脱硫工艺范文10篇

1我厂脱硫工艺流程：

结合我厂实际，我厂脱硫工艺采用了炉内掺烧脱硫剂（电石泥）固硫，和炉外烟气FGD湿法脱硫相结合的二段式脱硫方式。生成副产物未氧化的亚硝酸钙（CaSO3•1/2H2O）与自然氧化产物石膏（CaSO4•2H2O）的混合物直接抛弃。

1.炉内脱硫：

过程：用电石泥作固硫剂，煤泥经刮板机进入下仓，在下仓投入电石泥，与煤泥按一定比例混掺，由预压螺旋送至搅拌仓，再次搅拌均匀后由浓料泵送至锅炉本体内进行燃烧，达到固硫的效果。

优点：炉外脱硫设施前SO2浓度可以降至500-800mg/m3，电石泥的固硫率在30%左右。

无需添加任何其他设备即可进行，节约成本及设备投入。

1轻烃脱硫加工工艺的几个要点探讨

1.1脱硫技术的现状

目前国内一般采用干法脱硫和湿法脱硫两种办法对天然气进行脱硫工艺。湿法脱硫工艺一般用于脱硫大量轻烃、含硫量高、对脱硫精确度要求不高的工艺。它是两种基本流程相似的化学和物理脱硫法，该操作流程比较复杂，依靠脱硫剂中的吸收剂与天然气中的硫发生反应，整个工艺过程使用装备较多，消耗也多，轻烃经过再生塔时会产生吸收剂进行再利用，但需在发生反应的同时一直补充脱硫剂。中间还要处理反应产生的废液，湿法脱硫工艺并不属于精准脱硫方式。国内对轻烃脱硫产品的要求是含硫量每立方米要低于5mg，国际对它的要求标准是含硫量在每立方米1mg左右。为了可以满足相关要求标准我们可以采用干法脱硫，这种方法能源消耗少、需求资金设备少、操作方法流程简单易操作，使用的固体脱硫剂将硫化物附着在塔内进行反应脱硫,需要两塔或者三塔串联完成，用这种方法进行脱硫工艺不会产生废物，精确度很高。

1.2确定工艺路线

轻烃原料中含有的硫元素会造成硫含量在丙烷和丁烷中超标，要想减少它们的含硫量就应该在进气装置前安装一套脱硫设备，这种先脱硫再加工的方法操作起来比较简单方便还符合要求，很适合推广使用。在脱硫剂没有饱和的情况下有比较长使用寿命，一般有2到3年的使用期。根据实验考察计算发现，脱硫工艺的温度应该保持在25℃上下，脱硫后的原料含硫量要在每立方米0.1mg以下。原料脱硫的过程是原料先经过低点排出原液气使之进入加热器，由导热油在辅助的情况下加热到25℃，原料气和氧气混合后会流入脱硫塔，控制温度在25℃的情况下严格控制好空气补给量，脱硫后原料气经过在加工过滤净化，最后进行气体处理。

1.3选择脱硫剂

[内容摘要]本文介绍了国内电厂烟气脱硫主要为湿法和干法工艺，重点分析了湿法和干法的技术和经济特点，并对脱硫工艺选择提出了建议。

[关键词]烟气脱硫湿法干法比较

1概述

烟气脱硫是电厂控制SO2排放的主要技术手段，目前已达到工业应用水平的烟气脱硫技术有十余种，大致可以分为干法和湿法，但能在300MW以上大容量机组使用的成熟脱硫工艺并不多。根据国内目前的实际应用推广情况，国内各大脱硫公司已投运的300MW级机组烟气脱硫装置均为石灰石/石膏湿法。干法技术在国内300MW大容量机组上全烟气、高脱硫率还没有运行示例。最近武汉凯迪股份公司正在推广德国WULLF的RCFB（内回流循环流化床）技术，该技术在国外2000年曾有1套在300MW机组上投运，3个月后停运，现国内有1套刚开始在恒运电厂1×210MW机组上投运。另有1套已投运的CFB脱硫，运用于小龙潭1×100MW机组。

以下对湿法和干法两种工艺流程，全烟气、高脱硫率下的技术、经济进行了综合比较。

2石灰石/石膏湿法脱硫技术流程特点

吸收塔安装是脱硫工程项目的核心工艺。在目前许多工程项目中，由于设备之间设计紧凑，施工场地交叉受限，常采用倒装法进行施工。本文以镇海电厂迁建2×660MW机组超低排放系统脱硫系统的吸收塔安装工程为例，介绍变径吸收塔的安装施工工艺。

1吸收塔概况

此吸收塔的整体高度为38.75m，塔体直径为准18.5m/16.5m，筒体由19层钢板组成，筒体在7.35～9.59m处发生变径，上部筒身直径为准16.5m、下部筒身直径为准18.5m，壁板均采用Q235-B制作，整体重量为497t。吸收塔壁板在工厂预加工后，将半成品运输至施工现场进行拼装。

2吸收塔倒装施工工艺及特点

吸收塔倒装施工工艺是一种以吸收塔底板为基准，先安装顶层壁板和出口锥体，然后自上而下逐层安装焊接并顶升，直至完成底层壁板与底板焊接工作。

3倒装施工法

摘要：本文阐述了烟气脱硫当中的几中脱硫技术之间的优缺点。

关键词：烟气脱硫高脱硫率工艺中脱硫率工艺低脱硫率工艺

前言

我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等，伦敦正是由于光化学烟雾的原因，整天被雾所笼罩着，所以才会有雾都之称。总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。

中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大。为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。

随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。

我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。

石灰石——石膏法烟气脱硫工艺

石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。

它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。

旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺

喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。

近年来，我国通过自主研发和引进、消化吸收、再创新，烟气脱硫产业化取得了重大进展，国产化能力基本可以满足“十一五”时期减排二氧化硫的需要。

一、火电厂烟气脱硫产业化取得重大进展

2005年底，我国建成投产的烟气脱硫机组容量由2000年的500万千瓦上升到了5300万千瓦，增长了近10倍，约占火电装机容量的14%，正在建设的烟气脱硫机组容量超过1亿千瓦。目前，已有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法、脱硫除尘一体化、半干法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、电子束法等十多种烟气脱硫工艺技术得到应用。与国外情况一样，在诸多脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法烟气脱硫仍是主流工艺技术。据统计，投运、在建和已经签订合同的火电厂烟气脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法占90%以上。总体看，我国烟气脱硫产业已具备了年承担近亿千瓦装机脱硫工程设计、设备制造及总承包能力。

（一）脱硫设备国产化率已达90%以上。石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺中的关键设备，如浆液循环泵、真空皮带脱水机、增压风机、气气换热器、烟气挡板等，国内已具备研发和生产加工能力。如石家庄泵业有限公司生产的系列脱硫浆液循环泵已应用于96个脱硫工程；成都电力机械厂生产的脱硫增压风机已应用于100个脱硫工程；上海锅炉厂生产的气气换热器已应用于60个脱硫工程。从设备采购费用看，石灰石-石膏湿法脱硫工艺技术设备、材料国产化率达到90%左右，部分烟气脱硫工程国产化率超过了95%，其它工艺技术的设备国产化率大于90%。

（二）烟气脱硫主流工艺技术拥有自主知识产权。通过自主研发和引进、消化吸收再创新，我国已拥有了30万千瓦级火电机组自主知识产权的烟气脱硫主流工艺技术，并经过了一年以上的工程实践检验。如苏源环保工程股份有限公司研发的具有自主知识产权的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，已成功应用于太仓港环保发电有限公司二期2×300MW烟气脱硫工程；北京国电龙源环保工程有限公司在引进德国技术基础上消化、吸收和再创新，拥有了自主知识产权的石灰石－石膏湿法烟气脱硫技术，并成功应用于江阴苏龙发电有限公司三期2×330MW烟气脱硫工程。以上两个工程项目经过一年多的实际运行检验，并通过了工程后评估，专家认为两公司拥有自主知识产权的烟气脱硫工艺技术都具有成熟、可靠、适用性强的特点，达到了国际先进水平。其它工艺技术我国大多也拥有自主知识产权，只是应用于机组容量20万千瓦及以下火电机组，有些刚刚投运或正在施工建设，有待实践检验。

（三）具备烟气脱硫工程总承包能力。截止2005年底，具备一定技术、资金、人员实力，且拥有10万千瓦及以上机组烟气脱硫工程总承包业绩的公司近50家；其中，合同容量超过200万千瓦装机的公司有17家，超过1000万千瓦装机的公司有7家。北京国电龙源环保工程有限公司总承包合同容量达到了2471万千瓦。

【摘要】新型干法水泥是未来我国水泥工业发展的主要方向，本文将基于新型干法水泥生产过程中的污染问题进行分析，并提出一套节能减排技术，希望为指导未来生产实践提供支持。

【关键词】新型干法水泥；节能减排；脱硫方案

在新型干法水泥生产期间，水泥窑窑尾废气中的二氧化硫等是主要污染物，该气体主要来源于染料与水泥原料之间的含硫化合物。在我国可持续发展理念的影响下，相关人员必须要充分认识到当前水泥生产中的要求，探索节能减排技术的有效手段，争取能够提高新型干法水泥生产的环境效益。

1新型干法水泥节能减排技术的设计思路

在新型干法水泥生产期间，所使用的硫化物大部分为白铁矿与黄铁矿，其中还存在一定量的单硫化物，这些物质在生产期间会随着温度的升高而释放一定量的气体，例如当温度上升至600℃后，会因为氧化作用影响而形成二氧化硫，主要发生在第2级与第3级的旋风筒中。若原料中挥发性硫的含量较高，在预热期间会快速逃逸预热器，此时因为缺乏活性氧化钙反应，或者生料磨难以将其完全去除，则会产生二氧化硫排放。结合现有的生产经验可知，分解炉内新生成的氧化钙活性较高，能够有效吸收烟气中的二氧化硫，因此新型干法水泥生产工艺中本身就具有一定的脱硫功能；若废气用于烘干原材料[1]。废气中的二氧化硫还会在原料磨中被进一步吸收，但是需要注意的是，当温度小于等于600℃的情况下，碳酸钙对二氧化硫的吸收率要明显低于氧化钙，在上面两级预热器中，碳酸钙的分解率较低，并且在高温部位带上的氧化钙很少，再加之排放前的停留时间短，因此对二氧化硫的吸收率较低，这是造成污染的重要原因[2]。

2新型干法水泥生产节能减排技术的实施路径

1影响甲醇与联醇生产工艺的因素

影响甲醇与联醇生产工艺的因素有很多，以下从脱硫效率低下、气体带氨问题、合成控制问题等方面出发，对于影响甲醇与联醇生产工艺的因素进行了分析。1.1脱硫效率低下。脱硫效率低下极大程度上影响到了甲醇和联醇的生产效率。众所周知几个脱硫问题的因素不仅仅会对生产设备造成较为严重的腐蚀，并且在严重的情况下还有可能会出现甲醇铜基触媒中毒。其次，甲醇与联醇生产企业为了能够将脱硫问题作为工艺控制重点，则需要在此基础上进一步的严格把好三关。与此同时，受到脱硫效率低下的影响，需要化工企业的进厂原料硫含量都无法控制在1%以下，并且受到其粗脱工序不完善的影响，在这一过程中诸如氨水催化、拷胶、ADA、活性炭、PDS等方法的脱硫均无法稳定超过95%的脱硫率，最终极大程度影响到了整体的生产效率[1]。1.2气体带氨问题。气体带氨问题带来的影响是全局性的。通常来说在原料气中当氨含量超过了50~100ppm时，会导致生产原料中的铜触媒活性下降20%，最终极大程度上的影响到了粗醇的实际质量。因此，在这一前提下企业应当进一步加大对于气体中的氨含量的控制力度。其次，因为甲醇合成塔是合成甲醇的关键设备，因此当设备本身存在问题时，则会导致床层轴的径向温差变大，并且温度变得更加难以控制。与此同时，超温和垮塔现象的出现还会导致热点下移速度快，其最终的结果就是触媒利用率降低和使用寿命的缩短，极大程度影响了化工企业整体的生产效率[2]。1.3合成控制问题。合成控制问题多表现在化工企业的合成控制手段具有较多局限性上。一般而言，合成问题主要表现在了开停车次数多和阀门开关幅度大以及劳动强度太大上。因此，在这一前提下我们可以发现理想的甲醇合成塔应当具备均衡的床层温度，从而能够在此基础上更加及时地移走热量和阻力小的特性，最终可以使得铜基触媒低温高活性的优势得到充分发挥，并且通过及时采出高级烷烃及中间馏分以提高产品纯度，最终能够切实的保证产品的高质量[3]。

2甲醇与联醇生产工艺优化措施

甲醇与联醇生产工艺优化措施应当具有合理性，以下从合理选择生产设备、改进生产技术、合理控制醉氨比等方面出发，对甲醇与联醇生产工艺优化措施进行了分析。2.1合理选择生产设备。甲醇与联醇生产工艺优化的第一步是合理选择生产设备。企业在合理选择生产设备的过程中首先应当选择可以增加精脱硫、合成塔、精馏塔效率的设备，从而能够让整个甲醇与联醇的生产过程的投资更低并且见效快,最终达到投资回收期短的效果。其次，企业在合理选择生产设备的过程中还应当考虑到合成氨系统串联并且相互牵制因素多，在这一过程中其本身的触媒使用寿命短并且造成了产品质量降低的情况。因此只有使联醉生产顺利进行，才能够在此基础上尽可能的获取更多的经济效益。与此同时，企业在合理选择生产设备的过程中应当针对气体在塔内流程长并且转向多、阻力大、铜触媒导热性差等问题，有针对性的选择可以解决这些问题的生产设备，最终显著的提升甲醇与联醇生产效率。2.2改进生产技术。甲醇与联醇生产工艺优化的关键是改进生产技术。企业在持续改进生产技术的过程中首先应当着眼于研制出新型低温脱硫剂和新型甲醇合成塔，并且坚持不懈的引进先进的低压甲醉工艺，从而能够在此基础上使甲醇与联醇工业可以向着中、低压合成,能量综合利用方向发展（图1）。其次，企业在持续的改进生产技术的过程中还应当考虑到申醇生产能力受合成氨生产所制约的影响，故应当将生产工艺改进的重点放到提升工艺的使用效率和使用安全上，最终能够在此基础上建立以甲醇合成塔为中心的系统性生产流程与工艺。2.3合理控制醉氨比。甲醇与联醇生产工艺优化离不开对于醉氨比的合理控制。企业在合理控制醉氨比的过程中首先应当清醒的认识到只有选择适当的醉氨比才能够确保醇和氨生产效益最大化。其次，企业在合理控制醉氨比的过程中还应当将改变醉氨比作为改变产量结构、提高经济效益的重要手段。与此同时，企业在合理控制醉氨比的过程中还应当考虑到系统的氨碳平衡和醉氨比的选择，并且通过增加脱碳装置,来确保醉、氨产量生产更加灵活，最终显著提升甲醇与联醇生产工艺的经济效益与社会效益。

3结语

综上所述，随着甲醇和联醇作为化工材料应用领域的持续扩展，在这一过程中其整体的市场需求日趋上升。故化工企业为了能够更好的提高经济效益,则应当在此基础上对其生产工艺进行进一步的优化，最终能够在此基础上有效的解决甲醇与联醇生产工艺方面所存在各项问题。

步人21世纪以来，互联网信息技术、电力电子技术、计算机技术快速发展，从而促进了电气控制技术的发展。该技术在我国各个生产领域里得到广泛的使用，在环保工程中更是取得了不俗的成绩。以环保程中的脱硫工程为例，火力发电厂和大型钢铁厂等这类依靠燃烧煤炭获得动力能源的企业为了使炯气排放达到国家规定的标准，减少对环境的有害影响，需要在炯气排空之前进行脱硫处理。整个：艺系统中大量的水泵、JxI机之类的需要控制，依仗人工的力量去启停、控制这些风机水泵运行，既耗时且影响工艺水准，不利于烟气脱硫的效果，而且整个脱硫系统涵盖大量酸碱类液体粉尘，人T在此作业对人身健康也有影响，而利用电气控制系统进行自动化控制就可以避免此类问题，而且有利于提高整套工艺系统的运行水准和安全稳定生。

1电气控制系统的组成及其主要功能

1．1电气控制系统的组成

1．1．1控制系统电源供电回路该回路的电源有AC220V和DC220V等多种。

1．1．2保护回路。保护回路的供电电源有交流220、36V和直流220、24V等多种选择，它通过微型断路器、熔断器、接触器、热继电器、合闸线圈、分励线圈、失压线圈、整流、稳压组件等保护装置组成相应回路来对电气设备和线路进行短路、过载和失压等各种保护。

1．13信号回路。该回路通过不同颜色的信号指示灯，不同声响的音响设备来及时显示或反映设备和线路是否处在正常工作状态。