提升公路路基作业技术策略

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1施工前期准备

（1）原材料试验、稳定土的标准击实、CBR值、无侧限抗压强度、水泥剂量EDTA滴定曲线等应在试验段进行7d前按监理程序获得批准。

（2）取得“时间、强度、干密度关系图”:即从水泥稳定土拌和后开始,自第2h起，每间隔1h做一个标准击实,并对应制做无侧限抗压强度试件。试验中应保证各次试验稳定土的含水量相同,以使试验结果具有可比性。

（3）试验段与结果。选择一线段路基作为试验段,通过试验,得到以下结果:①材料的松铺系数为1.16。②摊铺方法和剂量控制方法(采用型号为WB230路拌机现场路拌,与EDTA滴定检测双控)以及布水泥时间控制在30min/km2以内。③通过理论计算与现场试验对比,确定单位水泥水化反应的需水量,考虑布灰、拌和、整平、碾压期间的蒸发量,在保证碾压含水量达到规范要求范围的前提下,确定布灰前素土所需达到的含水量:比最佳含水量高3%～5%。④确定拌和遍数(达到拌和均匀,不少于两遍)和拌和时间控制在35min/km2以内。⑤确定整平时间控制在10min/km2以内。⑥确定压实机械的选择与组合(两台18t以上振动压路机,一台轮胎压路机),压实机械的行进速度:稳压阶段1.5km/h,压实阶段2km/h,光面压实阶段2.5km/h。碾压遍数:静压1遍,弱振1遍,强振4遍,跑光静压1遍。碾压时间为150min/km2。绘制压实度-碾压遍数关系图(进行到压实度不再明显增长为止)。⑦确定合理的人员、机械组合和作业段长度:每作业面按100～200m;挖装运设备:挖掘机1台,自卸汽车8～10台,推土机1台,平地机1台,洒水车1台,两台18t以上振动压路机,1台轮胎压路机;人员:现场技术负责人、领工员各1名,测量工2名,各型机械操作手与设备数量相同。⑧下承层的准备。为保证路床处理的范围和施工质量,要求下承层(94区顶)按照《公路工程质量检验评定标准》要求的实测项目通过监理验收,其纵坡、横坡、高程、宽度必须按设计要求调整到位。

2施工流程

2.1下承层准备

对下承层按规定进行验收,当平整度、压实度、标高、横坡度、宽度等各项指标合格后向监理工程师报验,认可后方可施工。在铺筑前,清扫下承层,并用洒水车喷洒适量的水,使表面湿润。

2.2放样

恢复中线在两侧路肩设控制桩,每20m一排,弯公每10m一排，根据中线按设计放路面边缘线和路肩线,并用白灰打出边线。按照所需厚度、宽度培好路肩使其坚硬密实,路肩内侧要切垂直。用水准仪找平后,两侧钉钢钎,挂钢绞线,以控制宽度和标高,直线段每10m一个钢钎,曲线段每5m一个,钢钎要牢位置要准。

2.3搅拌

当水泥撒布完成后,立即使用稳定土路拌机开始搅拌。在进行头一、二遍搅拌时不能洒水,当水泥全部拌入土中后,应根据测定的混合料含水量进行定量补水搅拌,补水量应使混合料的含水量略高于最佳含水量1%～2%。洒水时的洒水距离应长些,洒水汽车起洒处、调头处都应超过施工作业起终点2m以上。搅拌应与补水紧密配合防止水分流失,搅拌深度一般应达下层5～10cm,应设专人跟机检查、监督、控制。搅拌深度过深,影响混合料含水泥剂量,会降低强度;过浅会出现素土夹层,对路面质量危害极大。搅拌应以补水量充足,混合料均匀,色泽一致,没灰条、灰团和花面，没粗细粒料“窝”作为判定合格的标准。

2.4运输

采用自卸汽车运送混合料,并与拌和楼产量和现场摊铺能力相匹配,及时、连续、安全运至摊铺现场。

2.5摊铺

采用一台VGL-2500和一台1800摊铺机,并排阶梯状进行摊铺,摊铺前应先检查各部位是否牢固安全,然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡,调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。摊铺时沿钢绞线找平,控制摊铺的标高和厚度。摊铺速度以混合料供应能力而定,一般在2m/min左右,以减少停机待料时间。运料车卸料时应与摊铺机保持30～50cm距离,严禁撞击摊铺机。摊铺机摊铺3～5m后,应及时复测各点的标高及横坡是否合适,以便及时调整松铺系数和横坡度,以确保形状准确。在摊铺机后设专人消除混合料的离析现象,特别是局部的粗集料“窝”应予铲除,并用新拌混合料找平,不得用薄层贴补法进行找平。

2.6碾压

（1）先用振动压路机在摊铺机完成一段后及时碾压,第一遍静压,然后振动3～4遍。碾压时每次错轴前轮要比上次超前0.5～1.0m,使碾压段前进方向成斜线,压完1遍后压路机要在端部沿斜线横向碾压1遍,以消除因碾压终点刹车而形成的拥包。碾压时振动压路机第一遍错1/3轴,以后在原轴往返振动然后错整轴。振动完后用三轮压路机静压2～3遍,使表面平整密实,无明显轮迹。三轮压路机碾压时应重叠1/2后轮宽。在直线段由内侧向外侧碾压,在曲线段由弯内侧向外侧碾压,碾压时应重叠,后轮必须超过作业接缝处。后轮压完路面全宽时即为1遍,路面边缘两侧应复压1～2遍,碾压时头两遍采用一档(1.5～1.7km/h)，后用二档(2.0～2.5km/h)。严禁压路机在已完路段或正在碾压的路段上调头或紧急刹车,以保结构层表面不受损坏。（2）碾压过程中,结构层表面应保持潮湿,如表面层水分过份蒸发,应及时补洒适量的水,严禁洒大水碾压。碾压中如有“弹簧”、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和(加适量水泥)或用其它方法处理,使其达到质量要求。从加水拌和至碾压终了的延迟时间应小于水泥终凝时间。

2.7接缝处理

用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜中断,如中断超过3h,应设置横向接缝。摊铺机驶离混合料末端,将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面,然后重新摊铺新的混合料。

2.8成品养护

在完成碾压后,经过自检和监理抽检,压实度达到设计要求后,水车洒水,然后用塑料薄模覆盖,用细料压成1m2田字格,注意不要扯破塑料薄模,按规范中要求基层完工后不少于7d的养护期。养护期结束,立即进行沥青封层或透层油的施工,及时摊铺沥青混凝土面层,这样水稳层裸露在外面风吹日晒雨淋的时间短,能有效地减少“重复干缩”产生的裂缝,这个措施是非常有效的。

2.9检查验收

对铺筑完成的段落应及时按规范规定的检查频率认真检查,对不符合要求的点和段以书面形式及时通知工长和主任工程师,以便采取措施处理。检查合格后将各项记录和表格汇总向监理报验,并组织人员配合监理抽查。

3质量控制技术措施

3.1含水量的控制与调整

含水量对稳定土的压实效果、强度、稳定性和干缩特性,都有着直接而明显的影响,在最佳含水量(W0±1%)～(W0±2%)范围内碾压,作为与水泥剂量、压实度同等重要的指标来控制,忽略含水量控制而通过提高压实吨位、增加压实功能来使压实度达标势必造成干缩量大、稳定性差的内在质量隐患。

3.2结合料剂量

①滴定曲线按规范要求做,确保其准确性。②结合料剂量施工中比设计提高0.5%～1%控制。③剂量控制,以布水泥厚度控制为主,滴定检测为验证性控制,水泥土施工,受作业时限要求,无补水泥复拌的作业时间。④布水泥准确,拌和均匀。

3.3控制从加水拌和到成型的时间

水泥遇水就要水化,因此水泥稳定土混合料一旦加水拌和,应尽快碾压成型。如果拖延时间,水泥就会产生部分硬化作用,碾压时就会破坏已经形成的硬结,就要花费额外的压实功能,从而影响水泥稳定土的压实度,使稳定土的强度下降。在施工中一定陪足机械设备,合理的组织施工把成型时间控制在2～3h以内。

4结语

由于施工时间较短,工期紧张,对于生石灰、水泥稳定土施工过程中的一些参数研究的不够深刻,施工中采取的对策及解问题的方法总结的不全面,这就需要我们在以后的施工中不断地研究,不断地总结,使生石灰、水泥稳定土在公路工程的施工中得到更加广泛的应用。