螺杆泵范文10篇

论文关键词：螺杆泵原理故障分析对策

论文摘要：介绍了螺杆泵的结构、工作原理和特点。对其在古城油矿使用过程中出现的问题进行分析，并提出相应的对策

一、螺杆泵采油工艺简介

螺杆泵作为一种油田采输工艺技术，是一种行之有效的采输手段，广泛应用于采油生产，而且被广泛应用于油田地面油气集输系统。这一切均取决于其对于输送介质物性有着优越的适应性，尤其是对于气液混合物的输送，能很好的解决普通容积泵所面临的气蚀、气锁、砂卡问题，达到很高的效率。

二、螺杆泵采油装置结构及其工作原理

螺杆泵采油装置是由井下螺杆泵和地面驱动装置两部分组成。二者由加强级抽油杆作为绕轴，把井口驱动装置的动力通过抽油杆的旋转运动传递到井下，从而驱动螺杆泵的转子工作。螺杆泵结构如图1所示:井下螺杆泵是由一个单头转子和一个双头定子组成，在两件之间形成一个个密闭的空腔，当转子在定子内转动时，这些空腔沿轴向由吸入端向排出端方向运动，密封腔在排出端消失，同时在吸入端形成新的密封腔，其中被吸入的液体也随着运动由吸入端被推挤到排出端。最终这些封闭腔随转子旋转，从泵入口向出口方向移动，并将液体由进口端推向出口端，排入到管线，举升到地面。

简介：螺杆泵因其有可变量输送、自吸能力强、可逆转、能输送含固体颗粒的液体等特点，在污水处理厂中，广泛地被使用在输送水、湿污泥和絮凝剂药液方面。螺杆泵选用应遵循经济、合理、可靠的原则。如果在设计选型方面考虑不周，会给以后的使用、管理、维修带来麻烦，所以选用一台按生产实际需要，合理可靠的螺杆泵既能保证生产顺利进行，又可降低修理成本。现将我们在应用螺杆泵的一些体会介绍一下。

关键字：螺杆泵污水处理

螺杆泵因其有可变量输送、自吸能力强、可逆转、能输送含固体颗粒的液体等特点，在污水处理厂中，广泛地被使用在输送水、湿污泥和絮凝剂药液方面。螺杆泵选用应遵循经济、合理、可靠的原则。如果在设计选型方面考虑不周，会给以后的使用、管理、维修带来麻烦，所以选用一台按生产实际需要，合理可靠的螺杆泵既能保证生产顺利进行，又可降低修理成本。现将我们在应用螺杆泵的一些体会介绍如下：

一、螺杆泵的转速选用

螺杆泵的流量与转速成线性关系，相对于低转速的螺杆泵，高转速的螺杆泵虽能增加了流量和扬程，但功率明显增大，高转速加速了转子与定子间的磨耗，必定使螺杆泵过早失效，而且高转速螺杆泵的定转子长度很短，极易磨损，因而缩短了螺杆泵的使用寿命。

通过减速机构或无级调速机构来降低转速，使其转速保持在每分三百转以下较为合理的范围内，与高速运转的螺杆泵相比，使用寿命能延长几倍。

1萨中开发区节能降耗措施回顾

1.1油藏系统措施效果

萨中开发区为最大限度控制低效无效循环，遵循以“控”为主，“提控”结合的技术对策，精细地质研究成果，深化注采结构调整。以控制聚驱后续水驱和水驱特高含水井无效循环为重点，优化提液方案设计，降低增液含水率，实现控水控液目标。水驱做法：注水井一是推广“7788”细分注水技术、二是推行“双定双轮换”分层注水方法、三是实施浅调剖控制低效无效循环、四是实行注水井重配与细分相结合。采油井一是实施下调参数，控制高含水井液量、二是优化堵水方案，控制高含水层液量。聚驱做法：注入井一是实施深度调剖控制低效无效循环、二是个性化设计聚驱停层不停井方案、三是对空白水驱和后续区块采取单卡突进层、四是对不同区域实施个性化周期注入。采出井应用长胶筒封堵控制后续水驱低效循环。

1.2机采系统措施效果

截止到2013年11月，萨中开发区机采井开井9144口，其中抽油机井7268口，螺杆泵井1513口，电泵井363口。机采井平均有功功率12.96kW，年耗电量达到88000×104kWh，占全区总耗电量的31.5%。机采系统节能措施主要有抽油机节能技术措施：抽油机节能电机按照电机节能原理分3种类型：双速双功率电机、永磁同步电机和双功率电机；抽油机节能配电箱包括自动供、断电节能控制箱、、动态无功补偿节能控制箱、自动跟踪调压节能控制箱、柔性衡功节能控制箱。螺杆泵节能技术措施：螺杆泵驱动控制装置、螺杆泵直驱装置。电泵井变频油井电磁防蜡器。通过强化机采井管理，合理优化机采参数，取得较好效果。

1.3地面工程系统措施效果

1当前油田机械采油中存在的能耗问题

油田机械采油主要是指当油层内的能量不足以维护自喷时，采用机械能量的方式将油采出地面就被成为是机械采油。此种采油方式主要是依靠电动机、抽油机以及抽油杆、电控箱、变压器等机械设备组成，由于油田机械采用所用的设备多数为电力设备，所以导致采油过程将会消耗掉大量的电能。有关人员研究调查研究表明，虽然机械采油系统的装机容量仅为油田装机容量的1/3，但是其用电量却达到油田总用电量的一半以上。另外，当前油田机械采用中所使用的抽油机负荷率不足、采油系统的功率因数低以及电网的电能损耗大等因素导致机械采油能耗也大。通过对机械采油能耗大的因素进行分析发现，其不仅与油田生产管理水平和技术水平有很大的关系，同时配电设备容量大于实际需求而形成的“大马拉小车”的现象也普遍存在，因此最终导致油田能耗大的现象。

2油田机械采油中节能降耗技术的应用

2.1间歇采油技术

间歇采油技术是近年来新兴的一种采油技术，此种技术相对比较适用于低产油井，其中间歇式采油技术又被分为提捞采油技术和活动式螺杆间歇采油技术。其中活动式螺杆采油技术为了达到节约成本、降低能耗、优化采油工艺的作用，螺旋杆成为采油中最常用的技术设备，同时扁动扭矩的控制是保证油田采油工作顺利开展的重要环节，因为其直接决定的油井的恢复程度和井的间歇时间。

2.2螺杆泵采油配套节能技术

[摘要]通过QC小组活动，对造成废水处理系统故障时间较大的因素进行了分析，最终确定要因为石灰乳自动投加装置气动阀设计不合理、螺杆泵进料口堵塞不能及时发现，造成辅助设备故障时间较长，通过制定对策控制主要因素，可以将系统故障时间由原有62h/月降低至35h/月以下。提高了废水处理的效率，降低了环保风险，减轻了工人的劳动强度，兼顾取得了良好的经济和社会效益、环保效益。

[关键词]废水处理系统；故障时间；QCKeywords:wastewatertreatmentstation；faulttime；QC

在金属矿山采选过程中，会不可避免产生大量的采选矿废水，通常包括采矿废水、选矿废水，其水量受生产规模、地下水及降雨量影响。[1]采矿废水主要来源于矿坑、矿井，呈酸性，主要是由废弃的硫化矿石在一定条件下与周围环境通过一系列的化学反应及微生物催化作用下，使矿石中释放的硫氧化成酸而形成的[2]。选矿废水来源于选矿厂，通常呈碱性，含有COD、重金属等污染物，主要由于是在矿石浮选过程中，添加了各种有机、无机的选矿药剂，如，调整剂、捕收剂、起泡剂等。采选过程中产生的废水，需经过特定的工艺进行处理，将废水中的污染物降解至规定值以下，方可排放至自然水体。[3]工业水处理站是德兴铜矿的重要环保单位，承担着矿山采选矿废水处理并实现达标排放的重要任务。部分设施设备始建于20世纪80年代，处理工艺采用HDS(高浓度浆料处理)技术，为矿山达到国家环保要求发挥着重要作用。但是，由于部分设备老化，处理系统故障逐渐频发，正将影响工业废水处理系统正常运行。并且，生产规模在逐渐增加、环保政策将日益严格，急需通过降低处理系统的故障率，保证生产稳定，坚决不跨环保红线。[4]QC小组针对系统故障率高的情况，以降低环保风险、提高经济效益为出发点，用质量管理的方法，对废水处理过程进行检查、分析、控制与处置，以降低废水处理系统的故障时间。

1选择课题

QC小组成员对废水处理系统目前生产工艺流程进行现场调查，并绘制工艺流程图，如图1所示。QC小组调查2016~2018年的废水处理站生产记录本，统计近3年的系统故障时间，如图2所示。如图2所示，2016~2018年的平均故障时间分别为42.6h/月、50.2h/月、62.0h/月，呈逐年上涨趋势，明显高于QC小组调查的行业先进水平33.2h/月。其中，2016年3月、9月、10月故障时间分别为34.8h、33.4h、32.5h；2017年5月、9月故障时间分别为33.6h、34.2h；2018年9月故障时间为36.2h。与行业先进水平持平，因而，QC小组认为，通过一定的技术、管理措施，可以将废水处理系统的故障时间降低至较好水平。对2018年废水处理系统故障时间进行了详细的调查、分析，找到了四条影响因素，如表1所示。如表1所示，2018年故障时间影响因素分析中，辅助设备故障率达70%。在其他因素不波动的情况下，如果解决废水处理系统辅助设备故障问题的80%，则系统总故障时间可减少到：864.1-605×80%=380h，则月平均为31.7h/月。根据废水处理站的实际情况，充分考虑其他因素的波动，QC小组确定了目标值：将废水处理系统故障时间由原平均62h/月降低至35h/月。

2原因分析

摘要:螺杆作为螺杆泵的关键零件，工作环境比较复杂，其结构和加工质量将直接影响到整机的性能。针对螺杆现有的加工方法和设备很难适应螺杆高精度要求的问题，利用数控加工仿真方法，开发出螺杆加工新工艺并制造螺杆。进而为了检验螺杆数控加工质量是否符合设计要求，利用DEA桥式数控三坐标测量对螺杆型线坐标进行测量，并将测量结果与数模进行对比分析。分析结果表明各项指标均在误差值允许范围内，即数控加工编程正确合理，加工零件产品合格。

关键词:螺杆;数控加工仿真方法;三坐标测量

螺杆作为螺杆泵的关键零部件，工作环境较为复杂，其结构和加工质量将直接影响到整机的性能。因而除了在合理选择和设计螺杆的加工工艺外，采用先进的制造技术，对于进一步提高螺杆的质量和寿命有着重要的意义。在螺杆的制造工艺方面，国内螺杆制造公司制造工艺不先进，螺杆加工制造设备普遍采用普通车床、铣床配以专用成形刀具;部分加工能力较好的企业也只采用了简易数控机床，其加工效率低，加工精度难以保证，很难达到螺杆的设计要求，另外螺杆的造型都比较复杂，现有的加工方法和设备很难适应螺杆高精度的要求。数控加工仿真就是利用计算机软件来模拟数控加工过程，对制造过程中可能出现的问题进行分析与预测，提出改进措施，预测产品性能、产品制造技术、产品的可制造性，实现产品从开发到制造整个过程的优化，达到降低产品生产周期、减少开发风险、提高经济效益的目的。因此，开发螺杆加工新工艺以提高螺杆制造工艺水平是十分必要的。

1螺杆数控仿真加工

1．1数控仿真加工的一般流程。数控加工是指在计算机的CAM系统上，从加载毛坯，定义加工的对象，设定刀具参数，定义加工方式，最后生成相应硬件机床的数控加工程序的过程。仿真加工过程，依据加工程序的内容确立刀具轨迹的生成方式。加工程序的内容主要有:定义刀具的驱动方式和加工对象的几何尺寸以及切削步距、主轴转速、进退刀点、进给量、切削角度的输入，并在模型上定义干涉面及安全平面。待所有的刀具轨迹设计合格，编辑修改相应的刀具轨迹达到机床的要求，进行仿真加工模拟，最后进行程序后处理生成相应数控系统的加工代码，复制到相应的机床上可以进行实际加工(进行DNC传输与数控加工)，其具体流程如图1所示。本设计数控设备选定为DST五轴数控铣镗床。1．2螺杆数控加工结果。螺杆数控加工结果如图2所示。

2螺杆加工误差分析

摘要：在分析机械采油耗能问题的基础上，文章从螺杆泵采油配套技术、间歇采油技术、小井眼采油技术、抽油机井节能改造几方面探讨了节能降耗技术在机械采油中的应用。

关键词：节能降耗技术；机械采油；应用；油气产量

机械采油是我国石油开采的主要方式和途径，在我国石油开采工艺技术领域内扮演重要角色。以机械开采为主要方式将地下石油顺利采出地面，在具备高效率优势的同时，也存在高耗能的不足之处，因此加强节能降耗技术在机械采油中的应用则显得极为必要。对此，本文以节能降耗技术在机械采油中的应用为题，对其相关内容做出简要分析与着重探讨。

1机械采油的耗能问题分析

机械采油系统由硬件和软件两部分组成：(1)硬件主要包括抽油机、抽油杆、防护装置等；(2)软件主要包括信息采集软件、工艺管理软件。在实际运作过程中，抽油机运转模式以循环式为主，极易出现“扭矩现象”。机械采油的运作原理是将电能转化为机械能力，绝大多数为电力设备，主要消耗的能源以电能为主。现阶段，机械采油设备约为采油装备总量的1/3，但是用电量超过50%。由此可见，就我国机械采油设备的耗能问题，仍旧面临严峻形势。

2节能降耗技术在机械采油中的应用

摘要：机械采油系统是现阶段我油田应用较为广泛的采用工艺之一，伴随我国石油产业进入开采末期，石油开采成本逐渐提高，石油企业为了满足自身可持续平稳发展的实际需求，需要全面降低生产成本，而采油设备的能源消耗是重要的成本点之一，课题基于常见的机械式采油系统能耗问题展开研究，在阐述现阶段采油设备中存在的耗能问题后，提出对应的优化策略。

关键词：机械采油技术　;节能降耗　;措施建议

于我国油田地质情况以及企业发展现状决定，现阶段我国机械式采油系统的是应用最为普遍的采油系统之一，机械采油系统对技术要求较低，设备工艺组成简单，从操作以及维护角度相比其他采油系统都具有较大的优势，但其弊端也十分明显，大型机械设备的能耗标准较高，同时能耗控制工作存在一定难度，导致采油成本中耗能成本一直居高不限，在采油成本上升原油市场低迷的今天，该问题更为突出。企业需要对投产设备进行全面的节能降耗管理从而全面提高自身经济获取能力以及持续发展能力[1]。

1机械采油系统概述

1.1机械采油系统特征。机械采油系统是现阶段我国油田应用较为普遍的采油系统之一，游梁式抽油机是其代表机械设备之一。机械采油系统种类较多，组成结构较为复杂。但多数系统可以分为硬件系统和软件系统两个组成部分。其中硬件系统包括抽油机主体机械组成部分、抽油光杆、以及辅助采油及安全防护设备。软件系统包括抽油机管理系统、参数检测系统、信息系统以及工艺管理系统等等[2]。在生产过程中由抽油机主体中三相异步电机提供动力，通过减速箱游梁平衡块等设备将电机提供的动能转换为抽油光杆的上限运动，配合地下抽油泵体完成原油开采。机械采油设备一般安置于户外，其工作环境十分复杂，在实际生产过程中难以保证设备按预定参数运行，电机工作温度、机械设备的润滑状态、运转状态、平衡系数等因素，均会造成机械采油系统的能耗波动。1.2机械采油的能耗问题分析。现阶段多数机械采油设备采用电能作为主要的生产能源，一般由三相异步电机提供动力来源，工作中电能消耗较为巨大，以大庆油田为例，根据大庆油田2018年末的能耗统计报告中，油田生产能耗中电能消耗占比54.18%。电机能耗的影响因素较多，与电机自身性能、与机械设备的功率匹配情况、机械设备的运转状态以及机械设备的平衡系数均存在一定联系，因此对机械采油系统的能耗管理应从多角度进行，基于设备自身特定制定差异化的节能降耗防范，避免千篇一律的统一管理方法[3]。

2常用节能降耗技术

摘要：阐述核桃肽的生产工艺、主要设备、技术与质量指标，该技术完善了核桃肽生产工艺，促进我国核桃产业的发展。

关键词：核桃肽；萃取；酶解；脱色；浓缩核桃

在我国有悠久的栽培历史。2017年全球核桃产量达764．76万t，我国核桃产量约为384．55万t，位居世界第一。核桃营养丰富，且富含多种维生素和矿物质。我国核桃按壳厚度和取仁难易程度分为泡核桃和铁核桃，泡核桃仁油脂含量为40％～65％［1］，蛋白质含量为14％～28％；铁核桃全籽含油13％左右，全籽含蛋白4．3％。核桃蛋白主要由4类蛋白质构成，即清蛋白、球蛋白、醇溶蛋白和谷蛋白。分别占核桃蛋白总量的6．81％、17．57％、5．33％、70．11％，可以看出核桃蛋白主要由谷蛋白组成［2］。由于核桃谷蛋白含有较多疏水性氨基酸，导致核桃蛋白溶解性较差，而把酶应用到核桃蛋白提取当中，不仅可改变其物化性质和功能特性，还有助于人体消化吸收。核桃蛋白因其消化率和净蛋白比值较高而成为优质蛋白，人体利用价值较高。核桃蛋白中含有18种氨基酸，人体所需的8种必需氨基酸含量合理，核桃蛋白中还含有较多的健脑物质—天门冬氨酸、谷氨酸、精氨酸等，因其特殊组成，具有一系列营养保健功能［3］。国内大豆蛋白和棉籽蛋白已有工业化的生产，目前大豆蛋白主要用于食品，棉籽蛋白主要用于饲料。核桃蛋白仍停留在大专院校、科研机构实验室研究层面，尚未有工业化生产的报道。核桃蛋白主要用于发酵酸奶、饮料、食品添加剂，可添加于奶粉或作为咖啡伴侣；核桃肽在食品、医药、保健品、化妆品等领域具有广泛的开发和利用前景。核桃蛋白以它独特的氨基酸组成和功能而受到人们对他的关注，核桃蛋白的工业化生产将会有良好的发展前景。

1核桃肽生产工艺

1．1工艺流程。核桃肽生产工艺流程见图1。1．2工艺流程说明。1．2．1萃取。粉碎后的核桃低温粕和软水按一定的料液比加入一萃罐中。进行第一次萃取，一次萃取完成后，进行固液分离。液相去酸沉罐，固相加入二萃罐进行二次萃取。二次萃取完成后，进行固液分离。液相去酸沉罐，固相去烘干。经检测一萃渣中含蛋白（干基）30．7％～32．85％，含水89．0％～90．5％；二萃渣中含蛋白（干基）12．9％～21．9％，含水92．4％～93．4％。1．2．2酸沉一萃、二萃的萃取液再经酸沉罐→螺杆泵→卧螺分离机→酸沉罐，进一步分离萃取液中的渣。分出的固相渣一并加入真空干燥箱烘干，液相在酸沉罐中加酸酸沉。酸沉完毕用螺杆泵泵入卧螺分离。分离过程是：酸沉罐→螺杆泵→卧螺分离机→酸沉罐，这样的循环直到液相澄清为止，可将澄清的液相排入乳清罐。分出的蛋白凝胶加入到酶解罐进行第一次水洗。1．2．3水洗。在酶解罐中用酸液进行第一次水洗。酸沉分离后的蛋白凝胶很粘，与酸水很难混匀，采用泵打自循环的搅拌方式解决了蛋白凝胶稀释不匀的难题。水洗完后用泵打入卧螺分离。混浊的液相返回酸沉罐，经酸沉罐→螺杆泵→卧螺分离机→酸沉罐，打循环直到排出的液相澄清为止，可将澄清的液相排入乳清罐。蛋白凝胶加入水洗中和罐进行第二次水洗，步骤同一次水洗。二次水洗后得到的蛋白凝胶加入酶解罐。1．2．4酶解在酶解罐中，加软水将蛋白凝胶调配成一定浓度的溶液，加酶进行酶解，酶解完成后泵入卧螺分离机。固相酶解渣经检测，其中含蛋白（干基）66．3％～67．3％，含水80％，去调配中和→灭菌→浓缩→均质→喷粉。液相（核桃肽液）流入酸沉罐。1．2．5脱色。液相由酸沉罐打入酶解罐，在酶解罐中加入脱色剂进行脱色。脱色完成后，再泵入压滤机过滤，滤液进入调配罐，滤饼（废脱色剂）排掉。1．2．6中和、灭菌浓缩、均质、喷粉、包装。过滤后的滤液（核桃肽液）流入调配罐，在调配罐中进行中和调配。调配完成后，再去灭菌浓缩、均质、喷粉、包装。核桃肽呈白色粉状。1．3主要设备配置。（1）原料粉碎，选配带除尘的万能粉碎机。（2）萃取、酸沉，选配500L一萃罐、300L二萃罐、500L酸沉罐，夹层锅加热，变频调节转速，现场和显示屏自动显示pH值和温度，操作方便。（3）水洗、中和、酶解、调配，水洗中和罐、酶解罐、调配罐均选配300L夹层锅，夹层加热，变频调节转速，现场和显示屏自动显示pH值和温度，操作方便。（4）离心分离选用卧螺离心机，触摸屏操作，自动显示频率转速，操作方便。（5）灭菌选用高温瞬时灭菌机；浓缩选用外循环蒸发器，设备自带真空系统。（6）均质选用均质机；喷粉选用离心喷雾干燥成套设备，触摸屏操作，自动显示频率、温度，操作方便。喷粉后粉状物料中的大小颗粒分离选用旋振筛。（7）渣的烘干选配真空干燥箱，设备自带真空系统。（8）液态物料的输送选配凸轮泵和螺杆泵。（9）设备清洗选配CIP清洗系统。1．4原料制取。泡核桃仁经立式液压榨油机一次常温压榨后，圆饼含油22％～37％，圆饼经粗碎机（用φ3mm筛板）粉碎后，饼粉再经立式液压榨油机常温二次压榨；二次压榨后圆饼含油大约18．5％，含水5．7％，含蛋白45％。经粗碎机（用φ3mm筛板）粉碎后，饼粉再经亚临界4次逆流丁烷萃取。可保证萃取效果达到粕残油4．5％以下。核桃低温粕含油4．5％，含蛋白55．5％，含水7．5％再经万能粉碎机（用80目／英吋筛板）粉碎后，得到提取核桃蛋白的原料。1．5技术与质量指标。核桃肽中试生产线生产指标见表1。核桃肽呈白色粉状，吸湿性强，产品需真空包装。经检测，粗蛋白含量78．85％，酸溶性蛋白含量76．18％，核桃肽分子质量小于3000的占98％，游离氨基酸3％，水分含量2．63％。1．6技术特点。碱溶酸沉酶解制肽工艺是生产蛋白多肽常用的方法。大豆肽的生产也是采用碱溶酸沉酶解工艺。该核桃肽中试生产线所用原料是核桃榨油、萃取后的饼粕，其蛋白含量55％左右，核桃蛋白人体利用价值有很高。核桃饼粕生产核桃肽，是对核桃饼粕的综合利用，实现核桃饼粕的价值增值，开辟了核桃饼粕的应用途径，是核桃加工新的利润增长点。对促进核桃产业发展意义重大。1．6．1脱色。碱溶酸沉酶解制肽工艺生产的肽液、肽粉颜色较深，该中试生产线在调试过程中经实验室小试、结合中试线调试，对酶解分离后的肽液进行了脱色，解决了核桃肽脱色难题，生产的核桃肽是白色粉状。1．6．2降。低核桃肽生产成本该中试生产线经生产调试，在产出核桃肽的同时，可产出核桃分离蛋白和乳清粉。尽管核桃肽的得率低，但产出的核桃分离蛋白和乳清粉所产生的价值，可以弥补核桃肽得率低的不足。

2结果及展望

［摘要］甲醇行业污水处理站主要处理来自气化、合成装置的废水，废水中主要污染物为BOD、COD、NH3-N、SS等有害物质，采用序批式污泥处理法(SBR)进行处理，但运行过程中浓密池、SBR池产生的污泥脱水效果不好，污泥回收量小，SBR池活性污泥减少，造成污泥沉降比增大，不利于活性污泥中微生物的繁殖生长，致使污水处理效果较差。介绍污泥脱水处理的过程，针对污泥脱水处理过程中存在的问题进行分析，并采取有效的应对措施，解决了污水与污泥的分离问题，使污水处理站实现了长、满、优运行。

［关键词］甲醇行业;污水处理站;污泥处理;分离效率;改造;工艺优化

甲醇行业污水处理站主要处理来自气化、合成装置的废水，废水中主要污染物为BOD、COD、NH3-N、SS等有害物质。根据甲醇行业废水中有害物质的特点，陕西神木化学工业有限公司选择序批式活性污泥处理法(SBR)对废水进行处理，但在系统运行过程中，浓密池、SBR池等产生的污泥含水量大，污水与污泥分离效果差，压滤机压出的泥饼不成形，污水与污泥又回到前系统，前系统又将污泥带入SBR池，造成SBR池中污泥沉降比增大，减缓了活性污泥中微生物的繁殖生长，造成污水处理效果较差。因此，如何将污水与污泥有效分离，并经压滤机压榨后形成泥饼予以回收处理，成为亟需解决的难点。

1污水处理站的主要任务

污水处理站主要接收气化、合成装置产生的工艺废水及生活污水，污水经过混凝及均衡调节等工序，送入SBR池进行生化处理，完成脱除COD、NH3-N的过程，达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)二级标准后进行排放。污水处理站年运行时间按8000h设计，处理能力为52t/h(包括工艺废水42t/h和生活污水10t/h)。

2污水处理工艺