集中处理站优化节能降耗论文

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1集中处理站概述

集中处理站始建于1997年11月，其工作主要是油井产出的油气水三相混合物，经单井管线混输至集中处理站，进行气液分离，分离后得到的液相再进一步进行油水分离，脱水后的原油再进行稳定处理，得到合格的净化原油，再进行输送。从油水混合物中脱出的含油污水及泥砂等，通过站内的污水处理系统进行处理，使之达到油田地层回注或环境保护要求的质量标准。由于该站建站时间长，再用工艺技术比较落后和设备陈旧老化，使各种能耗指标增加，影响到油田生产成本和经济效益。只有采取新工艺、低能耗设备技术，才能实现节能降耗的目的。

2集中处理站的能耗

集中处理站能耗主要体现为电能和热能的消耗，以及清罐污油的拉运费用，泵机组运行消耗电能，如果油流的能量不足，必须应用泵机组升高压力，如果原油乳化液的乳化程度过高，油流黏度过高，需要采用加热设备进行升温处理，依靠升高温度而降低黏度，为油田集输创造便利的条件。

3集中处理站节能技术措施

为减少电能和燃料的消耗，以及清罐污油的拉运费用，降低生产成本，集中处理站通过对工艺、设备的优化改造和能耗高的设备替换，来实现节能降耗和节约生产成本。3.1优化工艺停用塔底泵，实现节能降耗。油田混合原油经处理合格后，进入原油稳定塔内进行闪蒸，闪蒸后稳定的原油，依靠2台塔底提升泵（37kW）将油转入净化原油储罐进行原油外交。稳定塔正常液位在16m~18m，高于净化油罐高度5m以上，通过采取优化原稳塔工艺参数，停用两台塔底泵（37kW），可以通过PID自动控制阀控制稳定塔液位，使稳定后的净化原油自流进入净化油罐，达到节能降耗的目的。每年可节约电量消耗32万kW•h，电费22万元，同时可节省大量的设备配件消耗。3.2使用节能加热设备，节约燃料。优选节能加热炉，可以节约燃料的消耗，达到预期的加热效果。加热炉是油田集输系统必用的设备，有效地节约燃料的消耗，能够降低生产成本，提高生产效益。集中处理站原油加热设备，采用的是2座5000kW/h管式加热炉，投产于2001年，运行了15a，时间长，设备老化，维修频繁。加热炉平均运行效率在70.4%，与加热炉效率限定值87%相差16.6%，热负荷平均为36%，最低热负荷只有30%，单炉耗气量为2904m3/d，热效率低，能耗高，运行时耗气量大。2016年10月投用2台2000kW分体式相变加热炉，更换2000kW相变炉该负荷在55%~75%，相比以前5000kW/h的管式加热炉30%的负荷，相变炉负荷更为经济，耗气量为2315m3/d，每天节约燃气589m3，油处理耗气由2.18m3/t降到1.65m3/t，全年减少耗气量2×105m3，可创经济效益30万元。3.3应用变频调速技术。变频调速技术措施的应用，可以节约电动机的能耗。集中处理站运行的机泵全部安装了变频器，在工作运行中可以直接改变电动机的输入频率，使电机的转速发生改变，根据输入的信号，变频器可随时调节泵的转速来改变泵的外输量，维持压力和液位值在设定的范围内，能够保证泵在最佳的工况区域运行，避免无效损耗，节约电能可达15%~30%。3.4充分利用端点的能量。利用端点加热提高进罐温度，将外围站来油温度控制在32~33℃，降低原油黏度，使原油和水得到更好的分离。如来液温度低，站上加热所需的能耗也要相应增加。同时要做好外围站来液量的均衡输送，避免来液量忽高忽低，使进站原油不需要加热和泵频率频繁的调正，节约了电能和热能，降低了生产成本。3.5污泥的节能处理技术。对含油污水处理时，通过各种先进的技术措施，去除含油污水中的油，将其回收起来，作为产量的一部分。去除其中的机械杂质，使悬浮颗粒的含量达到注水标准。处理合格的采出水回注到油层中，实现水驱的开发效果。而含油污水处理后的污泥，通过排泥设备使其进入废液池，通过离心分离的方式，进行泥水分离，分离出的水回收，污泥进行危化处理。对污水罐处理，采用新工艺输送，减少了车辆的拉运量，缩短了清罐的时间，节约了人工清罐的费用和车辆的拉运费用，使污水和污泥处理达到最佳的清污效果。

4结束语

通过对集中处理站工艺、设备的优化，节约生产成本，对油田集输过程中的含油污水处理，进行污水回收，通过水质处理，合格的污水作为油田注水的水源进行再利用。对于各个生产环节的污泥污水通过离心处理和转输，减少了车辆拉运的费用，节约了生产成本，实现了油田公司提出的提质增效，节能降耗的目的。

作者:王平 夏方平 吕新林 陈国栋 单位:新疆油田公司石西油田作业区

参考文献

[1]林福贺.油气集输系统能耗和节能研究进展[J].当代化工，2016，45（8）：1970-1973.