数控车削加工工艺探讨

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［摘要］随着信息时代的飞速发展，对机床加工效率提出了更高的要求，传统的普通机床加工工艺已然不大适用了，现在已经是数控时代了。针对加工工艺，简要探讨了在信息时代背景下数控车削的加工工艺。

［关键词］信息时代；数控车削；加工工艺

在信息时代的背景下，数控车削已成为人们在数控加工时较为喜爱的方法之一。数控车削加工工艺对操作者的要求不高，所需干预度低，这是不同于普通车床受控与操作者的。普通车床在加工过程中需要操作者来选定切削的用量、如何走刀、什么样的工序和什么样的工步，其所谓的工艺规程说到底不过是一个工艺过程卡。而数控车削加工工艺不同，其需要对工艺因素考虑更多。因此，这就要求编程者首先要对数控车床进行熟悉，车床如何运动、什么样的刀具、如何装夹工件以及车床本身具有什么样的性能等都是重点。为了提高数控车床的性能和效率，从而对零件进行更好的加工，工艺方案的好与坏占据着很大的作用。

一、零件图的分析

在进行数控车削加工工艺时，必须先进行零件图分析。首先要对尺寸标注方法进行分析，在零件图上标注尺寸要按照标准，以同一基准进行标注。这样不仅使编程过程更加轻松，还统一了设计、测量、工艺、编程四方面的基准。当然，如果没有统一的基准来标注零件图上的尺寸的话，可以选择统一的工艺基准进行替代，当然这是在不影响零件精准度的情况下。接着要对轮廓的几何要素进行分析，在进行人工编程时，每个节点的位置都要经过计算。在自动编程时，则需要定义轮廓的几何要素。因此，几何元素所确定的条件是否满足需要，这是需要在零件图分析过程中考虑的。最后，要分析精度和技术的要求。在进行分析零件的工艺性时，要求对被加工零件的精确度和技术要求进行分析。为了能够使得加工方法、如何装夹工具零件以及切削时应该用多大量得到合理的处理，则必须对零件尺寸的精确度和零件表面的光滑度进行分析。因此，分析要求做到以下几点：（1）对精确度和各项技术的合理性以及要求是否完备进行分析。（2）分析图纸上对于工序的精度要求，数控车削加工能否达到，如若出现达不到的现象时，则应该采取措施，使用其他方式来进行完善，为后面的工序留有余地。（3）要一次完成对图纸上有位置精度要求的表面的装夹。（4）在切削过程中，有一些表面要求较高的粗糙，这时候应该采用恒线速度来进行切割。要做到这些并不简单，例如在对尺寸标注完整、轮廓描述清楚的圆柱进行零件图分析，则需要分析6点要求才能达到效果。

二、夹具和刀具的选择

在进行数控车削加工工艺之前，需要选择好刀具和夹具。首先考虑工件的装夹与定位。在数控车削加工过程中，要求尽可能在一次装夹工具后能够加工出全部的零件，当然，要保证零件的成品率。这样就可以很大程度提高了加工效率。对轴类或是套类的零件，往往采用以零件自身表面和内孔来作为基准进行定位。如今，除了三爪卡盘和四爪卡盘之外，数控车床夹具使用装夹圆柱类零件的夹具，这种夹具的通用性较好，具有普遍性。接着是选择刀具，在选择刀具时，除了考虑刀具的直径问题和材料问题之外，还需要考虑到刀具的使用寿命有多长。刀具的切削用量随着刀具的直径的变大而变大，所以在切削过程中，在考虑不影响零件的加工的情况下，应该尽最大可能地选用直径较大的刀具，这样可以延长刀具的使用时间，还可以提高生产效率，一举两得。刀具的种类有很多，例如在切削外圆、断面等零件时，则需要采用尖形车刀，这是一种直线切削的刀具。为了提高生产效率，实现机械加工的标准化，在加工过程中，应当尽量采用可以随意转换车刀的工具，以此来减少换刀的时间并使对刀更加便捷。

三、切削用量的选

择在选择切削用量时，对螺纹进行车削，应当注意以下几点：（1）螺纹在加工过程中，其程序指令中的螺纹距离数值相当于给进量，如果在主轴上面的转速太高，那么进给速度将大大超过正常所能接收的范围。（2）在将刀具移动到螺纹加工的起始位置或是终止位置时，如果主轴转速太高，则会很大程度影响加工的进行，从而导致些许螺牙之间的螺距不符合要求，产生废品，消耗资源。（3）如果主轴的速度太快的话，则会使得螺纹编码器产生的信号出现混乱，从而使得加工过程受到影响，进而产生废品，因此在车削过程中，应当注意主轴由于自身原因，不应该使走刀次数太少。例如，在粗车以及半精车时，应该切削1~3次，精车要求的余量应该要尽可能的小，一般取0.1~0.3mm左右，因此精车一般1次。

综上所述，在信息技术的不断发展背景下，数控车削加工工艺也在不断的发展。数控加工工艺作为一种高效率的加工工艺，想要充分发挥其优越性，就必须处理好在编程前的工艺分析和确定合理的加工工艺，从而达到最优的加工方案，实现效率的提升和产能的提升。

参考文献：

［1］信丽华，朱建军.数控车削加工工艺的探讨［J］.上海工程技术大学学报，2006，20（2）：120-123.

［2］许宏海.数控加工工艺［M］.化学工业出版社，2004.［3］董献坤.数控机床结构与编程［M］.机械工业出版社，2000.

作者:彭熙荣 单位:辽宁省营口市鲅鱼圈区职业教育中心