节能减排推动循环经济的发展

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山西焦化集团有限公司（以下简称山焦）是一家对煤炭进行深加工，集洗煤、炼焦、精细化工、化肥、对外参股等为一体的煤炭综合利用企业，是全国82家循环经济试点企业、资源节约与综合利用示范企业，也是山西省重点发展的优势企业之一，属国家重点用能单位，被列入全国千家企业节能行动及山西省双百企业节能行动单位。公司主要生产能力为焦炭220×104t/a，合成氨8×104t/a，尿素13×104t/a，煤焦油加工30×104t/a，生产产品50余种。

近年来，公司以落实科学发展观、坚持可持续发展为宗旨，本着建设资源节约型、环境友好型企业，构建和谐山焦、绿色山焦的指导思想，按照发展循环经济的理念，以节能减排为主线，积极推进循环经济试点工作，在节约能源和资源、环境管理、污染治理等方面取得了较好成绩。

1健全管理网络奠定“节能减排”基础工作

公司极为重视节能减排工作，设立了专门的节能环保机构，负责全公司节能减排工作的监督管理，建立健全了4级节能环保管理网络，每月召开例会，协调解决重大问题，安排布置重点工作。认真贯彻落实国家有关节能减排方面的方针政策和法规条例，制订实施了50余项节能环保规章制度，在贯彻执行过程中建立了有效的运行机制和考核体系。完善了法律法规获取、识别、传递、贯彻渠道，定期对有关法律法规实施情况进行评价。

2发展循环经济从源头上进行“节能减排”

作为山西省焦化企业唯一入选全国首批82家循环经济试点的单位，近年来，公司坚持可持续发展的理念，大力发展循环经济，基本实现了资源优化配置与生产环境系统的良性循环。公司在制定和实施“九五”、“十五”、“十一五”发展规划时，就以延伸产业链、扩大规模为基础，注重高效、节能和环境保护，合理利用煤炭、煤气、粉煤灰等资源，以焦炭生产为基础，向煤焦油深加工、苯类产品深加工、煤气深加工延伸，逐步把企业建成国内技术先进、装备精良、产品结构合理的煤炭综合利用企业。目前，已形成煤—煤焦油—煤焦油深加工、煤—焦炭—焦炉煤气—合成氨—尿素、煤—焦炉煤气—甲醇、煤—焦炉煤气—发电等多条产业链，在培育新的支柱产业、转变经济增长方式、大力发展循环经济方面，堪称行业龙头。

为有效推进循环经济试点工作，建设资源节约型企业，公司编制了《循环经济试点工作实施方案》，并于2006年7月通过了国家发展和改革委员会组织的评审。在实施规划的过程中，严格贯彻执行国家及地方环保法律法规及要求，选择技术起点高、资源能源利用率高、污染物产生量少的清洁生产工艺。90×104t/a焦炉易地改造项目和正在建设的150×104t/a焦炉扩建项目，选用了JN60-89型大容积焦炉，焦炉炭化室高度为6.0m，与炭化室高度为4.3m的焦炉相比，单位生产能力的回炉煤气用量减少4%。焦炉加热控制采用热值仪和磁氧分析仪，蓄热室采用薄壁格子砖，大大减少了炼焦耗热量。粗苯工段采用管式炉加热富油，直接蒸汽耗量由蒸汽法的3.5～4.0t/t粗苯降低到1.0～1.5t/t粗苯。在输煤系统配有脉冲袋式除尘器，装煤时采用高压氨水喷射和邻室导烟等措施控制外逸烟尘，配备了装煤、推焦地面除尘站，酚氰污水采用国内先进的A2/O2生化处理装置处理。充分体现了工艺先进、机械化水平高、自动化程度高、能耗低、环保设施齐全等特点。整体技术代表着国内20世纪90年代领先水平，环保治理水平达到了国际一流水平。30×104t/a煤焦油加工改造项目，采用了国内先进的成熟技术，并引进了部分国外的先进技术和关键设备，大大提高了焦油加工产品的品种和质量，使焦油资源得到充分利用。项目采用了先进的节能工艺与措施，如焦油蒸馏采用常减压蒸馏工艺，大大降低了蒸汽和煤气消耗；导热油系统为带压液体闭路循环，在装置运行时通过回收和再利用热量达到了优化热量平衡的目的；选用循环水和二次水系统等节能措施，使焦油加工系统整体节能水平为国内领先。20×104t/a甲醇项目，是山西省技术改造导向计划项目。在工艺设计上体现了清洁生产的技术思路，控制了污染物的产生和排放。进一步提高了焦炉气的综合利用率，延伸了煤炭资源的深加工链，为实现结构调整迈出了积极的一步。

目前，公司建设的150×104t/a焦炉扩建一期工程、30×104t/a煤焦油加工项目、20×104t/a甲醇项目已经投产，10×104t/a粗苯精制改造项目、150×104t/a焦炉扩建二期工程、干法熄焦项目正在建设，20×104t/a醋酸项目、18·30化肥易地改造项目等正在做前期准备工作。

3完善节能环保管理体系

千家企业节能行动以来，公司严格按实施方案要求，积极组织开展能源审计工作，编制“十一五”节能规划，组织召开“公司节能减排动员部署大会”，对公司“十一五”期间节能减排工作进行具体部署，详细分解了9.8×104t标煤节能目标，并与8个分公司及二级单位的行政一把手签订了节能目标责任书，要求一级抓一级，落实责任，逐级考核，加强监督，强化节能目标管理。

日常管理中，一是抓好节能减排宣传培训工作，对主要耗能岗位及各环境污染隐患岗位人员进行培训与考试，通过开展节能减排知识竞赛活动等提高全员的节能减排意识。二是坚持实施能源消耗定额管理和节能目标考核奖惩制度，制订了总用水量、总用电量、总用汽量考核目标，实行了目标激励制度，降低了公司各种能耗。三是启动标杆管理工作，通过应用和实践标杆管理，实现了生产系统管理的整体优化和提升，达到不断超越、良性循环的目的。四是加强现场检查管理和考核力度，特别是增加了夜间和节假日的节能环保检查和监测频次，对查出的问题及时反馈给责任单位，限期进行整改、协调处理，并按月进行节能环保考核。五是积极开展了创建“无泄漏工厂”“清洁文明单位”及“环境友好单位”的活动，建立健全环保应急机制，积极组织应急演练。

4加大节能环保投入

围绕公司“十一五”期间的节能减排目标，注重实效，加大节能环保投入，投资2.5×108元，完成了30余项节能环保技改项目，走出了1条科技节能减排的路子，取得了显著的成果。如，投资100×104元完成了利用焦油渣、酸焦油配煤炼焦项目，可处理6000t/a的焦油渣、酸焦油等固体废弃物，折标煤6840t；投资500×104元完成了焦化二厂制冷机组改造项目，节水量300t/h；投资575×104元完成了冷凝水闭式回收项目，节约标煤14600t/a；投资300×104元完成了新型保温材料节能技术推广项目，项目节约标煤2740t/a；投资300×104元进行的22台大功率设备变频改造，目前已完成安装工作，项目完成后公司可节约电费138×104元/a；另外，在5号、6号焦炉建设中，投资1.9×108元，配套建设了干熄焦项目，目前已开始施工建设，项目完成后可节约标煤49695t/a。为节能减排工作的落实起到了促进作用。

5加强环境治理

多年的发展，公司具备了雄厚的环境保护物质基础，投资1.9×108元建设了177套污染防治设施，形成了处理废水175×104t/a、废气25×108m3/a、固体废弃物3×104t/a和综合利用10多种产品的污染防治能力。在公司生产经营快速发展的情况下，污染物排放总量得到有效控制。

为进一步减少污染排放，实现硬件减排的目标，公司于2007年关停了20×104t/a水泥生产线，同时淘汰关停了焦化一厂3套高污染生产装置，即3500t/a顺酐生产装置、1.8×104t/a焦化苯、2000×104t/a甲苯精制生产装置以及3×104t/a焦油加工生产装置。据初步统计，仅这3套装置合计减排废水量为51.16×104t/a，减排废气量10004.6×104Nm3/a，减排危险固体废弃物3656t/a。2008年10月关停了焦化一厂4.3m焦炉及主要设施，并按循环经济模式对焦化一厂关停后的发展进行初步规划。

节能减排是一项利国利民、造福子孙后代的民心工程，任务十分艰巨，公司将根据省市政府的要求，努力实施“十一五”节能规划方案，逐步形成节约型的增长方式和消费模式，以资源的高效和循环利用，促进企业的可持续发展，为千家企业节能行动落到实处做出积极的贡献。