内衬层胶片定位及质量工艺研究

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摘要：内衬层冷贴胶片产品质量及稳定性较差，通过此装置的改造应用，实现内衬层胶片热贴的投用，提升了胶片定位质量和稳定性以及机台劳动效率。

关键词：内衬层；冷贴；定位；劳动效率

内衬层胶片在设计上处在胎圈补强层内端点部位，轮胎使用过程中在此处易产生裂口现象，特别是在有内胎全钢子午线轮胎上较为常见，因此内衬层胶片的作用尤为重要。内衬层生产过程中因胶片拉伸变形、局部漏贴、定位波动较大等质量不稳定因素，对整个轮胎胎圈部位带来的质量隐患较大。

一、内衬层胶片贴合现状

随着成型效率的提升，将成型工序内衬层部位胶片贴合前移至内衬层生产工序进行连续作业，在内衬层后卷曲工位前，按传统冷贴方法进行贴合。此冷贴方案执行过程中，需要额外增加两名专职贴合人员，批量作业过程中很难实现贴合定位完全满足工艺标准的情况。1.原因分析（1）胶片质量影响。多刀分裁胶片过程中，经常出现停放后起锅、胶片粘连等情况。此类问题导致胶片贴合过程中，容易出现胶片定位偏移、拉伸、局部漏贴等情况。（2）联动线影响。内衬层在皮带传送过程中，有轻微摆幅，导致作业过程中胶片定位会受到一定影响。（3）操作手法。胶片定位是以中心线到胶片外侧的定位进行计算。作业侧、非作业侧各有一名贴合人员，受操作手法、点检频次不同步的影响，作业过程中经常出现两侧胶片定位不对称的情况。（4）胶片接头。冷贴胶片时，每卷内衬层单侧胶片至少1个接头，接头过程中较难兼顾胶片定位，接头过小易出现胶片中断导致内衬层无胶片现象，接头过大易带入PE垫布、流转卡片等。

二、解决措施

笔者所在公司通过改进胶片贴合形式，用胶片热贴形式替代胶片冷贴连续作业。PPLIEDTECHNOLOGY从胶料的性能上对比，尤其是黏性、流速方面，目前热贴所用的胶片3胶料可满足使用，替代冷贴所用的胶片1、胶片2胶料。胶料性能数据对比见表1。从操作角度上来看，热贴无接头，不会出现局部漏贴胶片、拉伸等情况，贴合在传送导辊上，可有效避免皮带跑动过程中的摆幅对胶片定位的影响，且操作流程简化，可由单人完成贴合，减少过程中因操作手法不同导致的定位差异。胶片热贴示意挤出机挤出胶料后，经过型辊压延得到一定宽度的内衬层，经过圆盘刀修边后，通过对内衬层边部二次修边，修出宽度与冷贴胶片宽度相同，厚度与内衬层边厚相同的胶片，通过纠偏、定位导辊调节，将修好的胶片按照技术规定定位并贴合在内衬层上。胶片贴合装置运行因受设备可操作空间限制，整个热贴操作可利用空间只有1m左右，为保证热贴胶片厚度不受拉伸变形，定位能够准确，主要是对贴合装置及丝杠进行了优化。热贴装置图见图2。在贴合丝杠处作业侧、非作业侧各增加4组导辊以及一套类似冷贴装置在用的贴合预定位装置，使胶片通过丝杠下方进入贴合预定位装置。胶片裁切后，通过导辊将胶片经过2次90°翻转，将胶片进入预定位装置，再通过丝杠调解柄将定位调整至标准要求范围后，通过千层片进行贴合。贴合装置优化后的效果显示，规格切换时，胶片定位调整速度较以前方案有明显改善，胶片定位较稳定，胶片牵引过程中无拉伸，裁切后也没有胶片与内衬层边部粘连情况发生。

三、结果与讨论

1.胶片定位。经过反复调整试验，目前胶片定位可满足工艺标准要求，稳定在1～2mm以内波动，相对于旧的人工冷贴胶片方式，定位精度有了明显的提升。同时经过在线验证，可满足所有规格生产，目前已经开始全面投用。2.胶片质量。工艺过程中可有效避免拉伸变形、胶片接头导致的胶片厚度局部厚、局部无胶片漏贴等情况的发生，有效减少下工序生产误用导致的质量隐患。3.垫布杂质降低。运用热贴工艺替代冷贴胶片生产，过程中有效避免了冷贴胶片接头时误带入垫布杂质、流转卡片等情况的发生，有效减少了因杂质引起脱层进而导致的废次品。4.本次提升改进为陕西延长石油集团橡胶有限公司内部改进，只是针对实际生产情况和工艺条件开展的。5.通过本方案的执行使用，解决胶片定位的同时，还需注意以下问题：（1）二次分切裁刀下方，裁切辊必须经过镀层处理，硬度达到一定要求。如果材质过软，长时间使用后，易造成裁切辊表面周向受损，影响裁刀定位。（2）胶料的门尼黏度对胶片热贴有一定的影响，无法连续掺用下片胶。门尼过低，内衬层经过型辊压延后易出现纵向打折，造成二次裁切边部蛇形，胶片宽度不稳定。

作者:马磊 雷振 任文君 薛丹 郝力杰 单位:陕西延长石油集团橡胶有限公司