冲压机床自动下料系统结构设计研究

时间:2022-04-06 03:37:47

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冲压机床自动下料系统结构设计研究

摘要:针对传统冲压机床采用人工方式下料、人工检测,工作过程效率低,并可能存在潜在的作业危险等问题,对冲压机床的下料工序过程中涉及的卸料、称重、厚度检测、打标等环节进行了研究。提出了一种冲压机床自动下料的控制系统,其主要包括下料取料单元、称重检测单元、厚度检测单元、自动码垛单元、输送单元,并对其各个单元的结构及工作原理进行了详细的介绍。利用组态王软件作为上位机监控软件,实现对现场数据的采集和各功能单元的控制,并形成数据报表,便于生产操作和管理。研究结果表明,该系统替代了繁琐的人工操作过程,节约了2个人力成本,可靠性高,提高了劳动生产率。

关键词:冲压机床;PLC;机械手工业生产中,冲压机床

通过模具实现了板材的冲孔、成型、拉伸、挤压件等功能,得到了广泛的应用。目前,多数中小企业的冲压机床生产加工工艺仍以人工操作方式为主,这种方式存在自动化程度低、生产效率低、工作人员劳动强度大等缺点,在批量生产中,很难保证产品的合格率和达到快速生产任务的目的[1-2]。本文对机床下料工艺过程进行了认真的研究,模拟人工操作过程,对原有冲压机床进行了自动化的升级改造。设计了一套以PLC控制器为核心,综合传感器技术、伺服控制系统、机械手技术等技术,实现了下料工艺中包括打标工序、检测工序、码垛工序的全自动化运行,提高产品生产效率,节约了人工成本[3]。

1系统整体结构及工作原理

按照机床下料的工艺要求,其加工过程主要包括机床卸料、称重检测、标记打标、厚度检测、码垛等环节。整体结构图如图1所示。由图1中可以看出,系统主要有卸料机械手1、称重托盘机构2、打标机构3、厚度检测机构4、码垛机械手5、传送机构6构成。其工作过程:压机工作完成后,卸料机械手从压机中取料,并放置到物料托盘上,物料托盘安装在导轨滑块上,导轨滑块由伺服电机带动滚珠丝杠做水平移动,实现工艺过程的定位控制。在导轨滑块的带动下,依次实现称重、打标、厚度检测、码垛工艺过程。

2主要工作机构设计

2.1打标机构设计。打标机构是用于完成对成品产品制作产品标识的,其机构图如图3所示。由图3可以看出,打标机构主要由模组1、打标机2、底座3、连接板4、固定架5构成。由于产品的规格不同,各种规格产品的厚度也不同,应用过程中,由产品的高度而定,需要对打标机的上下位置进行调整。本文选用TZ3BPH模组,其移动范围300mm,用于实现调整打标机的高度。此外,考虑到实际应用需求,对不同规格的产品打标位置也不尽相同,有的需要在中间位置,有的需要在两边位置,因此机械结构设计为可旋转机构,通过调整底座3和连接板4连接孔的位置以及固定架5的安装位置,可使打标机实现±30°旋转。2.2厚度检测机构。产品的厚度是评定产品的合格指标之一,在厚度检测上,本文采用左、中、右三点同时检测,分前、中、后三个区域进行测量的方案。厚度检测机构如图4所示。导轨和滑块用于动态调整厚度传感器的位置,导轨分为水平导轨和垂直导轨,本文调整范围设计为400mm。距离检测传感器采用Panasonic公司的红外反射传感器,其型号为HG-C1030,检测范围±5mm,即检测厚度为10mm,检测基准位置为30mm。工件任一点的厚度dx由其上下两个垂直的传感器检测值d1和d2来确定,公式(1)为厚度转换公式。dx=hx-[30*2-(d1-5)-(d2-5)](1)公式中,dx为厚度,hx为上下两个传感器的高度。

3监控系统设计

上位机监控软件主要用于实现对下位机设备的信号监视、参数设置、数据报表等功能[4-5]。本文选择组态王7.5SP2版本组态软件实现系统的远程监控。监控系统画面主要包括手动操作画面、数据监控画面、参数设置画面、数据报表画面等,数据监控画面和参数设置画面如图5和图6所示。

4结束语

研究对传统冲压机床行业提出了一种自动化下料系统。运用Solidworks三维制图软件设计了系统主要的机械结构,应用上位机软件实现对设备的操作和监控,完成了下料、检测、码垛等生产工艺过程,替代原有的人工操作,降低了劳动成本,提高了生产效率。本研究对生产企业提升设备自动化水平,具有较高的实用和推广价值。

参考文献

[1]刘历,杜勇.基于PLC的上下料机械手设计探析[J].工业设计,2017(4):154-156

[2]范嘉,管菁.夹片机床自动上下料机的设计与应用[J].现代制造技术及装备,2018(6):7-8

[3]李大伟.真空热压装置液压加载平台控制系统设计[J].机电工程,2020,37(12):1535-1539

[4]陈赟.煤矿钻孔测斜设备承压性能试验装置的开发[J].液压与气动,2020(3):119-123

[5]张巍,骆昕,林家春.基于PLC的标准布氏硬度机的自动控制系统[J].机电工程,2020,37(2):211-215

作者:李大伟 单位: 1.辽宁装备制造职业技术学院 2.辽宁广播电视大学