钻孔桩防止断桩论文

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摘要：介绍桩基础施工过程中防止断桩的一些措施，以期对以后的类似工程提供参考。

关键词：钻孔桩；防止；断桩

0引言

当地基的弱土层较厚（一般指4m以上），建筑物的荷载较大，采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求，做人工地基又没有条件或不经济时，常常采用桩基础，钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点，被广泛采用。但是，由于在钻孔桩施工过程中，出现一些问题，给钻孔桩的质量留下缺陷或病害，不但影响质量，造成经济损失，而且会因为进行桩基础补强处理影响施工进度。其中最严重的质量事故就是断桩。下面就桩基础施工过程中断桩的原因作一个简单的分析。

1钻孔桩断桩的原因分析

1.1钻孔桩成孔质量问题造成的断桩原因分析

由于泥浆护壁差、孔内水头压力不够等原因，在清孔后灌注混凝土过程中出现孔壁坍塌，造成断桩。由于清孔过程中未对孔内泥浆含砂率进行严格控制，造成在灌注混凝土过程中混凝土上沉渣过厚，导管内混凝土压力不足以推动该部份沉渣，致使混凝土浇注中断。部分在河床上通过筑岛法施工的钻孔桩基础，由于河床表面有一层流塑性淤泥层，在混凝土浇筑过程中河床淤泥层顺孔壁流进钻孔内，致使混凝土浇注中断。

1.2钢筋笼及浇筑混凝土用导管的问题造成断桩的原因分析

导管接头严重漏水，造成导管外泥浆及水进入导管，使导管内混凝土离析，导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。

由于钢筋笼主筋焊接及箍筋绑扎存在问题，在混凝土浇筑过程中，钢筋笼卡住导管，致使导管难以提起，混凝土浇筑中断，形成断桩。

1.3浇筑用混凝土的问题造成断桩的原因分析

混凝土塌落度过小，或和易性较差，造成导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。由于混凝土供应问题，造成浇筑时间过长，浇注混凝土时首盘混凝土已经凝固，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。由于混凝土中出现凝结的水泥块或石头等大块杂物，造成导管堵塞，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。

2钻孔桩断桩的预防措施

2.1加强成孔质量控制

护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。

使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。2.2控制浇筑混凝土用导管质量

为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：

足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。

3.3控制钢筋笼加工质量

钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。

3.4加强混凝土生产运输过程控制

混凝土拌合运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。

混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。

3.5灌注混凝土过程中的控制

灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

3．结语

通过对产生断桩的原因进行分析，只要我们在施工过程中认真分析，加强施工控制，严格遵循施工技术规范，断桩质量事故是完全可以避免的。