零件范文10篇

一、实习目的及意义

为深化学生测量专业知识，结合我校实际情况，安排此次集中教学实习：

1、进一步了解装配体及掌握各类典型零件的测绘方法、测绘步骤及测绘要求：熟悉常用测绘工具、量具的使用方法。

2、提高对零件上各类结构（含工艺结构）的认知及分析能力；培养对实际零件的综合图示表达能力。

3、提高对装配体结构的认知及分析能力，了解装配体的工作原理、动作过程、装拆顺序及各零件之间的装配连接关系；培养对简单装配体的综合图示表达能力。

4、培养徒手绘制零件草图和零件工程图的基本能力。

汽车是当今世界最重要、最现代化的交通工具，同时也是数量最多、最普及、活动最广泛、运输量最大的交通工具。在现代社会中，没有别的交通工具能与之媲美。所以作为一名工程技术大学汽车学院的学生，我想是可以感到骄傲和自豪的。

从进入大学的那天起，我就盼望着能亲手拆装汽车的零部件，深入及详细的了解汽车的内部构造和工作原理。现在机会终于来了!期盼已久的为期4周的汽车构造拆装实习开始了!

汽车构造拆装实习是在学习完汽车构造课程后重要的实践性教学环节。在刚刚过去的两周里，我以及我的组员们圆满地完成了汽车构造拆装实习中汽车发动机构造实习的教学任务及要求。发动机就好比汽车的心脏，是汽车行驶的动力源。我们这次实习的发动机是别克凯越1.6升直列电喷汽油发动机。

实习的第一天早上，我和室友孔繁易同学早早地就去了实训中心5号楼——也就是我们汽车构造实习的大楼。进入教室后，我们并没有找到要拆装的发动机，也没有大型的零部件，甚至连个工具都看不见，这让我们疑惑不解。过了不久，指导实习的两位老师进入教室，作起了实习动员。张老师年纪较轻，他自己介绍说是我们这个专业毕业的学长。另一位是头发有些花白的陆老师，不难想象，陆老师一定身经百战，经验丰富。

我们分好小组后，就被领进了拆装工作室。同学们看着每组旁边架起的凯越发动机，心里的欣喜溢于言表。不过第一天，又是第一次接触拆装实习，当然不会这么快让我们去碰真实地发动机啦。所以当天，我们每一个小组都被分配了一台化油器。“麻雀虽小，五脏俱全”别看化油器小小的不起眼，里面包含了50多个零部件。在老师简单介绍完化油器的一些特点后，我们的拆装实习就正式开始了。组长沈鹰杰同学负责主拆，其他的组员就将拆下来的零件归类，并通过查阅资料，开始对其结构和作用热烈地讨论。经过一天的实习，我们组能熟练地拆装化油器，而且可以结合图纸认识化油器的各个部件名称及其作用。最后在老师的帮助下，我们理解了化油器的六大系统(浮子系统，怠速系统，主供油系统，加浓系统，加速系统，启动系统)工作原理，还能针对实物描述油路和工作过程，并且对冷启动，怠速，小负荷，中等负荷，大负荷和全负荷，加速这六种工况进行了研究，深入了解了每个工况下的过量空气系数，节气门的变化和每个工况时化油器都是如何运作的。第一天的实习是兴奋的，也是忙碌的，更是充实的。

第二天的实习是以个人形式对化油器的考核开始的。我自高奋勇地成了第一个接受考核的学生，并且较为顺利地完成了考核的内容。至此化油器这种在现代汽车上很难再看到的机器就要退出我本次实习的行列中了，一个更先进，更神秘，更有魅力的凯越1.6升发动机成了本次实习当仁不让的主角!相对于化油器来讲，这是个大家伙。对付这个大家伙，我们每个小组都要谨慎对待，不仅错误的安装与调试会导致发动机零部件损坏，使实习不合格，而且不规范的拆装会造成安全事故，伤害自己与他人。根据老师的要求，我们小组的各个组员分为主拆一名，副拆两名，工具员一名，零件员两名，场记一名，环境管理员一名。我被分配到的职务是零件员，当然我也会兼职做个副拆。

1概述

在机器视觉检测过程中，通常需要通过夹具来对每一个检测的零件进行定位，以保证光源照射到零件而让相机能拍摄到被照射的零件，从而使位置传感器能够在同一位置进行触发，防止零件发生晃动或旋转。每一个所要检测的零件到达检测区域时，视觉系统都要对它进行检测。但是在很多情况下，即使夹具特别精确，也不能保证零件位置不发生变化。因为零件不可能总是准确的定位在期望的位置，即零件不能重复地关于摄像机定位。

在很多情况下，这种未对准可以使用相关测量方法进行补偿。例如，在Sherlock软件中可以得到零件的长度，方法是使用线peek找到所要测量的端点，然后使用距离公式计算两个端点之间的距离。这样，测量值就将保持恒定。只要它的一个端点没有移出相应的线区域即可。

然而，一些情况下则需要绝对对准。此时如果使用理想模板，或者测量的是一个小零件，若还不考虑零件位置的正常变化，那么过度扩大感兴趣区域就不太可能保证鲁棒性。在这些情况下，利用机器视觉软件sherlock的landmark就很容易解决零件不能对准的问题。

2零件对准工作过程

当检测的零件不在最初训练的位置时，Sherlock的零件对准功能依靠Landmarks可自动找到所要检测的位置。所有点的读数都可以在读数编辑对话框中标记为Landmark。通过指令返回Landmarks标记点的位置后，便可根据landmarks的位置对所要处理的peek进行自动定位。

1.零件结构分析

该例件为某机型机身结构件框类零件，是典型的薄壁深腔类零件。该零件最大外廓尺寸为3500mm×800mm，最高处为70mm，壁厚公差为±0.1mm，端头斜面倾斜角度为42°。该产品外形理论型面复杂，立筋及腹板壁厚要求较薄，在加工过程中零件特别容易产生变形，因此加工难度特别大。

2.零件加工工艺性分析

该零件加工难点在于：

①毛坯去除量大，应力大，零件容易产生变形。毛坯去除量接近90%，加工过程中产生巨大应力，变形难以控制。

②腔深、壁薄。零件高度最高处达70mm，立筋最薄处1.5mm，腹板最薄处1.5mm，加工过程中容易产生变形。

作为机械设备的重要组成部分，薄壁零件能够有效节约成本，但零件的加工对于机械工艺的要求比较高，尤其是一些薄壁零件，由于刚性低而增加变形率，降低了加工效率并因此影响生产率，提高薄壁零件加工工艺水平对我国机械生产加工业的可持续发展具有重要意义。

1零件机械加工精度的影响因素

在加工机械零件的过程中，机械的加工精度是机械加工的重要指标，也是评判机械加工是否合格的重要标准。在加工过程中，零件的加工精度由加工的零件与刀具之间的关系决定。加工误差的数值大小可以直接反映机械加工精度的高低。误差越大表示加工精度越低，误差越小则代表加工精度越高。在实际加工中，加工的各个部分都有可能会出现误差，从而会影响薄壁部件的加工精度。1.1工艺系统受力变形对加工精度产生影响。在工艺系统中，如果工件刚度比机床工具和夹具还低的话，那么在切削力作用下，会使得刀具本身变形，从而对精密加工产生影响。内径越小，对应的刀杆刚度越差。机床部件由许多部件组成，而且大多数的机器部件的变形与载荷不成线性关系。1.2焊接原因导致的变形。零件的加工可能会涉及到焊接工艺，比如一些薄壁零件，其中的主要部件是钢制零件焊接钢，还有一小部分是铝制零件。在焊接过程中很容易出现因为焊接的应力而导致无法消除的现象，薄壁部件在后续的进一步加工中，使得应力释放，导致薄壁变形。1.3工艺系统受热或者是受力变形产生的变形误差。工艺系统随着工作会发生热变化，从而会影响加工精度。在大部件加工过程中，热变形引起的误差可能达到整体误差的一半。随着加热后的温度升高，如果工件的刚性不足，受到热变化的影响工件会发生变形，影响加工精度。1.4装夹原因导致的变形。加工薄壁零件是一个涉及许多加工程序的过程，而且还会有零件装夹多的情况，基本上每个加工程序都会执行零件夹紧的操作，所以很容易在零件拧紧过程中发生过度操作，然后零件发生变形。

2薄壁零件机械加工精度提高措施

2.1降低直接误差。在相关机器产品的制造和加工过程中，应当避免造成直接误差的因素，工作人员应当充分了解其中存在的问题，提高自身能力和综合素质，严格科学地按照相关技术标准进行操作。工作人员应采取有效、合理和科学的方法，最大限度地减少加工过程中产生的误差。2.2提升零件刚度。首先，要提高整个加工过程中工件与机器之间的接触刚度，例如可以增大工件与机器之间的接触面积，从而减少薄壁部件的变形发生率；其次可以直接提高薄壁零件的加工刚度，如增加薄壁零件的负荷量，从而消除薄壁零件之间配合引起的变形。还可以提高接触薄壁部件的表面硬度，例如使用具有大弹性的材料，从而直接增加硬度和工艺刚性。2.3合理设计加工夹具和装夹方法。首先，应当改变薄壁零件在粗加工过程中受到的夹紧力，保证零件的密封性良好，从而进一步提高零部件的强度和硬度，最终达到降低薄壁变形率的目的。其次，根据薄壁零件的加工要求来选择最佳配合的夹具，有效增加夹具与薄壁之间的受力面积，以达到降低薄壁部件变形率的目的；还可以转移夹紧力的施加点，从而降低薄壁部件的变形率。2.4注重精加工成型过程。加工操作员应使用精加工方法来进行生产加工，保证机器零件的精确尺寸和粗糙度要求。同时，应注意零件材料的特性和所选设备零件的精度，尤其是需要利用到数控铣床、镗床等零部件，要注意粗刀具的选择，保证刀具的坚固性。

3结束语

摘要：曲柄在机构中除承受较大的动载荷之外，它还与其它零件联接，传递运动与方向，因此，曲柄零件相关部位加工精度就至关重要。通过对该零件的实践及分析，提出保证曲柄零件切削加工精度及切削加工效率的机械加工工艺方案。

关键词：精度；工艺；数控车床；加工

中心汽车曲柄零件的作用是承受力与运动，除了对曲柄零件的材料选取有要求之外，对其重要部位的切削加工精度有较高的要求。如果其机械加工工艺方案制订不当，其加工精度及效率不能满足零件图纸要求。本文通过制订与工况环境相适应的的机械加工工艺方案，使曲柄零件的切削加工精度及生产效率达到规定要求。

1初始的机械加工工艺方案

[1]如图1、图2所示，曲柄零件材料为SC480优质碳素钢，曲柄零件毛坯为铸件。毛坯余量足够且稳定，Φ70的铸造毛坯孔为Φ55G7孔位置提供了加工基准。曲柄零件的尺寸及表面精度较容易保证的部分为：曲柄零件上平面、曲柄零件下平面及曲柄槽体部分。曲柄零件的尺寸及表面精度需要精确控制的部分为：两个孔分别为Φ50G7、Φ86H7孔；两个孔的孔距186+0.10.通过对曲柄零件的分析及研究，制订初始的机械加工工艺方案，主要内容如下：（1）通过划线操作，发现零件毛坯存在的缺陷及各部位加工量[2]。（2）铣削加工零件的上下平面，达到图纸上72、67及粗糙度Ra25要求。铣削加工零件的U型槽，保证尺寸31、120及表面粗糙度Ra25.（3）使用组合压板装夹曲柄零件，在立式加工中心上，加工如下内容：粗镗Φ86H7孔的底孔至Φ81，为下一步精加工Φ86H7孔及定位Φ52G7孔位做准备；在Φ52G7孔位钻削中心孔，为到摇臂钻床上加工底孔做准备。（4）使用钻床钻削Φ52G7孔的底孔至Φ42，奠定下一步在加工中心上精加工Φ52G7基础。（5）以不带台阶的平面定位，在立式加工中心[3]上，半精、精镗Φ80孔至Φ86H7；半精、精镗Φ52孔至Φ52G7.（6）使用67的台阶平面定位，使用加工中心上铣削加工Φ76止动端口，达到图纸要求。实施上述机械加工工艺方案并经过对曲柄零件检查，发现如下问题：一是，效率太低，主要耗时在孔的镗削过程；二是，如图3所示的孔圆柱度（Φ86H7、Φ52G7孔）不满足要求[4]。主要影响因素是加工中心主轴功率及曲柄零件切削加工性的问题。

2改进的机械加工工艺方案

机械产品的数据测试实验，是判定一个机械产品是否合格的基础，同时其所得出的数据也是反映机械可靠性的关键性因素。因此，在完成机械零件可靠性测试实验后，开展对于其测试数据的评估工作，也具有不可忽视的重要性。开展机械零件可靠性试验数据分析，将有效的评估方法、丰富的评估经验与数据分析工作的开展相结合，可以使测评人员更好地认知机械零件的参数信息，从而改进机械零件的性能水平，满足机械制造的实际需要。

1应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析

威布尔分布法是当下进行机械零件可靠性试验及数据分析常用的方法之一。应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析的研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。1.1威布尔分布法的基本概念。威布尔分步法在当下已经被全面应用于可靠性工程的试验中。应用威布尔分布法，可以实现概率值的有效获得，进而实现各项数据参数的有效评估，从而为各种寿命试验的数据处理工作的有效开展奠定稳定的基础[1]。威布尔分布法概念中的几个重要参数为t、b、tG以及T，分别代表所测试的对象的应用年限随机变量、所测试的对象的形状特点以及其各项曲线分布情况、所测试的对象的基本位置信息以及其最低应用年限和尺度参数、失效概率为0.632时的特征寿命。威布尔分布法的公式如下：()1bttoTtoFte−−−=−（1）1.2威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用。威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的有效应用，主要是借助图解法和解析法。图解法的应用便捷易行，对于检测人员的技术操作熟练程度要求也相对较低，但无法实现对于机械零件各项参数的精确核算。解析法则可以将先进的计算机技术全面应用于机械零件可靠性试验数据测试工作的开展中，但对于检测人员的操作方法和技术性有较高要求。在试验过程中，若是需要对机械零件的各项参数进行明确掌控时，建议应用解析法，以实现对真实分布情况的可靠掌握[2]。明确威布尔分布法的基本概念后，进行威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用研究。在开展机械零件可靠性试验数据评估工作中应用威布尔分布法，可以发挥先进的计算机技术优势，更加全面地发挥其优势[3]。

2应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析

回归分析法在当下也经常被应用于机械零件可靠性试验数据分析工作的开展进程。开展回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析中的应用研究，主要可以将探究内容总结归纳为以下几点。2.1回归分析法的基本概念回归分析法的应用，主要是进行数据统计原理应用的进一步精确化。应用数据统计原理，对各项数据进行线性处理，建立自变量和因变量之间的相互关系式，进而可以以回归方程的形式进行分析内容的更加具体的体现。根据当下回归分析法的具体应用情况，主要可以将回归分析法分为一元回归分析法和多元回归分析法两大类。回归分析法在应用过程中，其方程为：y=bx+a（2）直线上，各点(x,y)到水平线的距离为：21niitybxa=b−−∑（3）2.2回归分析法在机械零件各项参数工作开展中的应用开展回归分析法在机械零件各项参数工作开展进程中的应用时，首先应当明确机械零件各项参数中的自变量和因变量，建立相应的x与y的回归方程，进而掌握机械零件各项参数的回归概念。同时，对于代表机械零件应用年限的参数t进行针对性分析，建立专门的参数t样本容量，以实现对机械零件的失效概率和失效年限的有效估计。开展应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析的具体研究可知，回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析工作中的应用，可以实现对机械零件各项数据的变换的线性关系的有效掌控，进而实现对机械零件各项参数更加宏观、精确的掌控[4]。

3应用最大似然法开展机械零件可靠性试验数据的分析工作

摘要：本文主要对技工院校《常用量具应用训练》课程中的轴类零件外径的精密测量教学任务进行研究。通过分析这一教学任务来源与技工院校学生的学习特点，制定出教学目标和教学内容，并且设计详细的教学实施过程及教学评价方式。

关键词：轴类零件外径；精密测量；教学设计

1来源分析

《常用量具应用训练》是技工院校机电类专业中比较基础的一门一体化课程。轴类零件外径的精密测量是一个重要知识点，在本门课程后续的学习中，以及其他一体化课程如《车工综合技能训练》、《数控车综合技能训练》的学习中也将应用到该知识点。技工院校学生具有动手实践能力强，且偏爱于所学知识与将来工作有联系。所以，可以将本教学任务设置成某企业质检部门的真实具体任务，有利于学生获得具体的工作实践经验。

2制定教学目标

2.1学情分析。本教学任务的教学对象是技工院校机电类专业的二年级学生，他们已经学习了机械通用类技能课程，能识读简单的零件图、也能分析制定轴类零件的加工工艺并利用普车进行轴类零件车加工。所以，学生具备了学习本教学任务的基础知识与能力。2.2教学目标内容。为充分发挥学生的学习主动性，取得良好的教学效果，可以将教学目标细分为课前目标、课中目标以及课后目标。课前目标：（1）对班级学生进行分组（5-6人），提前分发轴类零件及其图纸，让同学们自己识读该轴类零件需要测量的尺寸内容。（2）根据车加工实训经验，初步选定合适的量具（游标卡尺、外径千分尺）。通过查阅书籍或上网搜索，初步学习相关量具的基本知识。课中目标：（1）检验学生的识读零件图的能力，要求学生能正确回答各个尺寸的合格范围、公差等级。（2）根据各个尺寸的公差等级，引导学生正确选择相应量具。（3）通过教师讲解、示范操作以及观看相关视频，学生能对外径千分尺进行准确的读数，能动手利用外径千分尺对轴类零件外径进行准确测量。（4）通过给出量具操作规程文件范本，及学生自己查阅资料，要求各个小组能完成外径千分尺操作规程的编制。（5）根据轴类零件及其图纸，要求各个小组能完成轴类零件的测量，并能准确规范填写检测报告。课后目标：根据检测记录表，要求学生能正确绘制轴类零件图绘制，并在图中进行尺寸标注。

摘要：钛合金零件加工难度较大，容易出现加工变形等问题。以薄壁零件为例，本文在分析零件加工问题基础上，从刀具选择、工艺参数确定等方面提出了工艺改进方法，使零件加工合格率提高至90%，促使零件加工效率和质量得到了提升。

关键词：钛合金；薄壁零件；切削工艺

钛合金作为性能优异的材料，在数控加工中得到了广泛应用。但钛合金零件加工也具有一定难度，容易因变形问题的产生造成零件加工质量无法达到要求。因此，还应加强钛合金零件加工工艺方法研究，从而进一步推动钛合金零件的大规模发展。

1钛合金零件加工难点

钛合金零件加工拥有一定难度，在切削加工前期将遭遇壳体性工件加工刀具消耗过快的问题，出现刀片材料磨损大、零件表面光洁度不达要求等情况，与钛合金材料组织复杂、亲和力大等因素有关。在实际加工过程中，由于晶格原子不容易脱离原本平衡位置，将造成切削温度迅速升高，从而引起刀具磨损。而钛合金导热系数较小，散热不佳，切削期间作业区域将实现温度聚集，引起刀具崩坏，影响零件表面质量[1]。受走刀量、切削深度、速度等因素影响，零件加工期间遭遇机床振动将发生变形。薄壁零件刚性低，受切削应力影响，整体精度将受到影响。此外，钛合金拥有较高化学活性，与气体杂质发生化学反应将导致材料中加入O、N等元素，或引发晶格弯曲，造成材料塑性下降，或形成表面硬层，给刀具带来损伤。因此采用钛合金加工精密构件，受加工工艺影响，难以达到尺寸精度、形位公差等方面的要求。

2钛合金零件加工工艺方法

“别说话，制造零件吧”。AaronKrieger用这句话来形容当他24年前在佛罗里达的斯图亚特创建Krieger机械公司时许多客户的态度。当时和设计工程师们没有过多的对话。那时，客户只希望加工车间能制造出零件。当然，Krieger先生也只需要零件图纸和规格表来使他的手动设备从事加工生产。

如今，车间依靠CNC铣床和加工中心来制造客户的零件，但是Krieger先生认为，强烈的吸引之处不仅仅是这些强大的机械设备。他解释道：“无论设计工程师处在设计过程中的什么地方，我们都可以开始制造零件”。他说，这种灵活性和响应性正是如今客户们所追求的。“他们期望我们能解决问题。”

这意味着无论零件的有关信息是什么形式或格式，都能有效地与设计工程师们相互作用。有时，零件信息是在CATIA、ProE或者SolidWorks这样的CAD系统中创建的完全开发好了的实体模型。而在某些情况下，由于设计零件时还远远未到数字化获取数据的时代，因此有关零件信息的唯一来源仅仅是传统的图纸。有时，零件仅仅是开发者头脑中的想法而已。

“我们必须答复这样的手势”Krieger先生说，他用食指在空中比划了一个矩形。“他们希望我们制造出一个这样的零件，这么宽，这么长，并在这儿和那儿有几个洞，”他说着，并朝空中指了指。

为了实现这种灵活性，Krieger先生发现需要多种软件资源。车间有一套CAD系统，用它来操作或创建数字格式的零件几何体。车间还有一套脱机CAM系统用于生成G代码零件加工程序。最后，CNC铣床和加工中心拥有一些控制系统，它们直接在车间内的机床上提供会话式程序设计。这些双屏控制系统还使车间能够导入由CAD系统所创建的几何体，并且运行由CAM系统所生成的零件加工程序。

发展