点焊范文10篇

摘要：电阻点焊的组织决定焊接接头熔核的性能，熔核的性能决定焊接的质量。通过模拟点焊接头的组织，可预测在不同点焊参数下接头的组织形态和力学性能等，从而实现通过寻求最佳焊接工艺来改善焊件性能的目的。研究铝合金点焊相变组织的分布规律，对优化点焊设计和工艺参数有重要的指导作用，本文通过应用有限元模拟软件进行数值模拟，对6082铝合金电阻点焊过程中的组织转变进行模拟与研究，并通过实验进行验证，从而得出电阻点焊对6082铝合金的组织转变的影响。试验验证表明，数值模拟与试验结果吻合良好，为铝合金点焊基础理论研究提供了一种有效的分析手段。

关键词：数值模拟；金相组织；铝合金；电阻点焊1、引言

铝合金在航空航天、船舶制造、机车和汽车制造业等领域获得了广泛的应用。轿车采用

铝合金制造车身较采用钢板制造车身可减轻车体重量6O%左右，能显著降低燃料消耗和减少环境污染。但是，铝合金点焊所存在的问题限制了点焊在铝合金汽车生产中的应用，铝合金点焊的熔核形状不规则，尺寸大小不一，熔核在凝固时极易形成缩孔、缩松和气孔，由于冷却速度较快，熔核的结晶组织主要是从熔合线向内生长的柱状晶。在这方面，吉林工业大学的赵熹华等人通过采用熔核的孕育处理技术做了详细的研究，将柱状晶组织变为等轴晶组织，取得了良好的效果[1]。但是，该技术如何工程化的问题还正在研究之中。如果能对点焊

的相变组织进行有限元模拟计算，得到铝合金点焊过程温度场和相变组织的分布规律，从微

观上改变焊接质量，对提高和稳定点焊质量具有重要意义。铝合金点焊是一个高度非线性的力、热、电相耦合的复杂过程，随着焊接研究的深入，

摘要：针对点焊的控制特点，设计了一种基于双处理器的点焊控制系统。在该系统中，DSP模块负责智能控制程序运算，MCU模块负责进行人机对话，而信号的输入输出则由独立的AD&IO模块负责。模拟试验表明，该硬件系统满足工作要求。

关键词：点焊控制双处理器硬件设计

点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电流通过焊件时产生的电阻热熔化母材金属，冷却后形成焊点的一种电阻焊方法。其通电加热时间一般为几至几十周波（一周波为0.02s），而电流有效值一般为几至几十KA。

点焊是一个高度非线性、存在多变量耦合作用和大量随机不确定因素的过程，其形核处于封闭状态，时间极短，特征信号提取困难，控制难度较大。

1设计思想和总体方案

近年来，智能控制技术正被积极地引入点焊控制研究领域，但由于其算法高度复杂、计算密集，因此对系统的实时性要求越来越高。另一方面，DSP（数字信号处理器）技术的蓬勃发展，使得其在工业控制领域的应用越来越广泛。因此在本设计中，使用DSP作核心处理器，充分发挥其运算速度快的优势，并尝试利用多种智能控制算法对点焊进行质量控制，以提高焊点的质量和可靠性。

【摘要】现如今，焊接技术已经在各个行业中得到了广泛应用，尤其是轨道客车制造行业中，焊接技术的应用极大的保障了轨道客车的运行质量与安全性。文章以焊接技术的应用为前提，重点分析了其在轨道客车制造行业中的推广与运用，对焊接技术的应用开辟了更加广阔的发展空间。

【关键词】焊接技术；轨道客车制造行业

近年来我国焊接技术实现了飞速的发展，特别是在应用领域这一方面，现如今焊接技术在轨道客车制造行业中，逐渐得到了应用，主要体现在材料的焊接上，同时焊接技术的应用，也为材料质量提供了保障。然而在实际应用的过程中，经常会出现焊接技术应用与推广方面的不足，导致其无法发挥真正优势，长此以往也对焊接技术的发展造成影响，所以深入分析轨道客车制造中焊接技术的应用与推广十分必要。

1不锈钢与碳钢车体制造

一般轨道客车制造的前期，车体钢结构材料主要为碳钢，也就是铁路客车专用的耐候钢。在焊接技术方面，采用的则是焊条电弧焊与常规CO2气保护焊两种焊接技术，在此基础上也研制出了一些相关的焊接工艺，如激光焊工艺、螺柱焊工艺等，这些焊接技术多在小范围生产中发挥作用。受生产技术发展的影响，进行铁路车辆制造的同时，焊接技术也实现了飞速发展，常规焊条电弧焊技术与CO2气体保护焊技术已经无法满足轨道客车的要求，所以一些全新的焊接技术逐渐将其替代，然而对新技术进行应用时，其范围与比例却体现了一定的差异。在不锈钢车体钢结构角度进行分析，客车制造时主要运用的压焊技术为点焊工艺技术和缝焊工艺技术两种[1]；而熔焊技术方面则包括了熔化极非惰性气体保护焊、螺柱焊和激光焊工艺等多种技术；一般对于车体钢结构的焊接而言，钎焊技术比较少使用，只是在少量位置与结构中进行氧乙炔焰的焊接。由此可见，对于不锈钢钢结构制造中运用的焊接技术可将其总结为以下内容：将点焊技术作为主要焊接技术，同时针对部分结构的焊接可以运用缝焊工艺技术；另外，在熔焊技术方面，则主要有MAG焊工艺和TIG焊工艺两种，在此基础上又研发了螺柱焊与激光焊等多种焊接工艺。在不锈钢结构制造角度进行分析，以上所提到的MAG焊、TIG焊等焊接技术均在制造中得到了广泛的运用，由于不锈钢材料所具备结构特点的原因，点焊技术对于轨道客车制造也占据了无可取代的地位，按照不锈钢车体结构与材料特征要求，点焊装置主要体现了焊钳刚性、焊接电流与加压力大，质量与稳定性佳的特点。另外，点焊技术在实际应用时，必须要结合焊接内容使用正确的焊接形式，一般电焊技术根据焊钳可以被分为单面双点技术与双面单点技术，根据形式可以分为轻便式点焊机、移动式点焊机以及定置式点焊机等。与此同时，MAG焊技术的应用，主要是基于普通直流与脉冲直流形式而言，在这两种焊接领域中获得了广泛的推广。MAG焊技术的焊接电源主要以数字逆变电源为主，这种电源在熔滴稳定性、焊接外型以及效率等方面都体现了极大的优势。

2铝合金车体制造

摘要：本文详细分析总结了大跨度钢屋架制作及施工工艺的各个步骤，并针对容易出现的问题提出了相应的解决办法。

关建词：钢屋架；制作；施工

钢结构厂房有结构轻、强度高、抗震性能好、耐作安装简便、工期短、可拆卸、运输方便等优点，特别适用于大跨度厂房桁架、重吨位车梁及震动较大的厂房，因而近些年得到迅速推广。笔者结合多年工作经验，分析总结了大跨度钢屋架制作及施工技术，以期同行批评指正。

1钢屋架的制作及施工工艺

①图纸的自审。在施工前应对图纸进行详细的阅读，对于装配尺寸有无不吻合，若有及时上报修正。

②材料的检查与处理。钢材应进行复试，合格后方可使用。型钢材料由于在运输过程中，会产生弯曲变形，这将在钢屋架拼装过程中会产生不必要的应力，可采用大锤锤击消除应力调直型钢材料。

1耐磨层焊接工艺及存在的问题

（1）工艺方案

摇臂壳体已精加工完毕，壳体的壁厚仅为70mm。如果直接在煤壁侧壳体上堆焊耐磨层，因焊接面积太大，焊接热量和应力释放将使摇臂壳体各轴承孔变形，因此决定在摇臂装配后进行焊接，以控制焊接变形，并采用耐磨板塞焊的工艺进行处理。具体工艺：用一块厚10mm材料为16Mn的钢板，按图纸要求将轴孔和外形尺寸切割好，各轴孔单边留10mm间隙，并将塞焊的孔钻好，板上按要求堆焊耐磨层，然后在装配好的摇臂壳体上进行塞焊，同时在耐磨层钢板的周边进行焊接，并在加工好的轴孔周边进行点焊。此工艺虽然避开了摇臂因加工后进行大量焊接而引起的变形，但是却存在很多问题。

（2）焊接后存在的问题

装配好的摇臂在焊接耐磨板时，由于耐磨板的翘曲变形，导致耐磨板和煤壁侧大平面不能贴合无法焊接。以至于在焊接时，对耐磨板翘曲部分进行不断的敲击使焊接部位贴合，工作量大而且很难保证焊接的质量，同时由于不断的敲击冲力，对摇臂装配精度也有很大的影响，再加之在点焊轴孔端周边时，虽然焊接量比较少，但是对摇臂轴孔端的轴承影响很大，更容易诱导轴承在加载时的噪音和抱死烧毁的发生，而且点焊和塞焊的效果在实际的使用过程中效果并不好，因为在截割煤的生产过程中，大量原煤的冲击和摩擦，导致点焊部位和塞焊部位过早开裂，使耐磨板剥落，防护时间有限。

2改进后的工艺方案

1开关电源具体生产工艺流程

1.1开关电源生产准备

为了保证产品生产的顺利进行，高效优质地完成生产作业，需要提前严格按照相关技术文件做好生产准备。主要包括：元器件、原材料、所需相关设备的准备；相关开关电源模块的设计文件、工艺文件、测试方法、生产操作规章资料等；需要提前完成部分元器件的装配和相关元器件的性能检验。

1.2线圈制作

严格来讲，线圈制作也是生产准备的一部分，但磁性器件对开关电源模块来说十分重要，直接影响产品性能，所以单独列出此项，且操作人员需要有磁性器件上岗资格证。在线圈绕制前确认绕组及参数，依照磁性器件的要求确认好物料表，按磁性器件绕组的参数，选定漆包线、骨架，并裁剪好各绕组线的长度。将骨架固定在绕线机上进行绕制，需注意的事项有：绕制的线圈应紧固平整；进线短，出线长；先初级，后次级；若次级有两个绕组，匝数一样时，同时绕制，匝数不一样时，分别绕制。最后将各绕组的进出线分别绞合3-5圈，防止松脱，再将骨架从绕线机上取下，整理漆包线，刮线、上锡。

1.3器件焊接装配

快速发展的汽车工业促使焊装汽车车身的生产线不断趋于全自动化，为尽可能追赶国际水平，在提高产量的基础上应想办法保证其制造质量。实施自动化生产一直以来都对零部件制造提出较高的精度要求，希望减小其焊接变形，同时保持清爽的外观，因而焊接技术要求也越来越高。

1汽车工业所用的焊接方法及零部件的应用情况

1.1电阻焊。针对点焊，主要是在车门、底板、车身总成等方面加以使用；多点焊，主要是在车门、车身底板、行李箱盖等方面使用；缝焊，主要是在减震器封头、消声器、油箱等方面使用；凸焊与滚凸焊，主要是在减震器阀杆、车身零部件、小支架、制动蹄等方面使用；对焊，主要是在刀具、钢圈等方面使用。1.2电弧焊。氩弧焊，主要是在铝合金零部件、机油盘等方面使用；CO2保护焊，主要是在后桥、车厢、传动轴、横梁等方面使用；埋弧焊，主要是在天然气汽车、法兰、板桥套管等方面使用；焊条电弧焊，主要是在备胎架、支架等方面使用。1.3特种焊。电子束焊，主要用于后桥与齿轮等；摩擦焊，主要是在半轴、后桥、阀杆等方面使用；激光焊割，主要是在齿轮、车身底板等方面使用。1.4氧乙炔焊，一般在车身总成补焊之中使用1.5钎焊，一般是在硬质合金、钢件、散热器等焊接之中使用。

2汽车工业中焊接新技术的应用

2.1电阻焊接技术。是通过要进行焊接的母材的接触部位的电流流动，利用电阻发热对焊接部位进行挤压，短时间内通过高电流焊接。是通过接触面的接触电阻瞬间形成焊缝。通电后通过持续一定时间的加压接合的焊接工艺。电阻焊有着它自身的优点和缺点：优点：作业速度快，适合大批量生产；不需要焊接棒，流量等；热集中性较好，热损失较少；因加压作用，接合更紧密；不要求操作者熟练操作；因热变形或残余应力，氧化现象较少。缺点：很难实施适当的非破坏检查；对焊接部位的位置和形状等影响较大；易受材料、材质及材料厚度等焊接材料的影响其中，最具有代表性的是点焊。在开展电焊时，主要是利用材料上下电极来对正加压，让工件能够紧密的接触，然后通电，由于工件之间接触位置电阻较大，加热会迅速升高温度，使得金属熔化，从而形成焊核；在断电之后，依旧会保持压力的持续加大，在压力作用下，熔核就会凝固结晶，形成致密组织的焊点。电极与工件接触位置的热量，因为导热性较好的铜电极，让冷却水传走，所以，其上下电极的升温本身是有一定限制的，不会出现焊合。点焊，实际上就是机械与热作用下形成焊点，热作用会让焊件贴合面木材金属出现熔化，机械里作用下，会让焊接区域出现必要的塑性变形，两者适当的配合与共同作用，就成为最基本的焊接条件。在实施焊接中，一个焊点包含的所有程序的完成，也可以称之为点焊焊接循环。图1汽车工业一般会选择悬挂式电焊机，一个车间一般会搭配几十或者是上百台，一般需要达到100kVA的容量，进而在薄板焊接上得到广泛的使用。目前，在车身骨架零部件生产中，就会主要利用这一种焊接技术。2.2气体保护焊接技术。（1）CO2焊接过程CO2焊主要是在利用焊丝焊接中，选择利用成盘焊丝，在经过送丝机构，经过焊枪与软管，由导电嘴送出。电源的两个输出端分别在焊件与焊枪上，焊丝焊接接触之后就会产生电弧，在高温作用下，使得金属出现局部熔化，形成相应的熔池，随着焊丝端部不断的熔化，就会熔滴到熔池之中。并且，针对CO2气体，其本身是按照一定的流量和压力，从焊枪喷追喷嘴之中直接喷出，形成保护气流，让熔池与电弧区选择和空气相互隔离，随着焊枪的不断移动，就会让熔池金属直接凝固，形成焊缝。针对CO2半自动焊，其拥有手工电弧焊的机械性，可以满足接缝焊接的实际要求。（2）CO2焊接的特点CO2焊与其它电弧焊方法相比较具有生产率高、成本低、焊接变形小、焊接质量好、操作简便、适用范围广、能耗低等优点，而且焊后不需要清渣，又因是明弧，便于监视和控制，有利于实现焊接过程的机械化和自动化。但是CO2保护焊也存在一些缺点，采用大电流焊接时，焊缝表面成形不及埋弧焊，飞溅较多，不能焊接易氧化的有色金属等材料。目前，我司对车身零部件的关键部位都采用了气体保护焊接技术，对汽车车身的强度和安全性都起到了重要的作用，对汽车整车品质得到了有效的保证。（3）氩弧焊新技术氩弧焊的主要工作原理，送丝机连续不断的将焊丝送进焊枪内，接触CONTACTTIP通电后在电极和母材之间使用保护气阻断空气，保护ARC及焊接区进行焊接的技术。氩弧焊的特性：效率高、熔融、焊接较快。随着熔融，焊接速度的提升可缩短工时，节约成本。焊入深度，随着电流密度增大，ARC集中性良好，焊入较深。熔融、焊接的效率较高。焊接变形发生较少。焊接较经济。氩弧焊包含了非熔化极和熔化极，一般在高合金钢焊接与有色金属焊接之中使用。为了能够实现改善成形条件，减少飞溅出现，就可以选择混合气体保护焊。2.3高能束热源焊接及加工技术。高能束热源在汽车工业之中得到广泛的使用。目前，其新技术主要包含：一是激光和电弧复合加热焊接。利用激光焊接技术可以焊接窄而深的焊缝，利用电弧焊接技术则可以焊接宽而浅的焊缝。相比之下，前者的成本较大，后者的投入相对较少，通过科学的组合就能极大地提高焊接效率。激光和电弧复合加热焊接的设计是至关重要的，要求两种热源的夹角尽量达到最小，对于焊炬也要将其设计成激光与双电弧电源结合的形式。该焊接技术方法通常应用于4-8mm钢结构的焊接，即在生产汽车部件、焊接铝合金方面使用较多。并且将激光应用于焊接和紧密切割，可以在摩擦面形成的重熔复合层抑或是储油细花纹中得到应用，显著提高部件耐磨性。二是等离子体应用。氩气保护等离子焊接切割在各个生产制造行业都得到了较多的应用，其中以加工有色金属、合金钢等为主。在现阶段，对于铁路客车厂应考虑使用水下等离子切割技术，以便减少变形，进一步提高精度。如今在生产汽车发动机气阀体时已经进行等离子焊接。

3汽车工业焊接的发展趋势

摘要：本文介绍了一种大型双盘式浮顶油罐正装施工技术，相较于其他传统施工方法，该技术采用内置脚手架正装施工工艺，操作简单、安全系数高、工程效益高同时符合能源与环保要求，可为类似大型双盘式浮顶油罐安装工程应用提供参考借鉴。

关键词：双盘式浮顶油罐；内置脚手架；正装施工技术

浮顶油罐是储存原油、汽油、柴油等介质的重要装置。在多年的工程实践中，各施工单位创造和总结出了多种浮顶油罐安装技术，其中水浮正装法就是其中之一，但是该技术可能会造成水污染，不符合环保要求[1]。在大型浮顶油罐中较为常用。本文根据多年的储罐施工经验，形成了一套先进、成熟的浮顶油罐正装施工技术，该技术相比其他方法具有成本低、进度快、易掌握、操作安全可靠等优势，具备明显的技术先进性和显著的社会经济效益。

1工程概况

山东烟淄输油管道华星输油站改扩建工程位于山东省东营市广饶县大王镇永和工业园区，共包含8座10万m3钢制外浮盘储罐，储罐设计储存温度为50℃，直径为80m，罐体高度为21.8m，单个罐体重量为1050t，属于大型储罐项目。浮顶油罐可划分为双盘式和单盘式两种，本项目采用双盘式浮顶油罐结构型式，双盘式浮顶油罐主要由漂浮在介质表面上的浮顶和立式圆柱形罐壁所构成，在浮顶外缘与罐壁之间有环形密封装置，原油、汽油、柴油等介质始终被内浮顶直接覆盖，从而减少挥发量。浮顶油罐的浮顶直接与大气接触，特有结构包括中央排水管、转动扶梯、浮顶立柱、自动通风阀等，双盘式浮顶原油罐结构示意见图1。

2正装施工技术特点

摘要：随着石油炼化装置大型化发展的不断深入，对其现场组焊施工质量也会提出较高的要求。因此，为了满足这种高要求，相关生产企业就要不断提升自身的现场组焊技术水平以及施工质量控制意识。本文结合实际案例，对化工塔器设备现场组焊施工质量控制要点进行着重的分析，并在此基础上提出几点科学合理的控制措施和建议，以便有关人士参考。

关键词：化工塔器设备；现场组焊施工；质量控制；分析研究

现代石油炼化装置由于其整体设备的直径较大，长度明显，所以要想在工厂预制成型，其运输难度也是可想而知。因此，为了改善现状，很多制造企业都会采取现场组焊施工的方式对相应的炼化装置进行组装。但是，在实际施工时，现场组焊施工却常常受到场地等诸多条件所限制，所以，就要结合实际情况，选择合适的组焊施工技术，并制定一系列科学合理的质量控制措施，这样才能保证最终的施工质量，从而为石油炼化装置的长期安全稳定运行打下良好的基础。

1案例分析

某石化公司中所采用的溶剂回收塔和抽提蒸馏塔，均是由相关制造厂分段制造所生产，即在生产过程中，采用分段运输方式在吊装现场完成塔的组焊工作。由于该制造厂位于北方地区，且化工塔器设备现场组焊施工是在冬季进行，所以，为了避免冬季早晚温差大，给现场施工原料的应用性能造成不良影响，从而增加塔器设备现场组焊的施工难度，相关质量管理人员决定根据两台设备的信息情况等，对其现场组焊施工采取以下几方面施工控制技术和措施。

2控制技术的操作要点分析

摘要：对洗扫车车箱结构进行分析，找出车箱双层结构和单层结构的优缺点，选取最优的结构来进行新工艺焊接，解决焊接难题。

关键词：制造工艺；工艺优化；焊接变形

随着城市的发展建设进步，人们生活节奏日益加快，城市的市容管理工作面临巨大挑战，在这巨大的市场需求下，一种集合了洗扫和清洗功能的洗扫车应运而生。该车比扫路车的功能更强大，它集成了扫路车的全部功能，并且增加了高压水泵，清扫更加干净，彻底，而且还带有一般洒水车的水泵，使该车具有洒水车与清洗车的冲洗功能。本文着重分析说明一种洗扫车常见的车箱结构，分析结构的焊接性能，提高焊接工艺性，提高车箱结构可靠性。

1洗扫车车箱焊接过程工艺优化

1.1车箱焊接工艺优化

1.1.1板材的选择由于洗扫车工作环境为城市道路，道路垃圾主要是树叶、砂石还有部分餐厨垃圾，经过长期腐烂分解，具有一定的腐蚀性。板材的选择，必须满足一定的抗腐蚀性，所以大多以304不锈钢板为主，若做双层结构的，可外层为厚度2~3mm碳钢板材，中间为管材骨架，内层为1~1.5mm厚的不锈钢钢板，这种结构的优点是外层可做成圆弧面，比较美观，但加工工艺复杂，易变性，碳钢内部容易受潮腐蚀。另一种结构为单层结构，边板采用4mm厚的304不锈钢板，边板折成瓦楞结构，增加材料强度，这种结构就是比较简单，焊接工艺性较好，减轻了工人们的工作强度，缺点是外观不是圆弧面，外观美观性又一定程度的降低为，比较双层结构，材料成本有一定提高。综合考虑，单层结构可操作性更强，本文也旨在以第二种结构进行分析。1.1.2车箱边板的拼接与成型由于通常的板材尺寸均为6000mm×1500mm，而边板尺寸约为4800mm×2000mm，一块板不能完成，必须通过板材拼接再折弯完成，由于拼接部分必须采用全焊的方式，所以拼接部分容易产生波浪变形，严重影响外形美观，所以，拼接焊缝位置必须考虑好，使材料变形最低，图1是边板拼接焊接折弯图。首先边板的材料为4mm厚的304不锈钢板，必须采用不锈钢焊丝进行焊接，不锈钢薄板在焊接时，由于受热不均匀[1]，冷却时间不同，不同部位会产生不同的应力，进而产生不同的应变，最后造成材料产生波浪式的变形[2]。一般薄板的焊接都会存在着压曲和变形两种物理现象，可将薄板分为焊接区和非焊接区，焊接区会产线较大的变形，非焊接区一般不会产生较大变形，但因为薄板很薄，操作工人施工时，工人体重也可能压薄板变形，所以拼板焊缝位置也要考虑到这一方面[3]。板材的焊接是制造生产中一项比较基础的也比较重要的工作，如果在生产制造过程中不严格按照焊接规范进行，可能会造成材料的变形[4]，最终会影响产品的质量。通过对各方面因素的考虑，减小焊接变形的方法可以从设计、工艺等方面入手。首先，拼板焊缝选择如图1位置，尽可能靠边，避免非焊接区由于操作工人踩踏而产生变形，其次，拼板位置可选择在靠近瓦楞折弯位置，通过折弯处的强度，减少变形量，另外拼板采用单面焊，把焊缝藏着车箱里面保证外面美观。在实际施工作业中，我们需要不断的尝试和调整，进行一些必要的实验，获取最佳的焊接参数。点焊式是焊接工艺比较常见的焊接方式，而且点固焊还能抗变形，在施工作业是，先采用点焊方式来固定零件头和尾，然后在点焊中间部分，点焊的间距根据实际工件来定，一般结构钢的焊点距离可采用25~30mm，然后再全焊整条焊缝。焊接完成后，板若是板材还存在的变形现象，应该先校平板材后再流转下一道成型工序。板材变形是常见的问题，无法避免，但是，可以使变形量降低到最小，不至于影响材料的外观和性能。边板瓦楞的形状可开模一次成型，提高效率。若批量较小，也可根据剪板机的要求调整瓦楞的形状。