数控加工精度控制研究

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摘要：作为我国制造行业中的核心技术之一，数控加工技术的应用全方面带动了我国制造行业的发展，伴随技术含量的不断提高，也推动我国从制造大国向着质造大国方向发展。为了生产出质量更为优异的产品，在数控加工过程中必须严格进行精度控制，唯有如此才能够满足用户的使用需求。

关键词：数控加工；精度控制；方法

随着科学技术的不断发展，大量智能设备应用在人们的工作和生活中，虽然电子科学技术占据主要地位，但是机械制造的重要性仍旧不可撼动，为了更好地促进机械制造行业的发展，必须将提高精度作为当前工作中的重点。文章对精度控制的方法进行论述，希望能够有效促进产品质量提升，促进行业的可持续发展。

1精度控制的方法

对数控机床来说，最常见遇到的精度问题就是编程原点问题，而且通常都是根据零件的结构以及加工特点进行选择的，因此编程人员必须熟悉零件的结构以及特点，才能够制定出合理的工件坐标系，继而实现每道工序的有序开展。因此说，在建立零件加工坐标系时，应严格注意下列事项，分别是：①要本着有利于尺寸测量的原则设立坐标系；②要选择一个精度较高的表面来作为工件编程原点；③由于加工时有多种计算数值的方法，各种方法的复杂程度都不一样，但是要本着尽量简单的原则，减少繁杂的计算，在减少误差的同时，提高加工效率；④还需要注意编程原点是将零件尺寸转化为刀具运动坐标系的原点，并没有规定严格要求，但是确定标准就是利于坐标计算，要尽量做到基准同一，即实现编程原点与工艺、设计基准相统一的原则。

2准确处理编程数据

（1）计算节点。现阶段加工零件的轮廓曲线大多比较复杂，由多种不同的几何元素构成，而一般的数控机床都具备圆弧、直线的插补功能，因此对于由圆弧、直线组成的平面轮廓零件，在编程时主要计算各基点的坐标，而对于特殊二次曲线等轮廓的零件，由于一般机床不具备这类功能，只能通过手绘，而手绘最大的问题就是精度计算。通过大量的实际案例分析，手工计算的编程大多有0.02±0.01mm的误差。因此，需要进行下列操作：进行手动计算时，对于中间数据（包括角度值）至少保留小数点后四位；在进行尺寸圆整编程时，要考虑机床的脉冲当量，作为脉冲分配的基本单位，因根据数控机床的加工精度来选定，普通机床的脉冲当量为0.01mm，较精密机床则为0.001或0.005mm。由于脉冲当量直接影响到数控机床的加工精度，因此值越小加工精度也就越高，在按照对冲当量取值时，对尺寸圆整时计算结果也要保留小数点后三位。（2）计算编程尺寸。在零件图纸尺寸基准与编程阶段需要的尺寸基准不一致时，要将图纸上的基准尺寸转化为编程尺寸，然后才能开展后续工作。如果编程尺寸公差带是对称的，可以利用公称尺寸进行编程，这样能够大幅度减少计算量；如果编程尺寸公差是不对称的，则需要分别取两极限尺寸的平均值，在取值时，如果遇到比机床规定最小编程单位还小一位的数值，应尽量向最大实体尺寸靠拢并圆整，唯有如此，才能够在编程时，将零件加工尺寸控制在要求范围内，从而提高零件加工精度。如果图纸上未给出尺寸，则需要通过尺寸基准、尺寸链的计算，最后求得中值作为编程尺寸。（3）选用坐标值。系统插补方式直接决定了插补运算对零件加工精度的影响，现阶段标准型数控系统采用数据采样法以及软件、硬件相结合的两级插补法，而经济型数控系统大多采用脉冲增量法，无论哪种方法都无法避免误差的存在，因此应尽量使用绝对坐标值方式编程，减少各坐标点间出现的累积误差，进而提高零件加工精度。

3确定加工路线

数控机床加工过程中的加工路线就是指刀具中心相对于工件运动的方向和轨迹，也就是刀位点在加工中的运动轨迹和方向，因此说加工路线的确定对于提高加工精度也有着极为重要的作用。此外，加工路线的完整性还对零件加工质量及控制精度产生影响，因此应从下列两方面着手控制：（1）选择进退刀方式。操作时，不规范、不合理的进退刀加工方式，会对零件加工质量尤其是加工精度产生严重影响，特别是在表面连续下刀时，由于受到刀具半径、进给速度以及机床运动误差等影响，零件结构表面会出现凹痕。因此在进行零件加工时，应尽量控制抬刀与下刀的距离。（2）选择铣削方式。通常来讲，顺铣能够有效提升零件表面加工质量，而且实现刀具耐用度的提升，但是这种方式并不绝对，部分零件加工时不宜采用这种方法，例如：零件本身材质因素，其表面存在硬化夹层或夹砂，因此采用逆铣，这不仅能够保障刀具耐久度，还能够有效去除表面夹层；而且在类似于尼龙、塑制材质的零件加工时，也应采用逆铣，不仅能够将零件表面挤光，还能够提高加工质量。

4结语

综上所述，由于数控机床的技术含量较高，因此影响加工精度的因素有多种，必须准确找出各项影响因素，针对性的采取措施，不仅要提高生产效率，还要将提高加工质量作为工作重点。唯有如此，才能够有效提升我国机械制造行业的可持续发展。

作者:李增彬 单位:新乡职业技术学院