加工范文10篇

摘要:由于十字滑块零件体积较大，重量较重，无法进行回转磨削，因此十字滑块零件内端面磨削是加工的难点，根据现有生产条件，采用NC800卧式加工中心、选用合适的磨料、改进将砂轮和刀柄连接方式，以及磨削参加工工艺的改进与创新及磨削参数优化后来加工其内端面，通过小批量零件试加工，发现加工效果良好，加工的尺寸公差、形位公差要求及表面粗糙度要求均符合产品图纸要求。

关键词:十字滑块零件;内端面磨削;加工工艺;改进与创新

1十字滑块零件加工难点

随着煤矿行业机械化程度的迅速发展，乳化液泵站已成为煤矿设备的重要组成部分，十字滑块零件是乳化液泵的关键重要零部件。在乳化液泵工作过程中，十字滑块把曲柄连杆机构的旋转运动转化为柱塞的往复直线运动，承受着周期性变化的载荷是乳化液泵结构中容易发生故障的零部件之一。它的结构和性能很大程度上影响着乳化液泵的可靠性和寿命，因此，十字滑块零件的加工质量对乳化液泵的正常运行起着十分重要。十字滑块零件材料为马氏体不锈钢9Cr18，表面硬度较高，淬火后表面硬度达54～60HRC，滑块其加工难点为小端φ50mm深20mm内端面，该内端面是装配活塞的关键部位，垂直度要求为0．005mm、内壁同轴度0．012mm，表面粗糙度为0．2μm。由于端面及孔内壁有10mm槽，淬火后孔径存在较大变形，无法满足产品形位公差及表面粗糙度要求，需在热处理后进行精加工，才能满足其装配要求。

2改进前的工艺方案

2．1高硬度陶瓷刀片车削加工

摘要:钻铣法铣刀安设于钻头，深孔加工切削过程中，铣刀自转，零切削区的问题得到有效处理，这也是深孔加工技术的一次突破性成就。在各个领域中传统深孔加工中往往运用的方式均不能由根源上处理零切削区的问题。而钻铣法才真正从根本上解决了这个问题，并且在深孔加工环节中得到普及。

关键词:深孔加工;钻铣法加工工艺;应用

0引言

在机械制造领域内，深孔加工存在较大的困难，因为其加工的特殊性使深孔加工有很多迫切需要处理的难题，例如:切削速度相对较小、刀具冷却难度较大、切屑堆积排出难度较大、加工效率相对较低等。BTA深孔钻与单刃深孔钻的产生导致深孔加工环节中的问题得到很好的处理。可是这两种方式并不能使深孔钻削零切削速度区缺陷得到弥补。而德国斯图加特大学机床研究所提出的钻铣法，使这个不足与缺陷得到解决。

1钻铣加工法应用的工具

钻铣加工法运用的刀具就是在钻头的前端位置安设铣刀(依照孔径能够选择盘铣刀或是指状铣刀)，钻头侧面安设发挥扩孔作用的硬质合金刀片，排屑槽位置是刀片前面。高压冷却液由刀杆中管道输入到铣刀与扩孔刀片加工点，由于冷却液的压力，使切屑由排屑槽内排掉。因为主运动是铣刀的旋转运动，因此切屑是较短的断碎切屑，排除的难度相对较小。铣刀传动轴由钻杆内部经过，并且凭借滚动轴承，让铣刀处于高速运转的状态。铣刀从尾端的马达与传动齿轮设备内获得驱动力，而转速则借助电气控制体系在允许范畴之内实现无级调速。加工过程中，主要选择运用工件回转的模式。钻铣工具中只有铣刀是进行旋转铣削主运动与轴向进给运动，而工件在机床主轴上进行低速回转运动。因为考虑到铣刀振动会对操作造成影响。因此为了提升加工精度，在钻杆圆周方向设置了4个导向条。此外在工件支架与刀具支架两者间安设能够移动的中间支架，进而使刀具刚度得到强化，并且弱化振动。另外，增加传动齿轮齿数，弱化铣削振动的影响。

摘要：新时期机械加工领域发展速度的加快及产业规模的扩大，对适用性良好的机械加工工艺提出了更高要求。在此背景下，为了提高机械加工质量及效率，优化其加工方式，则需要注重机械加工工艺与加工精度的关系探讨。基于此，文章就机械加工工艺与加工精度的关系进行探讨。

关键词：机械加工工艺；加工精度；关系

注重机械加工工艺与加工精度的关系探讨，有利于增强产品加工质量可靠性，降低机械加工中的问题发生率。因此，需要从不同的方面入手，根据实际情况，对机械加工工艺与加工精度的关系进行深入探讨，使得有效的机械加工工艺作用下产品的加工精度在长期的实践过程中得以不断提高，从而为机械加工领域的可持续发展打下坚实的基础。

1机械加工工艺及加工精度概述

实践中为了保持机械加工工艺良好的应用效果，并提高产品加工精度，则需对二者的相关内容有着更多的了解。具体表现为：①机械加工工艺是指在改变零件性能或外形尺寸中所用的机械加工方法。在该工艺应用中，若以零件加工中所处的温度状态为分类依据，可知冷加工及热加工隶属于机械加工工艺范畴。在机械加工作业计划实施中。为确保机械加工工艺应用有效性，则需对零件加工中的条件、人员素质等因素进行充分考虑，确定其工艺流程的同时注重机械加工工艺文件的有效编制。在此基础上，给予机械加工领域中的组织生产科学指导，确保零件加工中的粗加工、精加工等环节能够得到有效控制，从而为机械零件性能优化、尺寸形状有效性增强等提供保障；②机械加工精度是指机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定理想值的符合程度。若它们之间并不符合，则会产生加工误差，影响零件加工质量。机械加工中为确保加工精度良好性，则需从尺寸精度、形状精度及位置精度三方面入手，给予加工精度良好性可靠保障[1]。

2实践中影响零件加工精度的因素分析

摘要：探讨了机械加工中深孔加工技术的特点及技术要点。

关键词：机械加工；深孔加工；技术；探究

深孔加工技术在现代化机械加工技术领域中的应用非常重要，应用深孔加工技术要求相关从业技术人员具备较高的专业能力和综合素养。

1深孔加工技术的特点及原因分析

1.1深孔加工技术难度普遍较高

孔加工机械生产形式的主要实现方式是利用特制的切削刀具，在封闭或半封闭的生产环境条件下，对机械加工产品进行内部切割和造型挖掘。因此，深孔加工技术的实现难度主要表现在以下方面：一是封闭或半封闭的生产环境条件对技术人员操控切削刀具以及对产品的指定结构进行挖孔和加工造成了极大的困难；二是孔深尺寸比例的确定、精度控制对于专业技术水平要求较高，通过切削加工产生的多余金属废料、杂物在深孔结构中很难被排出和清理；三是钻头的稳定性、尺寸等因素对于深孔加工的质量和成孔方位精度会产生极大的影响。

摘要：机械加工技术对一个国家的工业发展有着重要的意义。所以，任何一项比较新型的机械加工技术都会受到重视。在传统的机械加工中，对机器的配合组装能力比较重视，加工操作所运用的机械理论都是传统的物理机械理论。科技的发展催生了数字化技术的出现，机械加工中越来越多的运用数字化技术，数控加工技术就是其中的一种。文章全方位介绍了数控加工技术，旨在为现代机械加工工作提供有益参考。

关键词：数控加工技术；原理；重要性；应用

在目前的机械加工发展中，数控加工技术有了长足的进步，但是和发达国家相比，还存在着一定的差距。在信息化高速发展的当下，机械制造业中应用到信息化的数控加工技术越来越多，应该积极利用先进技术的发展机遇，更好的为机械制造业发展服务，争取在最短的时间内赶上发达国家的技术水平。

1数控技术的原理

数控计算机设备大多都是嵌入式的计算机系统，不仅拥有数控机床所匹配的接口单元功能，还有功能模块的结构，这样就能准确的定位以及调控工作台所运用的是计算机网络的远程操作，可以大大提高整体的工作效率。为了保证编制程序能够正常工作，应该及时的处理固定工件的位置。在使用设备的时候，将各个坐标的移动分量将其传输到所对应的驱动电源之中，机床切削运动保持朝着编制好的路径来进行。在记录这些数据的时候，就得需要依靠装置之内的插补功能。在计算机的数控装置，将数据信号传输到控制装置之中由控制系统来进行一个有效地管理。应用数字化的信息来及时控制机械的加工以及运动的过程就是数控技术的内涵。数控技术能够最大限度的提高机械设备运作的自动化效率，从而更加方便、快捷的服务于现代机械加工。数控技术由四个部分组合而成：传感检测技术、网络通信技术、传统的机械制造技术、光电技术。先要预设编程，然后把事先编辑的程序指令放入对应的设备来加以必要的控制。综合以上的论述，不难发现机械加工机床的发展离不开数控技术，设备的工作效率和机械加工技术的灵活性都随之得到了有效提高。数控技术发展到当下渐已处于现代加工业的核心位置。从发展的程度来看，数控系统的性能得到了有效提高，已经可以很好的应用在机械加工产品的各项需求上。

2数控加工技术

摘要：文章对数控加工技术进行了简单介绍，针对数控加工技术在机械加工中的应用展开了深入地研究分析，发表了一些建议看法，希望可以对数控加工技术在机械加工中的应用起到一定的参考和帮助，提高数控加工技术应用有效性，为我国机械加工行业的持续稳定发展打下良好基础。

关键词：机械加工技术；数控加工；应用

机械加工技术水平已经逐渐成为衡量一个国家工业发展水平的重要指标，数控加工技术属于一种新的机械加工工艺，当前人们对数控加工技术在机械加工方面的价值和作用有了清楚全面的认识，数控加工技术在机械加工领域应用越来越广泛，经过几十年的发展，数控加工技术水平越来越高，但是与发达国家相比还存在较大的差距。

1数控加工技术

数控加工技术指的是以数字控制技术为基础所进行的高效率和高精度机械加工，在机械加工过程中充分发挥出数字控制技术的价值，不断提高机械加工质量。数控加工技术的出现，机械加工概念和工作方式发生了明显改变。数控加工技术能够将传统技术与现代化科学技术相互结合，包含机械加工技术、传感检测技术、光机电技术、自动化技术等。数控加工技术主要是利用先进的计算机技术进行控制管理，提前设置好工作方式和程序，实现对机械设备工作的自动化控制，机械设备能够按照预设的程序和方式进行工件加工。与传统的机械加工方式相比，数控加工技术的操作性更强，效率和加工质量有明显提高。另外，数控加工技术出现后，CAD技术和CAM技术逐渐向着实用化和工程化方面发展。当前微电子技术迅猛发展，与数控加工技术相结合，工作效率、稳定性、质量等有了明显的改进和提升。

2数控加工技术在机械加工技术中的应用

1特种加工技术出现的背景

特种加工技术是一种新型技术，这种技术在学术界又被称作非传统加工或现代加工技术，具体的含义是指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。这种技术没有出现以前，我国机械工业都是应用传统的工艺进行施工，但是随着社会的发展，各行各业对于材料的要求不断提升，有些材料要求能够在高温、高寒、高腐蚀的环境下仍然可以正常工作。但是传统工艺却并不能做到这些要求，于是在生产的迫切需求下，人们通过各种渠道，借助于多种能量形式，探求新的工艺途径，冲破传统加工方法的束缚，不断探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生。目前，特种加工技术已成为机械制造技术中不可缺少的一个组成部分。这种新型技术的出现，解决了三个困扰机械加工企业的主要问题，它们分别是：各种难切削材料的加工问题、各种特殊复杂表面加工问题、各种超精、光整或具有特殊要求的零件加工问题。伴随这三个问题的解决，机械加工行业的未来变得无比美好。

2特种加工技术的分类以及特点

特种加工技术大多数都是属于一种高科技技术，应用的科技也都是最前沿的，种类划分也十分复杂，每一种技术也都有自身独特的特点。下面，我们将具体介绍一下特种加工技术的分类，以及每种类别技术自身拥有的独特之处。

2.1特种加工技术的分类

由于我国高科技领域技术研究起步较晚，因此特种加工技术的应用时间也比较短，有很多特种加工技术还处在研制阶段，因此种类会比较少。目前我国机械工业中应用的特种加工技术，根据其工作原理主要可以分为以下四类：电气特种加工、机械特种加工、化学特种加工、热特种加工。其中电气特种加工技术，通常被称为电化学加工，它主要是利用金属在直流电场和电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。主要适用于：磨削、成型、去毛刺、车削、抛光、复杂型腔、型面及型孔等加工范畴。机械特种加工，从名字上来看，就可以看出是采用机械进行制造，这种制造技术可以很大程度的缩短工作时间，减轻工作人员的工作难度。主要使用的范围是：切割、穿孔、研磨、去毛刺、蚀刻、磨削、拉削、镗削和套料等加工范畴。第三种类别的特种加工是化学特种加工，这种加工技术主要是运用一些化学试剂，然后把这些能够相互反映的化学试剂放在一起，从而产生制造产品需要的某种物质或借此反映来制作产品。例如，可以使用化学试剂进行除污、去锈、改变建材形状等。最后的特种工艺种类是热特种加工，这种工艺是利用温度，准确来说是超高温来对建材的形状进行修改，例如我们熟知的电焊就是这个原理。它主要适用于打孔、成型、磨削、车削、切割、开割、划线等加工范畴。

【摘要】本文介绍了在数控加工中心加工零件中使用CAXA制造工程师来编制程序，能减少程序编制客观存在的缺陷。有助于减少零件开发周期，降低没计制造的成本，而且能很大程度上避免零件设计不合理和避免刀具机床部件之间相干涉的情况。

【关键词】CAXA程序;编制;加工

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床，设备价格昂贵。数控加工中心快速加工合格的工件，实现利益最大化，是使用数控加工中心最基本的目的。在使用加工中心加工零件时，我们通常会先仔细观察零件的图纸。再分析零件加工的工艺，工艺参数，计算刀具位置轨迹坐标数据，然后编制加工程序单，编制完成后再对程序进行检验，以上过程都需要操作人员具有扎实的专业知识和足够的耐心和仔细。在遇到结构比较简单的零件时，那么计算过程还比较简单；如果遇到复杂零件，那么数值计算相当复杂，计算工作量非常大，对操作人员要求十分高。加工该零件时，较多零件由椭圆与圆弧相结合，手工编程输入程序费时费力，虽然可以完成零件的加工，但是需要操作人员大量的时间和精力。在实际加工当中，为了避免繁琐的计算，我们使用CAXA制造工程师自动编程来减少操作人员的工作量。同时减少操作人员程序编制客观存在的缺陷和失误。有助于加快零件开发周期，降低零件设计制造的成本，而且能很大程度上避免零件设计不合理或者刀具机床部件之间相干涉的情况。

一、零件分析、根据工艺确定各部分的加工方法

CAXA在零件的三维建模，应先分析零件的工程图，根据零件的内外部结构，确定具体的造型方法和步骤。CAXA提供七种粗加工、十四种精加工、三种补加工和两种槽加工的方法。可以根据加工零件的情况选择合理的加工方法。该工件一表面中间有一笑脸状封闭槽，槽中上部有两个眼睛状的圆柱，在另一表面有一个岛屿状的凸台，凸台正中为一个通孔。在凸台两对称轴有两个U型槽和腰型槽，另外中间有一个环状槽。在加工时首先采用“平面轮廓粗加工”和“孔加工”保证零件的基本尺寸，再根据精度要求，采用“平面轮廓精加工”铣削轮廓及岛屿，精加工余量，达到图纸技术要求。当确定了合适的加工方法后，在刀具轨迹文件下会生成相应的加工轨迹文件，方便操作者清晰的区分相应轮廓的加工方法。在对轮廓精加工时，为了简便操作，也可以选中已有的粗加工轨迹，修改原定义的加工参数，即可重新生成加工轨迹。

二、根据加工方式生成刀具轨迹，并进行运动仿真

摘要：近年来，工业化、制造业的快速发展推动了机械行业的进步，尤其是现代化信息技术手段的应用，使得机械加工行业逐步转变了加工与制造方式，提高了加工效率，保证了加工精度。深孔加工技术是当前机械加工中应用较为普遍的加工方式，随着人们对机械加工精度要求提高，也对深孔加工技术提出了更高要求。分析深孔加工技术的相关要点，有利于这种机械加工方式的推广与应用。

关键词：机械加工；深孔加工；技术

近年来，我国机械加工制造领域，各种加工技术层出不穷，深孔加工是一种应用较多的加工手段。在当前工业化与机械化快速发展的背景下，人们对深孔加工提出了更高的精度要求，以提高机械加工产品的质量。因此，深孔加工技术的应用中，有关人员需要遵守相应的加工要点，对有关的影响因素等加以科学控制，减小深孔加工误差，保证其加工的机械等能够达到使用的标准。

1深孔加工介绍

深孔加工主要是针对孔深L与孔径d的比值而言的，当L与d的比值在5以上时，这种类型的加工就是深孔加工，反之，为浅孔加工。例如，油缸孔、轴向油孔等都属于深孔加工的范畴，由于不同的机械设备对于孔的精度不同，在深孔加工过程中，需要根据加工精度要求，做好相应的质量控制。深孔加工技术应用中，刀杆受到孔径因素等限制，使得在切削过程中极易出现振动等现象，导致深孔表面粗糙度不符合加工要求。此外在深孔加工过程中，其切屑的排除也具有一定困难，在加工过程中必须应用科学的处理手段，避免出现堵塞等现象。

2机械加工中深孔加工的特征

1塑性加工技术的技术优势

塑性加工技术作为原材料到成本之间的过渡阶段，通过对外力的合理使用，将加工材料的形状、尺寸等物理要素进行调节，充分满足了现阶段我国机械制造业的加工需求，与传统机械加工手段相比，塑性加工技术表现出较为明显的优势。塑性加工技术通过对相关设备的高效使用，使得加工效率得到提升，加工质量得到保障，同时塑性加工技术很少使用切削工艺，因此大大增强了加工过程中，对于原材料的利用率，减少了不必要的资源浪费与费用支出，在一定程度上帮助机械加工企业形成市场竞争优势，推动企业的健康快速发展。塑性加工技术在机械加工中的应用，减少了对人力资源的依赖，控制了人工加工模式下的技工误差，提升了机械加工的准确性。也使得加工后地原材料力学性能得到提升，即便在缺少某些优质材料的情况下，通过技术人员的相关操作，也可以使用其他材料进行代替，并且加工后的产后强度较大、质量较轻，表现出良好的刚性。从相关部门公布的数据来看，一般的金属材料在经过塑性加工之后，强度极限提高20%，硬度提高50%，材料弹性提高200%，材料性能的提升，使得塑性加工技术的应用范围逐步增加，成为现阶段我国机械加工体系的主要发展趋势，适应了市场经济以及全球化背景下，机械企业运行过程中对于原料加工工艺的基本要求。

2塑性加工技术的基本类型

对塑性加工技术基本类型的分析，帮助技术人员明确不同机械加工场景下，对于塑性加工技术的具体要求，厘清塑性加工技术在实践中使用的核心环节与重点要求，为后续工作的开展提供了便利条件。2．1精密塑性加工技术。精密塑性加工技术实现了对新能源、新材料以及信息化技术的综合使用，逐步形成超塑成形、冷挤压以及多向模锻等塑性技术手段。在这一技术体系下，原材料在经过初步的加工之后，只需要采取基础性的处理手段，就可以被用于机械部件的加工之中。精密塑性加工技术是对传统毛坯成型技术的进一步完善与优化，通过对现代化技术手段的合理使用，使得材料加工的流程趋于合理，原料成型速度得以提升。并且精密塑性加工技术对于生态环境的影响，并且大大节约了加工成本。2．2虚拟塑性加工技术。计算机技术与塑性加工技术的结合，使得技术人员在机械加工的初期准备阶段，就能够对整个加工流程进行模拟，通过计算机算法的辅助，找到加工环节中中所隐藏的各类问题，并采取必要的应对手段，对各种加工隐患以及缺陷进行排除。在原有的塑性加工技术体系下，工作人员只能依靠经验开展相关设计与加工工作，导致材料加工的准确率较低，在虚拟塑性加工技术下，技术人员可以通过对计算机内部数据的调整，将加工方案以及各类技术参数进行优化，使得材料加工的质量得到提升，加工成本得到有效控制。2．3楔衡扎塑性加工技术。在进行机械加工操作的过程中，冷挤压技术能够实现多种类型台阶轴的加工处理，但是其对于中间细两端粗的台阶轴的加工能力有限，很慢满足机械加工工作的客观要求，对后续加工处理工作的开展带了一定的负面影响。楔衡扎塑性加工技术则对中间细两端粗的台阶轴有着较好的加工能力，原料随着主动轴旋转的过程中，楔子扎塑性加工设备中的扎锟将加工材料逐步进行压实处理，当压入到设计深度之后，进行展宽处理，当部件宽度达到设计要求之后，进行后续的操作。从实际情况来看，楔衡扎塑性加工技术的加工效率较快，扎锟没转动一周，就可以完成一个原料的加工。同时楔衡扎塑性加工技术使用逐渐的施力方式，整个加工过程的振动幅度较小，噪音较小，对环境影响程度相对较低，满足了经济新常态下，绿色生产对于塑性加工技术的客观要求。

3机械加工中塑性加工技术应用所遵循的原则

塑性加工技术在机械加工的开展不仅需要各项技术的支持，还需要工作人员立足于塑性加工技术开展的实际，以科学性原则与实用性原则为引导，从宏观层面提升自身的思想认知程度，明确塑性加工技术的基本需求，进而全面提升机械加工塑性加工技术的效率。(1)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循科学性的原则。塑性加工技术在机械加工中的实现，要充分体现科学性的原则，只有从科学的角度出发，对机械加工的相关内容、塑性加工技术的定位以及具体职能，进行细致而全面的考量，才能够最大限度地保证塑性加工技术能够满足机械加工工作的客观要求。只有在科学精神、科学手段、科学理念的指导下，才能够以现有的技术条件与操作方式为基础，确保塑性加工技术在机械加工工作中的科学高效实现。(2)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循实用性的原则。由于机械加工涉及领域较多，工作类型内容多样，信息数据繁多。为了适应这一现实状况，确保塑性加工技术在机械加工企业中的有效应用，就要尽可能的增加塑性加工技术应用方案的兼容性，减少复杂冗余环节据对机械加工中塑性加工技术应用活动的不利影响。因此塑性加工技术以及相关技术应用流程必须进行简化处理，降低操作的难度，提升塑性加工技术应用方案的实用性能，使得在较短时间内，进行有效化操作，保证机械加工工作的顺利开展，提升现阶段机械加工工作的质量与水平。