生产工艺范文10篇

【摘要】随着人们生活水平的提高和医疗水平的进步，以及中医学的持续发展，人们也越来越关注中医药品，对药品的质量要求也在不断提高。药品安全直接关系到人们的生命安全，因此本研究针对中药制剂生产工艺中存在的问题进行了分析和探讨，并提出了一些建设性的对策，以期为中药制剂的生产提供有益参考。

【关键词】中药制剂；生产工艺；问题；对策

随着经济的发展和生活水平的提高，人们越来越关注自身的健康状况，因此制药行业也在研发新药的道路上不断努力，但是如果药品生产工艺落后于药品发展的进度，那么就很难保障药品的质量和安全[1]。在药品市场中，中药制剂占据了较大的比例，因此针对中药制剂的生产工艺也需要加强研究和管理。目前在中药制剂的生产过程中仍然存在一定的问题，因此本文针对这些问题展开了分析探讨，并提出了一些建设性的建议，以期为中药制剂的生产提供有益参考。

1中药制剂生产工艺存在的问题

1.1原药材的质量不符合规定。中药制剂生产工艺中最重要的环节之一是原药材的来源是否合法，质量是否符合标准规定。由于中药材的特殊性，某些中药材的资源相对较少，在物以稀为贵的规律下药材价格一直居高不下，在利益驱使下，一些制药机构在进行药品加工时故意对药物原材料进行偷工减料，使药品的含量不符合规定的标准，或者直接用劣质的药材取代原有药材，这就导致中药制剂的原材料出现参差不齐的情况。药材来源和使用难以管理约束，会引起市场混乱现象[2]，有些甚至会对患者的生命安全造成威胁。1.2提取分离技术仍不成熟。和西药制剂的制作工艺不同，中药制剂的生产工艺具有独特性，并且对于药物的提取和分离提出了更高的技术要求。随着医疗技术的不断进步，与传统提取分离术相比，新技术已经实现了很大的突破，通过运用先进的提取分离技术，生产的效率也得到了极大的提升，同时药品的质量也有了一定的保障。但部分中药制剂中仍然存在一些有机物质或者蛋白质，患者服用后可能会出现过敏症状，因此在进行提取分离的过程中需要将这类物质进行有效清除，提高中药制剂的纯度[3]。目前，我国新药审评机制加强了对该现象的监测工作，从源头上对中药制剂进行严格把关，取得了一定的成效，但是一些上市时间较长的药品仍需要继续跟进检测，以确保中药制剂的安全性。1.3成型生产工艺仍存在缺陷。中药制剂的成型是中药制剂生产的一个重点步骤，该步骤中灭菌和辅料添加是影响中药制剂质量的重点步骤。如果辅料添加不当，则极有可能导致药品的质量出现问题，一般情况下出现辅料添加不当主要有两方面的原因，一方面是由于辅料种类挑选不正确，另一方面是辅料的添加剂量存在差错，这两个原因会直接影响中药制剂的成型，从而使中药制剂的疗效及毒副作用发生改变，无法达到预期的治疗效果。目前针对中药制剂成型工艺中存在的问题尚未有深入的研究，因此在辅料添加工艺方面，仍不能做到精准的控制，需要不断在实践中摸索和研究，从而一步一步实现中药制剂质量的提高。

2中药制剂生产工艺问题的解决对策

一、顺酐的用途及其危害性分析

顺酐归属于有机化工原料的范畴，通常又被称之为马来酸酐，性状为无色结晶粉末，化学表达式为C4H2O3，带有较为强烈的刺激性气味，熔点和沸点分别为52.8℃和202.2℃，闪点为110℃，在温度较低的条件下，容易出现汽化现象，可溶于醇、丙酮，遇水后可以生成马来酸。顺酐的应用范围较广，可用于不饱和聚酯树脂的合成，可作为润滑油品、食品添加剂生产的中间体。当顺酐与高热、明火或是氧化剂发生直接接触时，极有可能出现燃烧现象，并且顺酐还人体健康具有一定的危害，它能够通过三种途径侵入人体，即吸入、服食和皮肤吸收。顺酐粉尘及蒸汽具有强烈的刺激性，不仅会对人体造成化学烧伤，而且还会对皮肤、黏膜、眼睛产生刺激，如果人体吸入过量的顺酐，则会导致呼吸困难，并且容易引起支气管炎、咽炎等病症，同时会伴有腹痛；顺酐还具有一定的致敏性，人体长时间接触会引发皮疹和哮喘；顺酐的慢性影响表现为鼻黏膜溃疡、慢性结肠炎等；顺酐燃烧后会生成一氧化碳，过量吸入会造成窒息甚至死亡。

二、顺酐的生产工艺与过程控制

（一）生产工艺。目前，顺酐生产常用的工艺有两种，分别为苯法和正丁烷法，通过对这两种方法的原料利用、生产成本、产出量等进行对比可知，正丁烷法要明显优于苯法。鉴于此，下面重点对正丁烷法生产顺酐的工艺过程进行分析。1．氧化工艺的选择。（1）固定床反应器。具体的工艺过程如下：经过气化之后的正丁烷原料，会与压缩空气进行混合，然后一并被送入到固定床反应器当中，再向反应器内加入熔融状态的硝酸盐混合物，借助熔盐泵的作用，使这部分混合物在反应器的夹套内不断循环，将反应热去除，使介质冷却；随后使生成的气直接进入到冷却器当中，与软水完成热交换过程，使气的温度低于顺酐的露点。气会以下进上出的形式进入到固定床反应器当中，并在催化剂的作用下，进行氧化反应，进而制成顺酐。在顺酐制备的过程中，固定床反应器内还会生成丙烯酸及乙酸等物质。（2）流化床反应器。具体的工艺过程如下：将压缩空气与正丁烷进行混合，从流化床反应器的底部送入，利用反应器内的管束将反应释放的热量移除，在这一过程中会不断产生高压蒸汽。反应器内的催化剂通过旋风分离器进行回收，热反应气将会直接进入到冷却器内，经过冷却、过滤后，送至顺酐回收。该工艺采用的是无水作业，顺酐自气流中被分离出来之后，借助单独的吸收工序便可进行回收。流化床反应器的整个生产过程虽然可以实现无水化，并且送风系统的前期投资和运行费用也比固定床反应器低，但是催化剂的磨耗及飞散却比固定床严重，并且流化床反应器内部的蒸汽换热管因温度过高，容易出现泄漏的问题，这在一定程度上增大了维修成本，停机时间也随之增加，不利于生产的连续进行。而固定床反应器采用的是列管结构，这种结构最为突出的特点是传热面积大，能够达到强化热反应的效果，固定床便于安装，催化剂的稳定性较高，顺酐的收率也相对较高。唯一的不足之处是，爆炸范围限制了浓度，所以必须保证气体充分混合。通过对比不难看出，固定床反应器的优势更加明显，所以可将之作为顺酐生产的首选。2．后处理工艺。（1）水吸收法。这是顺酐生产过程后处理中常用的技术工艺之一，具体是指将并未完全冷却凝固的顺酐气体，用水在吸收塔内吸收成马来酸（约为44%左右），并将之溶液送入到脱水精馏塔中，制成顺酐，这是一个间歇性的后处理操作过程。该工艺的优点体现在处理流程少、设备成本低、操作过程简单等几个方面。需要注意的一点是，随着生产过程中水的加入，会使反应时生成游离酸杂质，如富马酸，这种物质对设备的腐蚀性较大，并且长期积累还可能造成管路堵塞。所以当达到一定的生产时间后，必须对设备进行清理。经水吸收法进行后处理，可以使顺酐的纯度达到99.7%，回收率在90%以上，处理过程不需要使用溶剂，生产一吨顺酐大约会消耗共沸剂0.002吨。（2）尾气处理。正丁烷法生产顺酐的过程中，吸收塔尾气内含有未充分反应的正丁烷，并且还有一定量的CO，根据相关规范标准的规定要求，必须对这些有害物质进行处理，并在达标后，才能进行排放。对尾气的处理方法有两种，一种是焚烧法，另一种是膜回收法。前者的处理原理是顺酐生产中产生的废气会从吸收塔的顶部排出进入到焚烧炉的预热段进行加热，经预热后的废气会分成两路进入到焚烧炉内，一路作为助燃空气，一路直接燃烧。整个焚烧过程产生的蒸汽可供装置使用。这是一种较为成熟的尾气处理工艺，处理时混合丁烷的消耗量约为918kg/h，蒸汽的产生量约为24t/h。后者主要是利用聚合物超薄膜，对排放气中的正丁烷单体进行分离和回收，超薄膜的结构形式以平板式为主，其特点是效率高、运行成本低、对环境污染小，符合高效、节能、环保的要求。可将之作为顺酐生产尾气处理的首选方法。（二）生产过程的安全控制。1．安全隐患。由于顺酐本身是一种易燃易爆的化学品，并且还具有一定的腐蚀性，长期接触会对人体造成损伤，如人体吸入含有顺酐的空气后，会出现咳嗽、淌眼泪、打喷嚏等症状，严重时，甚至会使呼吸变得困难，若是皮肤与顺酐接触，则会产生红肿、疼痛的情况。鉴于此，应当在顺酐生产过程中，采取有效的控制措施，确保安全。2．安全控制措施。在顺酐生产时，一旦发生跑冒滴漏等情况，必须由专人进行处理，在处理的过程中，要配戴防护用具，尤其是贮罐及装置出现泄漏时，应在第一时间查明原因，采取有效的方法和措施进行紧急处理，避免顺酐大量泄漏，引起安全事故；生产出来的顺酐产品在储存时，应置于通风条件良好的库房当中，并保证库房内保持常温，贮罐应当进行可靠接地，采取静电屏蔽措施；在对顺酐进行运输时，应当做好防水防潮工作，并且不得暴露在阳光下，以免顺酐升华，要做到轻拿轻放；如果顺酐起火，不得使用干粉灭火器，而是应当选用二氧化碳灭火器。

三、结论

综上所述，顺酐生产是一项较为复杂且系统的工作，整个过程涵盖的内容相对较多，一旦某个环节或是细节出现问题，不但会影响产量，而且还可能引起安全事故。为此，操作人员应当了解并掌握顺酐的生产工艺，并采取有效的方法和措施，对生产过程中的安全问题进行有效控制。只有这样，才能确保顺酐生产安全、有序进行。

摘要：通过介绍某汽车底盘前副车架总成上某弯管件的生产工艺优化过程及研究，阐述了工艺优化过程中进行的产品结构优化、弯管模具结构优化、机加工夹具结构优化、工艺方案优化、质量控制优化等实际生产工艺优化和问题解决过程，对比分析该副车架弯管工艺优化前后产生的实际经济效益，对同类型产品生产研发过程中提高生产效率、提高材料利用率、提升质量稳定性等方面具有一定的参考价值。

关键词：副车架；弯管；工艺优化

目前汽车产品质量普遍提高，价格竞争已成为汽车企业产品竞争的主要手段之一，成本控制能力成为决定各企业产品竞争力的重要因素。因此，在不牺牲产品质量的前提下，降本增效成为各大汽车厂商及零部件制造企业提高企业竞争力的有效手段车降本增效的重要途径之一，随着汽车轻量化的不断发展和推广，对于管材的应用也越来越广泛。弯管件与传统的铸铁及冲压板金件相比，在相同强度、韧性等需求前提下，金属用量更少、加工工艺更简单，成型性能及承受多方向压力耐疲劳性能更好。在这样的背景下，弯管件加工工艺的优劣与生产制造成本的高低的关系显得越来越密切。本文就在副车架弯管实际生产过程中遇到的问题进行分析，并提出解决问题工艺优化方案，实现了该零件的提质、降本、增效。

1副车架弯管产品简介

副车架是轿车底盘前桥的一个重要零件，是发动机、变速箱的支撑构建，受力比较复杂。而本文研究的对象———副车架弯管是副车架上连接副车架与车身的重要部件（如图1）。由于同时要与副车架上下片进行装配焊接，同时副车架弯管上的钻孔与轴套焊接后还要与车身上的孔紧密对接连接，对弯管件的弯管件的弯管精度、钻孔位置和大小精度要求比较高。该副车架弯管原材料为准50×3mm厚的无缝管，材质为Q345B，屈服强度σs=345MPa，抗拉强度σb=510~600MPa，伸长率δ=21%，其产品图如图2所示[1]。

2原生产工艺分析

摘要：针对DMTO装置生产工艺过程的危险及有害因素，结合理论实践，在分析DMTO装置生产工艺过程面临危险的基础上，分析有害因素形成的原因，并提出评价DMTO装置安全生产的方法，得出落实安全生措施、制定安全操作规程、加强现场安全管理是降低DMTO装置生产风险关键的结论，希望对相关装置有一定帮助。

关键词：DMTO装置；生产工艺；危险；有害因素

1DMTO装置生产工艺过程常见的危险因素

DMTO装置是目前甲醇制烯烃的主要装置，在具体生产过程中，会受到众多因素的共同影响，任何一种因素控制不当，造成的危险都是难以估量的，需要对危险因素进行全面分析，并根据危险因素产生的根源，制定与之相适的规避方法，才能提升DMTO装置生产的安全性。在具体生产过程中，各项设备和装置在运行过程中，往往会受到内部和外部环境的共同影响，一旦易燃易爆、有毒、有腐蚀的物料发生泄漏，就会引发严重的火灾和爆炸，从而对周围的居民、环境、土壤水质等造成严重危害。同时DMTO装置在运行过程中，也会产生一定的噪声、振动、高温、机械伤害等危险因素。

2DMTO装置生产工艺过程中的有害因素分析

2.1反应再生环节有害因素分析。第一，MTO反应器是整个DMTO装置生产工艺过程中的主要设备，其运行效率，直接决定了甲醇制烯烃的效率。但MTO反应器工作温度相对比较高，工作负荷比较大，涉及到的介质包括：甲醇、反应气以及相应的催化剂，这些介质普遍具有易燃易爆的特性，如何控制MTO反应器的工作压力和温度是DMTO装置生产工艺过程中的重中之重，一旦发生控制失衡，就可能引发火灾和爆炸等安全事故。第二，DMTO装置生产工艺属于国家重点监督管理的危险化工生产工艺，如果在生产过程中，没有根据相关规范和标准安装自动化安全控制系统，就会引发严重的火灾和爆炸等安全事故。第三，如果再生催化剂反应不够充分，使得再生催化剂中含有部分甲醇、反应气，如何和高温空气接触，就会形成一种极易爆炸的混合物，一旦遇到明火，就会引发严重的爆炸和火灾[1]。2.2分馏环节有害因素分析。分馏环节是DMTO装置生产工艺过程的主要环节，涉及到的危险化学品包括：乙烯、丙烯、甲烷、混合C4等，均属于甲类火灾危险性，如果控制不当，会发生火灾、爆炸、中毒等安全事故。主要通过中低温的精馏方法把轻烃进行分离，但轻烃混合物比较复杂，通常情况下需要10个分馏塔进行分离，才能达到设计标准。如果分馏设备存在质量问题，或者操作不当，导致轻烃混合物发生泄漏，则会引发火灾和爆炸等事故。在进行精馏塔回流罐等脱水操作时，如果没有安全相应的规范和标准进行操作，或者监督管理不充分，就会发生水结冰或者阀门关闭不到位的现象，导致大量轻烃泄漏，就会引发严重安全事故。同时，分馏过程中，机泵、阀组、管线等部件输送的介质均为易燃易爆介质，需要严格防止设备、管线泄漏以及静电造成的危害。2.3乙炔加氢操生产环节的有害因素分析。在乙炔加氢生产环节，涉及到物质包括：乙烯、乙炔、氢气、催化剂等，都具有很高的火灾爆炸危险性，主要包括以下几个方面：①如果乙炔置换不够彻底，在加氢反应时有氧气存在，则会发生大范围火灾和爆炸，并且加氢反应需要在特定的温度、压力下开展，如果温度和压力没有达到相关标准，就会发生严重的火灾和爆炸。②氢气属于极易燃烧气体，研究表明，氢气的爆炸极限为4.1%~74.1%，并且爆炸范围非常广泛，如果操作失误导致氢气泄漏，一旦遇到静电或者电器火花，就会产生严重的爆炸事故。

摘要：汽车制造商为了使人们对于汽车的各项需求得到满足，就对新型汽车的装配深入进行了研究，这也研发出了模块化生产方式。模块化生产方式可以最大程度的确保生产企业的经济效益，降低汽车的生产周期，使汽车的装配质量得到最大程度的保障。本文首先分析了汽车总装生产工艺中模块化装配生产，希望可以为我国的社会主义建设贡献一份力量。

关键词：模块化；汽车装配；汽车总装；生产工艺

近些年我国经济实现了跳跃式的发展，人们的生活质量也有了很大的增长，这也在一定程度上促进了我国汽车行业的发展，使人们的出行更加便捷、安全。并且，消费者的需求不断提高，更加管着汽车的质量，提高了对舒适性的要求，这也就促使了汽车制造厂家，不断研究客户的需求，开发出新车型，从而使研发的汽车更加能够满足人们的需要。企业发展的目的是追求利益，怎么样使得生产周期缩短，并且提高生产效率，掌握市场先机，这也成了汽车企业的重点和关键。模块化装配生产模式的应用，有效的减少了生产周期，实现了整体质量的提高，降低了汽车成本，提高了汽车经济效益。

1模块化装配生产概述

1.1模块化概念。传统的装配工艺有几种装配方法，分别是组装、部装、合装、总装等等。产生的部件有很多个，又有很多个零件组装而成。在对产品进行装配的时候，第一步需要做的就是组装零件，也被称为部装。在对部分部件进行总装前，要将更多的零部件进行组装，也被称为总成。随着近些年科学技术的快速进步，模块化这种新的工艺理念应用越来越深入，模块化就是指具有独立能力，而且具备相同类型接口、输入输出单位的配件，最突出的特点就是独立性和通用性，最显著的特征就是互换性。目前，工业产品在应用模块化生产工艺之后，具有非常高的独立性，大部分是由专业的企业生产。模块化产品的尺寸是相同的，这就可以将模块进行互换，从而满足不同产品的需求。实际在进行模块化生产的时候，最为显著的特征就是实现了跨系列生产，使横向与纵向模块都能够使用。模块化生产特点在一定程度上表明模块能够不依靠总装线而进行生产，这也是传统的部件组装不具备的优势。1.2汽车制造业模块化生产概念。随着世界经济的飞速发展，全球化时代已经到来，这也在一定程度上使我国的市场竞争环境越发激烈。尤其是近几年，我国人民生活质量的提高，汽车已经成了群众日常生活重要的出行方式，这就导致汽车行业的竞争压力不断增大。而企业为了最大程度的降低成本，就开始研究新的生产模式来代替传统模式，使企业可以在激烈的市场竞争中不被淘汰。而模块化生产工艺对汽车领域来说，就是非常有效的一种保障效益的手段，是该领域企业重要的研究方向。汽车配件标准化，大大降低了汽车的生产成本，还能够满足不同消费者的各项需求。随着近些年数字化技术的发展，汽车制造的标准配件已经逐渐向着数字化、模块化、集约化的方向发展，这也逐渐形成了整套的汽车模块化装配生产。由于企业的生产理念以及经营活动开展的方式不同，在理解以及运行模块化生产模式的时候存在很大的差别，比如日系汽车企业就把汽车分为多媒体、安全、传动以及车身这几大模块开展工作，而德系汽车企业则把汽车分为车前端总成、车门总成、动力总成以及仪表总成这四大模块。

2模块化装配生产及应用

当前我国城市建设发展迅速，与之配套的铁路建设事业也在蓬勃发展阶段，在此情况下，重视预应力混凝土轨枕的相关生产工艺有利于提升混凝土轨枕生产的使用持久性，并且有利于延长混凝土轨枕有效使用年限，可见其对促进铁路事业的发展有重要意义。

1预应力混凝土轨枕生产工艺流程

预应力筋下料、编丝、镦头，下料应采用钢筋定长切断机。目前的切断机已能达到电脑控制、变频送丝、液压切断、定长精度高等高标准要求，更好的保证了下料精度的要求。编丝是将钢丝穿入在挡板、挂板中。钢丝墩头主要使用墩头机，随后在进行相应的分板、入模作业。目前，多数企业已经取消了人工分板，采用机械分板，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。预应力钢筋进行张拉，利用自动化张拉机实施此步骤环节，张拉机根据设定的张拉程序能自动控制并自动记录，采用荷载传感器控制张拉力值。通过人工作业的方式进行橡胶隔板、螺旋筋、箍筋等环节的安装。混凝土的灌注，须做到两次下料，应使模型各部位下料均匀适量，不出“驼峰”，不露钢丝，模型两端处不得落入混凝土，控制好每套模混凝土用料量。采用二次振动成型工艺，在能确保混凝土振动密实的振动台上进行，一振要控制好混凝土的断面高度；二振采用加压盖板加压振捣，要保证加压盖板重量，确保混凝土上表面的受力要求，以便更好的排出气泡，注意轨底的压花质量要求。人工拆除橡胶隔板并清边，清除模型外多余的混凝土。轨枕养护应采用混凝土温度控制系统进行蒸汽养护，自动系统监测养护全过程并记录、养护过程温度监测能覆盖同池轨枕。放张预应力主筋时，采用自动液压扳手放张，应缓慢放张，设备应自动显示放张时长。脱膜是指轨枕成品脱离模型，采用主要设备机械是翻转脱模机。需要对传送辊道轨枕成品中成品进行逐根检测，对轨枕间的钢丝用无齿锯切断。卸下轨枕挡板后，由码垛机将成品装车，运送至指定的成品库区。并且要依据相关规定对成品进行抽样检查，主要检验内容包括：尺寸检查、静载试验等。轨枕脱模后，应进行清模、喷涂隔离剂。完成后，进入下项生产工艺。值得注意的是，近些年虽然我国预应力混凝土轨枕发展较有成效，但是在实施的过程中仍有需要完善的地方，例如，消除轨枕生产过程产生的噪音、如何制定混凝土自动搅拌体系的自动参数等。还需要充分考虑生产轨枕的安全问题，对此需要相关操作人员重视安全生产的重要性，自觉主动的落实参加岗前培训、生产学习等相关内容。

2预应力混凝土轨枕生产工艺中的若干问题

2.1混凝土自动化搅拌系统当中砂石含水率的快速测定相关问题。通过对混凝土轨枕生产的各项工艺进行计算分析，进行系统化混凝土轨枕搅拌，必须要重视自动化、机械化的优势，但是在操作过程中，对骨料含水率内容的测定始终是有待解决的难题，在实际工作中曾利用自动砂石测水仪，但是结果却与期望有较大偏差，主要是易发生损耗、欠缺精准度等问题。当前确定砂石含水率输入量的主要依旧是搅拌司机日常工作中积累的经验，但此做法会严重影响配比混凝土的精准度。对此，解决此问题还需要不断的研发，不断提高砂石自动测水仪的高精确度。2.2混凝土轨枕车间噪音问题。当前在混凝土轨枕生产过程常见的重点问题是车间噪音严重。主要噪音来源是振动台、无齿摩擦锯，分别到达110db、100db，噪音高会严重影响生产工人的生命健康，不仅如此，甚至还有来自外界的噪音如桥吊走行等严重影响着施工人员。传统的方法是设置隔声间，或使用液压剪替代无齿摩擦锯，或发放耳罩给工人佩戴等。但由于生产限制，在实际生产中存在诸多不便，使这些方法效果不显著。随着发展降噪措施采用板式台面替代原有振动台框式台面，实现便于维修、降低空气噪声，结合隔离地面基础橡胶平板的措施隔离振动台基础，实现对振动传递的减少。总而言之，车间噪音的改进仍需对设备和工艺有所创新。2.3轨枕的安全生产问题。对于混凝土轨枕的安全生产，缺少相关的维护工作建设，导致存在各种隐患问题。在此基础上，可通过模型平面传送代替纵横向辊道，使用自动化吊架式的桥吊进出养护池。同时可增加防护栏、跨越辊道的天桥，降低钢筋断裂等危险给工人带来的伤害。切实落实安全生产教育活动到各岗位各人员，有效的提升生产安全责任意识。

3结语

摘要:介绍了氢氧化钾催化法(一步法)和双金属络合物催化法(DMC法、两步法)生产聚醚二醇BH-210工艺。对两种生产工艺进行了探讨，并对两种生产工艺的优缺点进行了总结比较，特别介绍了DMC的添加量对聚醚二醇生产的影响。

关键词:聚醚多元醇;氢氧化钾;双金属络合物催化剂

BH-210是由丙二醇为起始剂与环氧丙烷(PO)进行开环聚合而得到的平均相对分子质量为1000的聚醚二醇，它主要作为聚氨酯弹性体、胶黏剂和涂料等(统称CASE)的原料［1］。目前BH-210的生产工艺主要有两种:一种是以丙二醇为起始剂，KOH为催化剂，与PO开环聚合得到相对分子质量为1000的粗聚醚，再经过后处理脱钾工艺精制而成，也称为一步法生产工艺;另一种生产工艺是先以丙二醇为起始剂，KOH为催化剂，经PO开环聚合得到相对分子质量为400的粗聚醚，经过后处理脱钾制得BH-204，第二步再以BH-204为基础聚醚，由双金属络合物催化剂(DMC)催化，与PO聚合至相对分子质量为1000，再经脱气后制得BH-210成品［1－2］，属于两步法工艺。上述BH-210聚醚的两种合成工艺，可根据客户要求和设备条件选择其中一种。下文根据生产经验对这两种生产工艺及存在的优缺点作一比较。

1氢氧化钾催化法生产BH-210工艺

1.1工艺流程

氢氧化钾催化法(一步法)生产BH-210的工艺流程见图1。图1氢氧化钾催化法生产BH-210的工艺流程框图该法以丙二醇为起始剂，在KOH催化下，在温度100～120℃、压力不大于0.44MPa条件下合成粗聚醚二醇，与再经过后处理脱钾而成。

目前大众对于服饰面料的舒适性要求较高，同时在保证舒适的前提下又要求美观，因此很多面料中开始加入弹性纤维来实现这一目的。聚对苯二甲酸丁二醇酯(Polybutyleneterephthalatefibre,PBT)，是由高纯度对苯二甲酸(PTA)或对苯二甲酸二甲酯(DMT)与1,4-丁二醇酯缩聚后的线性聚合物经熔融纺丝制得的纤维，属于聚酯纤维的一种。PBT纤维在20世纪70年代被成功研发。伴随着合成纤维差别化的不断发展，PBT作为纤维的使用价值逐步被人们所认识。PBT纤维具有与聚酰胺6(PA6)相似的亚甲基链段，同时也具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的苯环和酯键，因此具有良好的伸长弹性回复率和柔软易染色的特点，其制成品手感柔软，吸湿性、耐磨性和纤维卷曲性好，拉伸弹性和压缩弹性极好，主要用于后道加工生产高弹性产品，具有广泛的市场和良好的经济效益。PBT纤维已经成为差别化纤维中极具发展前景的纤维之一。本文在传统PET设备上进行适当改造，探讨了PBT预取向丝生产的优化工艺。

1生产原料及设备

1.1原料。国产PBT聚酯切片，中国石化仪征化纤有限责任公司生产。日本竹本油脂株式会社2169专用油剂，油剂质量分数12%。1.2主要设备及测试仪器。北京中丽160型螺杆挤压机，上海金纬1380全自动卷绕机，桐昆集团自主研发的升降式导盘装置。常州双固纺织仪器厂有限公司生产的YG023A全自动单纱强力机，常州市双固纺织有限公司生产的YG086C缕纱测长仪，瑞士梅特勒-托利多公司生产的PL403电子天平，陕西长岭纺织机电科技有限公司生产的条干测试仪。1.3生产工艺流程。切片输送→干燥→螺杆挤压→计量泵→纺丝→侧吹风冷却→丝束上油→卷绕成型→外观检验→物理指标检测→成品分等→装箱打包→产品销售出厂。

2结果与讨论

2.1生产思路。PBT切片与PET切片内在性质有所不同，采用PET已有的装备配置和工艺参数设置是不可能实现PBT纤维的顺利生产的。想在传统的PET生产设备上成功生产出PBT纤维，就必须先解决：①如何保证PBT纤维大分子的柔性、弹性；②解决切片玻璃化、结晶过早的问题；③纺丝时熔体温度低造成组件温度偏低；④熔体分布均匀性等问题。这需要对生产设备和生产工艺进行改良和创新。2.2加工工艺的选择。2.2.1主要工艺参数。(见表1)2.2.2干燥工艺的合理选择。PBT切片与PET切片由于内在性质的不同，采用一般的PET结晶和干燥温度会造成纤维大分子链硬化，影响最终产品品质。文献[1]指出：由于PBT大分子基本链结上的柔性部分比较强，因而使PBT纤维的熔点和玻璃化温度较普通PET纤维的低。因此为了保证PBT纤维大分子链的柔性和弹性，我们采用了较低的结晶温度(110℃)及较低的干燥温度(130℃)，从而保证了PBT预取向丝的伸长特性。2.2.3熔融纺丝温度的合理选择。PBT切片在熔融后具有比PET切片更低的玻璃化温度、结晶温度及更快的结晶速度。这主要是因为PBT具有的亚甲基比PET更长，故在纺丝温度的设计上必须予以考虑。经过多次摸索试验，将纺丝温度设定为：螺杆一区252℃、二区253℃、三区256℃、四区260℃、五区263℃。2.2.4冷却工艺的合理制定。由于PBT初生纤维的结晶远大于PET初生纤维，冷却工艺直接影响了丝束的应力分布、结晶取向和微观结构甚至是丝束内在条干的均匀度，因此对于冷却工艺的选择需要考虑这一点。而冷却工艺的关键点是如何确定丝束的冷却位置和冷却风速及风温。经过摸索和试验，最终冷却工艺确定为：冷却风速0.5m/s，风温28℃，集束板位置位于受风区78cm处，大大提高了丝束的集束性和冷却效果，保证了产品的内在品质。2.2.5卷绕成型工艺的合理选择PBT预取向丝由于存在一定的弹性，在卷绕成型时很容易出现丝饼成型问题，主要表现在丝饼端面不平、侧面有凸肚等现象。这种情况不但影响了外观检验的达标率，而且在运输过程中容易造成丝饼与包装材料摩擦，引起丝束内在性能变化，影响产品质量，同时由于不良的成型造成丝束间的压覆，导致后道加工时断头数量增加。为了避免上述情况，保证丝饼成型正常，我们采用了涤纶长丝生产过程中便于升头的导盘装置，同时将丝饼的成型角由5.7°调整为7.1°，大大减少了成型不良丝饼的数量。PBT预取向丝卷绕时的卷绕张力决定了丝饼成型的好坏，是后道加工退卷顺利的关键。卷绕张力过大容易造成丝饼偏硬，退卷时丝束重叠，不易退卷；张力过小又容易造成丝饼塌边。在PBT预取向丝的生产过程中，通过摸索和试验，最终将卷绕张力由0.06N调整为0.03N，保证了丝饼成型正常，减少了后道加工退卷丝饼的概率，同时在PBT预取向丝的生产过程中对组件的压力进行了调整，大大减少了毛丝的数量(见表2)。2.3设备的选择和改造2.3.1喷丝板的合理选择。为了更好地实现丝束的冷却，传统的圆孔形喷丝板由于丝束密集，冷却风无法顺利地吹拂每一束丝，容易造成丝束冷却不均，因此PBT预取向丝在生产时采用的是一板多饼的方式，所用喷丝板为双槽式喷丝板或三槽式喷丝板，通过喷丝板中开设分隔通风槽，分别采用一板三饼、一板四饼的方式进行生产，增加了冷却风的通过率，提升了丝束的冷却效果，保证了产品内在品质的稳定。2.3.2纺丝组件的合理选择。一般预取向丝生产是通过常规组件和喷丝板进行熔体的分配，在一板三饼、一板四饼喷丝板进行纺丝时，往往会出现由于熔体分配不均而导致产品的线密度不均匀的情况。文献[2]指出，若组件内部熔体分配不均，会造成两个丝饼线密度差异较大。因此在PBT预取向丝的生产过程中采用了DIO组件，通过计量泵的控制来确保熔体的分配，即熔体进入计量泵后通过管道将平均分配好的熔体注入喷丝板，使得一板三饼、一板四饼喷丝板在生产时熔体能够得到平均的分配，保证了产品线密度的均匀性。

3产品质量检验及包装

1绵羊生产工艺

1.1工艺技术的原则

1）安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度，每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射，同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗，启动预防传染病传播预案，病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫，以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主，多汁饲料由本场种植，入库时保管员严格检查，防发霉变质或加有添加剂饲料入库，库房干燥通风，落实保管员责任制及责任追究制。

2）高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则，在草地管理方面，进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区，放牧强度不得低于5cm，放牧工人在管理人员指导下分片轮牧，避免了草地的过度践踏，同时又充分利用了草地资源，提高了草地的供草能力，草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面，以大批量人工授精为主，辅以种公羊本交；坚持月体质量监测；坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构；坚持短期育肥出栏原则，加强管理科学化，保持场内羯羊能在6个月体质量达到30～40kg，及时出栏减轻草地压力，提高经济效率。

3）可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精，属绿色可信赖肉食品；建立准确的谱系档案，无近亲交配，羔羊健康发展；粪污处理后，回归草地，提升草地肥力，牧草生长旺盛，对环境几乎无污染；提供优质种羊，改良威宁绵羊，提高威宁绵羊生产能力，提供羊毛及肉食品，具备可持续发展基础。

1.2工艺技术

摘要:陶瓷首饰为新发展起来的非金属饰品，受到人们的青睐。本文详细介绍了陶瓷首饰的生产工艺。

关键词:陶瓷首饰；生产工艺

陶瓷首饰是近几年发展起来的一种非金属材质饰品。随着人们对首饰质朴、个性的追求，陶瓷首饰受到越来越多人的喜爱。陶瓷首饰的生产工艺流程如下：

1成形

1．1泥条成形。以泥条为基础的成型方法，可以单独使用，也可以结合其他技法进行成形。用挤泥器挤出泥条与手工搓出的泥条来成形的陶瓷挂饰的区别是：挤泥器制作的泥条形态均匀，形态变化较少，泥条的大小粗细可以从几毫米到几厘米，形状可以是圆形、方形和其它形状，手工搓制的泥条规整性较差，但手工韵味足。泥条的长短随意性较强，但是考虑到干燥和烧成的收缩，应该略微放大。泥条的卷曲要注意干湿程度，幅度较大的卷曲需要在含水最高的泥条上进行；巻曲的幅度如果小，则相对容易，只要把握泥条不变形、不开裂就可以了。泥条与泥条之间的相互连接应在泥条湿润的情况下进行，便于各种形状、角度的选择与调配；泥条之间应用工具或是手指粘连、压紧，以防干燥和烧成过程中的开裂。泥条湿润时，柔韧性很强，把泥条弯曲成为任意角度都相对容易。缺点是容易变形，不易保持所需要的造型。泥条卷曲可以形成变化丰富的形状，自由而多变。泥条根据需要也可以单独使用，这可以作为条形配件的坯体。泥条的制作可以是规整的，图1图2也可以是很随意的。泥条的分段切割形态最适宜环绕或是粘合成为珠子，这种泥条可以是方的，也可以是圆的，甚至可以是不规则的。1．2泥片成形。陶瓷首饰的尺寸一般都不大，可以根据自己的设计构思，用工具或是手工把泥拍打成薄泥片，切割成一定的尺寸，一般从2mm到1cm以内不等，最后在泥片上进行切割与表面的肌理制作（图1、图2）。1．2．1肌理的制作泥片表面的肌理制作要注意的是，如果是在泥片成型后再刻画或是进行浅浮雕而出现的肌理，应注意保证泥片的原始厚度和体积关系，防止雕刻过程中破坏泥片的基本形态并带来大的变形。1．2．2组合构成泥片和泥片之间的组合并列构成图案化的设计，可以把泥片切割成为需要的形态，进行组合或者叠加。组合、叠加时要注意泥片单元之间的粘合，要在泥片湿润时结合紧密，或是在半干燥时用泥浆进行连接，并保证两个相接部位之间干湿程度的一致（图3）。1．2．3泥片的穿孔泥片的穿孔一般是在干燥初期，泥土略微失去水分，不粘连工具，且具有了一定硬度的时候，用钻孔的工具在需要穿孔的地方进行。如果在干燥后期穿孔，很容易使制作完的泥片发生破裂。1．3泥珠成形。泥珠成形是各成形方法中最自由而富有表现力的一种。取一小团泥在手心里搓制，就成为一个规则或是不规则的泥球，可以保持圆形，也可以压扁成为扁形珠，也可以在泥珠的表面做各种装饰：刻、画、印、雕等均可。泥珠的形态，可以手工搓出，也可以由泥条分段切割、揉扭，或是由泥片切割、卷曲变形来形成。因此，泥珠的形状不局限于圆形，方形、椭圆形、三角形、锥形、不规则形等均可。只要是视觉上可以成为一个团形的，都可以叫做泥珠，尺寸基本不受限制（图4）。手工制作的泥珠一般来说都是实心的，泥珠较小的尺寸决定了制作空心泥珠是比较因难的。手工制作泥珠不需要过多地考虑形态的一致，但是在产业化的过程中，需要使用模具成形以保证形态的规整一致。把已干燥的泥珠坯体进行表面的小块切割，给泥珠以空间的变化，在泥珠表面形成形状各异、图5图6图7大小不等的平面，产生微妙的体积感。或者可以在泥珠的表面作出或深或浅的各种肌理，都是改变泥珠表面形态的有效方式（图5）。1．4模具成形。模具成形是借助石膏或是其他材质的模具进行注浆或是印坯的成形方法。首先要用泥土或是石膏做出模种，然后翻制石膏模（图6）。模具的使用在陶瓷首饰生产中对量化制作程度有着直接的影响，通常制作的是规整、统一的造型和数量上的快速积累。在进行批量化制作时可以根据需要使用模具成形的工艺。

2上釉