金属切削机床范文10篇

一、机理分析

引起爬行的原因很多,但主要有以下两个方面。

1.摩擦阻力的变化引起爬行

机床床身导轨工作台导轨面都是经过磨削或刮削获得的,宏观上看是平直而光滑的,但在微观下却总存在有较小间距和峰谷组成的微量高低不平的痕迹。实际上,两接触贴合面只有两面的微峰峰尖接触,所以实际接触面积是非常小的,因而峰尖所承受的压力非常之大,远远超过其弹性变形极限而出现的塑性变形,尤其是大型机床更为突出。此外,发生塑性变形的接触点的金属分子在运动中产生强烈的粘结作用。由于参差不同高度的峰谷会出现互相交错咬合,在相对运动时便产生“犁刨”现象。这便是机床两相对贴合运动导轨表面产生摩擦阻力的主要潜因。

机床的爬行现象主要发生在低速滑动时,因为高速时工作台导轨面在微观存在的较小间距和峰谷间储存着微量油液,在高速作用的贴合运动中容易形成动压油膜,而将两贴合导轨面隔离开,摩擦系数此时是非常小的。然而,在低速滑动时,则较难形成动压油膜,从而出现由微峰直接接触的边界润滑。这时导轨表面的微峰由于直接接触,压力极高,因而发生塑性变形,导致接触处产生局部振动、高热、运动不平稳,出现金属分子的烧结,也称“冷焊”,这时摩擦系数是相当大的。

实验证明,在边界润滑条件下摩擦系数与滑动速度之间呈现如图1所示的函数关系。

一、机理分析

引起爬行的原因很多,但主要有以下两个方面。

1.摩擦阻力的变化引起爬行

机床床身导轨工作台导轨面都是经过磨削或刮削获得的,宏观上看是平直而光滑的,但在微观下却总存在有较小间距和峰谷组成的微量高低不平的痕迹。实际上,两接触贴合面只有两面的微峰峰尖接触,所以实际接触面积是非常小的,因而峰尖所承受的压力非常之大,远远超过其弹性变形极限而出现的塑性变形,尤其是大型机床更为突出。此外,发生塑性变形的接触点的金属分子在运动中产生强烈的粘结作用。由于参差不同高度的峰谷会出现互相交错咬合,在相对运动时便产生“犁刨”现象。这便是机床两相对贴合运动导轨表面产生摩擦阻力的主要潜因。

机床的爬行现象主要发生在低速滑动时,因为高速时工作台导轨面在微观存在的较小间距和峰谷间储存着微量油液,在高速作用的贴合运动中容易形成动压油膜,而将两贴合导轨面隔离开,摩擦系数此时是非常小的。然而,在低速滑动时,则较难形成动压油膜,从而出现由微峰直接接触的边界润滑。这时导轨表面的微峰由于直接接触,压力极高,因而发生塑性变形,导致接触处产生局部振动、高热、运动不平稳,出现金属分子的烧结,也称“冷焊”,这时摩擦系数是相当大的。

实验证明,在边界润滑条件下摩擦系数与滑动速度之间呈现如图1所示的函数关系。

摘要：机械制造装备设计课程的知识面广、内容驳杂，对专业和实践知识要求较高，而地方高校本科学生生产实践经验的缺乏致使学生对机械制造装备设计课程知识点的接受能力低下、学习兴趣缺乏、创新能力难以培养。本文提出基于实践观摩的机械制造装备设计教学方法，期望通过实践观摩教学模式的实施，能够增加学生对于切削机床和机床夹具方面的实践经验，提高对知识点的接受能力，提升学生理论与实践的结合能力，培养学生的综合应用能力。

关键词：机械制造装备设计；实践观摩；切削机床；机床夹具

在制造装备制造业大力发展的今天，装备制造业的发展程度严重影响着一个国家制造业发展的水平，在整个国民经济中处于十分重要的战略地位，而发展大型、高精密数控装备及功能部件等重大技术设备，改善大型、高精度数控机床大量依赖进口的局面，增强自主创新能力，培养掌握机械制造装备核心技术的专业人才是当前我国制造业发展的当务之急。机械制造装备设计课程，是机械设计制造及其自动化专业本科生在熟练掌握机械原理、机械设计、机械制造技术基础、机械传动与控制等前期基础理论课程的前提下，所必修的一门重要的专业课。该课程包含了机械制造及装备设计方法、金属切削机床设计、典型部件设计、夹具设计、物流系统设计、机械加工生产线总体设计等相关理论内容，在一定程度上能够使学生了解机械制造装备设计的基本过程和步骤，掌握基本的原理和方法，能够进行一定的总体方案设计和相关结构设计，为学生在机械制造装备领域内进行相关的创新设计、研究和深层次的开发工作打下坚定的基础，为国家装备制造业的发展提供不懈的前进动力。然而机械制造装备设计课程实践性与应用性强、知识面广、对学生所掌握知识的综合运用能力要求较高，学生在学习过程中不能够将理论与实践知识相互映射，一定程度上降低了学生对其知识的主动接受能力，学生的学习兴趣差。为此，在机械制造装备设计课程教学过程中，本文提出基于实践观摩的机械制造装备设计教学方法，力图能够间接增加学生对相关机械制造装备及其零部件结构的认识，使学生在理论知识与实践应用之间建立相互的映射，尝试消除学生对所学理论知识的接受瓶颈，提高学生的主动接受能力。

一、机械制造装备设计课程教学现状

机械制造装备设计课程的知识面广、内容驳杂，对相关专业知识和实践知识要求高，重视学生对所学知识的综合、实际应用能力的培养。由于学生缺乏丰富的实践经验和较高的专业理论水平，学生感觉课程内容十分的晦涩难懂，降低了学生对所学知识的主动接受能力，单纯的理论课堂授课模式难以达到预期效果。目前主要存在以下几点问题。

1.目前，针对机械制造装备设计课程建设和教学改革的研究尚没有引起足够的重视导致教学方式较为单一，大多数教师依旧沿用传统的体系与架构，采用单一的填鸭式的灌输。根据机械制造装备设计教学大纲要求理论讲授为32学时，而其课程知识点繁多，为了能够将课程知识点面面俱到，教师普遍采用填鸭式的灌输方式，在有限的时间内将大量的知识和信息传递给学生。学生在课堂上没有足够的时间进行思考，致使学生对所学知识兴趣缺乏，打击学生的学习积极性和自信心。

摘要：当今科学技术的快步发展，改变了我们生活的方方面面，本文以数控机床为例展开论述，通过对数控机床工作原理的介绍，来着重阐述数控机床在矿用机械加工中的应用。对于目前投入市场运用的矿用数控机床，它们普遍具有高效的生产效率，高速化、精度化程度与可靠性能都是人工无法比拟的，其主要体现在智能化，柔性化与集成化，经济效益比较高等优点，得以广泛使用。数控机床应用包括控制金属切削机床，大规模的零件加工和自动生产线技术应用等方面，本文通过对应用实例进行分析，希望可以为数控机床的更好应用提供借鉴，以点带动面发展，为我国实现“科技强国”目标提供探索。

关键词：数控机床；机械加工；应用

随着时代的进步，微电子和计算机技术的飞速发展，以及数字控制技术的出现，机械行业发生了巨大的变化，人们开始把两者集合起来制成了数控机床，导致数控机床的应用前景愈来愈广泛，可以实现多个坐标的联合作用，生产所需的材料准备周期短，能够较快速地完成标准的产品生产，另外机械加工产品市场需求量份额大，采用精确的程序编程对产品进行自动加工，工作效率和质量得到大幅度的保障。数控机床实现了现代机械制造生产系统的统一，实现了设计、制造、检验和生产管理的自动化。若需要生产另一种产品，就需要编制出相应的程序，机械会根据输入的程序，在启动后，自动地连续加工，直到产品生产完成，这样的生产效率是人无法比拟的。

1数控机床的相关认识

1.1数控机床的组成及原理

数控机床主要由编程和程序载体、输入输出设备、数控设备、驱动设备和位置检测设备、辅助控制设备和机床本体组成。工作原理：首先根据加工零件图纸和过程,代码和程序格式与专业技术人员到相应的程序,那么,将需要输入数控装置,数控设备的数控程序控制身体的运动机器停止和速度,和变化的方向运动,速度和位移,交流,和其他如工具选择、工件夹紧,放松冷却和润滑动作的切换，使刀具和工件等辅助设备严格按照工艺顺序、工艺轨迹和工作参数的规定，根据这一套完整的程序从而加工出符合要求的零件产品。

摘要：应用型人才培养模式是以能力为中心，以高质量工程技术人才为目标的培养模式。文章针对机械制造工程学课程教学中存在的问题，从优化教学内容、构建四位一体教学模式、创新教学方法和手段、加强实践教学、完善成绩评价体系等方面提出了机械制造工艺学课程教学改革的对策。

关键词：应用型人才；机械制造工程学；教学改革

当前我国高等教育就人才培养而言，改变了过去行业专家的培养模式，力求造就知识面较广、适应性较强的宽厚型、复合型、开放型的应用型人才。“机械制造工程学”是机械设计制造及其自动化专业的一门重要专业核心课程，由“金属切削机床”、“金属切削原理与刀具”、“机械制造工艺学”、“机床夹具设计”四门课程整合而成，具有较强的理论性、实践性等特点[1-3]，在整个机械基础课程中起到承上启下的重要作用。但是这门课的内容多，开课时间却十分有限，学时变为原来四门课程总学时的1/3左右，为了能完成教学任务，过去教师常采用“一言堂”、“满堂灌”的单向灌输的教学模式，但这种模式无法达到实践的要求，导致学生学习效果很差。[4]同时，传统的教育方式在教学上往往局限于对课本知识的记忆，无法激发出学生的创新思维，很难高质量地达到对学生解决问题能力的培养[4]，所以为了培养适应性较强的宽厚型、复合型、开放型的应用型人才，对“机械制造工程学”课程进行教学改革是迫在眉睫。

一、优化教学内容

“机械制造工程学”课程结构安排上侧重机械制造方面冷加工领域的基本知识、基本原理和基本方法。由于“机械制造工程学”课程包括“金属切削机床”、“金属切削原理与刀具”、“机械制造工艺学”和“机床夹具设计”的内容，内容广而多，并且原各独立课程内部需要体系上和结构上的完整性，因此有些相同内容在不同科目中重复，增加了不必要的学时。根据这种情况，对于教学内容的改革，力求做到内容精练、有重点、有特色，在保留了原有课程核心内容的前提下，对课程内容体系进行合理规划和调整。在教学内容选择上以应用为目的，以必需、够用为度。这里重点将原“金属切削原理与刀具”分为两部分，即切削加工基本知识部分和刀具部分，并根据刀具的用途，将刀具部分和机床部分相结合，如车床和车刀、铣床和铣刀等，这样安排便于加深学生对于刀具具体应用的掌握。具体将“机械制造工程学”课程分为五个教学模块。第一个模块为切削加工基本知识，侧重以掌握概念、强化应用为重点，简化了切削变形、切削力和切削温度等公式推导，重点是掌握金属切削过程中的内在关系和基本规律；第二个模块为机床和刀具，重点掌握切削加工中常用的机床和机床所用的刀具；第三个模块为机床夹具，掌握机床夹具设计的基本原理和方法，了解常用机床夹具的结构及特点，重点培养学生具有设计夹具的初步能力；第四模块为加工和装配工艺，以制造工艺为主线，掌握机械加工工艺过程和装配工艺过程的基本理论与知识，培养学生具有设计工艺规程的初步能力；第五个模块为加工质量，重点培养学生初步具备综合分析机械加工质量、生产率和经济性等问题的基本能力。

二、构建四位一体教学模式

1高速切削的概念

当切削速度超过被切削材料临界切削速度时，切削温度下降，切削抗力减小，刀具使用寿命延长。目前，主轴转速高达60000r/min，进给速度高达90m/min，加速度达到1.7g的高速切削机床已商品化。并在航天、模具、汽车等行业的实际应用中，产生了巨大的技术经济效益。高速切削加工不但要求切削主轴的高转速，而且要求轴向进给的高速度和高加速度、先进的切削刀具等相关的关键技术。高速切削应该是可靠的高速切削。通常将切削速度和进给速度达到常规机床5～10倍的切削加工称之为高速切削。然而，根据Salomon的高速切削理论，高速切削应为切削温度不再随切削速度的提高而上升，且以高切削速度、高切削精度、高进给速度与加速度为主要特征的切削加工。因此，对于不同的材料，高速切削的速度范围是不同的。目前，常用材料的高速切削范围：铝合金为1000～7000m/min，碳钢为500～2000m/min，钛合金为i00～1000m/min。

2机床选择

现阶段，为了实现高速切削加工，一般采用高柔性的高速数控机床、加工中心，也有采用专用的高速铣、钻床。这些设备的共同之处是：必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料切削过程的高速化。高速切削与传统切削最大的区别是，“机床—刀具—工件”系统的动态特性对切削性能有更强的影响力。在该系统中，机床主轴的刚度、刀柄形式、刀长设定、主轴拉刀力、刀具扭力设定等，都是影响高速切削性能的重要因素。在高速切削中，材料去除率即单位时间内材料被切除的体积，通常受限于“机床—刀具—工件”工艺系统是否出现“颤振”。因此，为了满足高速切削加工的需求，首先要提高机床动静刚度尤其是主轴的刚度特性。现阶段高速切削之所以能够成功，一个很关键的因素在于对系统动态特性问题的掌握和处理能力。为了更好地描述机床主轴的刚度特性，工程上提出新的无量纲参数一DN值，用以评价机床的主轴结构对高速切削加工的适应性。所谓DN值即“主轴直径与每分钟转速之积”。新近开发的加工中心主轴DN值大都已超过100万。为了减轻轴承的重量，还采用了比钢制品要轻得多的陶瓷球轴承；轴承润滑方式大都采用油气混合润滑方式。在高速切削加工领域，目前已开发空气轴承和磁轴承以及由磁轴承和空气轴承合并构成的磁气／空气混合主轴。在机床进给机构方面，高速切削加工所用的进给驱动机构通常都为大导程、多头高速滚珠丝杠，滚珠采用小直径氮化硅陶瓷球，以减少其离心力和陀螺力矩；采用空心强冷技术来减少高速滚珠丝杠运转时由于摩擦产生温升而造成的丝杠热变形。近几年来，用直线电机驱动的高速进给系统问世，这种进给方式取消了从电动机到工作台溜板之间的一切中间机械传动环节，实现了机床进给系统的零传动。由于直线电机没有任何旋转元件，不受离心力的作用，可以大大提高进给速度。直线电机的另一大优点是行程不受限制。直线电机的次极是一段一段连续铺在机床的床身上。次极铺到哪里，初极工作台就可运动到哪里，而且对整个进给系统的刚度没有任何影响。采用高速丝杠或直线电机，能够大大提高机床进给系统的快速响应。直线电机最高加速度可达2～10G，最大进给速度可达60～200m/min或更高。此外，机床的运动性能也将直接影响加工效率和加工精度。在模具及自由曲面的高速切削加工中，主要采用小切深大进给的加工方法。要求机床在大进给速度条件下，应具有高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补。圆弧加工是采用立铣刀或螺纹刀具加工零部件或模具时，必不可少的加工方法。

3刀具选择

3.1刀具材料的发展高速切削技术发展的历史，也就是刀具材料不断进步的历史。高速切削的代表性刀具材料是立方氮化硼(CBN)。端面铣削使用CBN刀具时，其切削速度可高达5000m/min，主要用于灰口铸铁的切削加工。聚晶金刚石(PCD)刀具被称之为2l世纪的刀具，它特别适用于切削含有SiO2的铝合金材料，而这种金属材料重量轻、强度高，广泛地应用于汽车、摩托车发动机、电子装置的壳体、底座等方面。目前，用聚晶金刚石刀具端面铣削铝合金时，5000m/min的切削速度已达到实用化水平，此外陶瓷刀具也适用于灰口铸铁的高速切削加工；

[论文关键词]高速切削；设备；选择

[论文摘要]本文通过对高速切削加工技术的优越性和巨大经济效益的分析，全面论述了高速切削对机床设备及刀具系统的具体要求，阐述了高效率、高精度、高柔性和绿色化的高速切削加工技术是机械加工领域的发展趋势。

1高速切削的概念

当切削速度超过被切削材料临界切削速度时，切削温度下降，切削抗力减小，刀具使用寿命延长。目前，主轴转速高达60000r/min，进给速度高达90m/min，加速度达到1.7g的高速切削机床已商品化。并在航天、模具、汽车等行业的实际应用中，产生了巨大的技术经济效益。高速切削加工不但要求切削主轴的高转速，而且要求轴向进给的高速度和高加速度、先进的切削刀具等相关的关键技术。高速切削应该是可靠的高速切削。通常将切削速度和进给速度达到常规机床5～10倍的切削加工称之为高速切削。然而，根据Salomon的高速切削理论，高速切削应为切削温度不再随切削速度的提高而上升，且以高切削速度、高切削精度、高进给速度与加速度为主要特征的切削加工。因此，对于不同的材料，高速切削的速度范围是不同的。目前，常用材料的高速切削范围：铝合金为1000～7000m/min，碳钢为500～2000m/min，钛合金为i00～1000m/min。

2机床选择

现阶段，为了实现高速切削加工，一般采用高柔性的高速数控机床、加工中心，也有采用专用的高速铣、钻床。这些设备的共同之处是：必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料切削过程的高速化。高速切削与传统切削最大的区别是，“机床—刀具—工件”系统的动态特性对切削性能有更强的影响力。在该系统中，机床主轴的刚度、刀柄形式、刀长设定、主轴拉刀力、刀具扭力设定等，都是影响高速切削性能的重要因素。在高速切削中，材料去除率即单位时间内材料被切除的体积，通常受限于“机床—刀具—工件”工艺系统是否出现“颤振”。因此，为了满足高速切削加工的需求，首先要提高机床动静刚度尤其是主轴的刚度特性。现阶段高速切削之所以能够成功，一个很关键的因素在于对系统动态特性问题的掌握和处理能力。为了更好地描述机床主轴的刚度特性，工程上提出新的无量纲参数一DN值，用以评价机床的主轴结构对高速切削加工的适应性。所谓DN值即“主轴直径与每分钟转速之积”。新近开发的加工中心主轴DN值大都已超过100万。为了减轻轴承的重量，还采用了比钢制品要轻得多的陶瓷球轴承；轴承润滑方式大都采用油气混合润滑方式。在高速切削加工领域，目前已开发空气轴承和磁轴承以及由磁轴承和空气轴承合并构成的磁气／空气混合主轴。在机床进给机构方面，高速切削加工所用的进给驱动机构通常都为大导程、多头高速滚珠丝杠，滚珠采用小直径氮化硅陶瓷球，以减少其离心力和陀螺力矩；采用空心强冷技术来减少高速滚珠丝杠运转时由于摩擦产生温升而造成的丝杠热变形。近几年来，用直线电机驱动的高速进给系统问世，这种进给方式取消了从电动机到工作台溜板之间的一切中间机械传动环节，实现了机床进给系统的零传动。由于直线电机没有任何旋转元件，不受离心力的作用，可以大大提高进给速度。直线电机的另一大优点是行程不受限制。直线电机的次极是一段一段连续铺在机床的床身上。次极铺到哪里，初极工作台就可运动到哪里，而且对整个进给系统的刚度没有任何影响。采用高速丝杠或直线电机，能够大大提高机床进给系统的快速响应。直线电机最高加速度可达2～10G，最大进给速度可达60～200m/min或更高。此外，机床的运动性能也将直接影响加工效率和加工精度。在模具及自由曲面的高速切削加工中，主要采用小切深大进给的加工方法。要求机床在大进给速度条件下，应具有高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补。圆弧加工是采用立铣刀或螺纹刀具加工零部件或模具时，必不可少的加工方法。

[论文关键词]高速切削；设备；选择

[论文摘要]本文通过对高速切削加工技术的优越性和巨大经济效益的分析，全面论述了高速切削对机床设备及刀具系统的具体要求，阐述了高效率、高精度、高柔性和绿色化的高速切削加工技术是机械加工领域的发展趋势。

1高速切削的概念

当切削速度超过被切削材料临界切削速度时，切削温度下降，切削抗力减小，刀具使用寿命延长。目前，主轴转速高达60000r/min，进给速度高达90m/min，加速度达到1.7g的高速切削机床已商品化。并在航天、模具、汽车等行业的实际应用中，产生了巨大的技术经济效益。高速切削加工不但要求切削主轴的高转速，而且要求轴向进给的高速度和高加速度、先进的切削刀具等相关的关键技术。高速切削应该是可靠的高速切削。通常将切削速度和进给速度达到常规机床5～10倍的切削加工称之为高速切削。然而，根据Salomon的高速切削理论，高速切削应为切削温度不再随切削速度的提高而上升，且以高切削速度、高切削精度、高进给速度与加速度为主要特征的切削加工。因此，对于不同的材料，高速切削的速度范围是不同的。目前，常用材料的高速切削范围：铝合金为1000～7000m/min，碳钢为500～2000m/min，钛合金为i00～1000m/min。

2机床选择

现阶段，为了实现高速切削加工，一般采用高柔性的高速数控机床、加工中心，也有采用专用的高速铣、钻床。这些设备的共同之处是：必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料切削过程的高速化。高速切削与传统切削最大的区别是，“机床—刀具—工件”系统的动态特性对切削性能有更强的影响力。在该系统中，机床主轴的刚度、刀柄形式、刀长设定、主轴拉刀力、刀具扭力设定等，都是影响高速切削性能的重要因素。在高速切削中，材料去除率即单位时间内材料被切除的体积，通常受限于“机床—刀具—工件”工艺系统是否出现“颤振”。因此，为了满足高速切削加工的需求，首先要提高机床动静刚度尤其是主轴的刚度特性。现阶段高速切削之所以能够成功，一个很关键的因素在于对系统动态特性问题的掌握和处理能力。为了更好地描述机床主轴的刚度特性，工程上提出新的无量纲参数一DN值，用以评价机床的主轴结构对高速切削加工的适应性。所谓DN值即“主轴直径与每分钟转速之积”。新近开发的加工中心主轴DN值大都已超过100万。为了减轻轴承的重量，还采用了比钢制品要轻得多的陶瓷球轴承；轴承润滑方式大都采用油气混合润滑方式。在高速切削加工领域，目前已开发空气轴承和磁轴承以及由磁轴承和空气轴承合并构成的磁气／空气混合主轴。在机床进给机构方面，高速切削加工所用的进给驱动机构通常都为大导程、多头高速滚珠丝杠，滚珠采用小直径氮化硅陶瓷球，以减少其离心力和陀螺力矩；采用空心强冷技术来减少高速滚珠丝杠运转时由于摩擦产生温升而造成的丝杠热变形。近几年来，用直线电机驱动的高速进给系统问世，这种进给方式取消了从电动机到工作台溜板之间的一切中间机械传动环节，实现了机床进给系统的零传动。由于直线电机没有任何旋转元件，不受离心力的作用，可以大大提高进给速度。直线电机的另一大优点是行程不受限制。直线电机的次极是一段一段连续铺在机床的床身上。次极铺到哪里，初极工作台就可运动到哪里，而且对整个进给系统的刚度没有任何影响。采用高速丝杠或直线电机，能够大大提高机床进给系统的快速响应。直线电机最高加速度可达2～10G，最大进给速度可达60～200m/min或更高。此外，机床的运动性能也将直接影响加工效率和加工精度。在模具及自由曲面的高速切削加工中，主要采用小切深大进给的加工方法。要求机床在大进给速度条件下，应具有高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补。圆弧加工是采用立铣刀或螺纹刀具加工零部件或模具时，必不可少的加工方法。

摘要：机床进给系统的运动件，当其运行速度低到一定值（如0.5mm/min）时，往往不是作连续匀速运动，而是时走时停、忽快忽慢，这种现象称之为爬行。严重影响着工作的表面质量和尺寸精度，由于引起其原因复杂，往往不易排除，所以一直被认为是机床运动中最棘手的故障之一。本文试图就这个问题加以粗浅的论证与探索。

关键词：爬行滑动摩擦阻力

引言

爬行是机床常见而不正常的运动状态，主要出现在机床各传动系统的执行部件上（如刀架系统、工作台等），且一般在低速行时出现较多。运动速度低时，润滑油被压缩，油膜变薄，油楔作用降低，部分油膜破坏，摩擦面阻力发生变化。通常情况下，轻微程度的爬行有不易察觉的振动，显著的爬行则是大距离地跳动。

进给运动中的爬行现象破坏了系统运动的均匀性，不仅使被加工件精度和表面质量下降，也会破坏液压系统工作的稳定性，使机床导轨加速磨损，甚至产生废品和事故。

一、机床爬行原因分析

摘要：为适应现代化发展，高校教育进行了不断创新和改革，以培养学生综合能力为目标不断发展。文章对机械制造基础课程特点和教师教学应改革的方向进行了叙述。

关键词：机械制造基础；基础课程；教学改革

机电工程学院的教学主要有机电一体化、机械制造、机械工程和自动化等专业课，其中机械制造基础是这些专业课程的基础课程。在机械制造教学中，以培养学生的应用能力为主，教会实际应用能够运用到的知识，在教学内容和教学重点上是将理论性知识讲通并加强知识的应用能力，努力做到在高校课堂上经理论知识与实际应用相结合的教学方式。

1机械制造基础的内容和特点

机械制造基础课程主要有四大重点内容供学生学习，包括金属切削机床、机床夹具、金属切削原理与刀具和机械制造工艺，这四大点内容相结合形成了机械制造系统，也是机械制造重要技术中的基础内容。完整的系统体系是需要互相协作的[1]。一旦失去机床则不能完成工件和刀具的正常运转；切削零件的加工过程则需要准确、坚固的夹具进行合理的配合；工艺在机械制造过程中的程度、标准以及质量与切削时的种种原因都有关联，零件在机械制造过程中与加工质量和生产速度还有经济利益都有密不可分的关系。因此必须掌握机械制造体系中的内在关系，将知识和技术结合在一起进行实际应用，以正确、科学有效的方式解决面临的状况，从而制造出更精美的物品，使企业获得更多经济利益。学生掌握机械制造基础的内容后，应该通过学习将专业知识综合、合理的应用到实际中，由此可见这门课程涉及的范围和知识面很广，综合性非常强[2]。机械制造基础教学内容源于实际加工制造所运用到的技术，教研人员通过不断的收集、分析和总结更加完善、科学的技术教学内容，方便课堂的实践活动。

2机械制造基础教学内容改革