锻压范文10篇

铜瓦除了承担抱紧电极功能外，还要把短网传输来的强大电流输送到电极上，因此，要求铜瓦内侧与电极接触紧密且导电良好"据笔者调查了解，目前该公司和国内一些铁合金厂矿热炉的锥形环把持器上，其铜瓦本体内侧被电弧击穿漏水，其原因除了因电极事故、铜瓦安装不平、锥形环抱紧力不平衡等非制造原因造成外，另一原因就是锻压铜瓦的制造厂对铜瓦内弧及楔形块的斜角制作加工尺寸质量有误差所致"。目前国内对锻压铜瓦本体内外侧圆弧的加工工艺有:锻压铜瓦铜坯加热后用模具压制成型、锻压铜瓦铜坯直接冷压成型、铜瓦铜坯热压(或冷压)成型后再对内外弧进行机加工等3种方法"。铜瓦是通过加热后置于模具上面而压制成型的，压制加工的铜瓦内外侧弧形尺寸误差比不经过加热冷压成型的小，而且成本低"当前，在中小电炉的铜瓦加工中应用比较广泛"图3为某厂原锻压铜瓦本体内外侧圆弧加工压制成型模具示意图"由图3可知，模具是由厚钢板焊接成型后加工而成，由于该种模具刚度相对较差，在对铜瓦本体内外圆弧压制成型的生产过程中，由于压床的压力较大，在受热受压的工作环境中易产生弹性变形，造成压制力度不够或压制变形量过大，致使铜瓦内外侧弧形尺寸误差过大和不稳定，这是造成铜瓦内侧与电极接触不良打弧的主要原因之一"。该方法是铜瓦铜坯不经过加热就直接置于模具上冷压成型"此加工方法需要的压力比第一种方法大，压床设备的投资较高，对模具的刚度要求也高，加工的铜瓦内侧弧形尺寸误差比第一种更大，易造成铜瓦内侧与电极接触不良而打弧"目前国内厂家很少采用，只有少数小电炉的铜瓦应客户的要求采用该加工方法"。进行机加工该加工工艺加工出来的铜瓦不会有内外圆弧的加工质量问题，但材料损耗大，加工成本高，销售价格也高"一般中小企业的中小型电炉的铜瓦采取该加工方法的较少"目前，国内使用组合式把持器的电炉或大型电炉铜瓦多采用此种方法加工"。斜角的加工原铜瓦楔形块是直接砂型铸造而成，楔形块斜角未经加工即与铜瓦本体配装，或单独加工再与铜瓦本体配装，从而造成锻压铜瓦楔形块斜角累积误差大，极易使铜瓦斜块斜角与锥形环斜角配合不好，造成铜瓦压力不平衡，严重影响铜瓦与电极的有效接触和导电性能，从而造成铜瓦内侧与电极打弧"。

铜瓦本体内外圆弧压制成型模具的改进铜瓦本体内外圆弧压制成型的质量好坏，直接关系到铜瓦与电极的有效接触和导电性能，影响铜瓦的使用寿命"针对某厂原模具是由厚钢板焊接成型后加工而成，刚度差，在对铜瓦本体内外圆弧压制成型的生产过程中，由于压床的压力较大，在受热受压的工作环境中易产生弹性变形和造成压制力度不够或压制变形量过大，致使铜瓦内外侧弧形尺寸误差过大或不稳定，影响铜瓦的产品质量的现象，设计出一套高强度铜瓦本体内外圆弧压制成型模具，模具分上下模，均采用ZG35整体铸造成型后加工而成"为使铜瓦压制过程中的变形有更多的支承和依托，提高压制成型尺寸的准确度，根据日常生产经验和计算，对铜瓦上模具在原宽度上加宽适当弧长AB;下模改制成使铜瓦两侧边与铜瓦模具形成a范围内的过压盈余量，使铜瓦内外弧两侧更好地成型并符合图纸要求"经生产实践证明，设计改造的高强度铜瓦本体内外圆弧压制成型模具，有效地提高了模具的强度和刚度，消除了铜瓦压制成型过程中支承和依托性差的缺陷，大大提高了铜瓦压制成型尺寸的准确度，压制出的铜瓦不用二次机加工即完全符合技术要求，有效地降低了生产成本，提高了产品质量"实践证明，该种模具广泛适用于制作除组合式把持器上使用的铜瓦以外的矿热炉铜瓦"。铜杯与铜瓦本体连接质量的好坏直接影响铜瓦的使用寿命，影响铁合金电炉设备作业率的提高"因此，针对原铜杯与铜瓦本体连接采用普通螺纹、焊接处的铜瓦本体处开5x45倒角，连接方式存在的密封性差、焊缝薄、强度低易裂漏水的缺陷"经分析核算，将铜杯与铜瓦本体连接设计为锥管密封螺纹(GB736与15711)，并在焊接处的铜瓦本体处开7x25倒角，改进后不但密封性能、焊缝高度(确保>巧~)和强度得到显著提高，而且有效地解决了改进前的缺陷"。针对原焊接工艺用焦炭加热炉加温后用吊车吊至焊接现场(焦炭加热炉旁边)施焊，改用铜焊条与直流电焊机(直流反接法)焊接或紫铜焊条氧焊焊接"由于铜的导热性能好，降温速度快，经现场测温其焊接焊温度只有3一47e，该温度已不能满足铜的焊接要求"经分析，决定采用氧气乙炔焰加热法，即采用4把5焊枪对焊接部位(铜瓦本体和铜杯)实施集中加热至焊接所需温度(65~78e)后，用少许32或33银钎焊料焊一层(约3一4mm)焊缝，然后选用恰当的铜焊条和焊丝，采用氧焊或气体保护焊焊接至图纸要求的焊缝高度"实践证明，一次性焊接合格率由原来的5%左右提高到99%以上"事实证明，该焊接工艺不但改善了连接处的导电性能，还解决了以往传统手工电弧焊接和焦炭炉加温方法存在的焦炭损耗大、环境污染、焊接温度不稳定、焊接质量差、一次性焊接合格率低等缺陷;同时有效地提高了焊接质量，降低了生产成本和劳动强度，劳动生产率也提高了近一倍"。针对原堵头与铜瓦本体连接采用普通螺纹连接，以及焊接工艺上存在的不足，将堵头与铜瓦本体连接设计为锥管密封螺纹，并将其旋入比铜瓦侧边深约5mm处，然后采用氧气乙炔焰加热法，对焊接部位铜瓦本体和堵头实施集中加热至焊接所需温度(65~78e)后，选用恰当的铜焊丝，采用气体保护焊焊接，焊缝高度焊至比铜瓦本体高出约5~，利用余热锤打至与铜瓦侧面平即可"经实践，一次性焊接合格率几乎1%"。针对铜瓦本体与楔形块连接处的设计缺陷，经重新设计核算后，将楔形块与铜瓦本体连接处的嵌人深度由原来的5一1~增加到巧~2mm，连接螺栓由3一M16改为4一M2，旋人深度由25一28mm增加到35mm，从而有效地提高了铜瓦本体与楔形块的连接强度和受力环境"。由于铜瓦本体与楔形块连接处的周边焊缝长，焊件厚度大，加热升温时间长、难度大，且铜瓦本体与楔形块(铸钢)材质、导热性、线膨胀系数和收缩率不一样，易产生较大的焊接应力并导致焊缝裂纹[3]"为解决该难题，对铜瓦本体与楔形块连接处采用氧气乙炔焰加热法加热，用气体保护焊焊接工艺施焊，同时设计制作一个加热保温箱(如图5所示)相配套，有效地解决了氧气乙炔焰加热法对铜瓦本体与楔形块加热所遇到的难题"14铜瓦楔形块斜角的加工工艺改进铜瓦楔形块斜角的加工精确度好坏，关系到铜瓦斜块斜角与锥形环斜角配合好坏，同相铜瓦压力的平衡性，铜瓦与电极的有效接触和导电性能，铜瓦内侧与电极是否存在打弧隐患"针对以往铜瓦楔形块斜角加工工艺的局限性，设计出了一个组合式可调多型号铜瓦楔形块斜角加工装置，如图6所示，并制定了加工工序:铜瓦楔形块四周与底面加工至图纸要求、钻连接螺栓孔、楔形块装配到铜瓦本体、焊接连接螺栓一将铜瓦装到组合式可调整多型号铜瓦楔形块斜角加工模具装置上，用立车准确地加工出铜瓦楔形块斜角"该装置的优点是:铜瓦楔形块焊接装配到铜瓦本体后一并进行加工，确保了铜瓦内弧同心同圆，保证了铜瓦与锥形环和电极的良好配合;可一次性加工5块同型号铜瓦的楔形块斜角，加工不同炉型铜瓦只需更换支架上电极直径调整圈即可，模具制作成本低，加工精度和效率高，质量满足图纸要求"。

针对原锻压铜瓦制造工艺技术方法的不足，采取了对铜杯和堵头与铜瓦本体连接方式、铜瓦本体与楔形块连接结构进行改进的措施;同时设计出高强度铜瓦本体内外圆弧压制成型模具、组合式可调多型号铜瓦楔形块斜角加工模具装置、加热保温箱等相配套工艺设备"采用氧气乙炔焰加热法对焊接部位进行加热，然后根据不同部位焊缝强度的要求，用银钎焊料打底+气体保护焊或银钎焊料打底+氧焊和加热保温十气体保护焊焊接工艺技术，取得成效"有效地解决了制造技术改进前铜瓦制造尺寸准确度波动大、密封性能差、焊缝薄、强度低易开裂漏水等缺陷，降低了生产成本，提高了产品质量"其采取的锻压铜瓦生产技术改进措施，对同行业生产制造锻压铜瓦，提高产品质量，具有很好的借鉴和推广价值"。

本文作者：黄积福曾祥秀工作单位：广西铁合金有限责任公司

21世纪的制造业正在从传统的以机器为主导的技术时代转变为以信息为特征的技术时代。全球锻造行业中灵活自动化的发展正在加速，锻造技术被广泛应用于电子设备、家用电器、汽车以及航空等工业领域，在这种背景下，我国的现代化锻压产业技术的经济发展发生了重大的变革。

通过阅读《锻压工艺及应用》一书，读者可以了解到我国的现代化锻压产业技术的系统性理论，了解锻压技术的基本工艺以及其在产业技术中的应用和发展，这些方面均为我国现代化锻压产业技术的经济发展、变革提供了重要动力，是其中不可或缺的中心内容。《锻压工艺及应用》一书，作为国家普通高校应用型教材，于2011年出版，发行于国防工业出版社，由谢水生和周六如等联合编著。该书结合国内外的先进研究成果，倾注了多名作者多年来的教学经验，具有较高的实用性以及指导价值，使得该书自出版以来一直使用至今。全书的内容分为锻造和冲压两大部分:第1部分为前8章;第2部分为后5章。其中，第8章的锻造过程信息化，为我国的现代化锻压产业技术指明了发展的方向，即为实现现代化、信息化以及自动化的转型升级。而后5章的内容中也指明了信息时代技术的升级是我国的现代化锻压产业技术经济发展中必不可少的环节以及发展趋势，值得业界的广泛关注。

《锻压工艺及应用》一书，从锻造和冲压两大角度，对现代化的锻造工艺技术进行系统分析以及研究，为我国的锻压产业技术的经济发展提供了重要的理论支撑。锻造和冲压是锻压工艺中的两个主要环节，在本书的第1章以及第9章中，阐述了锻造成形以及冲压变形的基本原理，这些理论的阐述在为该书的相应内容的展开奠定基础的同时，也为读者对我国现代化的锻压工艺的理解及掌握提供了理论以及实践指导。此外，为了阐述信息时代的现代化锻压工艺技术的发展以及应用，该书特意单独列出了一个章节，即第8章锻造过程信息化，其全面地分析了信息化以及大数据时代、先进的计算机技术在锻压工艺生产中的应用以及价值，成为了全书内容的亮点以及重点。

《锻压工艺及应用》一书侧重于实用性，与以往的类似书籍相比，该书在加入必要的理论分析之外，还在全文中插入一些国内外的典型应用实例，适用性极强。比如:在第7章的常用锻压设备中，对国际上经常使用的锻压设备的种类、性能、应用领域以及效果进行系统阐述，这对此类现代化的设备在锻压技术产业发展中的应用具有指导价值。锻造自动化在现代锻造技术行业中取得了长足的进步，现代大型自由锻造厂中的液压锻造压力机、机械手以及锻造起重机逐步实现了全部机械化、联动控制，锻造的压力机以及机械手与CNC相连，而锻造加热炉则实现了自动化控制。同时，提高生产率是现代以及未来锻造产业的追求目标，所有锻造制造商都在加强研究高速的锻造机，追求高速加工，尽可能缩短生产中的辅助时间，提高这一产业的经济效益。

为此，在数控机床中配备了三坐标的上下料装置，该装置由CNC压力机的伺服电机驱动，以实现高效的钣金加工。该书结构严谨、构思巧妙，采用层层递进的方式，使用言简意赅的语言，深入浅出地对锻压工艺中专业且枯燥的知识进行阐述，使读者能够通过本书对锻压产业的经济发展有更为全面的认识，使该书具有全面性以及系统性的同时，更加的通俗易懂、易于掌握。同时，该书采用理论与生动形象图片讲解相结合的形式，对知识以及理论进行详细讲解;促进该领域学者以及从业人员对锻压工艺技术的掌握，为现代化锻压产业技术的经济发展变革培养专业的技术人才，促进该领域的不断繁荣和发展。

《锻压工艺及应用》一书，可以作为广大从业人员日常工作中的一套工具书，指导锻压过程的实际操作，还能够以该书为基础，从应用的角度对未来现代化锻压产业技术的经济发展变革进行探索，并与中国的机械学以及汽车工业的发展特色紧密结合，服务中国锻压产业的转型以及升级。该书面向已具备一定机械学以及锻造学相关基本知识以及技能的在职从业人员，可供从事机械加工、锻压行业的技术人员阅读和参考，也可以作为普通高等院校的教材和大专院校有关专业师生的参考书。

1锻压

（1）产业状况

在国民经济和国防建设中，锻压产业是不可缺少的重要部分，它为各种机械产品和军工装备生产各种重要的基础零件。汽车、飞机、装甲车辆、导弹等产品中凡是负载大或需要在高温、高压下工作的重要零部件，都是采用金属材料经压力加工而成的锻件。锻压产业作为机械制造业重要的基础产业，对装备制造业和国防建设具有重要的影响，锻压产品是汽车、航空航天、兵器、船舶、电力、冶金、电子和家用电器等机械制造业中的基础“安全”件，特别是关系到国家安全的航空航天、兵器、船舶等关键部件均由锻压件构成。锻压行业是我国国民经济和国防建设中不可缺少的重要产业。20世纪30年代以来，锻压作为最基本的金属成形方法得到越来越广泛的应用。特别是20世纪60年代后期，随着世界范围内汽车、航空航天、兵器、船舶、电力、冶金、电子和家用电器业的飞速发展，形成了大批量、高质量、低成本的金属塑性成形产品的需求。在锻压技术改进汽车零部件、航空锻件等传统制造工艺的同时，其本身也取得了长足的进步，各种高科技含量的锻压技术，如精锻技术、液压胀形技术、微米纳米成形技术、半固态成形技术等，便是当今国际上锻压领域发展的热点。锻压产业已经成为科技创新的重要载体。我国加入世界贸易组织后，全球制造业逐渐向中国转移，金属锻压业产值经过了连续多年年均30％的增长速度，成为制造业中举足轻重的基础行业。据保守测算，目前金属锻压行业的企业数达到四万家以上，从业人员超过140万人。在未来几年中，汽车、航空、兵工、造船、家电、电子、能源、化工等行业将保持强劲增长态势。据预测，在国民经济快速发展的带动下，未来我国金属锻压行业产值将保持20％左右的年均增长速度，因此金属锻压行业的发展空间依然巨大。虽然我国锻件产量已进入世界生产大国，但在设备构成、等级、技术水平和锻件品种、精度、工艺水平等方面，与国外相比尚有很大差距，尚需改进提高。我国目前还不是锻件生产的强国，锻压企业应该改进现有工艺设备，建立健全质量保证体系，提高精密化、专业化、自动化制造水平，以满足大批量生产的需求，在世界自由贸易舞台上占有有利的位置。

（2）锻压领域标准体系构成锻压领域标准体系框架基本形式见图1。机械工业基础共性技术

（3）锻压领域标准体系总体情况全国锻压标准化技术委员会归口共有现行标准67项，其中自主制修订的标准有48项，占标准总数的71.64%。其中采用国外标准19项，占标准总数的28.36%。锻压领域标准分为基础应用标准、方法标准、管理标准和产品标准，各类标准之间配套性良好。锻压领域现行行业标准均为推荐性标准，其中基础通用标准34项，方法标准四项，管理标准三项。现行国家标准也均为推荐性标准，其中基础通用标准14项，方法标准10项，管理标准一项。锻压领域标准化对象范围涵盖了机械制造业的各个领域，包括汽车、航空航天、兵器、船舶、电力、冶金、仪器仪表、电子和家用电器等。全国锻压标准化技术委员会负责全国热锻、冷锻、挤压、冲压、轧制及各种特种成形等成形工艺技术及工艺装备（模具除外）、工艺机械化配套技术、锻压制品（包括锻件、挤压件、冲压件、轧制件及各种特种成形件等）、锻压安全、环保、节能、质量控制与检验等专业领域标准化工作，协调机械制造业各个领域的锻压领域标准。20世纪90年代，冷挤压、精密热锻、精密冲裁等精锻技术在工业发达国家迅速发展起来，为了引导我国锻压企业积极采用新技术、新工艺，锻压标准化技术委员会先后组织制定了10项相关标准，这些标准的颁布实施对提高我国锻压行业的整体技术水平，提高锻压企业的核心竞争力起到了极大的作用。进入21世纪，随着我国锻压工业的发展以及经济全球化的趋势，我国锻压行业的对外贸易活动日益增多。因此，转化国外先进标准的需求也更加紧迫。锻压标委会根据我国锻压企业参与国际化锻压市场竞争的需要，先后组织转化了五项国外先进标准；此外，还根据锻压企业的需要，组织制定了机械行业标准，这些标准的颁布实施，促使国内的热轧环形件生产厂家争相采用先进的轧制技术，从而推动了我国锻造技术的进步，获得了良好的社会效益和经济效益。

2机器轴与附件

1机械压力机控制系统的构成

压力机被广泛使用在车床加工过程中的弯曲、成型、切断等方面工艺，在对金属器件进行加工的过程中，如果想要改变金属器件的形状，就需要使用压力机来对于通过压力的世家来进行形状的改变。因此，文章以四柱二板气动压力机为例，此款产品的传动方式为皮带与齿轮两种传动模式相结合，该产品在进行生产工作前要先将电机启动，以便其飞轮能平稳转动，继而依据特定的生产工艺选取适宜的模式，在锻压工作开始进行时，由双联阀带动离合器开关再带动滑块运动。因此本文以滑块运动路径作为研究对象，用智能传感器来监控滑块不同时期的位置情况，以辗转法来达到有效控制。在系统软件控制下进行对制动器的研究，用非接触式角位移传感器来进行对开关磁阻电机速度的检测，以此使控制压力机的控制更可靠、更精准。基于压力机的制动器等系统具备刚性闭锁的特性，其在投入生产线后必须要做到有序、准确的操作。

2滑块控制系统

压力机是通过大型感应电动机中传动带动飞轮来形成其动力系统，因此其在锻压工作进行的过程中会产生较强冲击性的现象，压力机在投入生产后，具备工作负载量大等特性，因此，其在锻压之后的大部分时间在进行空载运行。在压力机锻压时，其滑块的运动模式都是从起点朝下进行空程来回移动，在锻压完成后再继续空程移动到始发位置。基于其运动规律，我们设定其在空程运动时的转矩和时间为x1与t1，设定其锻压时的转矩与时间为x2和t2，因此，其在进行锻压使转矩由x1向x2进行转换，电动机的运转速度也会随着转矩的变化为变化。启动压力机会给电于双联阀线圈，这时候气动系统会对气缸进行控制，来达到解除对制动器的制动，与此同时，离合器联结，皮带及齿轮传动带动滑块工作。压力机的传感器根据信号反射将滑块的位移情况传递到控制器，进而转变为数字信号，再根据具体情况判断是否需要继续操作，若需要的话应以事前安排完毕的程序进行对滑块控制的操作。在自控系统受到多种内外因素干扰的今天，提升控制精准程度就开始有了十分重要的意义。锻压活动作为一种不断重复的简单运动，通常情况下我们会通过辗转法来控制其运动路径。该方法需使用系统的输入及输出变量，两个变量的选取具有特定要求，前者为滑块运动实际与期望停止位置的电压差，后者为滑块位移传感器对应的线圈电压，我们可以得出公式：Yn+1（p）=Yn（p）+KqEn（p）其中电压Y作为输出变量，E作为输出变量，Kq为迭代因子数。

3制动器控制系统

压力机锻压工作时，其制动控制技术具有十分关键的作用，工艺品的生产效率与合格率，也与制动效果成正比例关系。随着我们社会数字化进程的加快，新研发的开关磁阻电动机调速系统也在压力机制动系统的应用中起到十分重要的作用。开关磁阻电动机调速系统与一般制动措施相比优势明显，它更大的调速范围以及更加节能环保的功能，显著提高了设备运行的稳定性。变频电机驱动系统的使用，会让制动器制动的同时，使摩擦带旁的开关伴随摩擦带逐渐贴近飞轮。摩擦片因为长久工作消耗逐渐磨损变薄时，当接近开关感应距离大于其与飞轮边缘的距离，这时开关可以正常向系统发出信号。若摩擦带磨损程度在正常范围之内，接近开关与飞轮边缘距离大于接近开关感应距离，这时候感应开关便无法向系统发出信号。系统在收集信号之后会在界面显示出警示，不仅会及时停止机器的运转，还会在下一次压力机启动的同时给予限制。新型的压力机与原有压力机相比，不仅可以最大程度上对制动器的主体结构实施保护，还可以提醒人们对磨损程度较重的摩擦带进行及时更换，不仅避免了高额的维修成本，也减少了维修的耗时。而且，在制动器上安装限位开关可以帮助防止压力机的误动。如果发生在电机启动之前限位开关位置不对的情况发生，系统就会对限位开关位置的信号进行收集与处理，在机器界面弹出警示的同时，并对电机的启动进行限制。如果在压力机运行的过程中制动器自身发生了故障，在这种情况下制动器上的阀门就会脱离限位开关的范围，导致制动器主动的对飞轮进行限制，这时限位开关就会发出报警信号，在系统的处理下，立刻对电机的运行进行制止。

1铝合金材料的特点分析

基于经济发展形势下，社会企业对于各项金属资源的需求变得越来越大，铝合金材料与其它金属材料相比较，其具备了以下4方面特点：①良好的导热性能。铝合金材料的导热率普遍较高，在现有金属当中仅次于银、金以及铜，其导热能力是生活中常见金属铁的3倍。因此，铝合金材料常被工厂用来制造加工取暖器、散热器等；②良好的腐蚀性能。由于铝合金材料在大气中能够有效形成一层硬而致密的抗腐蚀氧化膜，加工厂通过在铝合金材料表面进行电泳涂漆、阳极氧化以及粉末喷涂等处理，能够进一步提升铝合金材料的抗腐蚀性，从而将铝合金材料应用在各种抗腐蚀产品生产作业中；③高强度。与纯铝相比较，铝合金材料不仅具备了纯铝质轻的优点，还拥有着较高的强度，其σb值达到了24~60kgf/mm2。这样一来也就促使铝合金材料的强度胜过了合金钢，成为了工业生产的理想结构材料，被广泛应用在航空工业、机械制造以及动力机械中；④密度小。铝合金密度较小，这样有利于降低企业在运输和加工铝合金材料的综合成本，创造出更多的社会经济效益。

2铝合金材料机械加工的主要实施方法

当前，在材料机械加工行业中，对铝合金材料实施机械加工的方法主要包括了三种，分别是轧制、挤压以及锻压。不同加工方法对于机械设备和加工处理工艺有着不同的需求，加工厂必须结合材料加工实际情况，有针对性的选用机械加工方法，并有效做好安全防范控制措施，确保各个加工环节有条不紊地进行。（1）铝合金材料的轧制加工。轧制加工技术通常适用在生产铝合金板、箔以及带工作中，其通过利用旋转轧辊的摩擦力有效将轧件拖至轧辊间，并且基于轧辊压力辅助下，实现对轧件的压缩变形处理，促使其成为需求的铝合金产品。铝合金材料的轧制加工过程主要分为了四个不同环节，如图1所示。图1铝合金材料轧制加工不同环节加工厂在利用轧制方法加工处理铝合金材料时，相关工作人员必须高度重视以下4点工作内容：①轧制过程所使用的工艺油要尽量低于安全使用温度，技术人员要在轧机设备工艺油系统中合理设置好先进的温度控制设备，确保能够实时监测系统温度，一旦油温大于标准最高温度，温度控制设备就会第一时间发出警报声，通知管理维护人员进行检修工作，从而保障轧机的安全稳定运行；②在使用轧机加工处理铝合金材料时，工厂必须配备设置好科学完善的排风系统，这样能够有效避免轧机油气、油雾的积聚引发爆炸安全事故，给加工厂带来人员伤亡和财产损失现象；③轧机设备安装人员在设置轧机电气线路工作中，要严格规范使用穿管的方式，最大程度降低线路接头数量。此外，加工厂还必须安排专业人员对轧机电气系统展开全面安全检查作业，防止系统中存在安全隐患影响到之后的铝合金材料加工；④加工厂轧机维护管理人员在日常清理维护各项机械配套设备时，必须严格使用有色金属工具，坚决杜绝采用黑色金属工具。（2）铝合金材料的挤压加工。挤压加工技术通常被使用在对铝合金管、型以及棒材料的加工处理工作上。与轧制、锻造机械加工技术相比较，挤压处理能够促使铝合金材料获得更为均匀的三向压缩应力状态，同时最大化发挥出铝合金材料的塑性。挤压加工的工作原理是通过对盛在容器中的金属锭坯施加外力，促使其通过设定好的模孔中流出，这样一来就能够成功获取到需求形状和尺寸大小的断面。加工厂在使用挤压机展开对铝合金材料机械加工作业时，相关工作人员必须认真做好以下4方面工作内容：①在准备启动使用挤压机设备时，工作人员必须去检查水阀门是否处于打开状态，如果未打开则要进行手动操作将其打开；②在启动挤压机设备时，工作人员要严格按照先开低压阀门、后开高压阀门顺序进行准确操作，而在停止挤压机设备正常运行时，则是以相反的顺序进行操作；③在铝合金材料挤压处理过程中，挤压机操作人员要杜绝靠近附身去观看导路口情况，避免金属制品意外蹦出伤到自身；④当铝合金制品挤压完成后，加工厂要安排专业人员对产品展开质量检查工作，检查人员必须准确配好相关安全防护用品。（3）铝合金材料的锻压加工。锻压加工是当前铝合金生产市场中应用最为普遍的一种机械加工技术，其工作原理是通过对铝合金材料施加一定的静压力或者冲击力，促使材料在固态范围内分子发生流动，这样就能够成功获取到需求尺寸大小、形状以及内部组织的制件。锻压加工方法主要包括了三种，分别是自由锻压、模型锻压以及胎膜锻压等。加工厂在使用锻压加工技术生成铝合金材料产品时，相关工作人员要认真做好以下4方面安全防范措施内容：①现场工作人员要坚决杜绝用手直接去触碰砧上的锻件和氧化铁片，以免自身受到伤害；②在搬运锻件工作过程中，管理人员要严格督促工作人员规范操作，不能为了盲目追求生产加工效率，而提高单人搬运最大承受质量，否则在搬运中极为容易发生滑到砸伤安全是事故；③在锻压加工过程，要防止任何工作人员到活动横梁下面进行探视冲模或者半成品，在进行检查作业时要合理先将工作台移出；④相关工作人员在实施锻压操作时，自身必须站到安全区域位置，避免铝合金材料锻压过程中锻件蹦出来伤到自己。

3结语

综上所述，为了保障铝合金材料的加工安全质量，满足市场用户对优质铝合金产品的需求，加工厂必须充分发挥出各种机械加工方法的作用。加工人员要结合不同加工方法的特点，规范进行加工操作，避免在铝合金材料加工过程中出现安全事故，同时确保铝合金产品生产的质量。

【摘要】节能理念现在已经逐渐得到了全社会的认可，在机械制造与自动化设计中也有必要贯彻节能理念。为了更好在机械制造与自动化设计中贯彻节能理念，应该做到优化机械设计，实现节能减排、对机械材料实现节能设计、改进制作工艺，实现节能减排等，在机械制造与自动化设计中贯彻这些可以有效节约资源，减少能源消耗，更好推进机械制造业的可持续发展。

【关键词】机械制造；自动化设计；节能设计理念

节能减排是我们当今社会的一个主题，也是应对当今社会各种资源日益紧缺现状的一个有效措施。机械制造和自动化设计产业在我国的各项产业中属于高耗能产业，所以在这一领域有必要贯彻节能理念，通过节能理念的贯彻可以极大提高资源利用率，减少资源浪费，促进整个产业的可持续发展。

1机械制造和自动化产业的发展现状

机械制造业在我国的产业结构中占据着重要地位，是我国国民经济的一个有力支柱。现在机械制造业不断朝着自动化方向发展，在机械制造中实现自动化，不仅可以提高机械制造业的作业效率，也可以有力推动整个制造业的总体水平。但在当前，机械制造还没有完全实现转型，发展模式还比较陈旧，仍是属于高耗能、低产出的发展模式。而我们现在又面临着严重的资源短缺的形势，整个社会也都在倡导节能减排，所以在机械制造行业必须加快转变当前的发展模式，在机械制造与自动化设计中贯彻节能理念，大力发展节能环技术，在机械制造和自动化的各个环节中渗透节能环保理念，增强机械制造和自动化产业的竞争实力，促进整个机械制造和自动化的可持续发展。

2节能设计理念在机械制造和自动化中的应用

在多级剪切冲压连接中,是通过对被连接材料的剪切以及随后的锻压来实现被连接部件的连接。以下的工作过程涉及一个可驱动的剪切凹模和一个可驱动的锻压凸模,同样剪切凸模也可能是可驱动的。起决定性作用的是工装之间的相对运动。步骤1:在两级剪切冲压连接中,首先被连接的部件放置到剪切凸模和托架上,然后上部的工装组件即剪切凹模向下运动到被连接部件上,借助于托架的弹力,被连接的部件在剪切凹模和托架之间被固定压紧。步骤2:剪切凹模压向剪切凸模侧,一通过对被连接部件的冲压和剪切,局部区域里的被连接部件材料产生位移并被剪切,这时被连接材料的原始厚度没有变化。在这种方法中,两个被连接部件都被剪切,被剪切的部分局部保持了和原始工件的连接。步骤3:在继续的加工过程中,通过凸模锻压,被连接板的厚度减小。至此剪切凹模必须返回,在锻压凸模和剪切凸模之间被锻压的材料继续被锻压和变宽。锻压过程是通过锻压凸模进行的。通过连接区域材料展宽形成了一个力和形状封闭的连接接头。步骤4:当达到了所设定的压力(对由压力控制的设备)或行程(对由行程控制的设备)之后,工装组件退回原位。这样就生产出一个多级剪切冲压连接接头,并且不需要后续加工工序。

可能连接的材料

在凸模、凹模侧的连接材料应是不用加热就可塑性变形的材料。实际中常使用的材料是钢、不锈钢、铝和其他有色金属,这些材料往往都有不同的涂层。多级冲压连接也常用于高强度材料的连接。这种加工方法不仅可进行同种材料连接,也可进行不同材料的连接。当不同的材料连接时,理想的材料组合方法是较硬材料位于凸模侧,较软的材料位于凹模侧。当不同厚度的材料连接时,理想的材料排列方法是较厚的材料位于凸模侧,而较薄的材料位于凹模侧,即硬材料位于软材料之上,厚材料位于薄材料之上。

工作系统的选择

凸模、凹模、固紧件以及有关被连接材料及其表面的涂层、涂层的状态对连接接头的形成和负荷下的接头性能起着决定性的影响。对于设备压力和行程的正确设定和调整以及凸、凹模几何形状的优化都对连接接头的强度性能的提高起着重要作用。涉及到一些特殊的应用实例,制造商的建议是很有参考价值的。冲压连接中参数的确定,也就是说凸、凹模和固紧件的选择主要取决于以下因素:单个的或总的板材厚度。材料的安放位置的组合。材料表面涂层和表面状态。负荷的大小和方向。对密封性和防锈性能的要求。对连接区域的外观要求。

多级冲压连接形式

摘要：当前我国工业技术得到了高速发展，在管理以及控制两个方面，机械制造所提出的要求越来越高，为了促使生产效率得到提升，同时对多种能源的使用量进行有效的控制，需要对传统上所应用的机械制造设备实施相应的自动化改造。在本文中，笔者将主要对机械制造自动化改造中的节能设计方法进行阐述和分析，希望能够为相关工作起到参考作用。

关键词：机械制造；自动化设计；节能设计理念

在我国社会经济高速发展的背景下，机械制造所体现出的价值越来越重要。将计算机技术以及新型通信技术作为基础，机械制造工作的自动化与智能化趋势愈加显著，对传统上的机械制造设备实施自动化改造，能够进一步促使其工作效率和工作质量得到提升，同时更加有利于推进我国现代化建设的进程。但是根据目前的情况来看，我国机械制造自动化方面的相关技术尚不成熟，在能耗消耗控制上的难度较高，所以如何在机械制造自动化中实现节能设计已经成为相关工作人员开展研究的重点项目。

1机械制造与自动化设计的发展现状

在我国的产业机构之中，机械制造业一直都占据着主要的地位，至今为止仍然是我国国民经济发展的重要支柱之一。随着是时代的发展和科技水平的不断提升，机械制造业正不断向自动化的方向进行发展。将自动化应用于机械制造当中，不仅能够促使机械制造产业的生产效率得到提升，还能够带动制造业的整体水平得到提高。但是根据目前的情况来看，我国机械制造业并未完全实现转型，其发展模式仍然处于较为陈旧的阶段，存在显著的高耗能、低产出的特点。但是从能源资源方面来看，我国存在严重的短缺情况，在整个社会积极倡导节能减排的背景下，机械制造行业必须积极对当前的发展模式进行转变，在机械制造与自动化设计当中对技能理念进行彻底的贯彻，强化对于节能环保技术的发展，在机械制造和自动化的各个环节中对环保理念进行渗透，为机械制造以及自动化产业竞争力的提升打下建立基础，从而促进机械制造和自动化的健康、可持续发展。

2自动化与机械制造节能设计的优势

摘要：随着我国工业化进程的不断加快，机械制造与自动化设计的能耗变高。在可持续发展理念下，在机械制造与自动化中渗透节能设计理念具有很强的应用价值和现实意义。文章重点探讨了节能设计理念在机械制造及其自动化设计中的应用。

关键词：节能设计；机械制造；自动化设计；融入

1节能设计理念在机械制造及其自动化设计中的应用优势

1.1节能环保、公害少。近年来，节能环保是我国各大产业发展过程中的共同追求，尤其在工业生产中渗透节能设计理念，环保、公害少，甚至无公害。在机械制造及其自动化设计中渗透节能设计理念，在生产制造过程中会高度重视环保问题，大幅度降低对能源资源的需求量、使用量，通过先进科技降低机械制造及其自动化设计过程中的能源消耗率。1.2环保型材料运用得当。在机械制造及其自动化设计过程中，其使用的材料对会能源资源、环境产生直接的影响。首先，渗透节能设计理念，多注重选择低能耗的环保型材料，尽量避开那些吸收热量多、产生热量多的材料，并注重对材料的有效回收与重复利用。其次，各种机械零部件的使用都尽可能制造、选用环保型的，在降低能耗、响应节能环保设计理念的同时，有利于降低对环境的污染、影响程度，只有降低对能源资源的依赖程度，减少使用量，才能制造出低排放、低能耗的产品。另外，传统机械制造及其自动化设计过程中的零件报废问题难以得到有效解决，增加了污染成本的同时，也造成了环境污染，而节能设计理念下，工作人员多不会使用氟利昂、树脂与石棉等会对加重环境污染的材料，反而采用环保负荷低、成本小的材料，大大降低了零件报废污染处理成本[1-2]。

2节能设计理念在机械制造及其自动化设计中的具体应用

2.1促进机械设计的优化升级。随着科学发展观战略的实施，促进机械制造及其自动化中机械设计的优化升级迫在眉睫。一方面，渗透节能环保理念。如，选择低公害甚至无公害的发动机，主要是因为发动机作为工程机械系统心脏，其质量直接决定外部环境质量，采用节能环保型发动机，在实现低油耗、低排放的同时，还能有效降低噪音污染，不仅为机械提供了充足的动力，还能降低机械的环境污染程度。再如，积极改良液压系统设计。众所周知，机械的液压系统影响机械整体运行效率与水平，要想确保机械的高效运行，就要确保液压系统干净、清洁，不仅注重选择高质量的油料，还要注重开展养护、清洁工作，及时清理液压系统中存在的垃圾、灰尘等，及时发现并解决液压系统存在的故障、问题，确保液压系统时刻处于清洁、正常运行状态，进而有效降低故障率，提高生产效率与水平。其次，在选择液压管时，应尽可能选择密封性、耐腐蚀性、抗老化性能好的管路，避免管路出现不必要的损伤，降低管路破裂、损坏率，进而减少对环境的污染。另一方面，以往的手动注入润滑脂呆板、效率低，且会在一定程度上引发环境污染问题。现阶段，应积极采用节能设计理念，运用先进技术，设计制作自动化的加脂设备，实现对机械设备定时、定量自动加脂，如此一来，不仅确保了机械设备时刻处于有油状态，有效防止人工加脂导致的油液溢出问题，还能在一定程度上降低人力、物力和财力的消耗，实现节能环保的同时，也能创造更多的经济效益[3-4]。2.2创新制作工艺，提高生产制造效率与水平。1）节能设计理念下，通常会因地制宜、结合外部环境来确定加工工艺。在选择单个零件加工工艺时应重点考虑与现场机械设备的匹配程度。如针对零件锻压工艺，主要有三种：热锻压、温锻压、冷锻压方式。其中，热锻压工艺能源利用率远远低于其他两种，而冷锻压工艺对环境危害程度远远高于其他两种。基于此，可以选择温锻压方式，进而平衡能源资源利用率与环境污染，达到最优。2）基于节能设计理念，积极优化升级传统产品结构。机械制造业中，机械设备结构越简单，涉及的零件就越少，那么生产过程中能耗量就越少。且其中的零件形状也会影响生产制造过程中的能耗量。由此可见，在设计过程中，在确保产品基本性能满足实际要求的前提下，尽量减少零件、简化零件，促进产品结构优化升级的同时，减少机械体积，最终实现可持续发展。3）科学设计工艺工序。新形势下，调整优化加工工序、创新工艺手段都能满足节能环保需求。以港口机械生产为例，在生产过程中会用到大量的冷轧薄板，主要是因为在冷轧时，钢板需要承受超过八成的塑性变形。其结晶组织拓展成纤维状后会极端硬化，需要进行退火来有效处理，进而完成复杂的成形加工工艺。如果能科学合理调整、优化生产加工工序，不仅实现了节能环保目标，还能大幅度提升能源资源利用效率，推动机械制造及其自动化设计又好又快发展。

摘要：介绍了液压机械传动控制系统由执行机构、电源部件、辅助部件3部分组成，数控车床运行是液压机械传动控制系统的主要应用方向，在行业中要重视顶层设计，提升和完善技术标准，充分发挥无级变速技术，广泛地应用纯水液压机械传动控制系统。

关键词：机械设计；液压机械；传动控制；无级变速器

相比于全液压传动，液压机械传动具有更高效率，运用扭矩独立传动，可以减少消耗。在液压机械传动控制系统中，保持了液压传动系统的特点同时继承了机械传动的优势，可以实现更高的功率和效率，实现了无级变速传动功能，逐渐广泛应用到了机械制造工作中。

1液压机械传动控制系统的组成

执行机构、电源部件、辅助部件是液压机械控制系统的3种原件。其中，执行机构具有将压力转换为相应能量的作用，液压泵是其最为重要的部件，可以有效缩短相应能力由压力进行转换的时间，实现更高效率的转换过程。同时，执行器是系统的重要组成部分，还具有控制液体流速的作用，可以满足系统所有要求。另外，电源部件的功能则是将足够电源提供给系统，确保系统的正常运行，在系统中关键部件为齿轮泵，这种泵借助于齿轮变换对液体进行输送。最后，辅助部件是指系统中存在的各种管道，通过管道可以对执行机构和动力部件进行连接，通过这一部件可以有效保证系统的平稳运行［1］。

2液压机械传动控制系统的使用