机械加工工艺技术的误差原因及策略

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摘要：我国机械加工工艺技术水平逐渐提高，尤其在改革开放以后，我国机械加工工艺技术在向西方发达国家学习的过程中，进一步提高了生产水平，让机械加工的效率得到了大幅提升。然而，不可否认的是，机械加工工艺技术的误差仍然是影响加工效果的一项重要因素。本文针对这些误差的原因进行分析，并给出相应的控制策略，希望对相关人员有所帮助。

关键词：机械加工；工艺技术；误差；原因；控制

1引言

机械加工作为我国机械工程中非常重要的环节，历来受到相关技术人员的高度重视。随着机械加工技术的发展，它对各行各业的影响越来越深入。比如，汽车工程、材料工程、航天工程等，几乎在每个和机械设备的使用相关的行业中，都会发现机械加工环节的身影。而且，随着市场对机械加工产品质量要求的逐渐提高，机械加工工艺技术的误差对加工效果的影响也越发显著。技术人员应当对这些误差的原因有充分的认识，并选择科学的方法来缩小误差，这样才能让机械加工工艺技术的误差越来越小，让加工产品的品质越来越高，在整体上提升机械加工技术的应用水平。

2机械加工工艺分析

机械加工是一个相对复杂的过程，它需要技术人员具有一定的专业知识，能够正确使用机械设备，同时，熟知产品的各项要求，在加工的过程中，还要对重点部位进行严格把控。机械加工工艺技术的种类也较多，而且，不同技术的使用规范和流程各异，要想在机械加工中，准确应用这些技术，尽可能降低误差，对技术人员来说是一项挑战。加上不同工厂在技术应用方面的要求不同，加工流程也存在区别，这更是在一定程度上为控制误差制造了障碍。众所周知，机械加工对零部件的尺寸、形状、质量等都有非常严格的要求，在整个家加工流程中，任何一个环节出现了问题，都有可能影响机械加工的效果。所以，技术人员一定要对机械加工工艺的规范有明确的认识，在加工操作的过程中，严格落实不同环节的要求，提高加工的准去性，避免加工完成之后因为尺寸、形状等方面的问题造成零部件的报废，增加生产成本。

3机械加工误差产生的原因

在机械加工的过程中，误差是不可避免的，再精确的加工设备和加工工艺，都不能消除误差。但是，如果能够对机械加工工艺技术进行良好的应用，严格按照规范进行操作，可以在很大程度上把误差控制在可以接受的范围内。技术人员需要从长期的机械加工工作中总结经验，对不同种类的误差有清晰的认识，对其产生原因有所了解，这样才能在未来的工作中对某一类误差的产生有所预警，采取科学的方法控制误差。企业也是如此，在加工过程中通过长期的总结，可以逐渐完善误差应对体系，从整体上提高机械加工产品的质量。具体来说，机械加工的过程中，技术人员的操作、外部环境因素、加工设备等是影响误差的主要因素，轻则造成零部件达不到标准，重则产生安全事故，所以，技术人员应当对不同种类的误差都有所了解。3.1定位误差。在进行机械加工的过程中，需要对零部件进行定位，这样不仅能够保证加工过程的稳定，还能更加方面对零部件的尺寸进行测量。但是，定位也是出现误差的主要环节之一，这种误差主要体现在两个方面：第一，定位副加工时，由于定位不够精确而产生的误差；第二，定位过程中因为基准不重合而产生的误差。所以，在实际进行定位的过程中，应当对定位基准进行检查，确保基准的准确性，这样才能让定位的误差更小。定位通常会使用到夹具定位构件和工件定位面两部分，这两者相辅相成，任何一个部位出现问题，都有可能影响定位的精确度。比如，夹具定位构件和工件定位面之间的间隙过大，会增加零部件位置变动的风险，影响定位的准确性。这种误差的出现比较普遍，技术人员应当着重对这种误差进行把控，将其控制在合理的范围内，确保机械加工的准确性。3.2机床制造误差。机械零部件的加工大都是利用车床完成的，因为车床的精确度能够得到保障，然而，这是相对而言的，机床制造同样不能避免误差的产生。纵观各种误差产生的原因，机床误差相对来说更加普遍。因为机床的结构比较复杂，包括内部的传统装置、车刀等众多构件，任何一个出现问题，都有可能造成加工的精确度受到影响。比如，当传统链松动的时候，传统效果会受到影响，进而影响加工的精度；当车刀的角度控不够精确时，加工出来的零部件势必也不可能达到标准。总的来说，机床制造误差种类较多，如果不能进行控制，非常有可能降低加工的精度，尤其当这些误差在没有纠正的情况下越来越严重时，甚至会给机床的安全使用带来风险。所以，技术人员一定要提高重视。3.3测量工具的几何误差。零部件的加工需要对尺寸进行严格的把控，有些一些精密零部件，对尺寸的要求更高，甚至零点几毫米的误差都会导致零部件不能使用。这些误差需要在实际测量的过程中通过测量工具来发现，并根据测量结果对误差进行控制。然而，在实际进行零部件加工的过程中，一些测量工具由于精度达不到要求，使得其自身的几何误差影响了对技术人员对零部件尺寸的判断，造成零部件尺寸失准，导致其加工完成后达不到要求。如果这些零部件投入使用，会造成难以预料的后果。造成测量工具几何误差的原因较多，但是，最常见的是测量工具自身材料和质量的问题。一些测量工具由于长时间的使用，产生了磨损，导致测量精度下降，这是比较常见的原因。再比如，夹具主要承担着固定加工模板的责任，但是，如果夹具经过长时间的使用，自身产生了一定程度的损耗，这样其固定加工模板的效果就会下降，在加工过程中出现位移，造成误差增大。还有，当夹具的位置设置得不合理时，刀具有可能在加工的过程中加速损耗，不仅降低了加工的效率，还有可能发生崩坏，造成更严重的后果。

4机械加工工艺误差的控制方法

4.1减少零件加工过程中的直接误差。在零件加工的过程中，直接误差对加工精度的影响是非常显著的。所以，技术人员应当采取科学的方法控制直接误差。比如，在进行零部件的加工时，受到外部应力的影响，轴车容易发生形变，这种形变虽然较小，但是，反应在零部件上，就会造成较大的误差。所以，技术人员应当采取正确的方法对轴车进行处理，如设置走刀的反方向为对切方向，这样，轴车就可以在弹簧的作用下，降低形变，减少直接误差，进而实现零部件加工精度的提高。当对较薄的零部件进行加工时，应当在零部件处于相对自由的状态下对其进行加工，让机床的加工面和待加工零件充分贴合，用吸盘对工件的表面进行处理，这样不仅能够增加零部件的刚度，还会大幅减少摩擦力，避免温度过分升高，影响加工精度。4.2对温度进行控制，减少温度引发的形变。在机械加工的过程中，高温的产生通常是不可避免的，为了避免高温环境中零部件产生膨胀，影响加工尺寸，通常需要在加工过程中对其进行冷却。通常使用的冷却方法是冷却液，它能够借助自身强大的比热容，快速吸收零部件表面的热量，降低零部件表面的温差，进而实现控制误差的效果。技术人员应当认识到，在加工不同的零部件时，冷却液的使用量会有所差异。而且，根据加工材料的不同，产生的热量也有所不同，要想更好地控制温度，技术人员应对不同材料，不同零部件的加工需求有所了解，然后，科学地使用冷却液。而且，刀具在高负荷运转的过程中，也会因为自身温度的升高而产生性能下降。还要利用冷却液及时对刀具进行降温，保持刀具较好的性能。4.3对误差进行有效的补充。机械加工过程中产生的误差有些是不可避免的，在应对这种误差的时候，通常可以采用误差补充的方法。这种方法能够通过对误差进行补正，将零部件的误差控制在最小的范围内。具体来说，可以通过增加材料来完成补偿，将误差控制在可以接受的范围内。再比如，针对机床的误差问题，也可以适当降低机床丝杆间的距离，来达到一定的误差补偿目的。误差补偿是一种非常有效的应对误差的方法，但是，根据零部件加工需求的不同，误差补偿也应当使用不同的方法，技术人员不光要学会使用增加进料的方法，还要使用一些其他方法，这样在面对不同的局面时，才会有更多的选择，达到更好的误差补偿效果。

5结语

机械加工行业快速发展，时至今日，生产效率已经大幅提升。但是，技术人员还是应当提高对误差的重视，对误差产生的原因进行研究，加强学习，通过科学的方法来控制误差。本文简单分析了不同类型的机械加工误差，总结了产生的原因，并提出了几种控制误差的方法，希望对相关人员有所帮助。

参考文献：

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[2]张超群.浅议机械加工工艺技术的误差原因及对策[J].山东工业技术,2019(08):69.

[3]管西强.论机械加工工艺技术产生的误差及优化控制策略[J].世界有色金属,2019(22):239+241.

作者:刘毅 单位:广东省技师学院