论棉纺半精梳工艺的作用

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棉纺半精梳不同工艺流程的特点和问题

(1)特点。该半精梳工艺流程中所有的纤维都经过了精梳，其精梳条中的短绒率、棉结得到了有效的降低，特别是10mm以下的短绒得到了有效的排除，纤维的主体长度增加，成纱质量得到了提高。以CJ14．6tex成纱为例说明不同精梳落棉率对纺纱质量的影响见表1。由表1可见，其流程特点是混合较充分，10mm以下的短绒得到了清除，纤维的伸直平行及分离度得到了有效的提高。(2)问题。该流程的用工及劳动强度与精梳流程相同，另外存在精梳后弯钩倒向的问题，见图1。图1控制落棉率的半精梳工艺流程中的弯钩倒向由图1可见，这与精梳要求喂入的必须是前弯钩条，细纱喂入的必须是后弯钩粗纱不相符合。精梳后用单并可以解决这一问题，但会产生纤维伸直平行以及并合不足的问题。(1)特点。只有部分纤维束经过精梳，另一部分纤维是普梳生条，前者排除了大部分的棉结和短绒，伸直度达到95%以上，纤维弯钩得到了伸直，为棉纱提供了有利的条件;而另一部分普梳生条中则含有大量的短纤维，10mm以下的短绒对成纱质量影响较为明显，但与精梳条混合后，能够有效减少短纤维纵横向的分布数量，便于进行质量控制和成本控制。采用该半精梳流程与采用精梳工艺的CJ14．6tex成纱质量指标对比见表2。(2)问题。主要有:(1)精梳条纤维弯钩的倒向，同上述控制精梳落棉率半精梳流程存在同样的问题。(2)精梳条与生条中不同的纤维比例与并条工艺设置之间有矛盾;生条在一并二并需要伸直弯钩，提供纤维伸直平行度，隔距及牵伸倍数在附加不匀不影响质量的基础上可以偏大掌握，而精条的伸直平行度已经达到95%以上，在牵伸过程中需要对纤维进行保护，宜采用小并合、小倍数、小隔距进行顺利的并合抽长拉细。(3)混合的均匀性问题，用以混合的生条精梳条中纤维的部分指标有较大的差异，容易引起牵伸运动、并合运动的解混合现象，对成纱质量不利。

解决半精梳工艺流程中存在的问题

在实践生产中，一并采用生条预牵伸，二并与精梳条混合，可以解决原半精梳流程中精梳弯钩的倒向问题。具体措施是，一并全部用生条，以较小的并合数、较大的牵伸倍数保证弯钩的伸直，提供半熟条进入二并。二并时将精梳条同上述半熟条进行搭配混合。该措施既解决了精梳后二并条的弯钩倒向问题，避免了前弯钩粗纱喂入细纱，同时又使一并半熟条在二并得了混合，稳定了产品质量，有利于减少对精梳条的损伤，并条工艺也可以减轻压力。半精梳工艺流程中，短绒含量的增加对粗纱、细纱牵伸区的纤维运动造成一定影响，浮游纤维的数量有所增加，必须加强对浮游纤维的控制。浮游纤维的控制措施主要有:缩小浮游区，减少握持距，拓展横纵向摩擦力界，加强对纤维的控制。粗纱、细纱工序为双胶圈牵伸形式，已为摩擦力界提供了基础。粗纱采取合理缩小主牵伸区隔距，细纱采用新器材与缩小浮游区相结合的工艺原则，能够有效加强对浮游纤维运动的控制，提高成纱质量。隔距的缩小，缩小了浮游区，采用压力棒隔距块又进一步缩小了浮游区，拓展了纵向的摩擦力界，使纤维变速点集中且靠近前钳口，对质量提高有十分明显的效果。此外，运用新型下销和大直径软弹胶辊，并采用相应的工艺调节措施，能够达到同样的效果。

(1)棉纺中半精梳工艺有降低精梳落棉率和并条采用精梳条、生条混合两种形式，两种形式各有利弊，但对质量提高都有一定的效果。同时也存在精梳后弯钩倒向不顺的问题，且落棉多，纤维长度离散度大，质量不易控制，使棉纺半精梳流程的推广受到限制。(2)通过实践，采取一并纯生条并合成半熟条，二并精梳条与半熟条混合，粗纱、细纱缩小浮游区，加强对浮游纤维的控制等工艺措施，能够有效解决纤维伸直混合，精梳后弯钩倒向不顺，粗纱、细纱牵伸区纤维离散度大的问题，保证半精梳纱的质量。

本文作者：陈玉峰陆振挺李新英工作单位：河南省项城市纺织有限公司