花纹板生产工艺论文

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1花纹板生产工艺优化

1．1程序的开发

(1)增加精轧花纹板清零模式

由于在精轧轧制前需要对于辊缝进行标定，而常规轧辊的辊缝标定压力较大，容易造成花纹辊裂纹等问题，因此特开发了花纹辊标定模式，精轧末机架一级画面的Calibration画面中有正常模式Nor-malMode和花纹板模式DiamondPlateMode，当轧制花纹板前标定时点击DiamondPlateMode进行标定即可。既保证了辊缝清零，又避免了花纹辊裂纹等问题。

(2)在卷取画面添加花纹板卷径计算输入模式

在轧制花纹板时，由于系统按普板厚度进行计算，造成跟踪及卷径计算错误，尾部在到达卷取机前时没有减速垫，对卷取机冲击大，容易造成设备松动及液压管路漏油。为了完善花纹板卷取控制模式，将卷取机HMI中操作画面中添加花纹板纹高输入对话框。3台卷取机分别为C1/C2/C3thickness(其中C3为预留)，具体操作:在轧制平板时，输入框内输入值为0，在轧制花纹板时，投用卷取机相应输入框内输入花纹板纹高值，根据现场实测纹高值，操作工可以进行一定范围内的修正。花纹板轧制完成后，将相应卷取机纹高输入框改为0。

1．2轧线稳定性的保证

在薄规格轧制时带钢穿带速度与轧制速度较高，穿带不稳造成废钢，甩尾造成刮撕的事故出现机率较大，尤其是1．4mm薄规格花纹板对于轧机的稳定性要求很高。只有避免了精轧的跑偏，卷取机的卷形才能得到保证。因此承钢1780线对于轧机稳定性进行监控，通过刚度监控轴承座等轧机间隙的调整，提高带钢板形。轧制稳定性与轧机间隙有很大关系，而目前国内很多轧线对轧机间隙的控制以半年为周期，通过更换轧机滑板来实现。承钢1780生产线生产半年后虽对滑板进行了统一更换，但轧机稳定性逐渐变差，穿带不稳及甩尾现象频繁出现。为查找轧机稳定性变差的原因，建立了轧机稳定性评价方法，即监控标定清零时轧机两侧HGC缸输出量差值。分析发现，国内外生产线轧机稳定性较好，则两侧差值一般在0．5mm范围内，如两侧超出此标准则此机架评价百分比值为0，否则为1。当两侧差值较大时，对轧机窗口进行测量，发现由于轧机振动，承钢1780滑板磨损量大，窗口间隙严重超标。通过对轧机间隙进行维护，轧机稳定性逐渐提高。通过监控2013年12月至2014年4月轧机稳定性情况和轧机间隙维护，精轧机F1～F7七架轧机稳定性评价百分比明显提高，故障率明显降低，从而为薄规格轧制创造了设备条件。

1．3轧制工艺参数的优化

1．3．1精轧参数优化

现场轧制薄规格花纹时，精轧负荷分配、速度制度等执行二级设定，零调方式采用花纹辊零调。按照精轧机设定进行，每轧2块后反馈花纹板纹高情况，现场优化末机架轧制力。保证纹高要求满足用户需求为1780线轧制的1．4mm花纹板的纹高情况。

1．3．2卷取参数优化

夹送辊辊缝(按下公式给定)按照成品厚度手动给定(按中下限)，夹送辊辊缝(mm)为基板厚度(mm)+纹高(mm)+常数。卷取机在卷取花纹板时，系统默认仍为普板，从而造成跟踪、张力及辊缝设定错误。通过开发程序，将厚度设定值输入进开发的花纹板卷径计算对话框，保证了纹高的计算，提高了薄规格花纹板的卷形质量。同时为了减小花纹板对设备的冲击，将侧导板压力设定为正常值的90%，将夹送辊压力设定为正常值的95%，将张力设定为正常值的95%。

2结语

通过对花纹板生产技术要点的分析研究，解决了花纹辊花纹工艺、程序开发、生产工艺优化、卷形优化控制等生产的关键问题，现场卷形良好，未出现跟踪滞后和飞车，成功地实现了1．4mm的花纹板稳定轧制，尤其是厚度为1．5mm薄花纹板的批量生产(2014年5月月产1000t)。花纹板的各项性能完全可满足技术要求，为承钢创造了可观的经济效益。

作者:周海峰邢俊芳周景鑫单位:河北钢铁集团