误差分析范文10篇

1测量误差基本概念

测量误差是测量结果与被测量真值的差别。通常有绝对误差和相对误差两种。

绝对误差:△X=X-X0。

其中:△X为绝对误差，X为被测量的给出值，X0为被测量的真值。

绝对误差能够表示测量结果与真值的偏离程度，但不能反映测量的准确程度，因此提出了相对误差:

Y=(X/X0)*100%

在中学物理教学中的定量测量实验中，学生虽然通过实验获得了结果，但其结果不一定是符合要求的，教师要能清楚解释类似的诸多问题，就需要对实验误差进行分析．中学物理教师在教学中进行误差分析，能使教师“不但知其然，而且知其所以然”，这也正是“要给学生一碗水，教师至少要有一桶水”的真实而具体的体现，进行误差分析是教师从理论的高度指导实践，而使中学物理实验教学获得成功的关键，也有利于培养学生分析和解决实际问题的能力．因此物理教师应该重视误差分析在中学物理教学中的运用。

测量结果与被测对象客观存在的真实值之间的差异叫做误差，误差有偶然误差和系统误差之分．

在相同条件下的多次测量中，所得数据一般不尽相同，这表明每个测量值总会偏离被测对象的真实值，即测量总会产生误差，而且这种偏离不能预知是偏大还是偏小，也就是说这种偏离具有偶然性，这种由于偶然因素造成的误差叫偶然误差．例如，在实验中，不同实验者的估读能力不同等原因都会造成偶然误差，如果多次测量所得的数据都（或大部分）比真实值偏大或偏小，即误差的大小和符号基本不变，这种误差叫系统误差，系统误差与所选用的仪器不够准确．实验原理不够完善等因素都有关系，它是中学物理实验中遍布而广泛存在的一类误差，误差分析主要包括以下内容：分析误差的来源，分析减小和消除误差的方法，分析误差的大小等。

一、通过误差分析，找出实验失败的原因和解决问题的方法

中学物理教材中，大部分实验不需要进行理论计算，但必须能成功地验证物理现象，能帮助建立物理概念和规律．实际教学中，虽然正确操作，但是实验不成功的情况时有发生，要追究其原因，就要对实验系统误差进行分析．而实验原理不够完善又是造成系统误差而使实验失败的主要原因，王力帮教授说：“广义地讲，所谓实验原理就是实验方法，实验的装置和器材，实验过程等所依据的物理道理．”[u因此，中学物理教学中，通过分析因实验原理不够完善而产生的系统误差，可以帮助我们找出实验失败的原因，请看下面的举例，例1笔者在做“晶体的熔化与凝固”实验时（实验装置如图l所示），目的是想通过实验让学生认知晶体熔化与凝固时的特点晶体从温度达到熔点开始熔化到全部熔化完全的过程中，温度保持不变，其理想熔化图象应该如图2所示，但实验总是难获成功，实验与理论不符的现象：一是温度计示数还未到熔点（书中的理论值），萘就开始熔化：二是在熔化过程中温度不是保持一段时间不变，而只是稍微停顿便又缓速上升，即熔化时间过短，熔点不明显，其图象如图3所示，为何呢？

第一种现象中温度还未到熔点便开始熔化，是萘粉不纯或者温度计零点不准而造成的系统误差．对第二种现象，广西师范大学的罗星凯教授则分析说：“主要是萘粉受热不均产生的系统误差．由于采用水浴法加热（即把盛萘粉的试管没入水中加热），就使接触试管内壁的萘粉到试管中心处的萘粉之间有一温度梯度，外层萘粉温度高，中心处萘粉温度低，萘又是热的不良导体，故这种温差较大．这样，外层萘粉已开始熔化，但中心处的萘粉温度尚未达熔点，还在继续升温，而当中心处的萘粉温度也达到熔点时，本应保持一段时间温度不再上升，但此前已熔化的液态萘内部已存在温差（靠近试管内壁液态萘的温度超过熔点），致使液态萘发生对流，加快了导热，这就加快了剩下部分固态萘的熔化．”

1前言

所谓机械加工精度是指机械零件在生产和加工过程中，其实际的几何参数和理想中的几何参数之间相符合的程度。机械零件的几何参数一般包括了以下几个方面：位置、尺寸和形状。机械零件的加工精度就包括了以上三个方面的内容。首先是相互位置的精度，主要是用来判断机械零件对加工表面同基准间所产生的位置误差；其次是尺寸精度，尺寸精度则是用来判断对机械零件加工表面的同基准间所产生的尺寸误差；还有一个则是形状精度，形状精度主要用来判断对机械零件的整体几何形状所产生的误差。事实上，在现实的机械加工生产过程中，由于各种各样的原因，任何一种加工方法所得到的机械零件的实际几何参数都不是绝对准确的，机械零件在加工过程中都会产生一些误差。机械零件的加工误差就是指机械零件在加工过程中实施的几何参数与理想几何参数之间的差距和偏离的程度。机械产品是由各种不同零件加工组合而成的，加强对机械零件由设计到加工，再到成品产出过程中的误差分析，提高机械零件在生产过程中的精度，对于提高机械产品的质量，增强机械产品的性能，提高机械生产商的市场竞争力具有非常重要的作用和意义。

2机械加工精度误差分析

2．1加工原理误差加工原理误差是机械零件加工误差中最常见的误差类型之一。所谓加工原理误差，就是指在机械零件加工过程中，由于采用了一些相类似的加工方法、刀具轮廓以及传动比等，来替论上的加工方法和工具，从而使得机械零件在实际的加工过程中产生了偏离理想参数的状况。加工原理误差的出现主要有以下几个方面的原因。首先，在现实的机械零件加工中采用了近似的加工运动。通常我们在进行机床作业时，为了使工作表面符合我们加工的要求，我们就需要在加工工具和被加工对象上建立一定的关系，这种关系就被称之为运动关系。在理论加工原理中，如果要达到完全准确加工精度，在实际的加工过程中就会出现很多不切实际的问题，对我们的生产加工带来很多困难，因此，在实际的加工中，我们往往会采取近似运动的加工方法，这样就导致了加工原理误差的产生。其次，在现实的机械零件加工中采用了近似的刀具轮廓。刀具轮廓是机械零件加工的重要工具，理论上，对机械零件的加工要求具有非常准确的刀具曲面，要求刀具的刃口要和曲面的轮廓完全符合，但是在现实的生产加工中，要想达到这种完全的吻合，几乎是不可能的。介于此，通常会采用近似的曲面，如圆弧、直线等简单的线性来替论上的曲面，这样由于刀具轮廓的差异就导致了加工理论误差的产生。

2．2工艺系统误差机械零件的加工离不开加工工艺，加工工艺系统误差主要是由于零件在被切削、传动等的过程中，产生了一定程度的弹性变形，导致加工工具和零件之间的位置发生错位，从而产生了生产加工的误差。分析工艺系统误差产生的原因，大致可以从以下几个方面来看：首先，机械零件受力点位置变化引起误差。机械零件在被加工的过程中，工艺系统的切削着力点是伴随着被切削位置的变化而变化的，机械零件在被切削过程中，其被切削的位置在不断的发生变化，二者在位置的变化中由于摩擦的作用就可能会产生位置错位，从而引起加工工艺系统的误差。其次，机械零件受力程度的变化引起误差。机械零件在加工工艺中，不仅其受力点的位置在不断发生变化，其受力的程度也在不断的发生变化。通常，用来被加工的机械零件本身就存在着质地、形状以及尺寸方面的不均匀问题，这些机械零件在被加工过程中，再加上其受力程度的不均匀，必然导致了误差的存在，影响了加工精度。

3提高机械加工精度的措施

摘要：随着社会的不断进步和发展，我国的机械加工工艺水平大幅度的提升，其中广大人民群众对机械加工产品的要求也普遍提高，但是机械加工工艺精度和产品的质量等方面有着直接的联系和影响，所以说在实际的机械加工工艺中一定要重视技术误差问题，同时处理技术误差问题也是提高机械加工水平最直接和有效的手段之一。因此，本文我们将围绕机械加工工艺的技术误差问题及对策为主题来展开分析，通过了解一下机械加工工艺的技术误差成因，再来提出一些促进机械加工工艺技术减少误差问题的可行性对策。

关键词：机械加工工艺；技术误差问题；对策分析

1针对于机械加工工艺的技术误差成因的探究

（1）定位过程的技术误差问题。在机械加工生产当中误差问题非常容易在定位过程中出现，如果在定位过程中出现误差将会大幅度的降低整个机械加工的速度。为了更好的确保机械产品的精确性，那么在实际的机械加工生产之前相关工作人员一定要认真仔细的对设计和定位基准进行有效的选择核对，只有这样才能显著的减少误差的出现，也就会促进这个机械加工生产的过程顺利完成。（2）机床误差的技术误差问题。机床误差也是机械加工工艺中常见的问题之一，其中机床误差主要包括传动链误差、主轴回转误差以及导轨误差。主轴回转误差是机床各个部件相对位置和运动基准，主轴回转误差的精度会对机床成形运动之间的相互位置关系造成一定的变化。传动链误差的出现是在实际的运行过程中传动链不断磨损，导致生产制造和装配的精度降低。机床导轨误差在机械加工工艺中影响的情况主要包括导轨在水平面中以及垂直面中的直线度而形成的误差以及前后导轨在垂直面中由于扭曲度存在而形成误差。因为平均回转轴线和主轴两者之间的实际回转轴线之间存在着差距，从而也就在一定程度上导致产生主轴回转误差情况的发生，这样对零件的精度也会产生相应的影响[1]。（3）器具加工的技术误差问题。器具加工的技术误差问题主要包括两种原因，其中第一个原因是由于刀具在实际的应用过程中选择的规格不合适，导致生产的工件发生误差问题。第二个原因是在应用刀具中运行问题存在磨损因素，形成自身规格的改变，尤其是对固定尺寸的刀具会显著的提升产品出现误差的几率[2]。

2针对于促进机械加工工艺技术减少误差问题对策的分析

（1）坚持遵循机械加工工艺各项基本原则。促进机械加工工艺技术减少误差问题的对策就是要坚持遵循机械加工工艺各项基本原则，也就是“基准先行”“先粗后精”以及“先主后次”。在处理基准问题上一定要采用多表面加工的实际标准，从而来有效的降低发生定位误差存在的各种不良因素。还要采取有效的措施促使设计实际的标准以及定位的基准最大限度的重合，从而避免基准不重合误差情况的出现。所以说，在实际的机械产品加工和生产中一定要严格按照相关的基本原则进行，尽最大可能的降低机械加工工艺技术中存在的薄弱环节和误差。（2）及时补救误差措施的应用。在实际的机械加工工艺当中有一些工艺误差是不能有效避免的，但是在面对这种误差时可以适当的采取人为操作的形式来降低误差的发生几率。那么这就要求相关工作人员在工作当中一定要严格按照相关规定进行，不能随意篡改工作流程，制定一份内容全面的工作措施来降低加工过程中存在的误差现象，从而在根本上实现对加工误差合理科学的控制，为加工工艺准确度的提升奠定坚实的基础[3]。（3）直接减少误差法措施的应用。直接减少误差法能够最大可能的避免和降低误差的发生，其中在加工工作当中由于人为因素的影响，也许会存在机械加工人员工作责任感不强的因素，在很大程度上影响了机械加工产品的精确度。因此相关管理人员一定要有针对性的提升机械加工人员的工作能力，提升其自身的专业性技能和工作责任感，加强实践的机会来学到学到更多的经验，在以后的工作中一定要严格按照相关标准去做，彻底杜绝个人因素引起误差问题，从而显著的提升零件产品的精确度，促使产品达到高质量、高标准的目的。（4）误差转移法措施的应用。机械加工工艺系统中的几何误差以及受力受热变形等都是导致加工的精度受到负面影响，其中误差转移法措施的应用可以有效的将这种误差现象转移到非敏感方向上来达到减少或者避免误差的发生。例如，在实际的加工过程当中机械加工工艺系统的变化对零部件加工表面产生作用力而形成零件参数的变化，那么我们就可以合理的将作用力转移到切线方向上来降低作用力对精度的影响。所以说误差转移法的合理应用对加工精度组合有深远的影响，相关工作人员一定要充分的发挥出误差转移法的应用价值和作用。（5）减少温度变形措施的应用。最后，机床由于受热发生变形也是机械加工出现误差的原因之一，我们需要做的就是采取措施来控制受热变形情况的影响，因此采用冷却液冷却来达到散热的目的是一种可行性对策。冷却液能够显著的降低加工工件局部的温度来达到降低工件变形的目的，只要降低了工件变形也就会减少由于温度变形所形成误差的发生。除此之外，对于热量因素的处理可以通过减少机床和热源两者之间的联系和接触来降低热量的传递，或者采取润滑剂来降低摩擦力，从而实现热量的减少[4]。

吴永亮等利用小波变换把随机误差分为白噪声和有色噪声，并建立了随机误差的模型[5]。袁赣南等提出了一种陀螺随机误差的在线补偿技术，实验结果表明精度有了较大提高[7]。YigiterYuksel等提出了一种剩余偏差温度补偿方法，实验结果表明该方法能够增强系统的鲁棒性[8]。JacquesGeorgy等利用非线性系统识别的方法对陀螺的随机漂移误差建模，实验结果表明该方法很有效[9]。UmarIqbal提出了一种并行串级模块对误差进行建模，并进行了实车路面实验验证[10]。王新龙等提出了一种能够适应陀螺漂移时变特点的自适应滤波算法，试验表明该方法是一种有效的去除光纤陀螺随机漂移噪声方法[11]。研究表明，陀螺的随机误差源是多样的、变化的，很难用某一个确定的模型来描述。而AR随机误差模型具有较好的灵活度，能够描述大多数的随机过程。本文首先分析了微机械陀螺的工作原理和误差来源，从机理上解释了微机械陀螺误差产生的原因。在理论分析的基础上，基于时间序列的分析建立了微机械陀螺角速度随机误差的AR模型。然后基于所建立的AR误差模型，采用卡尔曼滤波方法对随机误差进行了滤波处理。实验结果验证了所建模型的有效性。

1微机械陀螺工作原理及误差分析

1.1微机械陀螺工作原理本文中采用的微机械陀螺是振动陀螺，如图1所示。其工作原理是：高频振动质量块在沿相反方向连续运动，如果沿垂直与的方向施加角加速度时，在哥氏效应的作用下，将会在另一轴方向产生与角加速度成比例的哥氏力。该哥氏力使高频振动质量块产生振动，通过外围转换电路将高频振动质量块的振幅转换为可测得的电信号，从而获得输入角加速度的信息。

1.2微机械陀螺误差分析引起微机械陀螺产生误差的因素很多，而且各种原因之间相互关联。总体来看，陀螺的误差分为两类，一类是确定性误差，一类是随机误差。确定性误差是由器件的制造缺陷、安装误差、环境干扰和刻度因数等因素共同决定的。陀螺的确定性误差主要包括常值零偏、刻度因素误差和轴失准角等，这类误差一般具有一定的变化规律，能够利用确定的函数关系来描述，可以通过转台、温度测试试验进行参数标定。随机误差由某种随机干扰随机产生，无法利用确定的函数关系来描述。陀螺的随机误差主要由随机常数、随机游走、随机斜坡等组成。

1.3平稳性检验本文将陀螺的随机误差看作一个随机过程，采用基于时间序列分析的方法建立陀螺的随机误差模型。时间序列建模要求序列为平稳、正态、零均值时间序列，因此建模之前需要检验陀螺随机误差数据序列的平稳性。这里定义游程是保持序列原有顺序的情况下，具有相同符号的序列。游程过多或过少都被认为是存在非平稳趋势。设时间序列数据足够长，把数据分成K个等长度的子序列，子序列长度为N。N1、N2分别为各子序列正负值的个数，γ为子序列游程数。

2基于时间序列分析的随机误差建模

摘要：对数控机床几何误差产生的原因作了比较详细的分析，将系统误差的补偿方法进行了归纳，并在此基础上阐述了各类误差补偿方法的应用场合，为进一步实现机床精度的软升级打下基础。

关键词：数控机床；几何误差；误差补偿

前言

提高机床精度有两种方法。一种是通过提高零件设计、制造和装配的水平来消除可能的误差源，称为误差防止法(errorprevention)。该方法一方面主要受到加工母机精度的制约，另一方面零件质量的提高导致加工成本膨胀，致使该方法的使用受到一定限制。另一种叫误差补偿法(errorcompensation)，通常通过修改机床的加工指令，对机床进行误差补偿，达到理想的运动轨迹，实现机床精度的软升级。研究表明，几何误差和由温度引起的误差约占机床总体误差的70%，其中几何误差相对稳定，易于进行误差补偿。对数控机床几何误差的补偿，可以提高整个机械工业的加工水平，对促进科学技术进步，提高我国国防能力，继而极大增强我国的综合国力都具有重大意义。

1几何误差产生的原因

普遍认为数控机床的几何误差由以下几方面原因引起：

摘要

分析了热量表的误差组成及影响误差的因素，并模拟计算了实际不同运行工况下热量表的最大误差，得出结论；当散热器进出水温差Δt达到最小值、流量q达到最小允许值时，热表误差限的最大值为10%，随流量的增加，误差限逐渐降为8%；Δt不变时，流量较小误差较小；q不变时，Δt越大，误差越小，当Δt>3Δtmin时，误差接近常数；一定温差下，当实际流量大于常用流量的一半后，误差近似为常数。

关键词：热量表/最大允许误差/供热计量收费

Abstract

Analysestheconstitutionoftheheatmetermeasurementerroranditsaffectingfactors,calculatesthemaximalmeasurementerrorofaheatmeterunderthedifferentoperationconditions.Concludesthatthemaximalmeasurementerrorofheatmeteris10%whenthetemperaturedifferencebetweeninletandoutletfluidofaradiatorisminimalandtheflowrateisalsominimaladmissible.Whenflowrate(q)increases,theerrorlimitswillgraduallyreduceto8%.ForaconstantΔt,thesmallertheerror.WhenΔt>3Δtmin,theerrorwillbeclosetoaconstant.Forcertaintemperaturedifferences,whentheactualflowrateqislargerthanhalfofcommonflowratetheerrorisnearlyaconstant.

Keywords：heatmeter/maximumpermissibleerror/heatbilling

摘要：绿色、高效、优质是机械制造加工企业一直以来都追求的目标。为了实现这一目标，产品的质量必须得到保证，而产品的质量水平与零部件的加工以及装配水平息息相关。其中生产制造过程中的加工误差直接影响着零部件的加工质量，不仅如此，加工误差还会产生严重的安全问题，使得机械制造企业受到经济和声誉上的巨大打击。因此，为了减轻或者避免这种不利的影响，本文讨论了一些机械加工工艺流程中的误差来源与解决措施，希望能给读者一点启发。

关键词：加工精度；加工误差来源；解决措施

加工误差是指机械加工之后工件的实际几何尺寸以及表面质量与理论的尺寸、质量不相符合的现象。在机械加工制造过程中，加工误差是必定会出现的，出现的加工误差又会对机械加工精度造成影响。所以说，我们需要对加工过程中存在的误差来源来认真地梳理，发现其产生的规律，进一步使用对应的方法来减少误差的出现，从而使得最终的制造精度大幅提升。

1机械加工误差产生的原因

1.1原理误差。在加工的过程中没办法采用理想的加工运动方式而采用了近似的加工运动方式，由此产生的加工误差称为原理误差。从实际的情况考虑，如果采用理论中的加工原理对工件进行加工，那么就需要十分复杂的加工机构来实现这一目标，这会造成资源的极大浪费。机械加工企业只需要将加工件的误差控制在一定范围内，能够满足功能需求即可，并不需要提高成本来彻底消除误差。因此，在实际加工中原始误差是一定会存在的，这就会给加工件的加工精度带来影响。1.2机床误差。机床是机械加工的必备条件，生产过程中的每一个环节，零部件的每一次加工都需要机床的参与。所以说，机床自身的误差直接作用于零部件的制造精确度。机床的制造误差包括机床的导轨精度误差、主轴的回转误差以及传动链误差。导轨是机床的最关键部件之一，它起到确定机床其他零部件的相对位置、为刀具等加工部件的运动提供基准等作用。导轨的精度误差主要来源于导轨本身在制造时产生的误差、导轨安装不正确以及导轨在运动较长时间后产生的磨损。主轴是进行切削加工必不可少的部件，是生产时刀具运动的基准，能够直接施加影响作用于被加工部件。主轴的同轴度、跳动度误差、轴承的几何尺寸或表面质量误差以及轴承之间的同轴度误差导致了主轴误差的出现。在主轴零部件的不同误差共同作用下会导致主轴的实际轴线在转动过程中偏离理论位置，造成被加工件精度下降。传动链是由诸多的传动部件例如齿轮、蜗杆、丝杠、螺母等组成的，因而各传动部件的加工精度以及装配误差都会对整个的传动链造成影响，进而产生机床误差。1.3刀具的几何误差。加工过程中不同刀具在切削时与工件的接触部位磨损程度不同，造成的加工误差也不相同，同时刀具的切削会对刀具产生力的作用从而使得刀具本身产生变形磨损，从而使得被加工件产生加工误差；刀具本身在制造过程中产生的误差也会造成工件的误差，例如使用定尺寸刀具进行加工时，刀具的制造误差会直接对被加工零部件的精度产生不好的作用。1.4调整误差。机械加工不是一个一次性就完成的过程，需要经过一个个的步骤。而在每个步骤完成之后需要对夹具、刀具以及工件进行调整，例如重新对刀、重新夹装等，以便确保它们之间相互位置精度的准确。但是这种调整会有误差，这会使得被加工零件的精确度下降。1.5定位误差。在机械加工开始之前需要将工件固定且与机床上的基准部件保持正确的相对位置，这就需要人利用夹具完成这一环节，因而会产生定位误差。被加工件定位时相对于基准的位置精度会对被加工零件的形状、尺寸大小产生直接的影响，这关系着之后的加工以及装配。所以说定位误差在机械制造流程中扮演关键角色。在实际的生产环节中定位误差是没有办法彻底解决的，因此就需要加工人员在不影响后续加工处理以及装配的情况下尽力去减少定位时的基准不重合度，让机械加工误差位于公差带内。1.6夹具的几何误差。上述提到了定位误差的重要作用，实现被加工件的定位需要用到夹具。夹具的具体功能是使得工件能够处于一个参照刀具和机床而言的准确方位，所以说夹具的本身的几何误差对机械制造误差尤其是其中的方位的误差有很大的坏的作用。1.7刀具、工件受热或者受力变形引起的误差。不论被加工件的材料如何，在机械加工的过程中工件受到了刀具的切削，因而会在接触部位产生剧烈的摩擦以及力的作用。这种剧烈的摩擦会使得刀具以及被加工件产生大量的热量，工件与刀具会在高温时会改变自身的刚度性能以及热力学性能，同时工件与刀具都会在力的作用下产生形变。这些情况都会对被加工件的最终成型、装配产生很大的影响。特别是对于一些要求高精度、高质量表面的加工工件来说，例如航天发动机部件的加工，在机械加工的过程中工艺系统所受到的力与热会导致加工部件的报废。因此，为了解决上述问题，在加工过程中一般会使用冷却液、切削液对刀具进行冷却、润滑。

2解决措施

摘要:螺杆作为螺杆泵的关键零件，工作环境比较复杂，其结构和加工质量将直接影响到整机的性能。针对螺杆现有的加工方法和设备很难适应螺杆高精度要求的问题，利用数控加工仿真方法，开发出螺杆加工新工艺并制造螺杆。进而为了检验螺杆数控加工质量是否符合设计要求，利用DEA桥式数控三坐标测量对螺杆型线坐标进行测量，并将测量结果与数模进行对比分析。分析结果表明各项指标均在误差值允许范围内，即数控加工编程正确合理，加工零件产品合格。

关键词:螺杆;数控加工仿真方法;三坐标测量

螺杆作为螺杆泵的关键零部件，工作环境较为复杂，其结构和加工质量将直接影响到整机的性能。因而除了在合理选择和设计螺杆的加工工艺外，采用先进的制造技术，对于进一步提高螺杆的质量和寿命有着重要的意义。在螺杆的制造工艺方面，国内螺杆制造公司制造工艺不先进，螺杆加工制造设备普遍采用普通车床、铣床配以专用成形刀具;部分加工能力较好的企业也只采用了简易数控机床，其加工效率低，加工精度难以保证，很难达到螺杆的设计要求，另外螺杆的造型都比较复杂，现有的加工方法和设备很难适应螺杆高精度的要求。数控加工仿真就是利用计算机软件来模拟数控加工过程，对制造过程中可能出现的问题进行分析与预测，提出改进措施，预测产品性能、产品制造技术、产品的可制造性，实现产品从开发到制造整个过程的优化，达到降低产品生产周期、减少开发风险、提高经济效益的目的。因此，开发螺杆加工新工艺以提高螺杆制造工艺水平是十分必要的。

1螺杆数控仿真加工

1．1数控仿真加工的一般流程。数控加工是指在计算机的CAM系统上，从加载毛坯，定义加工的对象，设定刀具参数，定义加工方式，最后生成相应硬件机床的数控加工程序的过程。仿真加工过程，依据加工程序的内容确立刀具轨迹的生成方式。加工程序的内容主要有:定义刀具的驱动方式和加工对象的几何尺寸以及切削步距、主轴转速、进退刀点、进给量、切削角度的输入，并在模型上定义干涉面及安全平面。待所有的刀具轨迹设计合格，编辑修改相应的刀具轨迹达到机床的要求，进行仿真加工模拟，最后进行程序后处理生成相应数控系统的加工代码，复制到相应的机床上可以进行实际加工(进行DNC传输与数控加工)，其具体流程如图1所示。本设计数控设备选定为DST五轴数控铣镗床。1．2螺杆数控加工结果。螺杆数控加工结果如图2所示。

2螺杆加工误差分析

摘要：数控加工技术的应用，对于复杂的曲面加而言，尽管是非常精密的一种加工手段，但其中会存在一些因素对其加工精准产生影响，从而产生误差。所以，本文针对数控加工的复杂曲面误差做出了如下分析和探究。

关键词：数控加工；复杂曲面；误差

在各行各业当中对复杂曲面有着广泛的应用，如汽车行业以及航天行业中。因为科学技术的快速提升，面对更加复杂的曲面精度以及复杂的零件形状，其质量要求更加严格，这便需要当前的数控加工技术进行更多的创新和提升，以便确保生产出来的曲面零件的精度和质量与生产的要求相符合。其中，在实施数控加工的过程中，会因为误差问题影响复杂曲面零件的精准度，所以要对数控加工误差进行严格控制，应用相应的手段使复杂的曲面零件误差有所降低，以便使加工的效率得到提升。

一、复杂全面数控加工的现状

通常情况下，数控加工技术的应用，对于复杂的曲面加工来说，尽管是非常精密的一种加工手段，但其中会存在一些因素对其加工精准产生影响，从而产生误差。例如：应用的道具材料、曲面模型以及加工方法等。在具体操作的过程中，刀具的应用理论运行轨迹与补插轨迹之间会产生一定的误差，如果不对其进行严格控制，会产生更大的加工误差，降低工作效率。当前，五坐标联动数控加工高技术以及三坐标数控加工技术的应用非常广泛，尽管起到的作用非常重要，但是也有一些不可避免的影响因素[1]。当前，在数控加工当中，主要应用的刀具包括球形刀、端铣刀以及环形刀等，因为球形刀当中的任意点与曲面进行接触之后产生的效果都是相同的，因为多使用球形刀具对曲面实施加工，并且在三轴联动数控加工以及五轴联动数控加工中非常适用，但是在五轴联动加工中，只有环形刀具比较适用。数控机床尽管非常精密，但依然会存在很多影响因素，所以对其误差进行控制分析，是将加工效率进行提升的关键性环节。

二、复杂曲面数控加工误差分析