加工精度范文10篇

摘要：现实中，因为受到各种因素的影响，数控加工过程中经常会出现对刀误差，而这就会严重影响到零件的加工质量。文章对数控加工的对刀方法和对刀误差进行了分析，并在此基础上探讨了对刀误差对加工精度的影响，希望对相关工作能够有所借鉴。

关键词：数控加工；对刀误差；加工精度

1数控机床的对刀方法

（1）试切法。试切法是数控机床应用较多的一种对刀方法，对刀精度较高，而且对机床本身和数控系统的性能要求较低，因而在机械数控加工领域得到了广泛应用。在进行数控机床对刀时，采用试切法是利用机床自带的检测装置可以对工件和刀具的空间位置进行实时检测来完成的。以绝对试切法对刀为例，首先通过输入相应的控制指令来将机床进行归零操作；然后将工件在机床上进行装夹；接着启动机床，让基准刀具快速移动到工件周围并试切一刀；最后对试切形成的工件尺寸进行记录，并输入到数控系统中，此时系统会自动计算刀具偏移量，并对坐标进行相应的修正。这种方法在数控车床上取得了广泛的应用，不仅可以在加工外圆上修正x轴上的坐标值，还能在加工端面时修正z轴上的坐标值。通过以上步骤就可以实现数控机床的对刀操作，然后进入到下道工序的加工进程中。（2）对刀仪对刀。现实中广泛使用的对刀仪分为机内对刀仪和机外对刀仪两类。以数控车床上广泛使用的机内对刀仪为例，一般是先将刀具安装在刀架上，然后将工件安装在三爪卡盘上，最后利用对刀仪并结合数控系统来构建工件坐标系，从而实现对刀操作。这种对刀方式代替了传统的手工对刀操作，因此可以大幅度提升对刀精度。但这种方法因为要投入运用对刀仪的缘故，所以花费成本较高。

2数控机床的对刀误差分析

（1）机床系统误差分析。当今我国广泛使用的数控系统有日本的FANUC、德国的西门子以及我国教学中使用的华中数控。这三种系统虽然都已经实际应用于数控加工领域，但因为研发地点和背景的不同，所以存在着一些区别。通常来说，大型制造企业往往会优先采用西门子系统，这是因为西门子的机电产品发展历史悠久且性能更加优良，采用它加工的零件不仅尺寸精度和表面质量都更高，而且也支持复杂机械产品的加工任务。此外，日本的FANUC数控系统在国内的一些加工企业中也有所应用，但因为其系统在设计上本身就存在一定误差，所以造成一些数控机床在对刀时也难免会产生误差，进而就给零件的加工精度也造成了一定影响。与前两者相比，国产的华中系统无论是系统本身还是配套设备，误差均大于前两者，所以现实中并没有在企业进行良好的推广和应用。事实上，无论是何种数控加工系统，误差都是难以彻底避免的，但随着数控加工技术的不断发展，尤其是误差补偿技术的应用，促使数控系统的精密度也在不断提升，所以对刀误差也在逐步减小。（2）数控机床本身的误差分析。除了数控加工系统之外，数控机床设备本身的机械工艺性及精密性也会影响到机床的加工性能，进而影响到对刀精度。比如一些国产的数控机床在长时间使用后，因为导轨出现表面创伤或发生变形等原因，会致使对刀过程中存在一定的位置误差。但只要加强对数控机床设备的维护保养，这种误差影响可以被最大限度地降到最低。数控机床设备的生产厂商不同，也会导致机床设备本身的误差存在差异。近年来，随着国家对机械制造产业的重视度不断提高，很多不具备数控机床生产资质的厂商，在缺乏相关的设计和技术的支持下就盲目推出自己的产品。这些产品一旦流入到市场中，那么必然会在使用过程中产生较大的对刀误差，进而严重影响到加工精度。（3）测量误差分析。在数控机床对刀过程中，很多都需要进行人工操作。比如在用试切法对数控车床进行对刀时，就需要对外圆直径进行测量。如果测量中存在误差，那么就会导致输入到数控系统中的数据存在误差，进而产生对刀误差。同时，即使是使用对刀仪等辅助设备进行对刀操作，辅助设备的安装精度和测量精度也会影响到对刀精度。此外，对刀方法的选择也会影响到对刀精度，比如当采用手动方式进行试切对刀时，测量误差对对刀精度就比较大，但如果使用的是数控车床自带的计算机检测装置进行测量试切，就会大大降低对刀误差。

摘要：作为我国制造行业中的核心技术之一，数控加工技术的应用全方面带动了我国制造行业的发展，伴随技术含量的不断提高，也推动我国从制造大国向着质造大国方向发展。为了生产出质量更为优异的产品，在数控加工过程中必须严格进行精度控制，唯有如此才能够满足用户的使用需求。

关键词：数控加工；精度控制；方法

随着科学技术的不断发展，大量智能设备应用在人们的工作和生活中，虽然电子科学技术占据主要地位，但是机械制造的重要性仍旧不可撼动，为了更好地促进机械制造行业的发展，必须将提高精度作为当前工作中的重点。文章对精度控制的方法进行论述，希望能够有效促进产品质量提升，促进行业的可持续发展。

1精度控制的方法

对数控机床来说，最常见遇到的精度问题就是编程原点问题，而且通常都是根据零件的结构以及加工特点进行选择的，因此编程人员必须熟悉零件的结构以及特点，才能够制定出合理的工件坐标系，继而实现每道工序的有序开展。因此说，在建立零件加工坐标系时，应严格注意下列事项，分别是：①要本着有利于尺寸测量的原则设立坐标系；②要选择一个精度较高的表面来作为工件编程原点；③由于加工时有多种计算数值的方法，各种方法的复杂程度都不一样，但是要本着尽量简单的原则，减少繁杂的计算，在减少误差的同时，提高加工效率；④还需要注意编程原点是将零件尺寸转化为刀具运动坐标系的原点，并没有规定严格要求，但是确定标准就是利于坐标计算，要尽量做到基准同一，即实现编程原点与工艺、设计基准相统一的原则。

2准确处理编程数据

随着国家经济实力和整体科技水平的提高，机械工业的发展对产品质量有更高的要求。而加工精度是衡量零件加工质量的主要指标，在机械加工过程中，会有很多因素影响工件的加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，以及如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的问题，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面的相互位置等参数的实际值与设计理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度就是加工误差。加工误差的大小即反映了加工精度的高低。零件的几何参数包括尺寸、几何形状和相互位置三个方面，故加工精度包括以下三方面：

1）尺寸精度。限制加工表面与其基准间的误差不超过一定的范围。

2）几何形状精度。限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、平面度、直线度等。

3）相互位置精度。限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、同轴度、位置度等。

在机械加工中，由机床、夹具、刀具与被加工工件一起构成了这一加工过程的一个整体，这一整体称为机械加工工艺系统。因而，分析机械加工精度的过程，也就是分析这一工艺系统在各种不同的工作条件下以各种不同方式（或放大、或缩小）反映工件的加工误差。而机床、夹具又是这一工艺系统的重要组成部分。下面我们就分析这一工艺系统存在的误差。

1机械加工产生误差的原因分析

机械加工精度在不同程度上受到各种因素的影响，从而导致加工之后的工件与理论存在一定的偏差，这种偏差在一定范围内是可以接受的。这种实际和理想参数之间存在的偏差就是所谓的误差。

1几种常见的加工误差原因分析

1．1机床主轴误差

机床是加工零件的主要设备，其自身的精度对于零件加工的精度具有直接的影响。机床在长期的运行过程当中主轴的支撑颈往往都会由于磨损而导致主轴在高速转动的过程当中发生跳动，从而导致加工的零件存在一定的误差。例如眇轮如果出现径向跳动，往往会导致加工的零件表面比较粗糙，增大加工误差。

1．2导轨误差

机床上各个主要的部件主要依靠导轨进行运动，导轨随着使用时间的增长往往会出现磨损，从而导致精度降低。导轨主要有垂直和水平两个方向的误差，这些误差将会在加工零件的过程当中表现出来。

摘要:机械加工重点在加工精度的有效控制，本文重点分析了影响机械加工精度的主要原因，从加工设备精度，误差补偿、分解，操作人员技能提升等角度提出了具体的构建加工精度的有效措施。

关键词:机械加工；精度；误差补偿；误差分解；操作人员

随着国内加工装备精确度的提高，装备零件的加工都出现了普遍的提高，也是实现一个国家标准件制造实力的有效说明，更好的机械加工工艺可以有效规避相关的加工误差，实现表面粗糙度、尺寸公差，形状公差等有效降低，更好提升加工零件的质量和水平。然而影响加工精度的因素还是客观存在的，笔者从事机械加工实训教学工作多年，对影响加工精度的主要因素有着深刻的认识。

1影响加工精度的主要因素

1．1加工热余力因素

在机械加工过程中，车、铣、刨、磨等机械加工都是金属之间的摩擦，产生切削，这种切削一定产生加工热，这种加工热将带来一些问题，零件在车床加工的时候将受到这种加工热的影响，使得整个零件在加工之后，出现一种热变形，造成最后的形状公差出现超差的情况。同时这种加工热也可能造成最终的加工表面粗糙度出现问题，造成加工过程中刀具的磨损加剧，最终影响加工精度[1]。

1机械加工工艺的特点分析

机械加工工艺主要就是指在机械零件及各构件的制造过程中所应用的一系列技术及加工流程[1]。同时，在机械加工工艺中对原材料进行初期处理到后期深入加工都需要较高的精度。具体而言，机械加工工艺应注重以下几点：①原材料的初期加工与预处理，并对原材料的品质以及大致的基本尺寸进行合理的控制；②零件的精加工，并依据材料的不同特性以及原料毛坯的不同使用特点与环境，对原材料及毛坯的等方面性能参数指标进行精准的计算，切实保障最终成品的精度；③零件加工后的检验，将零件与实际图纸之间的误差性控制在最小的范围之内。

2机械加工工艺对零件加工精度的影响分析

2.1机械加工工艺的安排不合理。虽然科技的不断发展使得机械加工工艺得到了不断的完善，但依然会对零件加工的精度造成一定的不良影响。而造成此种影响的因素是有多方面的，最大因素就是机械加工工艺安排不合理。首先，现有机械加工工艺内部尚未健全相关管理机制，导致零件加工的过程极易产生较大的误差性，使得零件的精度严重受损[2]；其次，机械加工工艺作业不严谨，相关工作人员在机械加工设备及其安装的过程中不规范，使得零件的精度无法得到保障。不仅如此，由于现阶段各领域生产期间对设备零件精度要求的逐渐提升，对机械加工工艺及安装阶段的规范化提出了更加严苛的要求。2.2机械加工工艺的受力作用。在机械加工期间，不同设备下的相互作用会产生不同种类的力，并导致机械设备受到力的影响产生变形及位移等问题，严重影响到了机械加工系统的稳定运行。在机械加工系统实际运作中，其内部构件会因相互摩擦及自身重量等原因而发生位置变化，甚至变形。同时，机械加工工艺中的各项设施在日常运行期间需要负担起不同材料及其他机械设备的重力，同时在零件加工的过程中也会形成一定切削力及设备与原材料之间的摩擦力从而使得零件加工过程中受到不同程度的影响。2.3机械加工工艺的安排对加工时产生的热量影响。在机械加工中，由于刀具与工件之间具会发生剧烈的摩擦，因此会产生多余热量，这些热量的堆积对零件加工的精度都会造成一定的影响，而这些影响具体体现在：①机械加工中会进行一系列切割作业，产生巨大的热量，增加了零件的变形机率；②零件在加工中由于切削力与摩擦的共同作用，产生大量的切削热，绝大部分是由切屑带走，少部分传入工件，而掉落的切屑会将热量传递给设备，正在制造的零件也会将热量传递给设备，并造成加工设备与零件自身的温度提升，使得机械加工设备自身的结构由于热量的不均匀升高而产生巨大的影响，主要表现为出现变形不均匀的现象，从而对零件的加工制造的精度造成了严重不利的影响。

3降低机械加工工艺对零件加工精度影响的对策

3.1健全零件加工工艺安排管理机制。为降低机械加工工艺对零件加工精度造成的不良影响，现阶段相关管理部门就应将当前的工作重点放在健全零件加工管理机制上，注重在任职人员群体中强调规范化操作的重要性，对机械加工流程及设备的运行情况进行实时的记录与分析，为后期机械加工设备的运维提供重要的参考资料。同时，为有效降低机械设备运行的风险性，工作人员还应及时维修或更换机械加工设备的故障部位。3.2注重降低受力作用的影响。在机械加工作业过程中，会产生多种不同的力，而为有效控制此些力对零件加工造成的不良影响，相关工作人员应注重以下两个方面：①在机械加工的前期准备工作中，调整设备自身各个零部件之间的间隙，确保设备的正常运转，对于运动的部件，增加足够的润滑，降低设备自身之间的摩擦[3]；②明确受力作用对零件精度的影响是不可避免性，并对机械设备的实际运行情况进行记录，保障设备表面的光滑性。3.3强化加工温度系数的控制。由于温度会对零件加工工艺造成一定不良的影响，因此在机械加工系统的实际运行中，相关工作人员应及时测量机械设备及零件自身的温度，并在前期处理或切割时，将能产生大量摩擦力及热量的加工阶段适当增设降温设备，以降低过高的温度，避免机械设备与零件出现受热变形的情况，切实提升零件加工的精度。

摘要：新时期机械加工领域发展速度的加快及产业规模的扩大，对适用性良好的机械加工工艺提出了更高要求。在此背景下，为了提高机械加工质量及效率，优化其加工方式，则需要注重机械加工工艺与加工精度的关系探讨。基于此，文章就机械加工工艺与加工精度的关系进行探讨。

关键词：机械加工工艺；加工精度；关系

注重机械加工工艺与加工精度的关系探讨，有利于增强产品加工质量可靠性，降低机械加工中的问题发生率。因此，需要从不同的方面入手，根据实际情况，对机械加工工艺与加工精度的关系进行深入探讨，使得有效的机械加工工艺作用下产品的加工精度在长期的实践过程中得以不断提高，从而为机械加工领域的可持续发展打下坚实的基础。

1机械加工工艺及加工精度概述

实践中为了保持机械加工工艺良好的应用效果，并提高产品加工精度，则需对二者的相关内容有着更多的了解。具体表现为：①机械加工工艺是指在改变零件性能或外形尺寸中所用的机械加工方法。在该工艺应用中，若以零件加工中所处的温度状态为分类依据，可知冷加工及热加工隶属于机械加工工艺范畴。在机械加工作业计划实施中。为确保机械加工工艺应用有效性，则需对零件加工中的条件、人员素质等因素进行充分考虑，确定其工艺流程的同时注重机械加工工艺文件的有效编制。在此基础上，给予机械加工领域中的组织生产科学指导，确保零件加工中的粗加工、精加工等环节能够得到有效控制，从而为机械零件性能优化、尺寸形状有效性增强等提供保障；②机械加工精度是指机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定理想值的符合程度。若它们之间并不符合，则会产生加工误差，影响零件加工质量。机械加工中为确保加工精度良好性，则需从尺寸精度、形状精度及位置精度三方面入手，给予加工精度良好性可靠保障[1]。

2实践中影响零件加工精度的因素分析

摘要：机械加工时很容易因为刀磨损、加工机床自身误差等多种因素，导致几何精度下降，这严重影响了机床加工的整体质量，而在零件加工时，经常会受到多种因素的影响，导致加工精度发生明显的变化，不同的加工工艺形式也会使得零件加工精度受到干扰，为此要积极提高机械加工工艺，确保加工的整体质量全面提高。本文通过对不同加工精度影响的因素进行分析，总结相应的机械加工工艺，确保机械加工精度得到有效控制，减少因为机械加工出现的各种问题，提高机械加工的整体运行效果，为我国工业的发展做出重要贡献。

关键词：机械加工工艺；加工精度；影响因素

零部件加工的质量会直接影响机械产品的使用寿命和工作性能，在机械加工的过程中，需要对质量和精度两方面进行控制，机械加工的过程中很容易受到多种因素的影响，而造成工件和刀具的位置发生偏移会引发生产零部件出现严重误差的情况。加工精度是指实际零件加工参数与理想参数之间的误差值，要想增强机械加工的整体精度，最重要的就是积极探究影响机械加工的主要因素，采取多种措施，确保机械加工的整体效果全面提高。

1机械加工精度的概述

1.1机械加工精度概念

机械加工精度就是在加工后零部件表面几何形状和尺寸上与理想值的差异，所产生的误差也被称为加工误差。加工精度能够通过数值的大小来表示误差。

1机械加工工艺概述

机械加工工艺有着较广的应用范围，在加工的各个环节中，工作人员需要采用特定的方式改变生产对象的尺寸以及几何形状，实现了机械产品从半成品到成品的过度。在机械加工时，需要按照工艺流程或者工艺规程进行操作，工艺流程是指机械加工的生产过程，工艺规程是指工艺流程中相关要求与规定，将其整理成文件，方便加工时参考与借鉴。在对机械产品进行加工时，需要了解的信息包括设备的运行状况、加工人员的技术水平、产品的尺寸与数量等，结合这些信息，对机械加工的工艺进行改进与优化，从而提高加工的质量与效率。

2零件加工工艺概述

零件加工具有复杂的工序，在不同的加工环节，采用了不同的加工工艺，其中比较常见的加工环节包括热处理、车削、齿轮磨等，为了保证零件加工的质量，技术人员需要按照零件加工的要求，对加工工艺进行改进与完善。下面笔者对零件加工中不同加工工序中应用的工艺技术进行简单的介绍，以供参考。

2.1初步热处理。这是零件加工的第一道工序，在初步热处理的过程中，可以提高材质的稳定性，还可以降低零件在后续加工环节中出现变形的概率。

2.2车削。车削具有校正的功能，其可以加紧零件左端，然后光平右端面，在车削环节，工作人员需要进行钻孔，对外圆及端面跳动进行校正，保证其不超过0.02mm，然后降低夹牢。

摘要：机械水平的提升于人类生产与加工效率的提高有积极的推动作用，近些年来我国社会高速发展，为机械行业的发展提供了良好基础。机械加工是机械行业中最关键的内容之一，加工精度的管控直接影响机械加工的质量和效率。所以为了满足现阶段不断提升的机械产品质量需求，必须给予加工精度控制高度重视，最大限度提升机械加工产品的精度，进一步促进我国机械加工行业的发展，于我国综合国力的提升也有十分积极的意义。

关键词：机械加工；加工工艺；加工精度

1概述机械加工工艺

综合来讲机械加工工艺其实是一种将加工工艺流程作为根本基础，通过特定的方式、方法改变生产对象的位置以及形状，进而获取可满足需求半成品以及成品的工作过程。通常情况下将工艺选择的有关过程称之为工艺流程，产品数量、人员素质以及生产设备条件等是该过程的决定性因素。对于加工过程中的工艺而言，其实质是将工艺中的内容编写为相应的工艺文件。众所周知，包含多样化的内容是机械加工生产的基本特征，现阶段机械加工中涉及的主要工艺内容包含原材料的运输、原材料的保存、毛坯制造、零件热处理等。对于机械加工而言，工艺过程属于其核心部分，又可将其分为多个顺序的具体加工工序，对机械加工的精度、产品质量以及加工效率产生直接影响。

2探讨机械加工工艺于加工精度的影响

2.1加工方法原理误差对加工精度的影响。加工方法的原理误差通常是指将近似刀具轮廓、近似成形运动应用于加工过程中造成的误差。该种加工工艺对加工原理的近似关系进行利用，因此，无法像理想加工原理一样展开正确的原理运动。采用此种近似加工原理的手段不仅可确保加工精度，而且有利于加工成本的降低，最终加工精度存在的误差处于允许范围内。2.2机床自身存在误差对加工精度的影响。任何机械设备自身都具有一定的误差，此种常见误差主要是制造、磨损以及安装误差，对于机械加工机床而言同样如此。无论是机床安装还是后续使用都会因地基不稳、磨损等原因使得误差不断增加，直接影响加工的精度，并且造成制作方面的误差，主要包含导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差三种形式。又可将导轨误差具体拆分为相互位置误差、扭曲度误差和直线误差。上述所言的各种误差都是机械加工机床自身存在的误差类型，换言之，误差产生方式具有多样化的特征，其中部分误差对机械加工精度造成的影响处于允许范围内，但是还有部分误差对机械加工精度的影响较大，所以需要提高重视。2.3调整误差对机械加工精度的影响。对于调整误差而言，其对机械加工精度的影响相对较大，所以一旦在机械加工过程中发现夹具、机床以及道具存在误差要及时进行调整。但是此调整过程无法达到精准无误的目的，有众多因素都会对调整误差的结果产生直接影响，采用不同调整方法会进一步滋生不同的调整误差，所以需要结合具体情况对此种误差进行考虑。