我国塑料助剂生产现状分析论文

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塑料助剂是塑料工业重要的辅助原料，一般按其使用功能分为增塑剂、阻燃剂、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂等。我国塑料助剂工业经过40余年的发展，形成了完善的生产、销售和研究开发体系。尤其是近年来我国塑料工业的快速发展，刺激和推动了塑料助剂的生产与发展，促进了其生产技术、产量、质量的提高及产品结构的调整。

目前我国塑料助剂总生产能力为110万吨／年，1999年产量约为67万吨，预计我国2000年至2005年年均增长率将保持在10％左右，远远高于世界塑料助剂4％的年均增长率。

增塑剂增塑剂是塑料加工中产能最大和消费量最大的一类塑料助剂，1999年，我国增塑剂产能已达90万吨／年左右。主要产品有邻苯二甲酸酯类（其中以DOP、DBP为主）、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、氯化石蜡、磷酸酯类等。1999年产量为37.5万吨。其中邻苯二甲酸酯类26.3万吨，约占总消费量的70％；氯化石蜡约4.1万吨，占11％；烷基磺酸酯类0.30万吨，约占0.8％；二元酸酯..28万吨左右，占0.7％；磷酸酯类0.1万吨，占0.3％；对苯二甲酸酯及环氧酯各不足千吨，各占0.1％。

我国增塑剂与发达国家相比存在很大差距。一是规模不经济，布局分散，缺乏市场竞争力。二是产品结构不尽合理，尤其是磷酸酯类、环氧酯类、二元酸酯类、聚酯类增塑剂在国外已大量使用，而我国则刚刚起步。三是各类产品内在品质差，原材料消耗高，环境污染严重。

我国增塑剂行业在今后要加快产品结构调整速度，在原材料和靠近市场的地区建设或扩建经济规模的生产装置（邻苯二甲酸酯装置至少应在5万吨／年以上），增强市场竞争力。为了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯类、环氧酯类、脂肪酸酯类、聚酯类、偏三酸酯类增塑剂的市场份额会快速增加，应加快发展，建议建设万吨级规模的专用型增塑剂生产装置。

阻燃剂目前阻燃剂已成为塑料加工助剂中仅次于增塑剂的第二大品种，目前主要使用的阻燃剂类别有氯系、溴系、磷及卤化磷系、无机系等。1999年国内阻燃剂产量约5.98万吨，其中氯系产量约5万吨，占总产量的83％；溴系阻燃剂产量约0.25万吨，占4.2％；磷及卤化磷系阻燃剂产量约0.24万吨，约占4％；无机类产量为0.5万吨，占8.3％。

目前我国阻燃剂仍以有机卤素类为主，其中氯系所占比例过大，而氯系中氯蜡70产量太少，与国外相比有很大差距。

我国阻燃剂结构极为不合理，我们应参考国外阻燃剂产品结构，重点发展含氯量高的氯系、溴系、磷及卤化磷系和无机系阻燃剂。

氯系阻燃剂着重发展氯蜡70，氯蜡70的生产应淘汰污染严重的四氯化碳溶剂法生产工艺，采用不破坏环境的水相法工艺，目前国内要重点突破水相法技术中的工程化问题。溴系阻燃剂在相当长时间内将是我国阻燃剂的主导品种，今后要向高分子量化发展，解决迁移性，提高相容性和热稳定性。稳定化、多功能及低毒是磷系阻燃剂的发展方向，我国磷资源丰富，要努力开发大分子量的化合物和齐聚物。我国应利用资源优势发展无机阻燃剂，重点解决固体颗粒超微细化及表面处理问题，并不断寻找锑的代用品，降低锑类阻燃剂的发烟量，研究红磷的包覆技术等。

抗氧剂抗氧剂能延缓或阻止合成材料氧化或自动氧化过程，从而延长材料的使用寿命。目前主要品种有受阻酚类、亚磷酸酯类、硫醚类及少量的金属离子钝化剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯等。

截至1999年，国内塑料用抗氧剂生产能力达1.7万吨，产量约为1.4万吨。消费结构为，受阻酚约0.84万吨，占总消费量的60％；亚磷酸酯类约0.36万吨，占28％；硫醚类0.14万吨，占10％，其他（包括金属离子钝化剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯）占6％左右。受阻酚是塑料抗氧剂的主体，2，6－二叔丁基苯酚（BHT）作为基本品种，仍然占据主导地位，其消费量约占酚类抗氧剂的45％，但目前用量正逐年减少。以1010、1076为代表的高分子量受阻酚品种消费比例不断提高，近年来国内1010、1076的产能成倍增长，1999年达到1万吨／年规模。另外国内许多受阻酚抗氧剂品种已形成生产能力，如抗氧剂CA、BBM、2246、300、330、3114、246、TCA、702等，另有1035、245、1098、1024、1790等高效专用新品种已经通过小试或中试。

TNP、168是亚磷酸酯辅助抗氧剂的主导品种，目前亚磷酸酯类抗氧剂重点是提高其加工稳定性，同时改善其耐水解稳定性。近年国内开发出三种季戊四醇双亚磷酸酯结构新品种，这些新型亚磷酸酯抗氧剂的研究与开发，显示了我国辅助抗氧剂品种多元化的时代即将来临。

硫醚类辅助抗氧剂品种比较单一，只有DLTDP、DSTDP两个品种在生产。

金属离子钝化剂以亚水杨基水杨酰肼为主。

近年来世界各种新型抗氧剂开发速度很快，特别是当人们对BHT的致癌因素越来越多地提出质疑后，安全有效措施日益被重视起来。这些措施是，一方面不断开发与利用高效、耐热的高分子量受阻酚；另一方面实施应用天然无毒抗氧剂品种。其中VE最具代表性，国外许多公司如罗氏、Ciba精化、BASF公司推出相应品种，如以VE为基础与亚磷酸酯、甘油、聚乙二醇、高孔率树脂载体等组分配合而生成的固体无磷复合“绿色”品种具有广阔的市场前景。

加工及抗冲击改性剂加工及抗冲击改性剂主要品种有CPE（氯化聚乙烯）、ABS（丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物）、EVA（乙烯、醋酸乙烯共聚物）、ACR（丙烯酸酯类共聚物）、MBS（甲基丙烯酸甲酯－丁二烯－苯乙烯共聚物或丁苯胶乳接枝共聚物）等。

据不完全统计目前我国PVC硬制品生产能力约为35万吨／年以上，而且今后几年年均增长率将保持10％左右的高速度。PVC硬制品的迅速发展，刺激和推动了我国加工及抗冲击改性剂的发展。1999年总生产能力5万吨／年，产量约为3.6万吨，生产企业30余家，其中CPE产量最大约2.88万吨，几乎占总产量的80％，ACR次之，约0.55万吨，约占15％，MBS等0.18万吨，约占5％。而国外主要品种为ACR、MBS、EVA等。

我国加工及抗冲击改性剂目前尚处于发展阶段，在品种、质量、改性功能等方面与国外差距较大。低效能产品CPE的产能过剩，具优异综合性能的改性剂ACR、MBS发展缓慢。据预测2002年国内塑料加工及抗冲击改性剂市场需求量将超过11万吨，因此目前最为迫切的任务是调整产品结构，重点发展ACR、MBS等高效能的抗冲击改性剂产品，开发适应低发泡异型材等制品加工要求的ACR泡沫调节剂、戊二酰亚胺类热变形改性剂和用于工程塑料树脂及聚合物专用的抗冲击改性剂品种。光稳定剂塑料行业用光稳定剂按其作用机理大致可分为四类：光屏蔽剂，使用量较大的有炭黑、氧化锌、氧化钛等；紫外线吸收剂（UVA），按化学结构分主要有二苯甲酮、苯并三唑、水杨酸酯、三嗪等；猝灭剂，主要是二价有机镍螯合物；自由基捕获剂，主要是受阻胺类（HALS）光稳定剂。

1999年我国塑料光稳定剂的消费结构为受阻胺类约为0.21万吨，占总消费量的66％；紫外线吸收剂约0.1万吨，占30％；镍猝灭剂因有机镍络合物重金属离子毒性问题，用量呈逐年下降趋势，消费比例仅为2％。

受阻胺类光稳定剂是当今世界光稳定剂的主要发展品种。目前世界受阻胺类发展呈以下特征：一是高分子量化，相对分子质量达到2000～3000；二是低碱性化，传统哌啶盐HALS一般具有很强碱性，影响使用效果。一般来说N－烷基化、N－烷氧基化、N－酰基化以及具有哌嗪酮结构的HALS碱性将大大降低，成为发展重点；三是复合化、多功能化；四是反应HALS开始使用，将受阻胺分子结构引入反应性基团。

近年来尽管UVA受到HALS的巨大冲击，但UVA开发与应用仍不容忽视，它们在一些特殊应用领域的地位似乎很难替代。紫外线吸收剂向高分子量化和官能团结构多元化方向发展。

专家预计光稳定剂将是我国塑料助剂产品中发展最快的品种之一，2000年我国光稳定剂总需求量将超过3500吨，2010年将达到1万吨。今后我国光稳定剂行业应顺应世界光稳定剂的发展趋势，一是提高产品光、热稳定耐久性、耐水解及耐油性，降低挥发性、毒性，增加与聚合物相溶性；二是增加品种，特别是高性能、多功能、长效、无（低）种应是生产与发展重点，复配、高分子量、低碱性仍是开发新品种的重要途径。

热稳定剂热稳定剂专用于聚氯乙烯制品的加工，旨在抑制树脂在受热状态下因脱除氯化氢而引发的老化降解现象，依照化学结构大致可分为铅盐、金属皂类、复合金属皂类、有机锡类、有机锑类及有机辅助稳定剂等。目前，国内热稳定剂产需基本平衡。

今后我国热稳定剂行业发展重点是调整结构，规模化经营，取缔镉皂，大力发展稀土、有机锡、复合Ca／Zn等无毒稳定剂，继续推广β－二酮类、吲哚类等有机辅助稳定剂，利用我国丰富的锑资源，生产和推广有机锑类热稳定剂。

发泡剂发泡剂有物理发泡剂和化学发泡剂。物理发泡剂要着重开发替代传统的对大气臭氧层有破坏的氟氯烃（CFCS），PU软质泡沫生产中理想替代物质应为HFC－245fa和HFC－365mfc；PU硬质泡沫方面为环戊烷（包括环戊烷与其他烃类物质的混合使用）；PE／PS泡沫塑料行业则采用氮气、二氧化碳、丁烷等替代原来的CFCS。

化学发泡剂，在我国主要以偶氮二甲酰胺（AC）为主。我国化学发泡剂工业整体水平还比较落后，一方面主导产品AC发泡剂改性和复合技术薄弱；另一方面反映世界发展趋势的吸热型、吸热／放热复合型以及高温分解型发泡剂品种非常少见。如国内已经研制成功的磺酰肼类发泡剂主导品种4，4＇－氧代双苯磺酰肼（OBSH），应加快生产与推广步伐。国内还应大力开发吸热性发泡剂、高温分解型发泡剂和复合品种。也应继续提高发泡剂分散性，通过母料化和表面改性降低

发泡剂的粉尘污染。

偶联剂与其他助剂相比，我国偶联剂工业发展基本趋于成熟。目前已形成以硅烷偶联剂和钛酸酯偶联剂为主体，以铝酸酯、铝钛复合偶联剂、稀土偶联剂和马来酸酐接枝聚丙烯等为补充的偶联剂行业体系。偶联剂开始由单纯的偶联增量向多元化方面转变，开发多功能偶联剂成为偶联剂行业适应塑料加工市场变化的重要趋势。

其他助剂除上述主要助剂类别外，常用的传统助剂还有润滑剂、填充剂、抗静电剂、防雾滴剂等。市场上多数品种国内能够生产。今后重点是完善现有品种的生产工艺和提高内在品质，加强复配技术的研究。

目前我国合成树脂产量已达900万吨／年，已步入世界塑料大国的行列。但仍不能满足市场需求，每年需进口1000万吨左右产品来满足国内需求，因此我国塑料工业蕴藏巨大市场潜力。与之相配套的塑料助剂行业，因而具有良好的发展前景。随着中国加入WTO日益临近，国外著名助剂企业将战略重点转向中国及亚太地区，市场竞争空前加剧。面对机遇与挑战，我国塑料助剂行业必须不断调整产品结构，加大技术开发力度，大力开发专用化高性能的助剂品种，提质降耗，才能期望在未来竞争中站稳脚跟，向前发展。