砼质量通病分析论文

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1.砼蜂窝

1.1砼蜂窝现象。

砼结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.2砼蜂窝产生的原因。

（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥计量错误，造成砂浆少石子多。

（2）砼搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性较差。

（3）砼运输及下料不当，造成砼离析。

（4）振捣方法不当，下料与振捣配合不好，振捣不密实，或漏振。

（5）模板缝隙堵塞不严，造成漏浆，形成蜂窝。

1.3控制与防治措施。

（1）严格控制好砼配合比，经常检查，保证材料计量准确。

（2）控制好砼的拌和时间和均匀性，坍落度适合。

（3）模板缝隙应堵严，随时检查模板的支撑情况，防止漏浆。

（4）控制好砼浇筑高度，超过2m时应设串筒或留槽。

（5）砼应分层浇筑分层振捣，防止漏振。

1.4处理方法。

（1）发现蜂窝后要经有关人员检查，不得随意处理，安排有修补经验的人员进行修补处理。修补后必须经过认真检查验收。

（2）小蜂窝，洗刷干净后用1：2水泥砂浆抹平压实。

较大蜂窝，凿除松散石子或颗粒，尽量凿成喇叭口，用水冲洗干净，用高一级标号细石砼振实压光。

（3）蜂窝面积大的，先支模，再用高标号细石砼浇筑，振捣密实，加强养护。

2.麻面

2.1麻面现象。

砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露现象。

2.2麻面产生的原因。

（1）模板粘贴物未清理干净，表面粗糙，折模时砼表面被粘掉。

（2）模板拼缝不严，堵塞不密实，局部出现漏浆。

（3）砼浇筑前，模板湿润不够，砼表面的水分被吸去，使砼失水过多，出现麻面现象。

（4）砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡末排出都集中在砼表面形成气泡孔。

2.3控制与防治措施。

（1）砼浇筑前，清冼模板表面的一切粘贴物，使其表面干净，并均匀地涂刷好脱模剂。

（2）在砼浇筑前，用水充分湿润模板，并冲洗模板内的一切杂物，防止砼表面失水过多形成麻面。

（3）模板缝隙要拼接严密，检查缝隙是否堵塞严实，防止漏浆。

（4）砼应分层浇筑振捣，严防漏振，振捣有序，排除气泡。

2.4处理措施。

一般分二种情况，一是表面做装饰的，可不做任何处理，另一种表面不做装饰的，在麻面部位用清水冲刷干净，充分湿润后用1：2水泥素浆抹平压光。

3.砼孔洞

3.1孔洞产生现象。

砼结构内部有空腔，局部没有砼，或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2砼孔洞事故产生的原因。

（1）钢筋稠密部位，特别是预埋件或预留孔洞部位，砼浇筑不顺畅，局部地方无法振捣密实，使砼无法充满模板而形成孔洞。

（2）浇筑时，砼的坍落度太小，甚至已初凝。

（3）砼出现离析，浆石分离，石子成堆，严重跑浆，又未及时进行振捣。

（4）砼浇筑方法不当，砼从高处倾落，自由高度太大，又未采取处理措施，造成砼产生离析。振捣不到位，形成松散状态，出现松散孔洞或特大蜂窝。

（5）不按施工顺序和工艺认真操作，造成漏振。

（6）错用外加剂，造成过早成型振实困难。

（7）大体积砼采用斜向分层浇筑，很可能造成底部附近砼孔洞或一次下料过多，同时振捣力量不足或振捣不当等也易造成孔洞。

3.3孔洞的控制与防治。

（1）在钢筋稠密处及关键和复杂部位，应采用细石砼浇筑，并认真进行振捣。

（2）采用正确的振捣方法，严防漏振。

（3）加强下料控制，保证砼不产生离析。

（4）加强施工管理和质量检查，控制好砼工程每道工序质量。

3.4孔洞处理。

孔洞的处理，通常要经过监理和有关技术负责人共同检查后，视具体情况而确定处理方案。

（1）孔洞不大的情况，可凿除孔洞周围松动的石子和浮浆，用水清洗，然后浇比原砼高一级的细石砼，表面抹光即可。

（2）孔洞面积较大时，首先凿除孔洞内的松散石子和砂浆，用高压水冲干净，然后用高一级的细石砼浇筑，可掺适量的膨胀剂，并仔细振实，认真养护。

（3）需要支模的孔洞，浇筑前支牢模板，再浇筑砼。

（4）露筋较多时，先清理外露钢筋上的砼和铁锈，用水冲洗湿润后，压抹1：2水泥砂浆，然后再浇筑砼。

（5）砼孔洞情况非常严重的，必须要经过监理和相关部门共同检查分析，确定处理方案。

4.砼强度不够

4.1砼强度不够产生的现象。

同批砼的试件抗压强度平均值低于设计要求强度等级，或同批砼中个别试件强度值过高或过低，出现异常情况。

4.2砼强度不够对不同结构的影响。

砼强度不够主要影响结构承载、安全、抗渗、耐久性降低，抗裂性能等能力。特别是砼强度不够所导致的结构承载能力降低，主要表现在三个方面：一是降低结构强度；二是抗裂性能差，主要反映在过早产生过宽，数量过多的裂缝；三是构件强度下降，产生较大的变形，影响正常使用。

4.3砼强度不够产生的原因分析。

（1）原材料质量差。

①水泥质量不良，主要反映在二个方面，第一水泥实际活性（强度）低，常见的有两种情况：一是水泥出厂质量差；二是保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低而影响强度。第二方面水泥安定性不合格，导致砼强度不够。

②骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂子含泥量超标。

③拌合水质量不合格。

④外加剂质量差，假冒伪劣产品，又未认真检测试验也可导致砼强度降低。

（2）砼配合比不当，随意套用配合比，用水量加大，水泥用量不足。砂石计量不准确，外加剂用错。砼配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响砼强度，因此要严格控制砼配合比的质量。

（3）砼施工工艺存在问题，主要反映在如下几个方面。

①砼拌制时间短且不均匀，影响强度。

②运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使砼产生离析。

③浇筑方法不当，成型振捣不密实。

④养护制度不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成砼强度偏低。

（4）不按规定制做试块，并试块管理不善。

4.4砼试模保管不善，反复使用后产生变形，未及时修理或更换，试块几何尺寸不规则。

4.5不按规定制做试块，振捣不密实。

4.6试块养护管理不善，未经标准养护。

4.7有的试件被撞击，缺棱少角，或出现缝隙。

4.8砼的强度不够处理措施。

砼强度不够，在处理前，应综合考虑其承载能力、抗裂、刚度、抗渗耐久性，安全性等要求，选择适当的处理措施。

（1）确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。

（2）水泥进场必须有出厂合格证，加强对水泥的贮存和使用管理。

（3）严格控制砂石级配，及含泥量，须经试验合格后方可使用。

（4）严格控制砼的配合比，保证计量准确。

（5）应按顺序拌制砼，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。

（6）冬季施工要采取一定的预防措施，防止砼早期受冻。

（7）按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。

（8）当砼强度偏低或试块强度合格而对结构实际强度有怀疑时，可采用非破损性检验方法（如回弹法、超声波法）来测定砼实际强度。

（9）测定后仍不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取必要的加固补强措施。

5.结束语

砼工程施工过程中出现的各种质量通病，其产生的原因既简单又较为复杂。但主要还是离不开“人、材料、机械、方法、环境”五大因素。砼质量通病一直存在，且又根除不了，因此，要加强对砼工程施工过程和每道工序进行全过程全方位的质量监督，控制与检查。尽量控制和减少质量通病的发生。

【摘要】本文对砼质量通病产生原因进行分析和研究，更进一步探讨对砼质量通病的控制和防治，尽量将其控制在最低状态。

【关键词】砼；质量通病；控制与防治

【Abstract】Causesofcommonproblemofconcretequalityanalysisandresearchtofurtherexplorethecommonproblemofconcretequalitycontrolandprevention,asmuchaspossibleattheloweststateofitscontrol.

【Keywords】Concrete;Commonqualityproblems;Controlandprevention