可转位刀片范文10篇

一、可转位刀片的边数选择

边数多的可转位刀片，刀尖角大、耐冲击性好，可以利用的切削刃数目多，因此刀具寿命长。但是，这种刀片一般来说，切削刃较短，工艺适应性较差；切削时背向力较大，容易引起振动。如果单从刀片形状考虑，在机床刚度、功率允许的条件下，大余量、粗加工及其工件刚度较高时，应优先考虑刀尖角大的刀片。反之，使用刀尖角小的刀片。另外，刀片形状的选择，又往往取决于被加工零件的轮廓。

二、可转位刀片的精度、厚度选择

国家标准GB/T2076-1987对于可转位刀片的精度，规定了A、F、C、H、E、G、J、K、L、M、N、U等等级。目前，已经生产使用的是A、C、G、K、M、U等产品。在车削中经常选用G、M、U级，其中G级精度最高，M级次之，U级最低。显然，在高精度车削时，不能选用低精度的刀片，否则肯定会影响到加工的精度、质量。因此，刀片精度的选择应该适应加工精度的要求，选用时可按以下原则：

1．精加工时，一律选用G级刀片；非黑色金属材料的精加工、半精加工也应选用G级刀片；淬硬钢的精加工也选用G级刀片。

2．精加工、半精加工、粗加工、重切削加工时，除上述两种特例，都选用M级刀片。

【论文关键词】可转位刀片选用意见

【论文摘要】随着数控机床普遍进入社会生产活动中，机夹可转位刀片也随之广泛使用，但是其选用过程中还存在有一些问题，本文就使用时应注意的一些问题提出了几点意见。

近年来，数控机床得到了普遍使用，机夹可转位刀片也随之广泛应用于生产活动中。但是在实际的应用过程中，可转位刀片的选用还存在有一些问题，以致于刀片不能充分发挥其性能，或者出现刀片频繁损坏等一些非正常现象。笔者根据自己在生产中的使用情况及参阅相关资料，提出以下意见，供广大同行参考。

一、可转位刀片的边数选择

边数多的可转位刀片，刀尖角大、耐冲击性好，可以利用的切削刃数目多，因此刀具寿命长。但是，这种刀片一般来说，切削刃较短，工艺适应性较差；切削时背向力较大，容易引起振动。如果单从刀片形状考虑，在机床刚度、功率允许的条件下，大余量、粗加工及其工件刚度较高时，应优先考虑刀尖角大的刀片。反之，使用刀尖角小的刀片。另外，刀片形状的选择，又往往取决于被加工零件的轮廓。

二、可转位刀片的精度、厚度选择

一、数控刀具的设计

目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。

二、数控刀具的的分类

(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。

(2)根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化氮化硼刀具，陶瓷刀具等。

(3)从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。

摘要：分析了近几年来数控刀具的特点、刀具材料及结构，未来数控刀具的发展趋势。

关键词：刀具；刀具材料及结构；未来发展趋势

一、数控刀具的设计

目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。

二、数控刀具的的分类

(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。

摘要：分析了近几年来数控刀具的特点、刀具材料及结构，未来数控刀具的发展趋势。

关键词：刀具；刀具材料及结构；未来发展趋势

一、数控刀具的设计

目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。

二、数控刀具的的分类

(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。

摘要：高效切削技术作为先进制造技术中的重要部分，被广泛应用于模具加工制造中。本文主要对高效切削刀具进行探究，对其在数控加工中的有效运用展开分析，仅供参考。

关键词：切削；数控；运用

数控机床随着我国工业的不断发展逐渐被普及到各行各业中，这些先进的设备能够有效提高小批量多品种生产能力，并能大幅度提高产品精度、生产效率以及尺寸匹配等环节。因此对于数控加工中高效切削刀具的应用，需要对其充分认知。

1高效刀具进行数控加工的前提条件

1）高切削性。现代数控机床为了满足生产效率得到提高的需求，其发展方向倾向于高刚性、高速以及大功率。例如中等规格加工中心的主轴转速标准要求为50～10000r/min。这就要求现代刀具需要具备能够承受较强切削和高速切削的功能。部分工业国家运用钛基硬质合金、硬质合金刀具、陶瓷刀具以及超硬刀具作为数控机床涂层，且这些材料的应用数量在不断递增[1]。2）高可靠性。运用数控系统管理刀具寿命或者强迫换刀制度确保产品在数控机床上的质量，因此在选择刀具的过程中较为重要的指标就是刀具的工作可靠性，并且需要注意的是要性能稳定，同一批刀具不能在刀具寿命和切削性能方面存在很大的误差[2]。3）更换快速。刀具在更换过程中需要确保能够自动或者快速更换，刀具在磨损方面需要具备自动补偿装置，或者是针对尺寸进行调整和控制的功能。

2数控加工使用刀具的几点思考

1．整体硬质合金立铣刀“Epoch深加工圆角立铣刀（EpochDeepRadius）”

（1）切削性能

近几年，用切削加工替代以前的放电加工的趋势越来越明显，这种需求渐渐转向切削工件上窄而深的部位。使用立铣刀深切削加工这种窄而深的部位时，适用的主流刀具是小直径球头立铣刀（日立工具也在生产Epoch深切削球头立铣刀、Epoch笔式深切削球头立铣刀系列）。但是，使用小直径球头立铣刀进行高效深切削时会出现以下问题（即用切削加工替代放电加工存在的问题）：①切削阻力容易增大；②中心部位的切削速度很难提高（顶端中心刃部分易受损）；③存在理论上的切削残留部分（刀具径向切入量不能太大）。

日立工具为解决以上问题，开发了小直径长颈系列Epoch深切削圆角立铣刀。在使用小直径立铣刀进行深切削时，如果刀具切削刃前端的切削阻力太大，就会产生振动而无法在高效切削条件下加工，从而影响加工效率。从切削阻力的角度对球头立铣刀与R角立铣刀进行对比可知，后者的切削刃接触面积较小，切削阻力也相对较小。

此外，在进行等高线切削时，球头立铣刀存在理论上的切削残留部分，尤其是切削速度低的端部横刃容易破损。而圆角立铣刀加工时通常能形成一定的切削面，故具有加工稳定可靠的优点。

现在开发的Epoch深切削圆角立铣刀能够防止深切削时产生的颤振。为了进一步提高加工效率，采用了倒锥形设计。这种设计可防止切削过程中因刀具弯曲造成外周刃与被切削材料接触，从而可实现稳定加工。此外，刀具涂层采用了具有高硬度和高耐热、耐磨性能的TH（TiSiN）硬涂层，非常适合高硬度材料的直接深切削加工。

摘要：分析了钻车刀在数控加工中的优势，就如何使用好该种刀具，总结出了一套应用技巧，并针对不同的加工材料给出了钻车刀应用时的切削参数。通过与常规机械加工方式进行对比，应用钻车刀显著提高了加工效率。

关键词：钻车刀；数控加工；应用技巧

1序言

随着数控刀具技术的迅速发展，许多高速、高效的多功能刀具应运而生，钻车刀就是一种结合了钻削、车削特点的具有代表性的高效率、多功能刀具[1]。钻车刀一改以往刀具功能单一的不足，1把刀具可同时完成端面车削、钻孔、内孔车削和外圆车削4种高精度、高效率的加工方式，大大减少了加工时选刀、换刀及编程的复杂程度，成为高效生产的“倍增器”。为了使钻车刀这种多功能刀具在数控加工中得到广泛推广和应用，最大限度地发挥钻车刀和数控机床的技术优势，笔者针对钻车刀在数控机床实际运用中经常出现的问题，总结出一套通用的钻车刀使用技巧，显著提高了加工效率。

2钻车刀在数控加工中的优势

1）钻车刀可同时完成端面车削、钻孔、内孔车削和外圆车削4种高精度、高效率的加工方式，1把刀可实现4把刀的功能，如图2所示。a2）钻车刀在钻削平底孔时，1把刀可以完成普通加工时需要中心钻、钻头和平底钻3把刀具才能完成的任务，并且可以保证底面与孔壁成90°垂直，无需再进行补充加工。3）钻车刀可实现多阶梯孔的钻削、车削，并能镗孔、倒角及偏心钻孔。4）钻车刀可加工精度为±0.05μm、表面粗糙度值Ra＝1.6μm的孔，并可实现高进给、高速度且高效率的切削。5）钻车刀钻削时切屑多为短屑，刀具自身的内冷功能可形成高压冷却水流进行安全排屑，无需清理刀具上的切屑，有利于产品加工的连续性，缩短加工时间。6）在标准长径比加工条件下，使用钻车刀加工孔时无需退屑。7）钻车刀为可转位单刃刀具，刀片磨损后无需刃磨，更换较方便，成本低廉。8）使用钻车刀加工出的孔表面粗糙度值低，一般可达到Ra＝3.2μm，公差范围小，可节省部分镗刀的工作。9）钻车刀的切削参数降低30%后，可实现断续切削，如加工相交孔、相贯孔和相穿孔。10）使用钻车刀技术不但能减少钻削、车削刀具，而且因钻车刀采用的是头部镶单刃硬质合金刀片的方式，其切削寿命为普通钻头的15倍，同时，刀片上有4个切削刃，刀片磨损时可随时更换切削刃进行再切削，无需重新对刀，节省了大量磨削切削刃和更换刀具的时间，能平均提高生产效率6～7倍。

一、发展现状

的钨产业目前有规模以上企业5家，即钨业有限公司、钨业有限公司、矿业有限公司、钨矿、钨业有限公司。主要产品仍为钨精矿和APT。2011年预计完成工业增加值3.8亿元，主营业务收入15亿元，利税1.4亿元。另外，还有从事钨的贸易企业5户。

二、发展目标

力争到2016年实现主营业务收入50亿元，工业增加值达到12.5亿元，利税总额4亿元，三项指标年均增长25%以上。

三、发展定位

以现有钨企业为基础，加大——黄沙地区钨矿资源勘查力度，积极推动建立国家、省、市、县和企业联动的钨储备体系，加快企业重组，重点发展多种晶形（单晶、复晶、球型等）和超细APT、超细粒、碳化钨粉、纳米和超粗级钨粉等产品；在控制钨精矿生产总量和钨冶炼产品能力的基础上，以发展硬质合金及刀钻具为核心，重点发展超细和纳米硬质合金、功能梯度硬质合金、硬面材料、特种钨丝、钨基复合材料、钨基高相对密度合金、高纯异型钨材、添加稀土的钨系列材料及其他特大特异型钨制品。

一、引言

目前很多企业都采用数控加工来实现自动化，数控铣床的应用越来越广泛。如何保证和提高数控铣床的加工质量显得非常重要。

二、数控铣的工艺分析

数控铣床是在普通铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同。工艺分析是对零件进行数控加工的前期准备。如果工艺分析不周全，工艺处理不合理，会导致数控加工时出现错误，严重的会出现废品。因此，保证和提高零件的加工质量和生产效率的关键是正确、合理地对零件进行工艺分析。认真仔细地分析零件图，确定工件的装夹方式，正确选择数控机床，确定数控加工刀具、正确选择切削用量，正确设置进退刀方式等是工艺分析的重要内容。故数控铣床在加工时应注意以下几个方面。第一，正确合理地选择夹具：其一，尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具，数控铣零件大多为方形或箱体零件，可采用平口钳或压板进行装夹；其二，装夹时应尽量采用基准重合原则，可以避免基准不重合误差。[1]第二，合理选择刀具。铣刀的种类有很多，根据零件的形状、零件的加工精度及表面质量的要求以及生产效率等因素合理选择刀具：一是根据零件特征，加工平面和台阶面应选择面铣刀，加工凹槽应选择立铣刀，加工型腔、三维曲面等应选择球头铣刀等；二是根据加工方式，粗加工时应选择强度高、可转位刀片刀具，以便满足粗铣时大背吃刀量、大进给量的要求，同时通过更换刀片降低成本。精加工时应选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求；三是合理选择铣削用量。在铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量。铣削用量的要素包括铣削速度Vc、进给率f、背吃刀量ap和铣削宽度ae,铣削时，由于采用的铣削方式和选用的铣刀不同，背吃刀量ap和铣削宽度ae的表示也不同：其一，背吃刀量或铣削宽度的选择。背吃刀量或铣削宽度的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。在工件表面粗糙度值要求较大时，粗铣一次进给就可以达到要求；在工件表面粗糙度值要求较小时，可分粗铣和半精铣两步进行；在工件表面粗糙度值要求很小时，可分粗铣、半精铣和精铣三步进行；其二，进给量和进给速度的选取。切削时的进给速度应与主轴转速和背吃刀量等切削用量相适应，不能顾此失彼。工件刚度差或刀具强度低时，应取小值。加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应选得小些，但不能选得过小，过小的进给量反而会使表面粗糙度增大。轮廓加工中，选择进给量时还应注意轮廓拐角处的“超程”和“欠程”问题。另外，在切削过程中，由于切削力的作用，使机床、工件和刀具的工艺系统产生变形，从而使刀具产生滞后，在拐角处会产生欠程现象，采用增加减速程序段或暂停程序的方法减少由此产生的欠程现象。选取切削速度时应按以下原则：粗铣时切削负荷大，Vc应取小值；精铣时，为减小表面粗糙度值，Vc取大值；采用可转位硬质合金铣刀时，Vc可取较大值；实际铣削后，如发现铣刀寿命太低，应适当降低Vc。[2]第三，合理选择切削液。切削液的作用是为了提高切削加工效果。切削液的种类也很多，在加工中应按实际的材料、加工方法以及机床等因素综合考虑后再选择。例如高速钢刀具热硬性差，一般应使用切削液；切削铜、铝及其合金，不能使用含硫的切削液；切削镁合金，不能使用水基切削液，以免引起燃烧。第四，确定加工路线。加工路线是指刀具相对零件的运动轨迹和方向。刀具在切入和切离工件时，应沿外轮廓曲线延长线的切向切入和切离工件，以避免在切入和切出处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外轮廓曲线平滑过渡。内轮廓的加工主要是要解决Z向切深进刀的问题，通常加工内轮廓的Z向进刀方式主要有以下几种：垂直切深进刀、在工艺孔中进刀、三轴联动斜线进刀、三轴联动螺旋形进刀。与此同时，在保证加工精度和表面粗糙度的前提下，应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。第五，加工余量的确定。加工余量可通过经验估算法、查表修正法、分析计算法来确定，确定加工余量应遵从以下原则：一是总加工余量和工序余量要分别确定；二是大零件取大余量。零件越大，切削力、内应力引起的变形越大，所以对余量要求也越大；三是余量要充分，防止因毛坯表面缺陷未能完全切除即达到规定的尺寸要求而致使工件报废；四是，采用最小加工余量原则。在保证加工精度和加工质量的前提下，余量越小越好，以缩短加工时间，同时减少材料消耗，降低加工成本。

三、编制程序保证尺寸精度

第一，修改程序保证尺寸。在数控加工中，人们经常采用这样的方式进行加工：程序自动运行后，进行测量，发现工件尺寸达不到要求，而且尺寸变化无规律。针对这种情况，可利用修改程序的方法来保证加工质量。如图中要求Φ30mm，实际测量为Φ30.06mm，可在软件中将加工余量减少0.03（单边值）。第二，修改刀补保证尺寸。若加工中尺寸变化有规律，如X和Y向的尺寸全部都比图中尺寸大0.1mm，可通过修改刀补的方法保证加工精度。具体方法是：将该号刀的刀补减小0.05mm。