胶带机范文10篇

摘要：结合现场胶带机的实际情况及经常出现的设备故障，对胶带机的控制系统做了改造，主要有：胶带机启停机控制原理的改造、胶带机的控制中增加下游皮带打滑保护的改造。

关键词：控制系统启停机控制堵料打滑

引言

随着计算机控制技术的迅速发展，以微处理器为核心的可编程控制器（PLC）已逐步取代继电器控制，选煤厂也不例外。神华集团准格尔能源有限责任公司选煤厂，其原煤车间的输煤系统即为PLC控制，控制系统采用美国AB公司的ControLogix控制系统。PLC控制器采用32位总线的Logix5562，基本内存750K，扩展内存1.5M，通过SRM热备模块实现双CPU间的互为备用。控制系统各框架通过连接模块CNBR组成双通道冗余（ControlNet）网络，网络传输速率可达5M/s。画面监控软件为ifix4.0中文版，采用OPC通讯方式通过上位机内置的网卡连接到控制网上。整个控制过程具有自动化程度高、方便维护、运行可靠等特点。在使用过程中，结合现场胶带机的实际情况及经常出现的设备故障，对胶带机的控制系统做了改造，主要有：胶带机启停机控制原理的改造、胶带机的控制中增加下游皮带打滑保护的改造，现具体简述如下：

一、胶带机启停机控制原理的改造

在原煤车间哈尔乌素分区设备刚投入生产运行期间，由于各种原因，导致设备忽然停电的事故时有发生。但是发现，在设备忽然断电情况下，个别设备，如胶带机M11、M21、M13、M23，不能正常闭锁停机，即使由集控发出停机命令也不能起到控制的作用，而且现场的保护装置也不起作用，造成设备堵料严重，若发现不及时，会造成胶带机机头滚筒包胶损坏、胶带磨擦损伤及机头保护开关砸坏等事故，给设备和生产造成很大的影响。联系电工，翻阅这几条胶带机的控制图纸，发现这几条胶带的控制原理和黑矿分区的M11胶带机极为相似，其启停控制继电器是触发式的，其起机及停机需要两个继电器，发出的起机及停机信号是个脉冲信号，起机信号采集发出起机命令的上升沿信号，停机命令采集发出停机命令的上升沿信号，在起机信号发出后，控制系统会对各个保护进行扫描。当具备起机条件时，对起机继电器发出吸合指令，起机继电器吸合，电机运行，电机的运行返回信号是通过综保保住的，待电机运行信号正常，起机继电器断开，皮带正常运转。停机的过程和起机过程是类同的，但是，当设备忽然发生断电事故，控制模块得不到设备发出的连锁停机信号，即采集不到停机信号的上升沿指令，停机继电器无法吸合，设备便无法正常停机。

为了提高砂石系统运行质量和减少运行成本。在霜冻期，如何处理好胶带打滑的问题，不仅有着极其重要的经济效果，而且可以避免无法预料的事故发生。

摘要：为了提高砂石系统运行质量和减少运行成本。在霜冻期，如何处理好胶带打滑的问题，不仅有着极其重要的经济效果，而且可以避免无法预料的事故发生。

前言：

胶带输送机工作时是靠胶带与驱动滚筒之间的摩擦力驱动胶带运行、带动胶带上的物料实现连续运输的,驱动滚筒旋转时,若胶带不能与驱动滚筒同步运转或胶带不转,称之为胶带打滑。胶带打滑故障在胶带输送机事故中所占比例较大,尤其是在安装调试过程中。

在砂石加工系统中，由于运行工期长且属于野外作业，难免会遇到霜冻期。在此期间，由于天气寒冷，早晨的水珠在遇到冷空气的条件下结成冰，改变了驱动滚动和胶带的摩擦因素，致使胶带机打滑。打滑带来的经济损失是非常巨大的。因此，如何处理胶带机打滑有着积极的作用。

主题

直流制动的要素

(1)直流制动电压值:与制动转矩成正比关系。拖动系统惯性越大，电压值越大。一般控制在直流电压在15～20%左右，变频器额定输出电压约为60～80V，这些可人为选择。(2)直流制动时间，即是向定子绕组通入直流电流的时间，它应比实际需要的停机时间略长一些，亦可人为选择。(3)直流制动起始频率，当变频器的工作频率下降到多大时开始由能耗制动转为直流制动，这与负载对制动时间的要求有关，若并无严格要求情况下，制动起始频率尽可能设定得小一些。由以上可以看出，制动全过程中可把高速段采用能耗制动，低速段采用直流制动，二者配合使用，这样既能快速制动，又可准确停车。

制动原理当电动机工作在电动状态时，整流控制单元产生高频脉冲控制整流侧的IGBT的开通和关断。IGBT的开通和关断与输入电抗器共同作用产生了与输入电压相位一致的正弦电流波形，这样就消除了二极管整流桥产生的高次谐波。此时能量从电网经由整流回路和逆变回路流向电机。当电动机工作在发电状态的时候，电机产生的能量通过逆变侧的二极管回馈到直流母线，当直流母线电压超过一定的值，整流侧能量回馈控制部分启动，将直流逆变成交流，通过控制逆变电压相位和幅值将能量回馈到电网，达到节能的效果。此时能量由电机通过逆变侧、整流侧流向电网。

再生制动产生的影响及对策由于变频器整流以及逆变电路中使用了半导体开关元器件，在输入输出电压和电流中存在高次谐波成分，尤其是反馈过程中，把高次谐波反馈到供电线路，给电网带来不同程度的影响，引起电网电源波形畸变。为了消除对电网的影响，可以采取以下措施:(1)插入电抗器。在变频器的整流侧插入直流电抗器或在输入端插入交流电抗器(如图2)，这样可以减少脉冲状的电流波形的峰值，改善电流波形。(2)插入滤波器。滤波器分为LC滤波器和有源滤波器两种。LC滤波器是被动滤波器，由电抗和电容组成对高次谐波的共振电路，从而达到吸收高次谐波的目的。有源滤波器的工作原理是通过对电流中的高次谐波成分进行检测，并根据检测结果输入与高次谐波成分具有相反电位的电流，以此减少高次谐波。

变频器电气制动在煤矿生产中的应用

煤矿井下胶带运输机以及绞车调速系统部分改为变频调速系统，电气制动方式主要为两种:(1)回馈再生制动;(2)直流制动与能耗制动结合使用。回馈再生制动主要应用在绞车运输及下运胶带机上。以下运胶带机为例:下运胶带在停止过程中，由于惯性以及在胶带运行方向的分力，胶带机不仅不能停止，而且出现加速运转，此时系统处于失控状态。当采用四象限变频器时，四象限变频器随时监测负力的产生，将负力回馈电网，同时可以实现系统远行中正力到负力及负力到正力过程的平稳控制。直流与能耗制动的结合使用主要用在搭接胶带机上。当前一条胶带机比后一条胶带机停机早时，容易出现积煤埋机尾滚筒事故，所以采用电气制动来改善这种现象。但是，由于直流制动适用于电机功率比较小的地点，井下胶带机电机功率比较大，若纯粹采用直流制动，一是制动时间比正常停机时间还长，二是强行制动变频器直流母线出现过压现象。所以采用直流与能耗制动相结合，效果良好，大大缩减了停机时间。

1工作面概况

试验地点为52/5号工作面风巷及切眼，北为5204已采工作面，南为5202已采工作面，东接52胶带巷，西为实煤体，工作面所采为3号煤，赋存于二叠系山西组地层中下部，为陆相湖泊型沉积，在该工作面范围内，煤层厚度稳定，煤层下部夹矸最厚一层为300mm，总煤厚6．82m。

2切眼掘进施工工艺

2．1导硐式切眼开口及其掘进方式

52/5号工作面切眼从风巷开口掘进，开切眼时，与52/5号工作面风巷成45°角开口抹角，掘进三角区，将切眼分为两部分交替掘进5m，再向前掘出端头(尾)硐之后，将掘进机与转载胶带机分离，并拆开转载胶带机;将掘进机转向进入切眼后，仍交替掘进15m以后，延伸胶带机尾;掘进30m后，安设转载胶带机，并骑刮板输送机掘进，至此正式进行导硐式切眼掘进，导硐式切眼实际为导硐与刷帮交替掘进，通常情况下，切眼长度较短时，掘进机骑刮板输送机掘进，由于52/5号工作面切眼长为180m，待掘至80m处，拆煤溜安装胶带机进行掘进。待52/5号面切眼掘进30m后，在52/5号切眼内，开始打设单体柱大板棚，单体柱大板棚滞后转载胶带10m打设，支护端尾硐的单体柱大板棚在端尾硐掘成后立即打设。而传统式切眼掘进分为一次切、二次切掘进，按照掘进次序不同可分为先后式、先后交替式。先后式即先完成一次切掘进，再进行二次切掘进;先后交替式即先开口掘进一次切一段距离后，再退机在一次切中间位置斜切开口掘进二次切，与一次切齐平时，掘进机掉头完成开口处剩余二次切。然后掘进机再掉头分别先后完成一次切和二次切掘进。

2．2导硐式切眼施工方式

1选择性破碎分选的原因

井下矸石有建井过程排出的矸石和采煤过程排出的矸石,前者必须运至地表再加以处理;而后者既可以在井上处理又可以直接在井下处理,做到矸石不出井。在煤矿生产过程,对开拓、准备开掘出的矸石处理有两种方法:一种是把矸石运到地面堆积于空旷地带,形成矸石山;另一种是对矸石在井下进行处理,进行巷帮充填或向采空区及废弃巷道中排放。随着人们生活水平的提高,对周围的环境要求越来越高,清洁生产势在必行,为此各国都在朝着无污染的生产方向发展。对于煤炭生产来说,解决矸石不出井,或者说实现井下煤、矸分选与回填是主要的发展方向。由于煤矿井下条件环境的限制,煤、矸分选技术应满足的条件:设备简单、安全可靠、分选能力大、运行寿命长的特点发展。

2、煤和矸石破碎分选过程中的丢煤率和混矸率

根据不同的矿石类型和对选矿产品的不同要求,在工业应用中可采取不同的选矿方法。常用的选矿方法有重选法、磁选法、电选法和浮选法,对于煤炭行业,应用比较广泛的是重选法和浮选法。评价这些地面选矿方法的分选效果时,常用到品味、产率、回收率、选矿比以及富矿比等工艺指标。表述原煤含矸情况时,含矸率是普遍应用的一个指标,其定义为原煤中矸石的含量占原煤总量的比率。

煤和矸石井下直接破碎分选技术,是一项新兴的洁净煤生产技术,其工艺要求是在机构的碾压过程中,将煤块破碎溜入运煤胶带机,矸石保留运至填矸系统。可见,确定合适的液压传动载荷后,在破碎分选过程中,使煤块充分地进行破碎,而保留很多的矸石块,是煤和矸石破碎分选的最佳效果。在煤和矸石的破碎分选过程中,将那部分没有被破碎、随运矸胶带机进入回填系统而丢掉的煤的重量称为丢煤量,丢煤量占原来总煤量的比率称为丢煤率。在煤和矸石的破碎分选过程中,将那部分被破碎而且随着碎煤溜入运煤胶带机的矸石的重量称为混矸量,混矸量占原来总矸石量的比率称为混矸率。为此,针对煤和矸石井下破碎分选技术的工艺特点,提出丢煤率和混矸率这两个主要的分选工艺指标,用以评价煤和矸石井下破碎分选的效果。

3、煤矸选择性破碎分选策略

一、选择性破碎分选的原因

井下矸石有建井过程排出的矸石和采煤过程排出的矸石,前者必须运至地表再加以处理;而后者既可以在井上处理又可以直接在井下处理,做到矸石不出井。在煤矿生产过程,对开拓、准备开掘出的矸石处理有两种方法:一种是把矸石运到地面堆积于空旷地带,形成矸石山;另一种是对矸石在井下进行处理,进行巷帮充填或向采空区及废弃巷道中排放。随着人们生活水平的提高,对周围的环境要求越来越高,清洁生产势在必行,为此各国都在朝着无污染的生产方向发展。对于煤炭生产来说,解决矸石不出井,或者说实现井下煤、矸分选与回填是主要的发展方向。由于煤矿井下条件环境的限制,煤、矸分选技术应满足的条件:设备简单、安全可靠、分选能力大、运行寿命长的特点发展。

2、煤和矸石破碎分选过程中的丢煤率和混矸率

根据不同的矿石类型和对选矿产品的不同要求,在工业应用中可采取不同的选矿方法。常用的选矿方法有重选法、磁选法、电选法和浮选法,对于煤炭行业,应用比较广泛的是重选法和浮选法。评价这些地面选矿方法的分选效果时,常用到品味、产率、回收率、选矿比以及富矿比等工艺指标。表述原煤含矸情况时,含矸率是普遍应用的一个指标,其定义为原煤中矸石的含量占原煤总量的比率。

煤和矸石井下直接破碎分选技术,是一项新兴的洁净煤生产技术,其工艺要求是在机构的碾压过程中,将煤块破碎溜入运煤胶带机,矸石保留运至填矸系统。可见,确定合适的液压传动载荷后,在破碎分选过程中,使煤块充分地进行破碎,而保留很多的矸石块,是煤和矸石破碎分选的最佳效果。在煤和矸石的破碎分选过程中,将那部分没有被破碎、随运矸胶带机进入回填系统而丢掉的煤的重量称为丢煤量,丢煤量占原来总煤量的比率称为丢煤率。在煤和矸石的破碎分选过程中,将那部分被破碎而且随着碎煤溜入运煤胶带机的矸石的重量称为混矸量,混矸量占原来总矸石量的比率称为混矸率。为此,针对煤和矸石井下破碎分选技术的工艺特点,提出丢煤率和混矸率这两个主要的分选工艺指标,用以评价煤和矸石井下破碎分选的效果。

3、煤矸选择性破碎分选策略

1存在问题

(1)二矿庚组煤开采成本低，但高富硫、高灰分，受市场制约比较严重;己组煤是优质炼焦煤，市场前景好。但二矿井下胶带运输系统己、庚组煤无单独的储煤仓，不能分采分运，无法实现资源的合理配采，难于满足市场的需要，综合经济效益低。而合理配采、实现分装分运分销，可以调整产品结构，提高产品附加值，增加经济效益。(2)污染环境。二矿紧邻市中心，原地面储煤仓容量仅1750m3，无法满足不少于2d储量要求的规定，绝大部分原煤在储煤场落地露天储存，不仅造成了煤炭资源丢失，还污染了环境。(3)胶带运输和储装运系统能力不足，与矿井发展不匹配。筛选系统简易安装，设备处理能力低;矿井主斜井胶带输送机运量仅400t/h，整个系统能力为150万t/a，无法满足生产需求。(4)胶带运输系统复杂，装载点多，设备档次低，效率低。

2优化设计基本思路

二矿可简单分为东西2大采区，井下西部己庚二和己庚一采区生产己、庚组煤，东部庚三及三水平只生产庚组煤，如果在井下实现2种煤炭分运，需要在主胶带斜井下部、暗斜胶带增加2个储煤仓，根据煤种分时段运输;地面新建1套储装运筛选系统和4座储煤仓，增大原储装运系统能力，使己、庚组煤分别储存;将主系统普强胶带更换为高强胶带，这样可实现己、庚组煤炭分运、分储、分销，主运输能力和煤仓储装能力相应提高。

3实施情况

(1)储装运生产系统优化。在主斜井胶带机上延方向新建筛选系统，原煤由明斜胶带输送机(主斜井胶带输送机)运送到筛分楼上，由分叉溜槽进入到振动筛，经过筛分处理后，粒径大于50mm的原煤流入手选胶带输送机被人工手选，选出的矸石及其他杂物进入矸石仓，经矿车运送至翻矸系统翻入矸石山;块煤经破碎机破碎后，和粒径小于50mm的筛下煤混合转载到上仓胶带输送机上，经过配仓胶带输送机，用卸料器按不同品种的煤卸入相应的新建煤仓中，煤仓中的煤经过仓下给煤机、仓下胶带输送机和上铁路胶带输送机进入新装车点或原煤仓中，通过火车外运。当储煤仓满仓时，原煤进入储煤场储存，然后经汽车外运销售。另外，煤仓侧面留有汽车装车口，也可用于汽车外运销售。(2)主要筛选设备选型。选用2台4DL2467型单梁激振筛，1用1备，处理量1000t/h;选用FP63AS型双滚齿破碎机，处理量400t/h;地面储装运系统共计安装6部胶带机，带宽均为1200mm，V=2.5m/s，Q=1000t/h。仓下给煤机选用甲带式给煤机，新建4座储煤仓，总容量26000m3，己组煤和庚组煤各占2个仓。(3)由于明斜胶带运输巷第3部机头处有水平夹角，先将主斜井胶带输送机前2部更换为高强胶带(明斜胶带)。拆除部分地面建筑，在原筛分楼延长线方向建新筛选楼，高强胶带输送机的驱动装置和卸载滚筒放在新筛选楼上部，液压拉紧装置放在地面，待土建工程、胶带机驱动、张紧装置安装完工后，拆除主斜井前两部普强胶带，更换为1部高强胶带，这样减少了施工和安装时对生产系统的影响。改造后运输能力为1000t/h，提高了600t/h。(4)恢复完善井下原有部分巷道(安装庚组集中胶带)，新施工暗斜巷道1500m，新建庚三煤仓(2000m3)、己一煤仓(1000m3)、己二煤仓(1200m3)。(5)拆除庚三集中胶带和庚三上山普强胶带机。在暗斜、庚三上山各安装DTL100/800/4×315S高强胶带。(6)明斜巷道下段取直后，拆除普强胶带，将明斜胶带下延，合为1部高强胶带。(7)己二集中巷新煤仓建好后，拆除原来的3部普强胶带，更换为1部高强胶带输送机。以上方案分步实施，自2009年5月起开工，历时3a，于2012年4月全部竣工。

一、施工总体布置

1、施工道路

1.场外道路现有的木商公路自民都鲁市至巴贡水电站永久公路(双车道混凝土路面)岔路口阿洛伊，经沐若水电站厂区到达坝区，全长约70km，为主要进场道路。该道路主要为泥结碎石路面，路况较差，大坝及厂房主体混凝土浇筑施工开始后，严重影响了工程施工用材料、设备等运输。为此，施工方根据EPC合同条件，多次致函业主，促使业主对该道路进行了修整，对路况较差的部位进行了混凝土硬化处理，提高了运输能力。

2.场内道路

(1)除上述场外道路外，业主还修建了通往厂房、进水口及右坝肩的道路，作为场内主要道路，前期为泥结石路面，后期对局部进行了混凝土硬化处理。(2)根据施工需要，在坝区布置了左岸上坝公路L1，左岸至生态流量电站道路L2，至开挖面及渣场的道路L3、L4、L5、L6，砂石系统及瀑布料场范围的道路L7、L8、L9、L10以及L11。右岸上坝公路R1，右岸至开挖面、渣场道路以及基坑的道路R2、R3、R4、R5、R6。在工程开挖施工阶段，新建的道路主要为泥结石路面。在混凝土工程施工阶段，对连结营地、机修车间、试验室、拌和系统至大坝基坑的主干道进行了混凝土路面硬化处理，既节约了工程投资，又保证了施工计划的顺利展开。

2、混凝土生产系统

【摘要】选择性破碎分选是岩石、矿物等破碎分选新技术,它有别于传统的完全破碎法。选择性破碎分选就是在选择性破碎分选设备中,对混合物料施加适当的作用力,使硬度较大的岩石、矿物质不破碎或较少破碎,而硬度小的岩石、矿物完全破碎或基本破碎。煤矸选择性破碎分选是洁净煤生产技术的源头,开发先进煤矸选择性破碎分选技术是我国国民经济可持续发展的需要,对煤炭工业的结构调整和产业升级有着重要的现实意义。

【关键词】煤矸选择性破碎分选

一、引言

煤矸石是一种低热值质页岩,其成分是由无机物和有机物两部分组成,无机物以氧化态出现,其中二氧化硅和铝土矿大约占其组分50%-80%,赤铁矿约0.5%-2.4%,氧化钦约0.9-4.0%,此外还有无机硫和其它一些微量元素,有机物以碳氢链化合物存在,有腐值酸等。每开采一吨原煤要产生150-250kg的煤矸石。目前,我国年排放煤矸石约1.7亿t,占地万亩以上。全国煤矸石累计堆积贮存量约25亿t,占地超过14万亩,而且还以每年千万吨的速度递增,大量堆积的煤矸石不仅占用土地,污染环境,而且由于煤矸石自燃,释放出大量的有毒有害气体。经对矸石山发生自燃后监测,二氧化硫(SO2)和一氧化碳(CO)的释放浓度超出国家大气质量标准许多倍,严重影响了煤炭工业的可持续发展。因此,治煤矸选择性破碎分选越来越受到人们的普遍重视。

二、选择性破碎分选的原因

井下矸石有建井过程排出的矸石和采煤过程排出的矸石,前者必须运至地表再加以处理;而后者既可以在井上处理又可以直接在井下处理,做到矸石不出井。在煤矿生产过程,对开拓、准备开掘出的矸石处理有两种方法:一种是把矸石运到地面堆积于空旷地带,形成矸石山;另一种是对矸石在井下进行处理,进行巷帮充填或向采空区及废弃巷道中排放。随着人们生活水平的提高,对周围的环境要求越来越高,清洁生产势在必行,为此各国都在朝着无污染的生产方向发展。对于煤炭生产来说,解决矸石不出井,或者说实现井下煤、矸分选与回填是主要的发展方向。由于煤矿井下条件环境的限制,煤、矸分选技术应满足的条件:设备简单、安全可靠、分选能力大、运行寿命长的特点发展。

摘要：近些年，随着社会经济的繁荣发展，各大行业对矿产资源的需求量都在逐步增加，而传统的矿山开采方式显然已经无法满足现今社会的发展需求。基于此种背景下，为了更好地提升矿产资源的开采质量和效率，就必须要实现技术革新，运用先进的自动化技术来提升矿山机电设备的智能化水平，从而为矿产企业的发展创造出更多的经济效益。基于此，本文就着重围绕矿山机电控制环节中自动化技术的具体应用进行了深入探究。

关键词：自动化技术；矿山机电；控制；应用；建议

在矿山机电设备控制中合理运用自动化技术，是时代发展与科技进步所带来的结果，同时也是矿产开采行业寻求发展的必然趋势。通过先进的技术支持，不仅可以使矿产开采的质量和效率获得进一步的提升，而且还能够有效降低矿产开采环节中的危险性。因此，为了获得更加稳定的发展，矿山开采行业就必须借助自动化技术的优势来改善和优化传统开采模式中的不足之处，为该行业的健康发展夯实根基。

1.传统矿产开采模式的基本概况分析

矿山开采及生产环节相较其他领域而言有着许多不同之处，比如说煤矿的开采环境非常艰苦，井下的工作环境存在较多的不稳定因素，增加了其开采的危险性，尤其是矿井中的毒气问题，假如不予以重视，极有可能会在生产环节中出现气体爆炸或者工作人员中毒等情况，进而影响到煤矿资源开采工作的顺利实施，同时也会给开采工作造成相应的经济损失。传统矿产开采模式主要依靠人工操作进行，这种模式中存在一定的缺陷和不足，比如对矿山机电运行程度的控制问题以及各种机电设备操作方式的差异性问题，假如操作人员不具备较高的专业能力，则极有可能会增加人工失误情况的发生，从而影响到机电设备运行的稳定性和安全性，使开采成本无端增加，进而影响到整体的经济效益。随着科技水平的日益发展，将自动化技术合理运用于矿山机电控制之中，能够实现机电设备中各类型控制模块的多元化组合，并且还可以进一步优化控制模块编程系统，使自动化的控制效果得到进一步的提升，这样做可以有效缩减生产的工作量，同时还可以结合矿山机电现场的实际情况作出合理调整。

2.自动化控制的必要性及优势