强化机械加工精度策略

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机械加工精度在不同程度上受到各种因素的影响，从而导致加工之后的工件与理论存在一定的偏差，这种偏差在一定范围内是可以接受的。这种实际和理想参数之间存在的偏差就是所谓的误差。

1几种常见的加工误差原因分析

1．1机床主轴误差

机床是加工零件的主要设备，其自身的精度对于零件加工的精度具有直接的影响。机床在长期的运行过程当中主轴的支撑颈往往都会由于磨损而导致主轴在高速转动的过程当中发生跳动，从而导致加工的零件存在一定的误差。例如眇轮如果出现径向跳动，往往会导致加工的零件表面比较粗糙，增大加工误差。

1．2导轨误差

机床上各个主要的部件主要依靠导轨进行运动，导轨随着使用时间的增长往往会出现磨损，从而导致精度降低。导轨主要有垂直和水平两个方向的误差，这些误差将会在加工零件的过程当中表现出来。

1．3传动链误差

刀具在工件表面的运动，主要依靠车床上的传动机构来进行，传统机构由于出厂时质量较差或者是本身存在较大的误差，以及后期的使用过程当中的正常耗损都会导致刀具在工件表面的运动形式被改变，哪怕是这种改变是很轻微的，肉眼看不见的改变，都有可能导致工件加工精度的巨大变化。刀具的几何误差很多零件的加工都是依靠刀具进行切削，在切削的过程当中都会发生一定程度的磨损，从而导致刀具和工件之间的相对位置发生改变，进而引起零件误差。对于刀具磨损产生的误差，主要通过选择新型耐磨材料制成的刀具或者是在零件加工之前做好刀具的校对工作。在加工过程当中做好相应的养护工作，尽量减缓刀具磨损的速度。注意做好刀具磨损的自动补偿工作。

1．4定位误差

零件加工精度和基准有着直接的联系，如果没有做到基准重合，就会造成零件的尺寸不够精确。各种零件和刀具之间的相对位置主要依靠夹具来进行固定，而家具组成的相关元件在出厂的时候由于各种原因导致存在较大的误差，或者是长期使用过程当中的磨损都会导致工件和刀具之间的相g~4,2置发生改变，从而造成加工过程当中刀具在零件表面的运动发生变化，影响加工精度。

1．5工艺系统变形引起的加工误差

1．5．1工艺系统受力作用的变形误差在整个工艺系统加工过程当中受到各种力的影响，早外力的作用下工艺系统往往会在不同程度上发生轻微的变形，从而导致加工零件产生较大的误差。导致这种变形的一个重要原因就是工艺系统的刚度不足，无法有效的抵御加工过程当中的各种外力作用。可以通过提高工艺系统刚度，调整工序来减少应力对工艺系统的影响，防止变形的发生，降低加工误差。

1．5．2工艺系统受热变形的误差工艺系统在加工零件的过程当中，尤其是进行切削加工的过程当中，由于摩擦会产生大量的热量，从而导致工艺系统的各个位置温度存在较大的差异，最终导致整个系统产生不规则变形，从而影响机械加工的精度。针对工艺系统过热引起的受热变形，在加工过程当中应该做好相应的散热工作，增加工艺系统的空气流动性和使用切削液进行冷却。对于一些对于加工精度有特殊要求的零件，可以在恒温车间进行加工，最可能的减少工艺系统的热变形，保证加工的精度。

1．6测量误差

测量误差的产生大多是由于量具自身的精度存在问题，或者是在测量过程当中没有严格遵守相应的测量标准导致的。要用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具，定期鉴定量具并注意对其维护保养；测量时要正确选用测量方法并正确读数，避免视差及读数错误。

1．7操作误差

机械加工的主要是依靠人工进行操作，因此工人的操作水平的高低对于零件加工精度具有直接的影响。由于操作人员自身素质存在差异，并且在加工过程当中，其责任心和职业道德也有差异，这就导致零件存在操作误差。

2控制尺寸精度的方法及提高机械加工精度的措施

2．1控制尺寸精度的方法

2．1．1定尺寸刀具法。加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证，如钻孔、铰孔、拉孑L、攻螺纹、套螺纹等加工方法。

2．1．2试切法。加工时按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分，然后根据测量结果调整刀具位置，然后再试切一测量一调整，直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。

2．1．3定程法。在成批、大量生产中，为提高生产率，可采用定程、靠模、行程开关及百分表来确定开始加工及加工结束时间，刀具与工件的相对位置，使同一批零件的加工尺寸一致。定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素，都会影响加工精度，因此采用定程法加工时应经常抽验工件并及时进行调整，防止成批报废工件。

2．1．4边测量边加工法。磨削时的加工表面是逐渐接近加工尺寸的，因此可以边测量边进行加工，当达到所需尺寸时停止加工，这种方法可得到较高的精度及生产率。

2．2提高机械加工精度的措施

2．2．1减少原始误差提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热、刀具磨损、内应力引起的变形及测量误差等，这些可直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度和刚度，并且控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

2．2．2对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

误差抵消法：利用原有的一种原始误差减去部分或全部抵消原有原始误差或另一种原始误差，为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，即转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面，则可大大提高加工精度。

3结语

在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施，减少加工误差，提高机械加工精度。