钢板范文10篇

1引言

近年来，随着不锈钢复合钢板制造工艺的日臻完善,凭借其良好的复合性能，在电站施工中应用也越来越广泛。但由于碳钢与不锈钢在物理性能方面和化学成分及组织，包括焊接性能方面存在差异较大，在焊接过程中极易产生裂纹，影响整体施工质量及使用安全性。某1000MW燃煤机组钢煤斗锥体就是采用不锈钢复合钢板，其材质为Q345B+ 0Cr18Ni9，在制作焊接过程中经探伤发现焊缝存在较多裂纹，本文就不锈钢复合钢板焊接裂纹防治措施进行研究。

2现状调查

不锈钢复合钢板在焊接时,存在不锈钢复层合金元素稀释、增碳现象，碳钢基层硬化和脆化等问题，在焊接应力及其他因素的共同作用下产生裂纹，同时现场工期较紧，焊接作业人员不够重视，质量意识淡薄，工艺措施不到位，极易产生焊接裂纹，是危险性极大的常见焊接缺陷之一。

3原因分析

（1）复层合金元素稀释及马氏体组织产生。因为复合层中的Cr、Ni元素部分被焊接烧损加之基层焊缝造成的稀释作用,至使焊接接头中Cr、Ni两种元素的含量降低,同时在复合层中焊接接头的含碳量增加,容易造成马氏体组织的产生,从而使得焊接接头塑性、韧性发生降低,耐腐蚀性能受到影响。同时，马氏体组织的存在容易使焊接或者设备运行中产生裂纹,造成焊接接头的过早失效。（2）基层发生组织脆化。在基层的焊接过程中容易使不锈钢复层发生熔化,造成合金元素的掺入，致使碳钢基层的焊缝金属硬化、脆化现象加剧,甚至于在过渡层产生的硬化带厚度达到了2.5mm,由于硬化带对冷裂纹极为敏感，容易使其产生焊接裂纹。（3） 发生应力集中。因为不锈钢复层存在热导率较低(仅为基层的1/2)，线膨胀系数较大(达到基层的1.3倍)因素,导致在施工中焊接过渡层时容易产生较大的焊接变形和应力集中,造成了焊接裂纹的发生。（4）工艺措施选用不当。在施工中若是焊接工艺措施执行不当，加之焊接环境、焊接接头中杂质的含量较高，装配间隙较大，存在强力对口等因素，也会导致焊接裂纹产生。

概述

在汽车的设计开发中，需要攻克的一个重要问题是汽车运动时的减振效果，而汽车座椅、轮胎和悬架是汽车产生振动时的主要振动部位，其中，假设轮胎、座椅相关参数不发生变化时，则主要由悬架的减振性能决定汽车稳定性能的指标。钢板弹簧是悬架上非常重要的一个部件之一，目前，国内大多数的重型卡车的悬架系统中均具有钢板弹簧。因此，提升钢板弹簧品质可以进一步改善汽车安全性，提高汽车性能有着很大的影响。钢板弹簧（Leafspring）是由许多具有等宽等厚，但长度不同的弹簧片构成，其作用是用悬挂的形式把车架与车桥连接在一起，起到了承受载荷冲击、减振、保持车辆行驶的平稳性和对不同路况的适应性的效果。

技术发展状况分析

数据源与技术分析本文选择中国专利文摘数据库（CNABS）和德温特世界专利索引数据库（DWPI）作为数据采集源，通过对检索所获得的该领域下的专利申请进行统计和研究，对弹簧钢板刚度及截面形式涉及的技术方案分析可得：对于钢板弹簧的刚度，包括定刚度和变刚度，而定刚度钢板弹簧包括多片等行业曲线linkindustryappraisementDOI：10.3969/j.issn.1001-8972.2019.24.003可替代度影响力真实度截面式和少片变截面式，变刚度钢板弹簧包括主副簧复合式、渐变刚度式、少片渐变刚度式。经过检索式检索与人工筛选，确定涉及汽车钢板弹簧结构改进的来自30多个国家或地区申请人的全球专利申请共计2271项，通过对申请量势态变化趋势的分析，可以初步掌握由对汽车钢板弹簧结构改进发展与趋势变化，由此对其未来发展方向形成一定判断。如图1所示，中国及世界范围内的汽车钢板弹簧申请量都呈现整体上升的趋势，从世界范围来看，汽车钢板弹簧的专利申请始于1902年，并在之后的二三十年中有一研发小高潮，之后由于技术的限制及钢板弹簧具有一定的稳定性，直至1960年均处于相对较低的水平，自新型的少片变截面钢板弹簧的发明，专利申请又重新恢复蓬勃，申请量开始逐渐增长，于2016年达到巅峰，而这其中不乏中国专利数量急剧增长的作用。中国对于汽车钢板弹簧的研究起步比较晚，第一件汽车钢板弹簧的专利始于1987年，之后的申请量与世界范围内的增长基本保持一致。对全球申请量排名前十的申请人进行统计如图2所示。可以看出申请人主要集中在日本、中国、韩国、美国的汽车公司和汽车零配件公司。申请的地域分布申请的地域分布可以反映出企业的产品市场中心特征和对市场的重视程度。对汽车钢板弹簧专利申请的所在国家和地区产权组织分布进行统计，得到图3的数据。从图3中可以看出，申请量较大的国家的分别是中国、日本、美国、德国、英国、法国、韩国这几个国家占了申请总数的94%，其与国家的申请总量加起来只有6%，数量与前面几个国家相比甚微。这几个个国家是汽车产业生产和研发的大国，也是最汽车进出口的大国，因此在汽车钢板弹簧领域上的研究相对比较多。值得注意的是，中国的相关专利申请占了全球的23%，这不仅表明中国作为一个巨大的消费市场对各国企业的重要性，同时也与中国今年来实施的知识产权战略、鼓励发明创新的战略思想相吻合，此外这一情况的产生还由于中国申请的实用新型较多，占了申请总量的很大比例有关。申请人信息分析对国内申请量排名前十的申请人进行统计如图4所示。其中经过对山东理工大学和王炳超申请人专利申请的追踪，发现其应当与山东恒日悬架弹簧有限公司具有合作关系，其对各类钢板弹簧的细节设计，如主副簧间隙设计、刚度设计，应力计算方法等，进行了一系列的专利申请，在获得专利授权后将专利权转让于山东恒日悬架弹簧有限公司。进一步可以看出，国内关于汽车钢板弹簧的专利申请主要出自企业实际生产的需求。对全球申请量排名前十的申请人进行统计如图5所示。可以看出申请人主要集中在日本、中国、韩国、美国的汽车公司和汽车零配件公司。专利技术发展演进自汽车及汽车悬架的产生对汽车钢板弹簧的研究就已经开始，通过对汽车钢板弹簧领域的专利文献进行梳理和分析，可以得出该领域的专利技术演进路线。下面结合图6对专利技术的演进路线，进行逐步分解。汽车钢板弹簧的申请主要集中在钢板弹簧的结构改进。为适应路面的崎岖度，确保汽车的舒适性，以及避免弹簧过软导致的悬架系统较大地上下摆动、增加控制难度，首先被研制出的是既起到缓冲和减振的作用，又起到支撑和导向作用的多片等截面式钢板弹簧，其通常为倒梯形形状，通过U型螺栓固定在车桥上，主片簧两端的卷耳铰接在车架上，这样使得钢板弹簧在车桥与车身之间起到了承载载荷的作用。现今承载量较大的载货汽车、轨道机车、大客车以及拖拉机上还有采用的。由汽车理论可知，为保持车身固有频率不变，钢板弹簧的特性应该按指数函数变化，这在定刚度弹簧中难以实现，因此，当汽车载货后悬架承重变化较大时，为了保持悬架的频率不变或变化较小，因此发明出一种主副簧复合式钢板弹簧，如公开号为GB230000A的主副簧复合式钢板弹簧在1924年7月30日被申请。而为了改善主、副簧复合式钢板弹簧体积相对较大、布置较为复杂及重量较重的缺点，发明出了渐变刚度钢板弹簧，其特性曲线变为非线性，如公开号为FR752305A的渐变刚度式钢板弹簧在1933年3月13日被申请。由于主副簧复合式钢板弹簧与渐变刚度式钢板弹簧的主要特点是变刚度，因此，对于刚度可调方向进行了研究，典型的如1952年10月9日申请的公开号为FR1064232A的专利，其通过调节主副簧之间的距离对钢板弹簧的刚度进行调节，依维柯汽车公司在2004年12月9日申请了一种通过制动器来调节刚度的钢板弹簧结构。随着汽车行业的发展以及对钢板弹簧的研究加深，为了消除多片钢板弹簧的簧片间摩擦大的缺陷，在载重量较小的汽车上，出现了少片变截面钢板弹簧。其与多片簧相比少片变截面钢板弹簧生产成本较低，一般可节省30%～50%钢材，且可以节约油耗。少片变截面钢板弹簧的各片长度基本相同，但其厚度沿长度方向按照一定规律变化，片中应力基本均匀，与等强度梁相似。基于上述的几种钢板弹簧的形式，少片渐变刚度式钢板弹簧也被研发出来，典型的如1967年9月8日福特汽车申请的专利US3491994A为一种具有主副簧的，少片渐变刚度式钢板弹簧。1980年前后申请人对其截面形状及簧片形状的变化进行了一些研究，知名公司如通用汽车于1977年10月18日申请了一种S型簧片的钢板弹簧。随着少片变截面式钢板弹簧的进一步发展，现代汽车于1996年12月27日申请了一种中间凸起形状的钢板弹簧。中国公司自80年代起对钢板弹簧也进行了大量的研究，关于簧片截面和形状特征的典型专利如2009年7月15日青岛帅潮实业有限公司提出了一种反弧形的钢板弹簧。

本文从汽车钢板弹簧技术发展脉络出发，介绍了该领域各技术的相互关系，梳理了不同汽车钢板弹簧的发展情况，并对相关推进技术和重点申请人进行了分析，对该领域下的基本发展势态有了一个更全面的认识。

作者:仵凡 袁媛 单位:国家知识产权局专利局专利审查协作四川中心

摘要：根据钢板桩围堰的实际受力状况建立力学模型。通过理论计算确定钢板桩围堰的实际受力，并通过实际施工情况验证该方法的可行性。比规范中采用的经验算法具有更高的精确性和安全性，能够更好的满足工程施工需要。

关键词：钢板桩围堰设计施工

目前，对于钢板桩围堰的设计主要是沿用《公路桥涵施工手册》和教科书中的经验算法。由于经验算法带有很大的近似性，并不一定能够真实反映钢板桩围堰的实际受力状况，有时会出现较大的偏差，给围堰的使用带来很多不安全因素。笔者在洪泽苏北灌溉总渠大桥施工中，为避免出现较大的变形，在对钢板桩围堰设计时采用了理论算法。经实践检验，理论算法能够较为精确的反映围堰的实际受力状况，对于合理设置内支撑和减小封底厚度起到了重要的保证作用。

下面就钢板桩围堰的设计与施工做详细论述：

1已知条件1.1承台尺寸：10.3m（横桥向）×6.4m（纵桥向）×2.5m（高度），底部设计有10.7×6.8m×1.0m的封底砼。

1.2承台及河床高程承台顶面设计高程为h=5.0m，河床底高程为5.5m，河床淤集深度约为30cm。1.3水位情况正常水位：h常=10.8m（此时水深5.3m），最高水位hmax=11.5m（水深6.0m），围堰设计时按最高水位考虑。

【关键词】肱骨近端骨折

肱骨近端骨折是临床常见骨折，大多数是轻度移位或无移位的稳定骨折，可采用非手术治疗取得满意疗效，但对于不稳定骨折采用非手术治疗，存在治疗时间长且有肩关节功能障碍的后遗症。近年来，手术治疗方法很多，各家报道的临床疗效不尽相同。2003年5月至2007年5月，本院采用肱骨近端解剖钢板手术治疗肱骨近端骨折22例，取得良好疗效。报告如下。

1临床资料

1.1一般资料

本组22例，其中男13例，女9例，年龄19～74岁(平均46.5岁)；高处坠落伤8例，车祸6例，平地摔伤5例，重物砸伤3例。合并肩关节脱位3例。骨折按Neer分类［1］，2处骨折9例，3处骨折10例，4处骨折3例。全部病例均采用肱骨近端解剖钢板内固定。

1.2手术方法

【摘要】无锡会展中心一期采用鱼腹式钢屋架，施工过程中，厚钢板的焊接质量非常关键。论文主要介绍了无锡会展中心114m大跨度钢屋架厚钢板焊接的质量控制措施。

【关键词】超厚钢板；焊接；工艺评定；质量控制

1钢结构简介

无锡会展中心一期钢屋架总用钢量约1.18×104t，25榀鱼腹式屋面长288m、宽114m，净跨度94.5m，两端分别悬挑10.5m和9m。钢屋架由于跨度大，钢板厚度也较大，最厚的钢屋架下弦钢板达到140㎜厚，安装效果如图1所示。在工期紧、工程量大、施工难度高的情况下，如何保证厚钢板的焊接质量是确保本工程工期、质量、安全的前提和基础。

2厚钢板焊接质量控制

本工程钢屋架钢材以Q345b、60~140mm的中厚板为主，钢屋架下弦钢板厚度最大达到140mm。为了保证超厚钢板的焊接质量，施工前制定了详细的超厚钢板焊接方案，并且该焊接方案通过了焊接工艺评定并检测合格。施工中，主要从以下几个方面进行厚钢板焊缝焊接质量的控制。2.1焊工选择。焊接人员的技术素质直接决定了焊缝的焊接质量，为了保证关键节点的焊接质量，选择参与重要节点焊接施工的焊工时，对有资格的焊工中进行考试选拔，考试合格人员方可参与重要节点的焊接任务，其他普通焊工只能在普通部位施焊，从焊接人员方面抓好焊接质量的人员保障工作。2.2焊接材料选择。本工程焊接材料结合钢结构设计说明建议，根据焊接工艺评定结果，合理选择配套焊材、焊剂；结合以往工程经验，本工程屋架钢钢材种类、施焊方法及焊接材料如表1所示。2.3焊缝坡口形式的设计。对于钢板的对接焊缝，尽量采用X形坡口，这样可以大大减小焊接填充量，减小焊接残余应力和焊接变形。坡口形式如对于T形角焊缝，应尽量采用相对填充量较小的坡口角焊缝代替双侧角焊缝，坡口形式如图3所示。对于单边T形焊缝，应在Z向应力的一侧开坡口。图3坡口形式2.4焊接工艺评定———参数确定。对本工程钢屋架采用的钢材种类、焊条焊剂、钢构件接头连接形式、焊缝坡口加工形式及焊接的具体施工工艺，在钢屋架正式施工前，应首先进行焊接工艺评定，焊接工艺评定结果应符合规范及钢结构设计要求。焊接工艺作业指导书应根据本工程采用的不同钢材的种类、节点形式、板厚、接头形式等选用相配的焊接材料、焊接方法（手工电弧焊、自动和半自动埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等）、焊丝直径、焊接顺序、焊接参数（电流、电弧电压、焊接速度）。焊接前的预热、焊接层间温度、焊后保温缓冷等措施应根据材质、焊件厚度、焊接工艺、施焊时气温等综合因素确定。应特别重视厚壁焊件及线能量敏感的钢材的焊接方式。焊接工作必须在焊接工程师的指导下进行，根据焊接工艺评定结果，编制详细焊接工艺作业指导书。焊工焊接要严格按照焊接工艺作业指导书进行焊接施工。对各种厚度的钢板在正式施工前进行焊接工艺评定试验，焊接工艺评定经历连续20h的操作结束，采取全程监督，确定了极为重要的过程数据（焊接参数、预热温度、持续时间等），在正式施工中便于焊工焊接操作和监督检查人员检查超厚板材的焊接工艺执行情况（见图4）。2.5焊接位置顺序确定。针对超厚钢板焊接位置顺序，为减少超厚板焊接过程中的残余应力和变形，本工程采用跳跃式接头焊接。通过实践证明这种焊接顺序是非常合理的，同时，这些高难部位的焊接安排焊接技术较好、经验较丰富的焊工进行施焊。主焊缝焊接按照同向、同步、同规范、2台焊机同时对称施焊的原则一次性完成焊接，以防止焊接构件焊接扭曲变形。较厚板的主焊缝焊接时，为了控制弯曲变形，当焊缝高度为板厚的2/3时，应翻身焊对面的两条主焊缝，焊完后再翻身焊未焊完的2条主焊缝。2.6母材预热。根据建筑钢结构焊接规范和焊接工艺评定，母材板厚超过35mm时，在焊接前要对母材进行焊前预热，焊前预热温度约为60℃。焊前预热区域为焊接坡口两侧，预热宽度为焊件施焊处母材厚度的1.5倍以上且不小于100mm,在焊件反面测量预热温度，测温点距离电弧经过前的焊接点不小于75mm，一般采用氧气乙炔中性火焰预热。2.7焊缝的层温控制。每个焊接接头应一次性焊接完成，层温即焊缝的层间温度，一般应控制在85~110℃，焊接过程中焊工要及时用测温笔检查层间温度，焊接工长在施工过程中要用测温仪抽查，施工前要注意收集天气资料,当天气恶劣时应停止施焊（见图5）；如已开始，必须抢在恶劣天气到来前，焊完板厚的1/3以上才能停止焊接，并要及时做好已完焊缝的后热处理工作，及时记录层间温度。2.8做好寒冷天气下焊缝的后热与保温工作。为了避免焊缝延迟裂纹的产生，必须保证焊缝中的氢元素有足够的时间扩散，因此，在寒冷天气下，焊缝焊接完成后必须进行后热和保温处理，一般后热处理温度控制在200~250℃，测温点选在加热点的相对位置，禁止在加热点直接进行温度测试；达到后热温度之后，将焊缝用多层石棉布紧紧包裹保温。保温时间主要考虑接头区域、焊缝表面和环境温度，保温时间尽量延长。2.9焊缝探伤时间的确定。对于板材超厚和应力过于集中的情况，原来24h后的探伤工作经研究后决定延长至36h后进行，使残余应力和氢元素能够充分扩散，使探伤检测更为准确，可以避免后续应力导致的缺陷问题存在。

1.概述

现代冶炼和制造技术的不断提高，为大型钢结构的生产和使用提供了有力保障，重型钢结构制造行业日益发展，中厚板的焊接技术也越来越先进，如窄间隙焊接技术和多丝焊接技术的日趋成熟。但因各种限制，也有许多厂矿一时难以推广上述工艺，仍然以单丝埋弧焊工艺为主，关注单丝埋弧焊工艺在中厚板结构中的应用，一段时期内仍具有相当的实际意义。笔者曾从事过大型水泥行业、电力行业管磨机和锻压机床大型压力机的焊接工艺，对厚板焊接特别是高拘束度条件下的焊接工艺进行了大量实践和总结，本文以管磨机支撑段（行业内称滑环）的焊接工艺为例，分析高拘束度厚板焊接工艺的特点。

2.实例情况简介

如图1所示为建材行业采用较多的规格为φ5m的管磨机滑环的基本尺寸，材料一般用20G（现标准为Q245R），也有少部分厂家设计采用Q345—B板，投料尺寸筒体部分一般采用厚度115mm，腹板厚度90mm.

3.焊接性分析

（1）理论分析对常用碳钢如Q245和低合金钢Q345综合评价其焊接性，特别是淬硬性，估算可用碳当量经验公式：Ceq=C+Mn/6+Si/24。一般Ceq≤0.4%时认为焊接性良好，上述钢材Ceq一般在0.4%~0.45%，属于焊接性良好的钢种。对于厚度大的钢材焊接时，必须考虑合金元素和杂质对热裂纹的影响。因此评价焊接热裂纹倾向的碳当量计算公式：Ceq=C+2S+P/3+(Mn-1.0)/8+(Si-0.4)/7。相关资料指出，对于wc≥0.2%的碳钢和低合金钢，当杂质ws≥0.035%时，便足以引起埋弧焊的热裂纹，因此应尽量将钢中和焊丝中杂质S的含量分别控制在0.02%和0.01%以下，同时杂质P的含量也应控制在0.02%以下。由于构件使用的钢板厚度大，同时筒体与腹板组合的环缝拘束度相当高，焊接过程中因厚板传热快，焊缝冷却速度大，虽然是低碳钢或低合金钢，仍然会在焊缝中出现淬硬组织，在厚板形成的三维应力作用下，极有可能产生冷裂纹；而用于一般结构的钢板和焊丝成分，冶炼时达到控制热裂纹所需的杂质最高含量也不完全现实，从而出现热裂纹的几率也大大增加。（2）实际情况在实际制作过程中，由于刚开始没有引起足够重视，结果问题接连出现。首先，考虑厚板冷却速度不周，焊接前只进行了简单预热，结果第一层焊接马上全部开裂，再加焊一层，同样开裂，后来调整了预热工艺，保证底层焊缝质量后，中间层焊缝因焊接参数较大，又在焊缝中心出现大量热裂纹。

【摘要】大型承台深基坑支护结构形式与基坑的平面尺寸、基坑的深度以及承台所在的地质条件有较大的关系。论文主要研究钢板桩围堰在细卵石土与粉砂岩互层地质条件高速大河道中的应用。采用旋挖桩引孔的方式插打拉森钢板桩，承台混凝土分两次浇筑，分层拆除围堰内支撑，以避免钢板桩围堰内支撑与承台之间的干扰，以上方案确保了大型承台基坑围护结构的安全。

【关键词】拉森钢板桩；复杂地质；引孔；深基坑；大型承台

1引言

由于桥梁承台基础所在的地质条件和周边环境各不相同，桥梁承台基坑围护结构的形式越来越多，如放坡开挖法、钢板桩围堰、钢管桩围堰、双壁钢围堰、咬合桩围护结构等。承台基坑围护结构形式必须从技术、经济、安全等方面进行比选后确定。当大型承台深基坑位于细圆砾土和粉砂岩层时，由于基坑深度较大，水流湍急，承台施工受河水水位影响极大，常规基坑支护结构容易透水，而钢板桩插打难度大，应尽可能减少基坑暴露的时间，加快施工进度，防止基坑出现安全隐患。本文以新建杭州至温州铁路义乌至温州段站前及相关工程HWZQ-3标工程仙居特大桥56号墩深基坑支护结构施工为例，介绍复杂地质大型承台深基坑钢板桩围堰施工技术，可为同类型地质条件下的深基坑支护结构提供一种实用而有效的施工方法。

2工程概况

新建杭州至温州铁路义乌至温州段站前及相关工程HWZQ-3标工程仙居特大桥（84+5×150+84）m预应力混凝土连续箱梁56#主墩承台位于永安溪河道中，永安溪位于仙居县中部，为椒江流域上游源头溪流，流域面积2704km2。永安溪属于典型的山溪性河流，河床比降较大、流速快、水深浅，河道宽度约550m，常水位时水深约2m，夏季河道水位主要受上游水库泄洪的影响较大，最高洪水水位约67m，水流速度为2.21m/s。56#主墩承台的地勘资料显示，56#承台范围内自上而下地层分布情况为：河床上采用2m厚的素填土进行筑岛，粉砂岩层中局部夹杂浅层凝灰岩。承台尺寸为20.1m×14.6m×5.5m，承台底标高为53.556m，施工水位标高61m，考虑到钻孔桩施工因素，主墩采用筑岛后施工桩基承台基础，筑岛后地面标高为62m，承台下方垫层厚度为0.3m，基坑开挖深度为8.744m。

摘要：在高强度钢板加工活动中，使用热冲压水冷模具设计与处理工艺，有利于提升零部件加工效率。钢板冲压水冷的方式需要考虑材料的屈服强度和抗拉强度，采用科学的加工方法，满足钢板的使用效果需要。在模具设计中技术人员应该确定初始稳定场和冲压时对应的速度场，确保材料变形程度达到设计要求。本文从高强度钢板材料加工的技术重点进行分析，提出几点有利于提升模具设计科学性的可行性建议。

关键词：高强度；钢板模具；热冲压水冷；设计要点

1高强度钢板热冲压水冷模具工作部分的设计介绍

1.1传统凹、凸模具工程出图设计

高强度钢材的模具设计应该按照热冲压水冷的常用处理方法进行，按照热冲压钢板的变形特点，进行模型凹凸区域的协调变形设计，有利于提升模具结构冲压处理中的热适应性。模具基本机构设计以凹模与凸模的契合设计为主，选择强度为120～140MPa的普通钢板作为凹模底座，并且由180～240MPa高强度钢板作为凸模板对整体结构进行磨削处理。传统的水冷模具设计上考虑机床冲压作业中的稳定性问题，其弯曲变形区域为开口向上的“V”字形，符合机床加工作业中的重力分布特点。在高强度钢板热冲压水冷模具设计处理中，产品设计应该满足工程出图的需要，根据钢板热冲压水冷特点，进行模具设计工程出图。高强度钢板冲压加工的难度比较大，为了确保钢板材料切削加工效率稳步提升，技术人员应该做好模具母体参数的分析工作，努力提升产品设计能力。

1.2创新型模具的协调变形设计

【摘要】目的分析重建钢板内固定治疗锁骨骨折的临床疗效。方法2001年9月至2006年9月，采用重建钢板内固定治疗锁骨骨折52例。结果全部患者获得随访，随访时间8～14个月，平均11个月。骨折全部愈合，平均愈合时间6个月。结论重建钢板内固定治疗锁骨骨折，固定牢固，操作简单，能减少并发症并获得较好疗效。【关键词】锁骨骨折；重建钢板；内固定自2001年9月至2006年9月，我院采用重建钢板内固定治疗锁骨骨折52例，疗效满意，现报告如下。1临床资料1.1一般资料本组52例，男41例，女11例；年龄20～52岁，平均38.5岁。致伤原因：车祸伤38例，坠落伤10例，他人打伤4例。其中粉碎性骨折47例，横形及斜形骨折5例。无开放性及神经血管损伤。1.2治疗方法全部病例选用臂丛加颈丛麻醉，患者仰卧位，患肩垫高。沿锁骨方向作长约6～8cm切口，逐层切开至锁骨断端。清除断端瘀血及凝血块。尽量保留骨块上的骨膜和软组织，先以螺钉将大的骨块固定于骨折远近端。小的骨块以钢丝或10可吸收缝线临时固定。复位后，将重建钢板仔细塑形与锁骨服帖，放于锁骨上方或前方固定，骨折远近段至少3枚螺钉固定。去除临时固定的钢丝或可吸收缝线。手术时间40～80min，平均55min。1.3术后处理术后前臂吊带固定1～2周，术后次日行手腕功能锻炼，2～3周后行肩关节功能锻炼。2结果所有患者获得随访，随访时间8～14个月，平均11个月。骨折全部愈合，平均愈合时间6个月。无骨不愈合、畸形愈合。无钢板螺钉松动、断裂。无肩关节功能障碍、疼痛等并发症。3讨论3.1传统方法治疗锁骨骨折的不足因锁骨的特殊解剖特点，以手法复位“8”字锁骨绷带或石膏外固定，复位困难，易导致畸形愈合，局部隆起，患肩外展上举受限。且部分患者难以忍受较长时间的外固定。以往锁骨骨折多采用克氏针、钢丝固定。因克氏针不能控制旋转，易松动、滑脱，骨折块分离，导致畸形愈合或骨不连。且克氏针针尾常常刺激皮肤产生疼痛，影响睡眠。部分退钉刺破皮肤造成钉道感染。对于粉碎性骨折，固定不牢靠，钢丝捆扎影响骨折端血运，不能早期功能锻炼，致肩关节功能障碍。近年来有较多报道应用钛合金环抱器固定治疗锁骨骨折。价格昂贵是其缺点之一，另外还需广泛剥离，至少骨折端的一侧须两齿固定，这就限制了在粉碎性骨折中的应用，多数情况环抱器无法与骨面完全服帖，其实达不到牢固固定的效果。且有些病例骨痂过度生长包绕环抱器致使取出困难［1］。3.2重建钢板内固定的优点a)重建钢板除具备一般钢板能在其长的XY轴上扭转和RS轴上的弯曲外，还可以在短的PQ轴上弯曲［2］。这样，术中可以将其任意折弯、塑形，使其与锁骨服帖；b)固定牢固，使骨折更易达到解剖复位，防止骨折旋转、分离，利于骨折愈合。避免了骨折畸形愈合、骨不连等的发生；c)可以早期功能锻炼，提高生活质量，防止了肩关节制动导致的废用性肌肉萎缩、肩关节功能障碍等并发症；d)相对锁骨解剖钢板、钛合金记忆环抱器，价格便宜，易于推广应用。3.3注意事项a)术中要仔细塑形，使重建钢板与锁骨服帖，防止钢板与锁骨出现偏差致内固定失效；b)术中尽量保留碎骨块上的骨膜及软组织，防止骨块缺血坏死、吸收致骨不连；c)钻孔时，钻头加用限位器，并以骨膜剥离器于钻孔对侧保护，防止损伤锁骨下血管、神经；d)对于粉碎性骨折，较大骨块以螺钉固定于骨折远近端。小的骨块可先以钢丝或可吸收缝线捆扎固定，钢板螺钉固定后再抽出钢丝；e)锁骨远端骨折，特别是合并喙锁韧带及肩锁韧带损伤者，应选用钩钢板固定；f)与其他部位钢板固定一样，重建钢板也会因应力遮挡效应而导致骨皮质的薄弱，故内固定取出后，患肩仍应避免立即负重。总之，重建钢板内固定治疗锁骨骨折操作简单，固定牢固，可以早期功能锻炼，减少并发症并获得较好疗效。【参考文献】［1］刘晓初，蔡拉加，林秋喜.斯氏针内固定治疗成人锁骨骨折［J］.实用骨科杂志，2006，12(2)：149150.［2］陈贞庚，林荣标，钟捷.重建钢板与克氏针内固定治疗锁骨骨折比较［J］.骨与关节损伤杂志，2003，18(4)：277.

摘要:钢铁一直是汽车工业在生产中的主要材料。由于人们对汽车的质量和重量有了更高的要求，加上面临铝镁及塑料等轻质材料的冲击，高强钢板应运而出，在减重及节能方面和其他材料展开了竞争。而在汽车工业的生产过程中，高强镀锌板是其中重要的一环，决定着产品的质量。现阶段常用的高强钢材有3种，即双相钢、相变诱发塑性钢及孪晶诱导塑性钢。

关键词:高强钢板；热镀锌工艺；研究现状

1高强镀锌钢

现阶段，广泛使用的高强度镀锌钢可分为外双相钢和相变诱发塑性钢两种。国内外双相钢、相变诱发塑性钢的研究及生产现状是比较乐观的，双相钢在各个抗拉强度上都得到了开发和商业化利用，相变诱发塑性钢在高强度的抗压强度中也得到了开发和商业化的利用。1.1双相钢的性能与生产工艺。双相钢具备很多优点，是现在比较成熟的一种高强镀锌钢。双相钢高强度的特点能够满足汽车在强度和碰撞标准上的要求，它的低屈服性也能够很好地满足汽车在成型性和塑形方面的需求，使得汽车在节能减排和减轻自重方面有着天然的优势。双相钢本质上是低碳钢在临界处经过热处理工艺得到的高强度钢，所以，双相钢在现阶段制作高强度镀锌板原板的成产工艺主要有两种，一种是热轧工艺，一种是轧后的热处理技术。热轧工艺主要是对双相钢热轧的终轧温度进行控制，控制区间在两相的范围内，然后经过冷却，通过控制在最后处理中的形变温度以及恒定的冷却速度而得到的高强度钢。其生产的工艺流程是将热轧钢加热800℃进行保温，再用水淬炼。轧后热处理工艺主要指的是对降热轧过的钢材进行重新加热，加热的温度控制在两相的区间内，然后经过恒定速度时间的冷却，得到高强度钢材。1.2双相钢组织性能。大量的研究数据显示，双相钢的组织外貌是有所不同的，大致可以分为无序组织和有序组织两种。通过显微镜的观察可以看出，双相钢内部的组织成分会随着成型的方式发生改变。目前大部分的双相钢基本都是无序的组织，其内部有着晶界强化和细晶强化、亚晶结构及残留于奥玛氏体和第二相弥散强化，这些显微组织会在铁素体的相界面或者是马氏体的相界面进行移动性位错面。这种情况的存在，导致双相钢在同等的抗拉强度下，区屈服的强度降低，但伸长率增大，从而增强弹性。1.3相变诱发塑性钢的组织性能。从内部的组织外貌来看，如果是低合金制成的相变诱发塑性钢，内部组织里面的铁素体的含量最多，高达95%左右，而其他的马氏体和贝氏体及奥氏体加起来才占5%左右。这就导致相变诱发塑性钢的第二相硬相组织的分布有着比较高的加工硬化指数，在这一点上和双相钢是比较接近的。除此之外，在成钢的过程中，相变诱发塑性钢内部的组织元素会发生变化，内部少量参与的奥氏体会逐步向马氏体转化，这种变化会使得钢材的硬度和塑造性产生较好的共存性[1]。而由于内部组织发生变化，高合金制成的相变诱发塑性钢在综合性能上远远超过了低合金制成的相变诱发塑性钢，不管是在伸长率上还是在强度上。

2热镀锌工艺

作为汽车重要的组成部分，双相钢支撑的面板和构件都需要进行热镀锌的处理，才能拥有良好的耐腐蚀性能。而双相钢的生产无论是使用热轧工艺还是热处理工艺，在进行热镀锌的过程中，都需要立刻放入460℃的锌液中进行镀锌，这个过程中由于温度的变化，很难得到理想的镀锌效果。到目前为止能够解决此情况的办法有两种:一种是添加元素，一种是采用锌淬技术进行镀锌。