生产工艺论文范文10篇

1绵羊生产工艺

1.1工艺技术的原则

1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，多汁饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。

2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。

3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲交配，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。

1.2工艺技术

摘要鱼糜生产旧工艺中漂洗槽的连续漂洗和回旋筛的预脱水将会流失掉大量的水溶性蛋白质和固形物,新工艺采用管道化一次漂洗的方法,并用倾析式离心机代替传统工艺中回旋筛进行预脱水,使固形物的回收率提高了17%左右,从而使鱼糜的产量提高了10%之多,而鱼糜制品的凝胶强度与二次漂洗鱼糜基本相同,比三次漂洗略低,白度则比三次漂洗鱼糜略低。

从六十年代初日本开始工业化生产冷冻鱼糜以来,冷冻鱼糜技术和生产设备的开发研究基本上是同步进行的[1]。三十多年来,虽然其生产工艺未发生重大的变化,然而在生产方法和使用的设备上还是有了不少的改进和完善,具体表现为对采肉方法、漂洗形式和脱水设备等进行了开发研究。根据漂洗和脱水这两个工艺过程中所使用设备的工作原理改用由一次管道式槽和许多U型管道组成的漂洗装置,再用倾析式离心机使鱼肉和水初步分离,达到预脱水的目的。采用这一工艺后,漂洗水中固形物的损失就比较少,从而提高了鱼糜的产量,也降低了企业的生产成本。

1材料与方法

1.1实验材料使用马鲛鱼为原料,采用去头去内脏后部分,清水洗净,再按下面两种不同的工艺进行处理。

传统工艺:采肉一次漂洗回旋筛脱水二次漂洗回旋筛脱水三次漂洗回旋筛脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

新工艺:采肉线型混合器漂洗管道式滞留室漂洗倾析式离心机预脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

乙丙橡胶（EPR）是继Zieg1er一Natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯。丙烯为基本单体的共聚橡胶，分为二元乙丙橡胶（EPM）和三元乙丙橡胶（EPDM）两大类。前者是乙烯和丙烯的共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。EPR具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能，加之单体价廉易得，用途广泛，是80年代以来国外七大合成橡胶品种中发展最快的一种，其产量、生产能力和消费量在发达国家中均居第三位，仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶。1998年世界EPR总生产能力约为102吨，消费量为81.4万吨。初步统计，1999年消费量约为83.61万吨，预计2003年将达到98.0万吨。1998～2003年EPR的需求增长率为3.8％，高于丁苯橡胶和顺丁橡胶需求量的增长速率。

目前FPR工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面将分别详细论述其技术状况及待点，并进行技术经济比较。

1、溶液聚合工艺

1.1技术状况

60年代初实现工业化，经不断完善和改进，技术己成熟，为许多新建装置所使用，是工业生产的主导技术，约占FPR总生产能力的77.6％。

该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应，通常以直链烷烃如正己烷为溶剂，采用V一A1催化剂体系，聚合温度为30～50C，聚合压力为0.4～0.8MPa，反应产物中聚合物的质量分数一般为8％～10％。工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装等工序组成，但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术，因而各具独特的工艺实施方法。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不仅是全球最大的EPR生产者，而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺，占世界溶液聚合工艺生产EPR总能力的1/4.下面将以该公司为例进行说明。

一、热镀锌钝化生产工艺

本钢浦项连续镀锌机组采用的是辊涂式钝化处理方式。钝化涂机主体结构包括：轧制线辊、料盘、提料辊和涂辊。使用的钝化液为三价铬产品，其主要由以下成分组成：三价铬Cr(Ⅲ)、氧化剂、络合剂、其他金属、成膜促进剂、封孔剂及润湿剂。混合后的钝化液由工作罐打入料盘中，通过一个提料辊将钝化液送到涂辊，涂辊再以一定的压力和速度将钝化液涂在带钢表面。各辊均可调速，辊隙及涂辊和带钢压力可自动调整，以保证镀膜均匀和各种厚度涂层。当焊缝通过时辊涂机涂辊可快速打开。三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子，同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH值上升，三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应，形成不溶性化合物沉淀在锌表面上，从而形成钝化膜。

二、钝化能力过剩

在钝化涂机实际生产中，钝化盐雾时间是评价钝化产品防锈能力的主要指标。不同的客户对钝化产品的盐雾时间要求不同，目前绝大部分客户要求钝化产品的盐雾时间保证值为72h，极少部分客户要求盐雾时间为48h和96h。目前主要的问题是产量占绝大部分的盐雾要求72h的钝化产品在生产过程中出现了钝化能力过剩的问题(图2)，也导致了钝化液吨耗过高，因此需要系统优化钝化涂机工艺参数。

三、原因分析

1.提料辊与涂辊之间缝隙压力

1熔铸生产工艺

1.1成分控制

6082铝合金型材的力学性能要求很高，其抗拉强度σb≥320MPa。Mg2Si含量从0.5%增加至1.0%时，合金的抗拉强度可提高一倍，继续提高Mg2Si含量可使抗拉强度进一步提高，但是合金的淬火敏感性和挤压变形抗力也随之增加，故Mg2Si含量宜控制在1.3%～1.5%。另过剩Si对合金的强度提高有很大帮助，但同时也会增加脆性，降低合金的挤压塑性，一般过剩Si含量控制在0.2%～0.4%为宜。6082合金还需添加一定量的Mn元素，以提高合金的再结晶温度，阻碍挤压时发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。但Mn含量过高会增加合金的淬火敏感性，同时会形成粗大的含Mn第二相，降低其对再结晶过程的抑制作用，还会影响到合金铸造性能，随着Mn含量增加其粘度增大，流动性下降，因此Mn含量应控制在0.4%～0.6%的范围内。

1．2铸造生产工艺

由于6082合金的特点是含难熔金属Mn，Mn的存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要注意两点:第一，选择合适铸造温度，温度过高会使液穴加深，温度梯度加大，导致铸造应力增加，产生铸造裂纹;温度过低将降低金属流动性，易产生冷隔、夹渣、不易于气体逸出，因此熔炼温度应控制在730～750℃内，且搅拌均匀保证金属完全熔化、成分均匀;第二，控制铸造速度，铸造速度较高，会使液穴加深，延伸到结晶槽之外，易形成中心裂纹，同时铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大;铸造速度较低，同液穴在结晶槽之内，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷;铸造速度也要适当降低，控制在80～100mm/min内。

2均匀化生产工艺

一、小型浮法玻璃生产的配料生产工艺

进行小型浮法玻璃制作第一步就是对配料进行合理调配。制作开始要了解需要使用到的原材料，包括白云石、纯碱、芒硝、碳粉、石灰石、铁粉、碎玻璃、石英砂、长石等等主要原材料，只有材料集齐，才有下一步正确配料的基础。进行浮法玻璃配料不是简单的人工操作，需要复杂的数据称重和机械混合，如果存在纰漏就会一着不慎满盘皆输了。所以这项工作需要细致和谨慎。

1.配方称重软件设计

在对原材料进行组合使用前，需要工程师透过计算机系统进行模块数据分析和软件设计，采用先进的分批配料的称重系统对配料进行一个快速精确的配料分析。配料系统控制各种原配料称重系统，和上料系统，以及混合机系统。通过对系统的操作，配料工作人员根据实际的需要进行各种原料参数的输入。依照设定的用料参数，原料称会遵照数据指示自动的进行工作。然而值得注意的是，在实际操作中，给出的数据不可避免的会与实际用值有出入，各种原料损耗是需要有备用补充的，行业内的补偿算法可以尽可能的弥补差数，在配料的时候应当不忘补偿算法。

2.混合机的使用

在配料环节，混合机的使用是非常重要的一个步骤，它的工作过程首先是混合机机体自检，不过关的情况下是需要使用备用混合机的，也被称作冗余混合机。然后是混合机称检查，进行加料补充一直到目标值。先是干混合，进行加水，继续混合，进入到湿混合。在这一系列工艺中，不可以忽视的是工序操作，和备用设施的准备，及时的在配料系统故障发生的情况下拿出解决措施是重要的，作为配料环节的关键，混合机是一道必须的工艺。

1自动填装生产工艺

1.1填装生产工艺现状

许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术，包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中，主要是以由人员手动完成，个人素质对于操作的规范性有着直接的影响，包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等，留下了较多的安全隐患，安全性得不到保障等。

1.2自动填装生产工艺

现在的工艺中，雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化，严格遵循着三少三隔开的基本原则，采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的环节较为丰富，包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。该技术以其良好的安全性及稳定性，在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。

1.3生产工艺优势及不足之处

摘要鱼糜生产旧工艺中漂洗槽的连续漂洗和回旋筛的预脱水将会流失掉大量的水溶性蛋白质和固形物,新工艺采用管道化一次漂洗的方法,并用倾析式离心机代替传统工艺中回旋筛进行预脱水,使固形物的回收率提高了17%左右,从而使鱼糜的产量提高了10%之多,而鱼糜制品的凝胶强度与二次漂洗鱼糜基本相同,比三次漂洗略低,白度则比三次漂洗鱼糜略低。

从六十年代初日本开始工业化生产冷冻鱼糜以来,冷冻鱼糜技术和生产设备的开发研究基本上是同步进行的[1]。三十多年来,虽然其生产工艺未发生重大的变化,然而在生产方法和使用的设备上还是有了不少的改进和完善,具体表现为对采肉方法、漂洗形式和脱水设备等进行了开发研究。根据漂洗和脱水这两个工艺过程中所使用设备的工作原理改用由一次管道式槽和许多U型管道组成的漂洗装置,再用倾析式离心机使鱼肉和水初步分离,达到预脱水的目的。采用这一工艺后,漂洗水中固形物的损失就比较少,从而提高了鱼糜的产量,也降低了企业的生产成本。

1材料与方法

1.1实验材料使用马鲛鱼为原料,采用去头去内脏后部分,清水洗净,再按下面两种不同的工艺进行处理。

传统工艺:采肉一次漂洗回旋筛脱水二次漂洗回旋筛脱水三次漂洗回旋筛脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

新工艺:采肉线型混合器漂洗管道式滞留室漂洗倾析式离心机预脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

1现行生产工艺

现行生产工艺有几大类：

1）将制备好的氧化物陶瓷颗粒与自熔性金属合金粉末混合后（按一定比例）用油压机或等静压压制成工艺所需的形状，用高于自熔性金属合金熔点的温度下，进行烧结；

2）将制备好的氧化物陶瓷颗粒与自熔性金属合金粉末混合烧结，是利用自熔性金属合金与氧元素结合能力的差异，将金属从其氧化物中置换出来，形成氧化物陶瓷／铁基耐磨复合材料；

3）将自熔性金属合金熔液熔渗到陶瓷预制体多孔之中。上述方法只能生产小型复合材料块，无法将复合材料复合到需要耐磨的部位，运用到矿山机械、粉碎设备上难度很大。此工艺经济性稍差。

2研究方向

1PET透明片的生产工艺

（1）PET透明片的原料。PET片材如其他塑料一样，性能与分子量息息相关，特性黏度决定着分子量，特性黏度越大，理化性能良好，但流动性差，导致成型难度大。而特性黏度越低，其理化性能差，冲击强度差，因此，对于PET透明片的特性黏度应选择0.8dl/g-0.9dl/g，具体的原料成分。

（2）生产工艺。PET透明片材的主要生产设备为：结晶塔、干燥塔、挤出机、机头、三辊压光机、卷取机。生产工艺流程为：原料结晶——干燥——挤出塑化——挤出成型——压光定型——收卷产品。第一步，结晶。通过结晶塔内将PET切片进行加热结晶，使分子排列整齐，然后将切片的玻璃化温度提高，其目的是防止干燥过程中粘连，将料斗堵塞。结晶一般是不可缺少的一步，结晶需30分钟-90分钟，温度为小于149℃。第二步，干燥。由于在高温条件下，水可使PET产生水解降解，导致其特性粘连度降低，其物理性能尤其是冲击强度将随分子量的降低而降低。所以，在熔化挤出前PET必须进行干燥，降低水分含量，其湿含量应小于0.005%。干燥采用去湿干燥机，由于PET材料具有吸湿性，水分深入到切片表面会形成分子键，另外一部分水分会存在于切片内部深处，导致干燥困难，所以，不能采用一般的热风。要求热风露点为-40℃以下，热风经封闭回路通入干燥料斗进行连续性干燥。第三步，为挤出成型。PET经过结晶和烘干以后转变为一种具有明显熔点的高聚物，高聚物的成型温度高，温度控制范围窄。采用专用于聚酯的阻隔螺杆对未熔化粒料和熔体进行分开，这样有利于保持更长的剪切历程和增加挤出机的产量。采用带流线阻流棒的柔性模唇机头，机头属于尖锥形，流线型流道和无划痕模唇的表明光洁度要良好，机头的加热器具有排净和清理作用，机头模唇间隙应确保良好的均匀性，机头模唇间隙均匀直接影响片材的横向厚度偏差以及压光平整度。挤出成片时机身前区、机身中区、机身后区、换网器、机头所对应的温度分别为240℃-260℃、265℃-275℃、260℃-265℃、260℃-265℃、255℃-265℃。第四步，冷却定型。熔体从机头出来后直接进入三辊压光机进行压光和冷却，三辊压光机与机头的距离一般保持在8cm左右，因为距离若太大，片材容易下垂并发生皱折，从而导致片材光洁度差，另外由于距离过大导致散热冷却过慢出现结晶发白，不利于压光。三辊压光机组成分上、中、下三个辊，中间辊轴线为固定的，在冷却压光时辊面的温度为40℃-50℃。上、下两辊的轴线可进行上下移动，通过轴线的上下移动调整辊隙，上，下两辊的温度分别为30℃-60℃、52℃-68℃，三辊应确保速度同步，速度应在挤出量速度之上，其目的是抵消物料离开口模时的膨胀和减弱片材的内应力，从而使皱纹消失。PET在100℃-250℃范围内将产生结晶，结晶速率较快时为140℃-180℃，因此结晶只需几秒钟即可完成。PET需快速通过这一结晶温度区域，并严格控制好三辊温度。第五步，进行牵引和卷取。片材经过压光辊出来，由导辊进入牵引装置。牵引装置组成部分为主动橡胶辊和被动橡胶辊，气压将两辊压紧主要是为了防止片材经过两辊牵引至卷取装置过程中压光辊处有料产生压平片材。

2PET透明片常见问题分析及生产要点

2.1PET透明片生产常见质量问题及其解决方法

挤出PET透明片在生产过程中的主要质量问题有以下几个方面。