压力机范文10篇

1机械压力机控制系统的构成

压力机被广泛使用在车床加工过程中的弯曲、成型、切断等方面工艺，在对金属器件进行加工的过程中，如果想要改变金属器件的形状，就需要使用压力机来对于通过压力的世家来进行形状的改变。因此，文章以四柱二板气动压力机为例，此款产品的传动方式为皮带与齿轮两种传动模式相结合，该产品在进行生产工作前要先将电机启动，以便其飞轮能平稳转动，继而依据特定的生产工艺选取适宜的模式，在锻压工作开始进行时，由双联阀带动离合器开关再带动滑块运动。因此本文以滑块运动路径作为研究对象，用智能传感器来监控滑块不同时期的位置情况，以辗转法来达到有效控制。在系统软件控制下进行对制动器的研究，用非接触式角位移传感器来进行对开关磁阻电机速度的检测，以此使控制压力机的控制更可靠、更精准。基于压力机的制动器等系统具备刚性闭锁的特性，其在投入生产线后必须要做到有序、准确的操作。

2滑块控制系统

压力机是通过大型感应电动机中传动带动飞轮来形成其动力系统，因此其在锻压工作进行的过程中会产生较强冲击性的现象，压力机在投入生产后，具备工作负载量大等特性，因此，其在锻压之后的大部分时间在进行空载运行。在压力机锻压时，其滑块的运动模式都是从起点朝下进行空程来回移动，在锻压完成后再继续空程移动到始发位置。基于其运动规律，我们设定其在空程运动时的转矩和时间为x1与t1，设定其锻压时的转矩与时间为x2和t2，因此，其在进行锻压使转矩由x1向x2进行转换，电动机的运转速度也会随着转矩的变化为变化。启动压力机会给电于双联阀线圈，这时候气动系统会对气缸进行控制，来达到解除对制动器的制动，与此同时，离合器联结，皮带及齿轮传动带动滑块工作。压力机的传感器根据信号反射将滑块的位移情况传递到控制器，进而转变为数字信号，再根据具体情况判断是否需要继续操作，若需要的话应以事前安排完毕的程序进行对滑块控制的操作。在自控系统受到多种内外因素干扰的今天，提升控制精准程度就开始有了十分重要的意义。锻压活动作为一种不断重复的简单运动，通常情况下我们会通过辗转法来控制其运动路径。该方法需使用系统的输入及输出变量，两个变量的选取具有特定要求，前者为滑块运动实际与期望停止位置的电压差，后者为滑块位移传感器对应的线圈电压，我们可以得出公式：Yn+1（p）=Yn（p）+KqEn（p）其中电压Y作为输出变量，E作为输出变量，Kq为迭代因子数。

3制动器控制系统

压力机锻压工作时，其制动控制技术具有十分关键的作用，工艺品的生产效率与合格率，也与制动效果成正比例关系。随着我们社会数字化进程的加快，新研发的开关磁阻电动机调速系统也在压力机制动系统的应用中起到十分重要的作用。开关磁阻电动机调速系统与一般制动措施相比优势明显，它更大的调速范围以及更加节能环保的功能，显著提高了设备运行的稳定性。变频电机驱动系统的使用，会让制动器制动的同时，使摩擦带旁的开关伴随摩擦带逐渐贴近飞轮。摩擦片因为长久工作消耗逐渐磨损变薄时，当接近开关感应距离大于其与飞轮边缘的距离，这时开关可以正常向系统发出信号。若摩擦带磨损程度在正常范围之内，接近开关与飞轮边缘距离大于接近开关感应距离，这时候感应开关便无法向系统发出信号。系统在收集信号之后会在界面显示出警示，不仅会及时停止机器的运转，还会在下一次压力机启动的同时给予限制。新型的压力机与原有压力机相比，不仅可以最大程度上对制动器的主体结构实施保护，还可以提醒人们对磨损程度较重的摩擦带进行及时更换，不仅避免了高额的维修成本，也减少了维修的耗时。而且，在制动器上安装限位开关可以帮助防止压力机的误动。如果发生在电机启动之前限位开关位置不对的情况发生，系统就会对限位开关位置的信号进行收集与处理，在机器界面弹出警示的同时，并对电机的启动进行限制。如果在压力机运行的过程中制动器自身发生了故障，在这种情况下制动器上的阀门就会脱离限位开关的范围，导致制动器主动的对飞轮进行限制，这时限位开关就会发出报警信号，在系统的处理下，立刻对电机的运行进行制止。

1前言

随着经济的快速发展和市场需求的多样化，人们对产品生产周期的要求越来越短，尤其在小批量甚至单件生产方面，要求现代制造技术不仅要有较高的柔性，还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式。数控单元冲压模具快速成形技术，就是为适应此种状态而产生的。

2单元冲模快速成形的数字化编码

饭金件的形状可分割成一些简单的图形元素，然后合成所需图形。例如:矩形是4个直角的合成;波浪形是一些曲线的合成等。因此，对于一些精度要求较高的小批量甚至单件生产的饭金件，可以用一些通用件迅速组装成单元冲压模具，采用数控技术，使之快速成形。

将被加工饭金件看成一个可被分割的平面图形，对分割出来的简单图形元素进行数字化处理。即按其方位进行定位编码。如图1所示的非等距简单图形零件的数字化，缺口1,2,3,4的(Δx,Δy)均相等方孔5的(△x,△y)均等于2倍的(△x,△y)设现有通用冲头的宽等于△x长等于△y则按如图1所示进行编号。缺口1由位置((2,0)以及位置((3,0)合成缺口2,3,4同样由两个位置合成方孔由8个位置合成。如果采用矩形单元快速成形，可以获得如图2所示的二维编码，由于划分过细使得到的编码较长。

矩形单元二维编码如下：

摘要

本文详细介绍了变频器与PLC控制技术在压力机机床上的应用,在本设计中将压力机的电气控制环节分为两部分来实现,一部分是对变频器的操作和控制,主要通过在变频器调速器进行操作.在该环节的设计中详细阐述了PLC与变频器之间的控制过程.另一部分是利用PLC实现对其他电气部分的控制,最终实现对压力机床的控制功能和保护功能.第三部分为凸轮控制器部分为压力机运转提供所需的角度

关键词压力机,变频驱动,PLC,凸轮控制器力机变频驱动,PLC,凸轮控

前言

在变频调速技术飞速发展的同时,可编程控制器PLC的技术也在快速的发展着.PLC凭借它可靠性高.抗干挠能力强等诸多优点在现代化的工业自动化控制中有着重要而广泛的应用.因而,应用变频调速及PLC控制技术相结合的控制方法能够融合两种技术的优点,在现代工业中得到了广泛应用和深入的研究.

传统的调速与控制电路复杂,体积庞大,给设备维护带来极大的不便,且效率较低.而采用先进电力电子技术和计算机技术的变频调速及PLC控制系统,可以克服以上的局限性,具有以下显著的优点:

1半弦管热压模具的制造及热压工艺要求

半弦管是细长结构，在热压过程中既要保证截面形状准确，又要保证长度方向的直线度要求．因此在模具设计过程中，首先要精确考虑材料收缩率，得到正确的截面形状，其次要采用适当的顶出结构，减少工件在长度方向的弯曲、扭曲等变形按照正常的工作循环，工件始锻温度为900℃，终锻温度为750℃．因此一方面要求模具能够承受高温，具有良好的高温硬度、强度和精度．另一方面，要求模具结构能够保证实现正常的工作循环，杜绝因过程中断或延时造成工件温度过低引起质量事故．受压力机的结构限制，工件不能采用传统的侧面上下料方式．如果从压力机端面上下料，则由于工件细长，难度很大．如果上料时间太长，工件冷却，不能保证热压温度，会给压力机和模具造成损害，也不能保证工件的成型精度．

2半弦管热压模具设计

2.1模具的总体结构和热压工作循环

模具由下模(阴模)和上模(阳模)组成，模具阴、阳模均采用热作模具钢5CrNiMo，有上下料、定位、顶出等几大功能系统．为了满足前述模具制造和热压工艺的要求，模具在总体上采用了模块化结构:沿长度方向将模具分成数段，分段加工，在工作现场组装．这样就解决了因毛坯尺寸太大锻造困难以及数控加工和运输困难等问题．在压力机外专门建有用导轨和压力机连为一体的坑道，里面设置顶出油缸．模具上带有轮子和驱动装置，能够沿导轨自动进出压力机并且自动定位，这样可以实现在压力机外上料和顶出工件．模具在到达锻压位置时，需要降落，底部和压力机台面接触，同时轮子悬空，而在压制完成后，需要将模具升起，使得模具底面抬离压力机工作台，同时轮子和导轨平齐．这些功能通过在导轨上设置液压控制的活块实现．模具工作循环如下．

(1)上料:下模在压力机外固定位置，坑道内的油缸将顶件器升起，上料叉车将加热好的钢板放在升起的顶件器上．

1.改造思路

车间目前是依靠制度要求，将支撑块取放在固定位置。现在改造的思路是：将每个支撑块安装一个安全定位销，定位销尺寸统一，(φ20×150mm)与支撑块实焊连接；压力机每个立柱上安装一个安全销座，操作人员打开模具将4个支撑块插在压力机立柱的4个安全销座上。安全销插上以后，安全销座内部的接近开关（传感器）感应到模具支撑块放到位了，就给压力机控制系统传递信号，压力机接到信号，运行条件满足后开动机床生产。如果操作人员没有将4只支撑块全部插到安全销座上，机床运行条件将无法满足，也无法实现动作。图2为改造后整体效果图。

图2改造后整体效果图

2.模具支撑块结构分析

经调查，目前模具使用的支撑块规格形状不统一，有方块状形、圆环形、半圆柱体形、圆柱体形。圆环形的支撑块安全可靠性好，但由于各支撑块与模具一一对应，要将支撑块的形状统一成圆环形改造难度大且费用太高。

据统计，模具支撑块只有以上4种外形结构，其尺寸范围如表所示。

摘要

随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本论文便是设计加工空气滤清器壳的模具。首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，最后确定采用落料、正反拉深复合模。对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力、卸料力、压边力、拉深力、顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料、正拉深和反拉深工作部分的尺寸。对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模、凸凹模、反拉深凸模、反拉深凹模、凹模固定板等。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。由于拉深的深度较大，对压力机的电机也进行了功率校核并提出了润滑的附加工序，能使拉深顺利完成。最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。本设计对于采用单动压力机进行正反拉深具有一定的参考作用。

关键词毕业论文；模具设计；复合模；正反拉深

ABSTRACT

DevelopsunceasinglyalongwiththeChineseindustry,themoldprofessionalsoappearsmoreandmoreimportantly.Thepresentpaperthenisdesignstheprocessingairfiltershellthemold.Firsthascarriedontheprocessingcraftandthestructurecraftanalysistotheprocessingcomponents.Proposedthroughthecomputationsemifinishedmaterialssizeandthedrawingcoefficientfourkindofplans,finallydeterminedusesfallsthematerial,theproandcondrawingsuperposabledie.Hasmadethereasonablearrangementtothemoldplatoontype,enablesthematerialusefactortoachievethehighlevel.Hascalculatedeachrammingcraftstrengthwhichintherammingprocessneeds,includingfallsnearbythematerialstrength,theex-denningstrength,thepressurethestrength,thedrawingstrength,thetopmaterialstrengthandsoon,andhascarriedonthereasonabletonnageprimaryelectiontothepress.Thesuperposablediehasusedthetruethingforminthestructure,calculatedfellthematerial,thedrawingandthecounter-drawingeffectiverangesize.Closedhascarriedonthereasonabledeterminationhighlytothemold,butalsodesignsthemoldthemajorpartstofallthematerialconcavemold,theconvex-concavemold,thecounter-drawingraisedmold,thecounter-drawingconcavemold,theconcavemolddeadplateandsoon.Listedthemoldtoneedthecomponentsthedetaileddetailedlist,andhasproducedthereasonableassemblydrawing.Becausethedrawingdepthisbig,alsocarriedonthepowertothepresselectricalmachinerytoexamineandtoproposethelubricationattachmentworkingprocedure,couldcausethedrawingsmoothlytocomplete.Finallyledthewraptomoldmajorpartstocarryonthesimpleprocessingcraftrouteformulation.Thisdesignregardingusesthesingleactingpresstocarryontheproandcondrawingtohavethecertainreferencefunction.

Keywordsgraduationthesis;molddesign;superposabledie;proandcondrawing

1引言

级进模（连续模）是一种在冲床的一次行程中完成一系列冲压加工、由多个顺序关联的工位组成的模具，具有精密、高效、寿命长等特点。因此，如何设计出确保冲压件质量及尺寸精度的级进模是每一个相关工程师应考虑的问题。随着机械设计制造技术与计算机技术领域的不断融合，出现了如Pro/E、SolidWorks、UG等多种CAD/CAM软件，它们都是基于特征、全相关数据库的参数化软件，具有三维设计、装配、分析、模拟仿真等功能，这些各具特色的软件使得模具数字化设计技术得到了迅速的发展，其中PDX（ProgressiveDieExtension）是Pro/E软件的专用模块，是一种专业的冲压模具3D设计软件模块，它具有从钣金零件创建条带布局、根据条带布局加载模具板材、创建冲压元件以及其他模具元件等一系列的功能[1]。因此，利用Pro/E和PDX进行级进模数字化设计应是模具企业优先采用的设计模式。

2设计的基本流程

2.1工件的准备。2.1.1零件的三维建模。利用Pro/E系统的“零件”模块，创建出制品零件的三维模型，如图1所示。2.1.2工件的参照和准备选用PDX中“通过继承、通过合并或通过族表”的某个选项加载零件模型，并自动将模型转换为钣金件形式；再对转换的钣金件设置材料属性、展平并填补钣金件内的凸、凹、孔等区域，得到展平并填充的钣金件，从而为条带设计准备好所需的工件。任一视图为某零件加载、展平并填充后的钣金，如图2所示。2.2条带设计。2.2.1工件的导入和位置调整。在PDX的“条带向导”对话框中设置条带组件名称、条带零件名称、工位数等参数并导入工件模型后，在条带预览区域中可以看到导入工件的排样结果，根据需要可以对工件移动、旋转以及条带尺寸的调整，程序自动创建出条带。2.2.2设置冲压参照区域并加载工位。执行“条带向导”对话框中“插入/冲压参照零件”命令，在第一个工位上添加冲压参照区域并调整位置和参数，从而在条带上创建出切边工位；继续执行PDX中的相关命令，在条带上加载成形、冲孔、折弯等条带上的所有工位，使设计意图更明确，含有工位的条带三维模型转换生成的排样图，如图3所示。2.3模架和冲压元件设计。条带布局设计完成后，执行PDX目中“创建项”按钮，为级进模加载模板创建一个新项目。成形侧刃和凸模尺寸，如图4所示。2.3.1加载模具板材。通过PDX中的“定义板”命令，在“板向导”对话框中设置工具高度、条带进给高度；然后在“板”选项卡中选择“上模座板”，在弹出的对话框中设置该模板基本体的尺寸和材料参数，并精确定位上模座板在模架中的位置；用类似的方法设置上模垫板、下模座板、支承块等元件；最后添加条带并调整其位置，至此生成含有条带的模板，加载含有条带的模板，如图5所示。2.3.2设计冲压成形元件。根据不同的工位，选用“PDX/冲孔冲压”、“在组件模式下创建元件”以及“基准特征/拉伸”等命令创建出成形孔冲压、冲压成形、折弯、落料等元件，部分成形元件，如图6所示。2.4其他机构设计。当所有的模板、模具成形零件都定义完成后，运用Pro/E中“草绘的基准点”工具在模板相应位置创建基准点，再使用PDX工具栏上“在现有基准点上创建螺钉”、“在现有基准点上创建销”等命令创建出标准件及其他设备，如紧固元件、定位销、卸料机构、导向机构，以及根据冲压设备创建的模柄。至此，生成的模具总装图，如图7所示。

3应用举例

3.1设计任务与分析。某设备上的防护扣零件，材料是T45，料厚1mm，其成形包括外形冲裁、冲孔、压筋、弯曲等工序[2]。零件精度要求较高、属于大批量生产，如果采用单工序模制造加工，由于重复定位难以保证产品的公差要求；若采用复合模具生产加工，模具结构较复杂且成本高，故采用多工位级进模进行冲压，它能够避免单工序模具加工的定位误差较大的问题，又能够简化模具结构，降低模具制造成本，优点突出。3.2零件工艺计算。3.2.1设计毛坯尺寸。在确定工件的排样方案前，首先要确定零件毛坯尺寸，它是制定工艺方案的前提和基础，毛坯的外形尺寸参数是冲压成形的一个重要指标。利用上述1中的“工件的参照和准备”方法将工件展平、填充；再运用“Pro/E”中的分析测量工具，可得出零件的面积为4554.87mm2以及尺寸等参数。防护扣零件展平并填充的钣金件如图2中任一视图。3.2.2确定排样方案。级进模条带排样方案的确定，需要综合考虑多个方面的因素，对各种可行方案进行对比分析从而在多种可行方案中选出一种相对合理的设计方案。本题主要考虑了两种排样方案，方案一，如图2横排（a），采用两侧载体，导正孔设计在一侧搭边上，这种方案的材料利用率较高，但是在最后两工位条料送进时，由于条料弯曲高度较高，导料和顶料装置设计较复杂，弯曲边会和凹模板产生干涉现象而影响送进；方案二，如图2竖排（b），采用单侧载体，一侧为成形侧刃，另一侧为加工导正孔，由于单侧载体的存在，材料利用率较低，但送进时较横排方便，干涉区域较小，通过凹模板上加工让位槽，不会出现方案一的问题，结构上也更加紧凑，综合考虑采用方案二，该方案的材料利用率为：η=A/S=4554.87/（124×86）=42.71%。接下来确定工序的安排，工序安排应遵循工序设计原则，结合防护扣冲压工序的设计，从防止弯曲干涉及简化模具结构的角度考虑工位安排：工位①：冲裁外形和导正孔；工位②：压筋成形；工位③：冲裁圆孔和方孔；工位④：弯曲成形；工位⑤：落料得到工件，工序的排样，如图3所示。3.3冲压力数值计算。3.3.1冲压力计算。冲压力是级进模设计的一个重要部分，其大小关系到压力中心的计算和压力机的选择。对于防护扣级进模，冲压力主要由冲裁力、压筋力、弯曲力三部分构成[3]，其中冲裁力包括冲裁成形侧刃、成形冲裁、冲导正孔、冲圆孔、冲方孔、落料等工位的冲裁力和卸料力，计算依据是经验公式。总冲压力是所有工序冲压力之和，求得F总=913.43kN。3.3.2确定等效压力中心。确定等效压力中心有观察法、模拟实验法、计算法和作图法等方法。本题较复杂，采用计算法求等效压力中心，求得压力中心为（151.92，74.52），该偏移条带中心的距离△x为63.08mm，△y为7.92mm，后续求出凹模板尺寸再对偏移值进行校核。3.4确定冲模刃口尺寸。凸凹模的刃口尺寸和公差是模具设计的一个重要参数，刃口尺寸、冲裁间隙直接关系到零件尺寸精度。对于该防护扣级进模，计算冲裁和弯曲的刃口尺寸和公差是关键，如图4所示。为以成形侧刃冲裁为例计算刃口尺寸，采用配合加工，以凸模为基准，凸模制造精度取IT8级，凹模按凸模配合加工，其他刃口尺寸的确定不再叙述。3.5模具主要结构设计。3.5.1凹模板、固定板、垫板尺寸设计。凹模板采用整体式凹模结构，根据凹模最大刃口尺寸为86mm，材料厚度为1mm，根据资料[4]，由经验公式及查表求得凹模厚度H=25mm，凹模壁厚c=36mm和凹模刃口之间距离b=6mm。根据制件材料为T45钢，属于高碳钢，凹模材料查表得，选用CrWMn较合适；根据条带长宽尺寸，凹模长度L>5×86+36×2-3=499mm，凹模宽度B>124+2×36=196mm。所以取凹模板长宽尺寸为：L=500mm，B=200mm。如果条带的中心和模具中心重合，由2.3知压力中心偏移量为△x=63.08mm，而凹模板长度为500mm，500/6>63.08，即长度偏移量不超过凹模板长度的1/6，△y偏移值较小，压力中心满足条件。凸模固定板的外形尺寸与凹模板相同，根据JB/T7643.1-1994标准，凸模固定板厚度尺寸取H=28mm，材料为45钢。凸凹模垫板外形尺寸与凹模板相同，垫板厚度尺寸取H=20mm。至此，应用上述1中在PDX加载模具板材相关知识生成含有条带的模板，如图5所示。3.5.2凸模设计。在设计凸模时首先要确定一个基准凸模高度，其他凸模根据冲压要求按基准高度计算差值，一般凸模的高度并不相等。在本级进模中，最长凸模为弯曲模，取其长度为基准高度其值为：L基=28+12+20+1+20=81mm，其他凸模长度设计类似。在图5的基础上继续使用上述1中在PDX中设计冲压成形元件等知识，设计出成形、折弯、落料等凸模元件经及自动生成凸模垫板、凹模板等模板的内部结构形状，凹模板和部分凸模，如图6所示。3.5.3模具结构零件的设计。通过资料[1，4-5]，设计计算选用出导正销、卸料机构、导料机构、限位机构、浮顶装置、模架、模柄等构件的型号参数，有了这些参数后在图5、图6的基础上使用1.4中的知识创建出这些构件后，生成的级进模总装图，如图7所示。3.6压力机的选定。3.6.1压力机型号的选用。根据冲压总压力初步选用公称压力为1250kN的JE21-125D开式压力机。3.6.2压力机校核。（1）压力校核模具冲压过程总压力为：F总=913.43kN；压力机的标准压力为：F标=1250kN。压力关系为1.3F总=1.3×913.43=1187.46<F标=1250，符合压力机公称压力条件，式中1.3为安全系数值。（2）模具闭合高度的校核根据模具结构，该模具的闭合高度为：H=H上模座板+H上模垫板+H凸模固定板+H凸模固定板到卸料板距离+H卸料板+H条料厚度+H凹模板+H下模垫板+H下模座板=50+20+28+20+20+1+25+20+63=247mm。由所选压力机知，该模具最大闭合高度Hmax为320mn，最小闭合高度Hmin为320-100=220mm，而模具的闭合高度必须介于压力机最大闭合高度和最小闭合高度之间，其高度关系[6]为：Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm，即320-5=315mm≥H=247≥220+10=230mm，满足闭合高度条件。（3）工作台尺寸校核模座的外形尺寸L×B=（500×400）mm，工作台左右尺寸为1270mm，前后尺寸为720mm，因此工作台尺寸满足要求。3.7模具装配工程图。经过校核，设计的级进模具与所选的压力机已配套。虽然三维图形直观性好，但在工程上仍采用二维图形作为工程图样，三维图形只起辅助作用。利用Pro/E中的绘图模块将模具装配体生成相应的视图并进行标注以及标题栏、明细栏的修改、技术要求的书写[7]。如果生成的工程图与国标要求有出入，可将工程图转入到AutoCAD中进一步细化得到符合国标的工程图文件。防护扣级进模工程图（主视图），如图8所示。123准8H7/g674H7/m6准6H7/m680H7/m686H7准6m6H7m6准5H7m665H7m6准6H7m6C-CB-B45A-A67981011121324714151617181920212223242526271.上模座板2.A型导柱3.成形侧刃4.压筋上模5.冲孔凸模6.螺钉7.模柄8.方孔凸模9.弯曲上模10.落料凸模11.销12.螺钉13.垫板14.卸料板15.螺钉16.销17.弯曲下模18.压筋下模19.销20.弹簧21.螺钉22.下模座板23.托料杆24.托料板25.导料板26.螺钉27.凸模固定板图8防护扣级进模（主视图）Fig.8ProgressiveDieforProtectiveBuckle（FrontView）3.8模具元件的数控加工。Pro/E虽具有强大的设计功能，但其加工功能因参数设置较为繁琐而不利于推广，而MasterCAM具有卓越的加工功能，被广泛应用于机械、模具、造船等领域。因此，将两者相结合既能提高模具的设计质量和效率，又能提高模具的精度。应用时先将零件从Pro/E中以Iges的类型保存；再从MasterCAM中读入该文件进行刀具路径设置并通过模拟仿真检查加工轨迹是否合理；最后利用后处理功能生成NC代码，再将NC代码传输到数控加工设备的控制器从而驱动设备进行元件加工[8]。

摘要：重卡行业冲压件的生产，对最终车身成品的品质有着重要的作用，并且冲压生产在重卡领域中有着举足轻重的地位。文章根据作者在重卡行业多年的设计经验，经过长期现场考察、学习，对大冲线车间的冲压件生产情况进行总结，提出对冲压件生产设计的几点建议，希望对改进冲压件产品生产有一定的帮助。

关键词：车身；大冲线；冲压件；设计

目前在重型卡车工艺生产上，有冲压、焊接、涂装、总装四个主要工艺，而冲压工艺作为车身生产的第一步，有着非常重要的作用。全球钢材中半数以上的是板材，而这其中的大部分又经过冲压成形而成为冲压件产品。各大重卡生产企业车身厂冲压车间的大冲线，主要是使用机械压力机，并通过机器人手臂的夹取来实现自动化，根据对产品的需要，使用不同的模具对钢板进行加压发生塑性变形或分离，从而得到所需产品。

1大冲线的形式及特点

现今，自动化冲压生产线在我国大型企业的普及率已经很高，节省了人力物力，不仅提高了生产效率，还对产品精度有了进一步提升。下面以常见的机器人冲压生产线形式做介绍，来了解其组成和特点。

1）组成。垛料小车，磁性分张装置，拆垛机器人，进料皮带机，双料检测，板料清洗机，板料涂油机，对中台，上料机器人，压力机，压力机间传送机器人，下料机器人，出料皮带机，检查台。

公司方针

以常规产品求生存，以高新产品求效益，以管理创新求发展。

经营目标

生产经营目标：全年实现销售收入3.18亿元，利税4800万元。

其中：

机械制造分公司实现销售收入8000万元，利润2000万元；

我们XXX公司是一家2000年改制的企业。几年来，面对日趋激烈的市场竞争，我们始终坚持走以人为本、科技带动、促进发展的路子，增强了企业的竞争力和自身实力，取得了良好的经营业绩，得到了快速发展。2003年完成销售收入和利税均比改制初的2000年翻了一番还多，企业总资产达到2.2亿元，比改制前翻了两番。今年1-8月份，实现销售收入11298.5万元、利税421.7万元，分别比去年同期增长了21.2%和7%。企业综合效益指标在全国锻压行业排名第八，省内同行业排名第二。连续四年列XX市纳税排行榜前十名，并先后获得XX市文明单位、XX市“AAA”级信誉企业荣誉称号，“XX”牌商标被誉为山东省著名商标，成为我市机械行业的排头兵企业。回顾近几年走过的发展道路，我们的主要做法有以下几方面：

一、实施人才工程，夯实企业技术进步的基础。

企业之争实际是科技之争，而科技之争的根本是人才之争。在过去一段较长的时间里，我们虽然注重人员培训，人才使用，但由于靠统配充实技术队伍，造成技术人员青黄不接，不适应企业发展的需求。带来的是产品单一、多年一贯制，没有技术实力去搞开发、搞创新的局面，企业发展徘徊不前。为彻底解决这一问题，近两年我们公司班子通过统一思想认识，果断决策，采取了积极的措施，坚持以人为本，大胆地实施人才工程，着力培养造就一支有知识、有创新能力的人才队伍。在实施这一工程中，我们抓了三点：

一是抓好人才的引进。我们通过制定一系列优惠政策，实施了招贤纳士、引进人才的措施，凡是专业对口、具有大中专学历的工程技术人员，及大中专学校应往届毕业生，都可以来应聘，对引进的人才为其解决配偶的工作、住房等，让他们切身感受到我们的工作是诚心诚意的，来的高兴、干的满意。通过这一措施，这几年我们共从全国各地引进了170多名具有大专以上学历、中高级技术职称的工程技术人员，为企业的科技创新及发展提供了人才保证。

二是抓好员工素质的提高。在实施人才工程中，我们把提高员工素质做为一项重要工作去抓。为提高员工队伍的专业知识水平，我们先后把20多名青年员工送到省内外的一些大专院校进行深造。与此同时积极鼓励企业中的管理者和技术工人对口参加各类培训。目前，全公司共有5人参加MBA学习，40多人参加大专函授及自学高考。为调动生产一线工人学技术、长才干的积极性，从2002年起，我们实行了评聘工人技师制度，通过考核，把40多位在一线中技术过硬、有实践经验和创新能力的操作者评聘为工人技师，并纳进人才实行动态管理，每季一考核，对考核合格者发放一定的技师奖。这样一来，我们内部从观念上就发生了变化，大家不再认为只有学历、有职称的人才是人才，生产工人照样也是人才，对提高员工队伍素质起到了促进作用。

三是为科技人才发挥作用，创造好的条件。有了人才是基础，发挥人才的作用是目的。要让人才发挥出作用，关键是要为他们营造一种好的氛围，创造出好的条件，让他们有一个施展才华的舞台。近几年我们大胆地支持和鼓励工程技术人员走出去开阔视野，考察市场，了解信息，搞新产品开发和参与一些技术攻关。并在工资待遇、奖金分配上给予倾斜，对作出突出贡献的工程技术人员让他们有荣誉、有地位。如：原技术中心主任XXX，是一位从外地引进的人才，近几年中，他带领导广大工程技术人员，连续奋战，先后开发出30多种压力机新产品，为企业赢得了市场和效益，所以公司现把他聘为总工程师。再如，技术工人XXX原是一位获得过潍坊市工人技师、技术能手称号的车工，公司在2002年底购进了一台大型进口镗铣床后，决定让他转岗学习操作其设备。由于他勤奋好学，仅用了三个月的时间就掌握了该设备的操作技术。为此，他不仅受到了公司的表彰奖励，2003年还被评为XX市有突出贡献的工人技师。我们还对各类人才放开使用，目前公司48名中层以上干部中具有本科以上学历的占到了90％，企业管理人员的知识化使企业接受新科技、新管理理念的水平与能力得到了相应的提高，为企业抓好技术进步奠定了雄厚的基础。