数控加工范文10篇

摘要：工业生产中对零件的加工精度和装配精度要求越来越高，尤其在精密制造领域。随着零件的设计形状日趋复杂，传统的机场无法满足精度要求，数控机床已经成为现代制造领域中不可或缺的加工设备，复杂曲面的加工可通过多轴联动的数控加工中心实现。在数控加工过程中除了对机床上各个零件的加工精度和部件装配精度要求较高，机床加工过程中的各个参数设置对工件的精度有十分重要的影响。本文结合传感器知识对机床各个加工位置进行检测，分析各个工艺参数对加工精度的影响，设计相应的机床工艺参数优化算法，实现数控机床的高精密加工，为未来数控加工中参数优化设计提供一定的参考，具有一定的指导意义。

关键词：数控加工；参数优化；分析

随着我国制造业不断发展，在精密制造领域对零件的精度要求也越来越高，尤其在发动机、减速器等关键零部件的制造过程中。通过数控加工可实现较高精度的零件的制造，但数控加工中依然存在加工精度无法满足设计需求的问题。除了数控加工中心的装配精度对零件加工精度影响较大之外，在机床加工过程中由于工艺参数的设置对零件加工精度的影响是制约零件精度进一步提高的关键因素。因此，零件最终的加工精度与数控加工中工艺参数的配置、调整以及优化存在直接关系。本文首先从机床加工过程中的检测入手，获取加工过程中机床的状态，并根据机床的工作状态调整机床的工艺参数，使机床工作在最优的加工状态下，在不增加数控机床功率和负载的基础上，提高机床的加工效率，并获得最终的高精度工件。

一数控加工中各参数检测

调整和优化工艺参数之前，首先应该获得机床当前的工作状态，若没有准确的机床的工作状态，机床的参数优化就没有依据，无法实现高精度的零件的加工。因此，本节主要介绍机床工作状态的检测方法和检测参数。

（一）切削力检测

摘要：在现代化机械加工中，数控加工技术发挥着越来重要的作用在机械加工中占有重要的地位，数控技术的在机械加工中的普及，对于实现机械加工的多元化具有重要的意义。本文通过对数控技术特征的剖析，并且对数控技术在机械加工中的具体应用进行了分析，为现代化机械加工制造业的发展提供参考。

关键词：机械加工技术；数控技术；应用研究

1数控加工技术的概念与主要特点

1.1数控加工技术的概念

数控技术就是以传统的机械加工技术为基础，利用数字控制技术，并且结合计算机网络技术、数据通信技术的一种机械加工工艺，通常是以提高机械加工质量为目的。采用数控技术，能够极大提高机械加工的准确度以及精准度，提高加工效率。目前，国内的数控技术通常是通过预先编制好的程序对设备进行控制，从而完成整个机械加工过程。

1.2机械加工中数控加工的特征体现

摘要：挤压模具的好坏影响着型材质量的好坏，挤压模具的加工制造方法又影响着其质量的发展。探讨数控加工中心在挤压模具加工中的应用，提高我国模具的制造技术水平，推动我国的挤压模具的发展。

关键词：数控加工中心；挤压模具；应用

目前，各行各业，大多数的产品零部件都依赖着模具成形，比如电子、电器、仪表、汽车、家电等产品。用模具生产出来的最终产品，，其价值一般都远远高于模具自身价值，所以模具生产的技术水平对最终产品的质量起着决定作用，我国要向制造强国发展，模具工业的发展将起着重要作用，而将数控加工中心应用到挤压模具加工中，能促进挤压模具的发展。

1数控加工中心

数控加工中心是带有自动换刀装置和刀库的数控机床，可以通过数控系统控制机床自动的更换刀具，连续对工件的各加工表面自动进行钻削、铰孔、镗孔、扩孔、攻丝和铣削等多种工序的加工，主要涉及到机械制造技术、传感器技术、计算机控制技术、光机电液一体化技术、信息处理技术，是自动化、数字化、柔性化、敏捷化为一体的综合技术。其功能强大，更趋向复合式加工，具有高自动化、高效率、高精度、工序高度集中等特点。

2挤压模具加工

摘要：分析数控加工仿真系统技术，介绍数控加工仿真技术的研究成果，提出目前数控加工和仿真方面存在的一些问题，以及仿真技术的发展趋势。

关键词：数控加工仿真系统；几何仿真技术；物理仿真技术；数控加工数据库

随着科技的进步，产品的研发周期越来越短，很多企业之间的竞争开始体现在产品的更新换代上。因此新产品的研发时间决定着企业的竞争力。最近十几年计算机技术的迅速发展，使与计算机配套的计算机图形技术发展越来越快，带动了计算机仿真技术的进步。计算机仿真技术在产品的研发中发挥着非常重要的作用。在这种背景下又出现了虚拟制造技术。这种技术可以使一个产品从研发初期到产品装配都具有模拟状态，并且对各个环节中可能出现问题进行有效预测。使设计人员能及时发现设计缺陷并及时提出改进措施。保证产品在设计和生产过程中不断优化，提高产品的设计成功率，同时缩短产品研发周期，减小产品研发过程可能出现的风险，极大提高了企业的竞争力。虚拟制造技术的出现能为人们提供更优秀的产品，主要的应用是在加工过程中进行仿真，西方发达国家的一些科研机构认为，制造业的发展必须要解决的几个问题，其中一个就是制造技术的建模和仿真技术。这种技术已经成为虚拟制造技术发展的关键，这种技术如果运用在机床上可以对机床刀具加工信息进行分析和预测，然后通过优化实现智能生产。这是一种非常先进的技术，不但可以保证机床的有效运行还能保证产品质量。

1数控加工仿真系统研究

1.1数控加工几何仿真技术。数控加工的几何仿真是数控加工仿真系统的一个组成部分，最初数控加工的仿真主要是几何仿真。其条件是在加工过程是一个几何问题，没有其他的因素。近几年随着几何仿真技术的发展，出现了很多优秀的仿真软件，其中最具有代表性的是Pro/ENGINEER，UG等。目前对几何的仿真技术已经非常成熟，在场景建模方面也取得了一定成就，数控加工过程中碰撞干涉检验一直是一个非常难的问题，同时也是非常重要的问题。针对这个问题很多学者也进行了大量的研究，得出了很多优秀的、成熟的算法，这些算法基本上包括2种：一种是基于图形的实时碰撞检测，一种是基于图像的实时碰撞检测。基于图形的实时碰撞算法主要是将物体作为包围盒，对包围盒进行求交计算。当包围盒相交时其包围的几何体才可能相交，如果包围盒不相交那么其包围的几何体就不一定相交，这样就可以通过这种方法很快的找到相交的几何部位。这种方法受到的场景影响较大，对于一些非常复杂的场景分析比较困难。因此除了要保证仿真的精度以外还要进一步提高算法的实时性。另外一种算法是基于图像的实时碰撞检测，其主要是利用物体的2D投影的图像和深度的信息进行相交分析。这种算法具有很多的优点，主要优点有①能够降低CPU（CentralProcessingUnit，中央处理单元）的计算负荷；②平稳性很高；③这种算法适合一些复杂的碰撞检验；④这种算法的发展前景很大。但是这种算法也存在一些问题，其中最主要的问题是运算过程中需要占用很大的内存，导致从硬件中读取深度值时就比较困难，仿真效率大大降低。1.2数控加工物理仿真技术。随着科技的发展，制造业开始运用一些先进的仿真技术，其中物理仿真是仿真技术的研究重点。物理仿真主要是将切削过程中的一些过程映射到制造系统中，然后对实际加工进行分析和预测，找出影响切削精度的一些因素，然后采取措施对工艺进行优化，这种技术也是目前比较先进的技术，能及时发现加工过程中的问题，提高加工质量。1.3人工智能预测模型。随着计算机技术的发展，人工智能的发展也加快了速度，目前在人工智能方面出现了大量的算法。比如遗传算法、神经网络等，这些算法都是非常优秀的算法。在智能系统中可以通过神经网络优化一些制造参数，其预测精度非常高。但不同类别的神经网络模型预测的精度有非常大的差别。人工智能预测模型的出现大大提高了生产效率，降低了生产成本。1.4机械加工数据库。机械加工数据库出现于20世纪末，世界上很多国家都加入了机械加工数据库，每个国家都收集大量的数据加工数据，传到加工数据库中。这种数据库可以使不同国家的数据进行对比，从中找出一些数据进行交叉检验。虽然这种机械加工数据库给各个国家带来了方便，但是它还是存在一些缺点。比如在进行数据分析时没有考虑一致性问题，对各个国家的使用者都是比较麻烦的，同时这种数据库没有考虑机床的影响，很多信息不准确。除了以上问题以外，还有一个非常重要的问题是由于加工过程中复杂和随机性，很多测量技术需要借助实验，前人得到的数据无法代替实际生产。

2数控加工仿真系统存在的问题及发展方向

摘要：随着当前企业多元化的发展，需要加工的具体工件形状各不相同，使得整体结构更加复杂。而面临复杂的工件结构，很难将较为优质的工艺规划加以制定，以至让加工的整个过程变得十分复杂，这对于企业的数控技术发展无疑是巨大挑战。文章主要阐述了特征性造型技术的优势，分析了基于特征的复杂工件数控加工关键技术与存在的问题，进而对创新基于特征的复杂工件数控加工关键技术的对策做出了深入探究。

关键词：复杂工件；数控加工；关键技术

目前，随着社会经济的快速发展，数控机床技术也在逐渐发展的过程中得到了非常普遍的运用。数控加工主要是通过数控代码，对需要加工的一些零件与刀具位移进行控制的现代机械加工技术。而利用数字的编码，则能够对部分多变的工件实行高精度与高效率的加工，其运用范围十分广泛。

1特征性造型技术的优势

所谓的特征性造型技术，实际上主要就是针对特征性工件的数控加工技术。与传统三维几何造型进行比较，特征性造型技术具有更加直观的技术优点。①特征性造型技术融入了较为先进的建模与计算机辅助技术，在特征性相对比较强的工件加工之前，计算机辅助系统会与建模技术进行结合，并自动形成模型，工件的特征则会经过建模技术比较直观地体现出来。②针对基于特征性造型技术的计算机辅助设计技术来讲，其属于交互式的设计系统，可以有效调动设计人员的主观能动性。经过建模模型表现，这样便于设计人员深入理解基础零件，进而更好地发挥自身创造力实行技术设计。这种方式不但提升了工件设计效率，同时也让工件设计的整体质量得到了有效提升。③与传统工艺相比，特征性造型技术不会再仅是依赖于初期传统工艺的线框与曲面等，而是对于层次比较高的技术要求更加重视，例如，凹槽与螺丝纹等。特征性工件的几何结构主要经过简单且容易理解的特征组合进行定义，从而为当代数控工艺提供了有效支持。

2基于特征的复杂工件数控加工关键技术和存在的问题

1汽车模型建模

复杂型面的难点之一是型面的设计问题。复杂型面没有具体的曲面方程和表达式，无法通过传统的设计方法去获得。汽车模型一般由真实汽车等比例缩放制成，结构复杂，如果需要得到比较精确的汽车形状，需要专业的测量扫描设备。由于此次主要对复杂型面的数控加工技术进行初步研究，根据实际情况，采用一定比例的光栅图像对汽车模型进行近似处理。UG是一款功能强大的CAD/CAM/CAE一体化软件，广泛应用于航空航天、汽车、通用机械及模具等行业；依托于UG强大的曲面造型能力，对汽车模型各部件进行建模造型。

2汽车模型车身的数控加工

汽车模型，尤其是汽车覆盖件，其表面是由连续复杂曲面组成，且形状不规则，各曲面光滑过渡连接。曲面加工又是数控加工中的难点，虽然有多轴数控机床，但是三轴数控机床在企业生产中还占有相当大的比例，因此作者结合单位的FV-1000加工中心，探讨汽车模型覆盖件的数控加工方法。曲面数控加工刀具轨迹的生成是数控编程的基础和关键，目前曲面数控加工刀具轨迹生成的常用方法有等参数法、等残留高度法、等距截平面法、投影法、三坐标球形刀多面体曲面加工法和分片侧铣法。UG提供了型腔铣、等高轮廓铣和曲面轮廓加工等多种曲面加工方法，下面以UG8.0为例探讨汽车模型的数控加工技术。

2.1汽车模型车身的模拟加工

汽车覆盖件是曲面，形状复杂，无法采用手动编程，因此采用UG加工环境进行汽车模型的模拟加工和数控编程。UG加工零件一般包括创建程序、创建刀具、创建几何体和创建工序四个要素。在使用UG创建零件加工过程时，应注意以下问题：1）在创建刀具时，要根据实际加工情况选用相同的刀具，以免实际加工过程中出现切不到和过切的现象。2）在创建几何体时，要合理设置加工坐标系，为了保证后处理过程中数据的一致性和正确性，应保证工作坐标系和加工坐标系重合；根据实际情况设置毛坯大小，并且需要考虑装夹位置，防止实际加工过程中撞刀。3）UG提供了多种加工类型，并且每一种加工类型中有不同的切削方式，应根据具体情况选用合理的切削方式。UG8.0提供了平面铣、型腔铣和多轴铣三种面铣削类型，同时每一种铣削类型里又包含多种铣削方式。结合单位的三轴数控机床和加工表面，因此采用型腔铣和固定轴轮廓铣的方法进行曲面加工。汽车模型型面加工工序按粗加工、半精加工和精加工的顺序安排加工工序。粗加工主要是为了去除毛坯上大部分的余量，使毛坯在形状和尺寸上大致接近零件的成品状态，提高加工效率是粗加工工序中应考虑的最主要的问题；粗加工采用准20端铣刀，每刀深度1.5mm，步距为刀具直径的80%，余量为1mm。粗加工为了提高加工效率，采用大直径、大切削深度和大步距，造成了汽车模型型面某些小区域加工不到从而导致半精加工余量不均现象，因此半精加工前需要进行残料加工。半精加工是在粗加工的基础上进一步去除一部分余量，使零件的主要表面基本达到要求的加工精度，并保留一定的余量，为精加工做准备，这个阶段应该同时考虑加工效率和加工精度的问题；半精加工采用准20球头铣刀，每刀深度0.2mm，步距为刀具直径的20%，余量为0.25mm。精加工是为了使零件的尺寸精度、技术要求和表面质量同时达到图纸要求，这个阶段应主要考虑如何提高加工精度和表面质量问题；精加工采用准10球头铣刀，每刀深度根据型面陡峭程度分层设定，步距为刀具直径的10%，不留余量。为了提高加工效率，精加工时采用了较大直径的铣刀，型面小凹面可能存在加工不到的现象，因此在精加工之后进行清根处理。

摘要：本文面向低碳的数控加工多目标优化模型将数控加工的切削速度和进给量作为模型的优化变量，从机床主轴的转速约束、进给量约束等约束条件建立了最短加工时间和最低碳排放的优化模型，并简单介绍了求解数值优化问题的常用方法和MATLAB优化工具箱。

关键词：数控加工；碳排放；优化模型；MATLAB

数控加工低碳化既能保护环境，又可提高资源的利用率。数控技术装备的不断改革和发展，数控发展过程中的高效性和低碳性，是发展数控技术不断追求与思考的重要问题。人工地对数控机床的加工参数进行设置难以有效地利用数控机床，加工速度快也不意味着就是最有效的加工方式，加工成本和加工质量的要求也是数控加工要考虑的因素。数控加工多目标参数优化模型是以加工效率、加工成本和加工质量中的一个或多个参数为目标而建立的数学模型，通过对数学模型中参数的改变来寻求模型的最优解，得到某工序固定的最佳加工参数。不同零件的数控加工的加工工序不同，所以不同零件所要优化的目标不同。面向低碳的数控加工多目标优化模型针对数控加工中的加工参数进行探讨，将数控加工的切削速度和进给量作为模型的优化变量，建立最短加工时间和最低碳排放的优化模型。

1加工机床切削过程的碳排放

对于金属切削加工过程的碳排放源主要有消耗原材料引起的碳排放Cm、刀具使用产生的碳排放Ct、切削液使用产生的碳排放Cc、消耗电能产生的碳排放Ce和切屑的后期处理产生的碳排放Cs。由于原材料的消耗量受工艺设计阶段的影响很大，对加工废屑的后期处理一般在加工完成后进行，所以加工过程对原材料消耗引起的碳排放和切削废物处理的碳排放优化力度十分有限，所以对于碳排放的优化问题应主要考虑切削加工过程中，电能消耗引起的碳排放和刀具的使用所引起的碳排放，以及切削液的使用所引起的碳排放。结合碳排放相关理论可得由于电能消耗引起的碳排放Ce和刀具使用碳排放Ct以及切削液的使用而引起的碳排放Cc满足：=++()ttppeemowtcFWTCFEtCCTT+（1）式中：Cp为由于电能消耗引起的碳排放；Ce为刀具的使用引起碳排放Ct和切削液的使用碳排放Cc之和；Fe为电能碳排放因子；Ee为加工过程电能消耗量；Ft为刀具碳排放因子；Wt为刀具质量；Tt为刀具寿命；tm为工序切削时间；Co为纯的矿物油制备引起的碳排放；Cw为切削液废弃后处理引起的碳排放；Tp为切削液使用时间；Tc为切削液更换周期。电能碳排放因子与电网有密切的关系，所以不同电网的电能碳排放因子也就不同。机床的实际运行过程是处在不断地变化之中的，所以其实际运行过程是一个动态过程。刀具的寿命Tt是指一把新刀具被使用到报废为止所经历的切削时间，其中包含重磨时间，刀具寿命与x轴的切削速度vc，y轴的进给量f，z轴的切削深度asp有关，并随着切削速度、进给量和切削深度的增加而寿命减少。

2切削参数与约束条件

摘要：作为我国制造行业中的核心技术之一，数控加工技术的应用全方面带动了我国制造行业的发展，伴随技术含量的不断提高，也推动我国从制造大国向着质造大国方向发展。为了生产出质量更为优异的产品，在数控加工过程中必须严格进行精度控制，唯有如此才能够满足用户的使用需求。

关键词：数控加工；精度控制；方法

随着科学技术的不断发展，大量智能设备应用在人们的工作和生活中，虽然电子科学技术占据主要地位，但是机械制造的重要性仍旧不可撼动，为了更好地促进机械制造行业的发展，必须将提高精度作为当前工作中的重点。文章对精度控制的方法进行论述，希望能够有效促进产品质量提升，促进行业的可持续发展。

1精度控制的方法

对数控机床来说，最常见遇到的精度问题就是编程原点问题，而且通常都是根据零件的结构以及加工特点进行选择的，因此编程人员必须熟悉零件的结构以及特点，才能够制定出合理的工件坐标系，继而实现每道工序的有序开展。因此说，在建立零件加工坐标系时，应严格注意下列事项，分别是：①要本着有利于尺寸测量的原则设立坐标系；②要选择一个精度较高的表面来作为工件编程原点；③由于加工时有多种计算数值的方法，各种方法的复杂程度都不一样，但是要本着尽量简单的原则，减少繁杂的计算，在减少误差的同时，提高加工效率；④还需要注意编程原点是将零件尺寸转化为刀具运动坐标系的原点，并没有规定严格要求，但是确定标准就是利于坐标计算，要尽量做到基准同一，即实现编程原点与工艺、设计基准相统一的原则。

2准确处理编程数据

摘要：科学技术的快速发展，为压力容器制造提供了重要的技术支持，优化了压力容器实际应用中的工作性能。当前形势下在压力容器制造中引入数控加工技术，提升其整体制造水平的同时增强压力容器质量可靠性，延长其使用寿命。基于此，文章将对压力容器制造中数控加工的应用展开论述。

关键词：压力容器；数控加工；应用；制造水平

加强压力容器制造中数控加工的应用分析，有利于优化压力容器制造方式，降低其制造过程中问题发生率的基础上有利于保持投入成本的良好经济性。因此，需要将可靠的数控加工技术与设备应用于压力容器制造中，保持其良好的制造效果，最大限度地提高压力容器制造工作效率，为其实际应用范围扩大奠定坚实的基础。

1数控加工概述

为了提高对数控加工技术的正确认识，扩大数控机床的实际应用范围，需要注重数控加工特点分析，了解其实践应用中的加工优势及操作过程。具体表现在以下方面：（1）实践应用中数控加工特点及优势分析。实践生产中为了实现不同零件加工，需要加强机床使用，并加强整个切削过程控制，确保零件加工质量可靠性。相比传统的机床，数控加工作用下的机床实践应用中有着自身的特点，为其推广使用提供了可靠保障。这些特点及优势包括：①机械化性能显著，实践应用中的加工效率高，能够实现复杂的曲面加工；②加工精度高，确保了零件加工质量可靠性，并实现了多过程同步加工操作；③数控机床在零件加工中材料利用效率大大提高，减少了加工过程中产生的废料，降低加工成本的同时实现了材料的高效利用。同时，数控加工中可通过输入特定的程序进行加工，确保了零件加工过程安全性。但是，由于数控机床实践应用中的造价成本高，且对其中的运行程序合理性要求高，需要根据实际情况进行选择与使用。（2）实践应用中数控加工中的数控编程分析。相比传统的加工模式，数控加工中通过对数控编程的引入，确保了整个加工作业高效性。数控编程包括：①可靠的程序结构。在计算机指令的支持下，数控加工中所需的程序段得到了有效连接，确保了所有程序设置有效性，最终得到了可靠的数控程序结构；②合理的程序格式。为了使数控加工程序得以正常运行，在设置各程序的过程中选择了有效的连接方式与运行方式；③有效的段格式。在程序运行中，明确了其中的字符、数据等要素彼此间的排序规则，确保了所有程序的正常运行；④科学的执行程序。在数控加工中不同程序的指导下，促使各具体的执行方式实际作用得以发挥，实现了工艺设计、刀具及夹具选择。这些方面的不同内容，客观地说明了数控编程内容丰富性。因此，实践生产中若采用数据加工方式完成不同零件加工作业时，需要理解其中的数控编程，保持良好的零件加工质量与加工效率。

2压力容器制造中数控加工的应用分析

摘要：现实中，因为受到各种因素的影响，数控加工过程中经常会出现对刀误差，而这就会严重影响到零件的加工质量。文章对数控加工的对刀方法和对刀误差进行了分析，并在此基础上探讨了对刀误差对加工精度的影响，希望对相关工作能够有所借鉴。

关键词：数控加工；对刀误差；加工精度

1数控机床的对刀方法

（1）试切法。试切法是数控机床应用较多的一种对刀方法，对刀精度较高，而且对机床本身和数控系统的性能要求较低，因而在机械数控加工领域得到了广泛应用。在进行数控机床对刀时，采用试切法是利用机床自带的检测装置可以对工件和刀具的空间位置进行实时检测来完成的。以绝对试切法对刀为例，首先通过输入相应的控制指令来将机床进行归零操作；然后将工件在机床上进行装夹；接着启动机床，让基准刀具快速移动到工件周围并试切一刀；最后对试切形成的工件尺寸进行记录，并输入到数控系统中，此时系统会自动计算刀具偏移量，并对坐标进行相应的修正。这种方法在数控车床上取得了广泛的应用，不仅可以在加工外圆上修正x轴上的坐标值，还能在加工端面时修正z轴上的坐标值。通过以上步骤就可以实现数控机床的对刀操作，然后进入到下道工序的加工进程中。（2）对刀仪对刀。现实中广泛使用的对刀仪分为机内对刀仪和机外对刀仪两类。以数控车床上广泛使用的机内对刀仪为例，一般是先将刀具安装在刀架上，然后将工件安装在三爪卡盘上，最后利用对刀仪并结合数控系统来构建工件坐标系，从而实现对刀操作。这种对刀方式代替了传统的手工对刀操作，因此可以大幅度提升对刀精度。但这种方法因为要投入运用对刀仪的缘故，所以花费成本较高。

2数控机床的对刀误差分析

（1）机床系统误差分析。当今我国广泛使用的数控系统有日本的FANUC、德国的西门子以及我国教学中使用的华中数控。这三种系统虽然都已经实际应用于数控加工领域，但因为研发地点和背景的不同，所以存在着一些区别。通常来说，大型制造企业往往会优先采用西门子系统，这是因为西门子的机电产品发展历史悠久且性能更加优良，采用它加工的零件不仅尺寸精度和表面质量都更高，而且也支持复杂机械产品的加工任务。此外，日本的FANUC数控系统在国内的一些加工企业中也有所应用，但因为其系统在设计上本身就存在一定误差，所以造成一些数控机床在对刀时也难免会产生误差，进而就给零件的加工精度也造成了一定影响。与前两者相比，国产的华中系统无论是系统本身还是配套设备，误差均大于前两者，所以现实中并没有在企业进行良好的推广和应用。事实上，无论是何种数控加工系统，误差都是难以彻底避免的，但随着数控加工技术的不断发展，尤其是误差补偿技术的应用，促使数控系统的精密度也在不断提升，所以对刀误差也在逐步减小。（2）数控机床本身的误差分析。除了数控加工系统之外，数控机床设备本身的机械工艺性及精密性也会影响到机床的加工性能，进而影响到对刀精度。比如一些国产的数控机床在长时间使用后，因为导轨出现表面创伤或发生变形等原因，会致使对刀过程中存在一定的位置误差。但只要加强对数控机床设备的维护保养，这种误差影响可以被最大限度地降到最低。数控机床设备的生产厂商不同，也会导致机床设备本身的误差存在差异。近年来，随着国家对机械制造产业的重视度不断提高，很多不具备数控机床生产资质的厂商，在缺乏相关的设计和技术的支持下就盲目推出自己的产品。这些产品一旦流入到市场中，那么必然会在使用过程中产生较大的对刀误差，进而严重影响到加工精度。（3）测量误差分析。在数控机床对刀过程中，很多都需要进行人工操作。比如在用试切法对数控车床进行对刀时，就需要对外圆直径进行测量。如果测量中存在误差，那么就会导致输入到数控系统中的数据存在误差，进而产生对刀误差。同时，即使是使用对刀仪等辅助设备进行对刀操作，辅助设备的安装精度和测量精度也会影响到对刀精度。此外，对刀方法的选择也会影响到对刀精度，比如当采用手动方式进行试切对刀时，测量误差对对刀精度就比较大，但如果使用的是数控车床自带的计算机检测装置进行测量试切，就会大大降低对刀误差。