钢球磨煤机节能降耗论文

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一、运行中存在的问题

（一）普通低、中铬钢球因其铸造工艺及材质落后导致耐磨性较差，磨球在磨损过程中直径的减少不均衡，使得磨球的级配发生较大的偏离，符合级配要求直径的磨球比例减少，失效球的比例加大，造成煤粉细度差或煤粉的产量降低。

（二）直径φ30以上的磨球占比重达70%以上，造成同样重量的磨球的作用点或作用面积减少，磨制效率不高。

（三）磨煤机筒体钢瓦波纹的作用主要是更好地将钢球带起，但经过长期运行，衬板波形棱磨损严重，钢球不能被带起，无法有效将磨煤机内的燃煤磨制成合格的煤粉。同时，衬板沉头螺栓头部磨损严重，运行中罐体衬板螺栓处经常漏粉。影响磨煤机制粉出力的因素主要有：钢球的砸击、钢球间和钢球与磨煤机衬板间的研磨、热风的干燥和干燥风的携带等。因此，为提高磨煤机制粉出力，必须提高磨球的耐磨性及硬度，提高单位重量钢球的研磨面积，优化煤粉细度；减少钢球的装载量，降低制粉电耗及球耗；提高衬板的提球能力及耐磨性，延长设备使用寿命。

（四）磨煤机分离器选用雷蒙式重力径向分离器，两端对称布置，内装可调叶片，可根据要求调节煤粉细度。、但存在容积偏小，强度偏大，分离器阻力大的缺点。同时由于原煤种混有秸秆、布条、铁丝等杂物，在经过排列紧密的分离器折向挡板时缠绕在挡板叶片上，经常堵塞在分离器回粉管锁气器上，造成分离器分离效果变差甚至失去分离能力，造成煤粉细度均匀性差、飞灰可燃物及大渣含碳量较高。

二、钢球磨煤机节能降耗改造的措施

1、钢球改造超高铬稀土磨球的硬度表里一致，其洛氏硬度≥58HRC，硬度差小于2个单位，破碎率≤0.1%。由此可大幅度提高钢球的耐磨性，从而降低废旧钢球的产生，减少钢球筛选频率。同时，采用磨煤机钢球配比新技术，即提高中小直径钢球配比，可大幅度减少磨煤机的装球重量，降低磨煤机的运行功率，取得一定的节能效果。通过对原磨煤机钢球的取样分析，提出如下钢球配比新技术：

（1）对磨煤机中甩出的中铬磨球，进行一次筛选，将失圆变形磨球全部筛选出来，不再继续使用。

（2）在正常装球配比时，不使用直径跨度过大的比例，如φ80、φ90的磨球与直径φ20、φ25的磨球同时使用，这样对小直径的磨球会产生一定影响，同时对磨煤机衬板也会造成损坏。

（3）对磨煤机中甩出的中铬磨球，进行一次筛选工作，将直径φ30以上完好的磨球按基本相同规格装入吨袋，继续使用。

（4）根据磨煤机电流情况进行补加，当电流低于80A时，加入3吨左右，将磨煤机电流控制在82A～83A。

（5）补加球比例：直径φ50、φ60规格范围的80%左右，直径φ30～φ40规格范围的20%左右。

2、衬板更换改造

新型合金稀土耐磨衬板是在碳材料的基础上辅以重稀土元素等微合金化，结合特定的热处理工艺，实现碳化物粒化和基体晶粒化，形成硬质点以粒状碳化物为主的细小均匀弥散性复相组织，提高材料强韧性和耐磨性，以碳材料的成份表现出钢的特性。其冲击韧性≥49J/cm2，硬度可达48～55HRC。通过对磨煤机内衬板检查，对传动端棱衬板、非传动端斜棱衬板、筒体衬板衬板进行了更换，同时检查更换了磨煤机绞轮叶片及辐杆。

三、改造后的效果

磨煤机钢球及衬板改造后,实现了在稳定磨煤机出力及煤粉细度的情况下，降低磨煤机电耗、磨球球耗，减少维护工作量及磨煤机机械磨损等。

四、结论

通过上述改造措施，实现了制粉系统的节能降耗整体改型，减少磨煤机磨球的装球量，降低磨煤机电耗，减少磨煤机的机械损耗；稳定、优化了磨煤机出力；提高煤粉细度，降低发电、供电煤耗；实现锅炉合理燃烧优化的整体调整。

作者:曹永军单位:武乡西山发电有限责任公司