电焊技术论文范文

导语：如何才能写好一篇电焊技术论文，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

现今，虽然电焊技术得到广泛的应用，但是在其应用的过程中出现了很多问题。其简要概括为以下几点：第一，电焊在焊立时，经常会出现许多小裂缝。工作人员在使用电焊技术时，焊缝的收缩效应太大就极易产生裂缝。此外，由于温度没有合理控制，使焊缝的受热不均匀，也是导致裂缝的原因。还有工作人员的焊立方法不正确是导致裂缝最重要的原因。这些裂缝的产生极大地影响了工程的质量，使经济效益大大下降。第二，工作人员在使用电焊技术时，还会出现很多大棱，使其表面凹凸不平，不仅影响美观，还极大地影响了工程质量。其原因主要是工作人员没有把握好熔池，而且在工作时对技术的掌握还不熟练。此外，在目前电焊技术使用过程中，还存在其他许多细小的问题，需要我们及时发现，及时解决。

2提高电焊技术水平的方法措施

2.1焊条角度很重要，焊接规范不可少。

立焊时，由于焊条熔化所形成的熔滴及熔池中的铁水易下淌形成焊瘤、焊缝两侧形成咬边，使焊缝成形恶化。掌握正确的焊接规范及根据焊接时情况的变化调整焊条角度及运条速度。焊条与焊件表面的夹角在左右方向为90°，与焊缝的角度，起焊时为70°～80°，中间为45°～60°，收尾时20°～30°。装配间隙为3～4mm，应选用较小的焊条直径Φ3.2mm和较小的焊接电流，打底焊时为110～115A，中间过度层为115～120A，盖面层为105～110A。电流一般比平焊小12%～15%，以减小熔池的体积，使之受到重力的影响减小，有利于熔滴过度。采用短弧焊接，缩短熔滴到熔池中去的距离，形成短路过度。

2.2观熔池、听弧音，熔孔形状记在心。

焊缝根部的打底焊是保证焊接质量的一个关键。采用灭弧法进行焊接，立焊灭弧节奏比平焊稍慢，每分钟30～40次，每点焊接时电弧燃烧稍长，所以立焊的焊肉比平焊厚。焊接时由下端开始施焊，打底的焊条角度大约70°～80°，采用两点击穿焊，在坡口一侧引燃电弧顺点焊点向根部进行预热熔化，听到电弧穿透坡口而发出的“扑扑”声，看到熔孔、形成熔池座，立即提起焊条熄灭电弧。然后重新引燃坡口的另一侧，第二个熔池应压住第一个开始凝固的溶池1/2～2/3，这样采用左右灭弧击穿便得到整条焊缝。灭弧要用手腕的灵活性，每一次都干净利落地将电弧熄灭，使熔池有瞬时凝固的机会。收弧时，应注意每根焊条只剩80～100mm长时，焊条由于过热，熔化加快，这时灭弧时间应增长，使熔池有瞬时凝固，以防高温熔池运条下坠形成焊瘤。当焊条只剩30～40mm时准备做灭弧动作，将熔池某侧连续滴二三下，使其熔池达到缓慢降温目的，这样可防止焊道正面和背面产生缩孔及弧坑裂纹等缺陷。

2.3熔池温度控制好，焊缝质量能提高。要求中间层焊波平正。

中间两层按焊条直径φ3.2mm，焊接电流为115～120A，焊条角度大约在70°～80°，采用锯齿形运条法，利用焊条角度，电弧长短，焊接速度和坡口内两侧停留时间来控制熔池温度。使两侧良好熔合，并保证扁圆形熔池外形。第三层焊接时，不要破坏坡口边缘，留1mm左右的深度，使整条填充焊道平整。深度以上坡口边缘为基准线，给盖面打下基础，采用左右摆动一般情况下坡口两侧稍微多停一下，使坡口边缘熔化1～2mm，并保证熔池及坡口两侧温度均衡，主要观察熔池形状，把熔池控制成月牙型，熔池多的一面少停留，少的一面多停留，边施焊边计算焊缝高度和宽度。

2.4运条手法保正确，焊缝方能成型好。

盖面焊时，焊接时可采用锯齿形或月牙形运条法，运条要稳，在焊道中间速度要稍快，在坡口两侧边缘要稍作停留。工艺规范为焊条直径φ3.2mm，焊接电流为105～110A，焊条角度均应保持80°左右，焊条左右摆动，使坡口边缘熔化1～2mm，两侧停顿时稍微上下颤动。但焊条从一侧到另一侧时，中间的电弧稍抬一下，观察整个熔池形状。如果熔池呈扁平椭圆形，说明熔池温度较合适，进行正常焊接，焊缝表面成型好。若发现熔池的下方出现鼓肚变圆时，说明熔池温度已稍高，应立即调整运条方法，即焊条在坡口两侧停留时间增加，加快中间过度速度，并尽量缩短电弧长度。若不能把熔池恢复扁平椭圆状态，而且鼓肚有增大时，则说明熔池温度已过高，应立即灭弧，给熔池冷却时间，待熔池温度下降后再继续焊接。

3电焊技术的应用与发展

我们知道，电焊技术在当今的各行各业都有多多少少的应用，对促进我国生产力的发展具有重要作用。所以我们要保证电焊技术在焊接时的高技术、优质量，保证各项工程的安全有效的开展进行。现今，我国正不断利用先进的科学技术提高电焊技术水平，比如，采用计算机技术中的CAPP技术并且利用焊接专家系统，以此来保证编制工作的准确无误，从而提高电焊技术的编制水平。采用此技术，不仅投入的成本比较低，而且将会获得较高的经济效益，促进我国经济的更快速发展。

4结束语

篇2

优秀焊工工匠的主要事迹【1】

我是一个特别热爱本职工作的电焊工。在我进厂的这几年来我始终坚守着一个信念：那就是对工作脚踏实地、真抓实干;对自己的工作认真负责，确保质量零差错;对自己严格要求，对徒弟真实传授，富有爱心;对社会要真诚奉献不计名利。正是拥有这个信念，我从未放弃对工作的热爱，尽职尽责，勇于创新。

在我刚从一名学生转变为一名电焊工时，我就虚心学习努力提高技术水平。在同年入厂的青工中以优异的成绩脱颖而出，考取了各种焊接资质并达到一线员工焊接水平，并且提前转正参加工作。

在我刚从事焊接专业，对焊接工作还是半知半解时，我认识了李万君师傅，是他教会我如何正确使用焊接方式、方法，如何调节心态和焊接位置的质量要求。我十分荣幸地参加了焊接车间的焊工高级班，在高级班学习过程中从理论到实际，一方面要学习理论知识，在理论知识的基础上进行实际操作。另一方面又不能因为学习而耽误生产任务，高级班的部分时间都是要从休息时间来学习技能。培训时间都是利用中午或休息日进行，正是我们高级班这种不怕苦不怕累的精神，培养了我们这一批车间的技术骨干。在工作中李xx既是我的师傅又是我的导师，在我工作中遇到难题，无法解决时我就会请教李师傅，坚决做到四勤“勤问，勤看，勤学，勤动脑”。使我不断地提高自身的能力和水平。

熟练操作规程我从工艺要求入手，在工作时间之外我利用中午休息时间学习工艺文件，拿着工艺文件对照我所焊接的焊接位置，坚决做到熟知熟记。并在车间组织的工艺文件考试得到满分，在“一口清”活动中得到优异成绩。

我深刻的知道作为一名电焊工不但要会学习、会工作，而且还要深刻理解公司领导讲话的中心意义，在董事长提出“一点也不能差，差一点也不行”的质量要求后，我就研究在我从事的焊接过程中有那些不足，并立项攻关。尤其是在2010年的250公里﹨小时第三单生产过程中我细心专研工艺文件，解决了在一单和二单生产过程中存在的焊接缺陷。我利用焊接方法解决了在一单和二单一步焊接各别打压漏气的问题，并将我的经验传授给我身边的同志，保证质量合格率达到100﹪。并且利用焊接手法解决在一单和二单一步焊接内筋板咬边的问题，保证质量合格率达到100﹪，同时在生产过程中交检合格率达到100﹪。并且受到现场监督师、质量检查员和公司领导的一致好评。

目前，公司开展“提质提能 再攀高峰”的关键时刻，面对年产7000个转向架的严峻考验，我身为长客的一份子，投身于长客的发展，我将尽职尽责努力为长客的长远发展贡献出自己的一份力量。

优秀焊工工匠的主要事迹【2】

春天如期而至，高彦望着正在吐绿的枝头，33年的工作经历又一次清晰的呈现出来。从一个对电焊一无所知的少年，一步步成长为焊工技师和集团公司的技术能手，他的每一步足迹都留下了辛勤耕耘的汗水。回首往事，高彦心绪平静。

锲而不舍，苦练焊工本领

1970年6月份，16岁的高彦参加工作，分配到大庆炼油厂一营，从此，与电焊结下了一段深深的情缘。1973年，他所在的单位承接了动力站3台锅炉的安装任务，其中的水冷壁管焊接都是成排、间距极小的固定口，必须达到单面焊、双面成型质量标准，而且焊口还要进行拍片检测和100%的通球检验。当时工人的文化素质普遍不高，技术要求远不及现在严格，大部分焊口也不拍片检验，人们仅以焊口是否渗漏、成型是否美观来衡量焊工水平的高低，因此，这样的焊接要求，无疑是向每一名焊工提出了挑战。为了能够尽快提高焊接水平通过考试，圆满地完成焊接任务，高彦和几名青工利用一台闲置的坡口机，上午加工管件坡口，下午将管件抬到工地，在生产任务紧张，又缺少电焊机情况下，他们就见缝插针，在师傅们休息时间进行练兵。练到一定程度后，他就用气焊割开焊道，不断对钝边的厚薄、间隙的大小进行调整，终于摸索出了最佳焊接参数，顺利地通过了考试，使他有机会第一次接触到了射线口。实际操作中，他的焊口全部通过通球检验，射线抽查检测，一次合格率达到了100%。这次施工，使高彦真正认识到了焊接在工业化生产中的重大作用和它的独特性，也令他对电焊产生了浓厚的兴趣。

1975年，高彦参加了化肥厂尿素装置的建设。这套装置的设备为荷兰进口，所有焊工必须通过英国焊接专家的考试，才能上岗操作。由于是第一次与外国专家合作，工程指挥部非常重视，组织了大规模的练兵活动。经过了一段时间的练习，虽然所有焊口的内外成型都十分美观，但是经超声波检测，焊逢局部经常出现气孔。领导们看到这种情况经常摇头，眼神中逐渐留露出无奈和不信任。这种眼神深深地刺痛了高彦，他想：不管你是中国人，还是外国人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。

这时，承担化肥厂合成氨装置建设的四化建焊工已经来到现场，正在接受外国专家的考试。得知这一消息后，高彦马上带上一块护目镜，赶到了考试现场。经过过细心的观察，发现人家的焊法与自己的有着较大的不同，回来后就模仿练习，收到了非常好的效果。从那以后，高彦经常往返卧龙两地，学习高手的焊接方法。刻苦扎实的练兵，使他掌握了许多焊接要领，技术上有了长足的进步。作为首批迎考焊工，他顺利地通过了外国焊接专家的考试。初尝成功，高彦深深地体会到：要想成为一名优秀的电焊工，就要打破常规，要不断地学习、消化和吸收先进的经验，敢于在失败中总结教训，要有锲而不舍的精神，才能不断的提高技术水平。现场施工中，由于他在工作上严细认真，经外国专家抽检的238道焊口，探伤一次合格率达到100%，并被破例允许，成为工地上未经试件考试，就可参加不锈钢管线焊接的第一人。在这里，高彦认识了英国的焊接专家赖德。这位技艺高超，对工作高度负责的英国人，对他影响非常大。当时，许多人都知道赖德有一个随身携带小笔记本，上面记录了每个焊工的名字。他在高彦名字的后面，郑重地画上了五个“五角星”。他解释说，五星相当于五星上将，在美国只有最好的焊工才能获此殊荣。

荣誉只代表一个人过去的成绩，焊接专家的评价没有成为高彦炫耀的资本，而是转化成了不断努力、继续登攀动力。从那以后，他每焊一道焊口都要比别人多付出2—3倍的汗水，所有经过抽检的焊口，合格率全部达到了100%。同时，高彦还在工余时间，自学了《焊工工艺学》、《钢制压力容器焊接工艺》、《日本焊工培训教材》等理论书籍，先后四次考取了大庆市压力容器、压力管道焊工指导教师证书。

满腔热情，带出过硬群体

1990年末，高彦调入了铆焊车间，主要的工作任务是负责焊工培训，提高车间整体的焊接水平，并配合厂里争取国家三类压力容器制造许可证。当时的铆焊车间，27名焊工中仅有17人持有压力容器焊接操作证，操作项目75项，一些特殊材质和先进的焊接技方法操作证上也是空白，尤其是氩弧焊封底和不锈钢焊接也只有几个人可以操作，但也不够熟练;多数焊工对自己的焊口质量没有把握，返修率较高。面对现状，高彦想：作为一名焊工指导教师，是企业培养了我，我所掌握的技术，不仅属于我个人，更属于企业，我要回报企业的就是释放全部的能量，带出一批更加出色的焊工，让更多的人成为技术上的尖子、行业上的状元。

他在生产相对空闲的时间举办了焊工技术学习班，毫不保留地把自己掌握的技术和经验传授给了每个人。两个多月的练兵过后，所有焊工的试件经过射线检测，95%达到了2级口以上;全年拍片1万余张，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%;半年当中，有三批焊工取得了96项操作项目，车间可操作项目增加到了171项;持证焊工增加到了24人。

1992年，原机修厂成功地获得三类压力容器制造许可证，高彦受到了领导的嘉奖。1991年—2002年的12年中，铆焊车间合计拍片133740张，合格率达到97%，节省拍片费用近百万元。数百名焊工经过锻炼，逐步成长为企业发展中的骨干力量。有12人、14次获得总厂技术运动会电焊的前三名;他的徒弟中，1人获得大庆技术比赛电焊第一名、省第四届技术运动会电焊第五名，并荣获省机械行业技术能手称号，晋升为焊工技师;1人被集团公司送到西安交大焊接系学习深造。

成功来自于辛勤汗水的浇灌。铆焊车间的焊接水平实现了一个崭新的跨越，在高彦的组织下，他们不仅成功地完成了乙烯裂解炉16台第一急冷锅炉制造、化肥厂121C换热器修复等多项重要的焊接任务，创造了经济效益，更为企业赢得了信誉，树立了良好的整体形象。

1994年，原机修厂获得了吉林热电厂两台热网加热器的修复信息。经过激烈的竞争，铆焊车间承接到一台的修复任务，另一台被业主委给了抚顺的一家企业。这次修复的难度主要是异种钢焊接，所有管口都需用全自动钨极氩弧焊完成。但他们只有一台自动焊接和两台手工焊机，难以如期完成任务。高彦认真研究全自动焊机的工作原理，把自动焊机上的参数全部设置到手工焊机上，利用手工氩弧焊机模仿自动焊一脉一送丝工作过程，反复试验，效果极佳，焊接质量不仅全部合格，而且焊道成型和与自动焊接同样美观。这样3台焊机同时施焊，大大提高了焊接速度。看到这样的质量，业主立即将已经委出的另一台换热器运了回来，交给他们来修复。当全部焊接告捷后，吉林热电厂为他们摆宴庆功，该厂的总工程师直率地说，以前都是施工单位请我们喝酒，今天是我们请施工单位，这在我们厂还是第一次，大庆人的质量我们无可挑剔。

永不满足，创新焊接技术

作为一名焊工技师，创新和推广新的焊接方法，提高产品质量和工作效率，降低劳动强度，减轻手工焊有毒烟尘对焊工的伤害，成了高彦长期为之奋斗目标。

1996年，车间承接了17台不锈钢料仓的制造任务，这批料仓直径为2—4.5米，壁厚6-8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作业空间内进行长时间清根打磨。高彦经过认真细心的试验，摸索出了一套最佳焊接参数，不但可以用熔化极焊接，而且对现有的埋弧焊设备稍加改造，完全采用全自动熔化极气体保护焊接，在背面加一衬垫，只需焊接一遍，就能做到单面焊接双面成型的效果，而且成型美观。焊口经过检测，各种机械性能全部合格，100

%达到了二级口以上。同时更主要是焊工可以不进入容器内焊接，大大减轻了劳动强度和对人体的伤害，提高焊接效率8倍多。这种方法的成功应用，不但填补了机修厂的焊接史一项空白，而且在国内也是首次应用。之后他又将其撰写成论文，发表在《焊接》杂志上。

万立气柜的预制，需要十几张钢板拼组焊接，因为钢板厚度只有3毫米，传统焊接方法最大的难题是板材变形、矫正困难，质量很难保证。经过多次试焊，高彦总结出了一套新的方法，利用埋弧焊小车，采取全自动气体保护焊来完成焊接工作。这种方法不用开坡口，留出一定间隙后，在背侧加一铜垫，一次焊接就达到了双面成型的效果，且焊缝成型美观，不需矫正。2001年，高彦在中厚度、大规格的容器制造中，首次成功应用了埋弧自动焊接的新方法，对直径在2—3.4米、壁厚8—14毫米不锈钢容器施焊，不用开坡口，正反各焊一次就可完成。各种机械性能、晶间腐蚀检验全部合格，X光检测一次合格率达到了99%以上，比照传统方法节省焊材30%，提高了工效8—10倍。2002年，他又在车间全面推广了中小直径不锈钢容器背面加衬带的钨极氩弧焊封底焊法，操作简单，合格率高，并可单面焊接，双面成型。现在车间大部分焊工都掌握了这项技术，已经成功地完成了21台不锈钢容器的制造任务。

篇3

[论文摘要]电站锅炉在运行过程中，由于多种因素的影响会导致各种各样缺陷的产生，既有有关承压部件的，也有有关水汽质量的，针对汽包焊缝裂纹典型案例做好深入地分析，将有利于雷同缺陷及时、妥善处理。

在役电站锅炉实际检验过程中，经常会遇到各种各样的实际检验问题，但归结起来主要有几类比较典型的情况。下面选取定期检验过程中发现及处理过的汽包焊缝裂纹案例，深入探讨了典型承压部件损坏的部位、损坏的原因、修理的具体方案等，对这类典型问题的深入研究，有助于雷同问题的及时、快速、正确处理，确保被检锅炉按期、安全的投入运行。

某厂电站锅炉汽包在停炉内部检验中发现了严重的焊缝裂纹缺陷，采取措施进行修复后，保证了汽包的安全运行，现将这一技术措施剖析如下：

一、汽包缺陷检查

该厂锅炉系1997年制造、安装，1998年投入使用，2007年8月停炉检验时，经磁粉和超声检测发现，汽包第2道环焊缝上部外侧坡口热影响区有一条明显的腐蚀氧化裂纹，裂纹长450mm、宽0.02mm，最深处达20-25dB，最浅处3dB，在第2条环焊缝上部内侧存在熔合线表面裂纹缺陷6处；其它焊缝也存在多处表面和埋藏缺陷，但未超标。分析表明：从开裂的第2条环焊缝，焊缝外观很不规则，焊缝比母材高出许多，形成了一个突变的台阶，在焊缝的融合线附近存在较多表面缺陷;这样，在锅炉频繁的启停中，汽包受到周期性的加热、冷却，在交变应力的作用下导致开裂，继而发展。鉴于上述情况，采用了两种方案：（1）对于未超标的埋藏缺陷作重点记录，以便日后检验中作重点检查；如发现缺陷发展、开裂，立即处理。（2）对开裂的缺陷，制定补焊工艺措施，对裂纹进行挖补修复。

二、缺陷挖补前的各项工作检查

（1）汽包母材化学成分（%）:C-0.20，Si-0.46，Mn-1.15，P-0.008，S-0.0180

（2）汽包焊缝化学成分（%）:C-0.66，Si-0.60，Mn-1.50，P-0.022，S-0.0130，化学成分分析结果符合J507焊条成分要求。

（3）金相检查：焊缝：铁素体+珠光体，珠光体呈带状分布，带状组织2-3级，晶粒度6级。熔合线：铁素体+珠光体，珠光体呈网状分布，熔合线两侧有脱碳。热影响区：铁素体+珠光体，组织欠均匀，晶粒度5-6级。母材：铁素体+珠光体，组织尚均匀，晶粒度6～7级。以上所检查的组织皆属正常。

（4）硬度测试：母材：HB125。热影响区：HB115。焊缝区：HB125。以上所测的硬度值均符合要求。计算结果证明，19Mn5钢无再热裂纹倾向。

（5）19Mn5钢产生冷裂纹倾向和焊接热影响区淬硬倾向计算表明，汽包材料基本无冷裂倾向。

三、缺陷挖除

（一）开槽挖除工作所用的设备和材料

500A直流电焊机1台；0.75m3空压机1台；碳棒直径6mm、8mm，100根。

（二）缺陷开槽挖除方法及技术要求

①由于19Mn5钢的塑性较好，开槽挖除裂纹前不必钻孔止裂。②开槽方法：电弧气刨后，砂轮磨光。③为了减少电弧气刨的激热影响，应将温度预热到200℃以上再进行开槽，在挖掉缺陷的同时，应尽可能使槽开得规整、光滑，并尽量减少开槽的体积。论文范文

四、缺陷挖除后的补焊工艺

（一）焊条材料选择低氢型J507焊条。打底用中Φ3.2mm的焊条，其余用Φ4mm的焊条。

（二）施焊工艺：焊条在350℃烘烤2小时，烘烤的焊条放入保温箱内，随时使用。补焊过程中，始终保持预热温度，最低温度150℃，施焊中采取多层多道焊。先沿U形坡口焊三层，使坡口宽度变窄，以减少收缩变形引起的应力，然后由下至上多层多道焊。每道焊缝用分段焊法，分段时填空焊的焊接方向应与原分段焊的方向相反。各焊道分段应错开，可减少焊接应力的过大累积。打底焊采用中3.2mm焊条，焊道宽度控制在6-8mm左右，熔深控制在2-3mm之内。为减少收弧次数，每根焊条一次焊完。焊完一道，必须清渣进行检查，确认无缺陷时继续施焊。

五、焊后热处理

焊后热处理采用局部整段内加热法，使用框架式电阻加热器，总容量108kvA，9路输出，每路12kVA，输入电压220V，自动控温表2块，温度记录仪1台，热电偶17支，使用HM1300×355×88mm框架型加热块6块，平稳地置于汽包上半周，加热块与电源连接引出线用Φ10mm圆钢，套上Φ12mm的瓷管，然后与镶套铜电缆连接，铜电缆接到控温设备上。为了减少热量损失，在加热带的两端设计两块堵板，堵板用3mm厚的钢板制成Φ1600mm的圆板，将圆板分割4块在汽包内组装;在圆板每300mm×400mm的面积上焊中6×170mm的钢丝若干根，以固定保温材料；保温材料选用硅酸铝耐热材料。电源连接线和热电偶连接均从圆板的孔通过。

六、热处理后的各项工作检查

（一）表面检测：对补焊区内、外壁做磁粉检测，未发现任何缺陷。

（二）超声波检验：用超声波对内外壁进行检验未发现超标和可记录缺陷。

（三）金相检验：焊缝、熔合线、热影响区、母材等金相组织属正常范围之内。

（四）硬度检验：焊缝HB130，热影响区HB120，母材HB120。

（五）热位移、挠度、椭圆度测量：热处理升温到600℃，甲侧向西位移5mm，乙侧向东位移7mm；热处理完，汽包温度降到室温，甲乙侧位移恢复到补焊前。挠度：热处理后，甲侧0，中部0.02，乙侧0.02，正常。椭圆度a：原始值=0.22%；焊后值=0.25%；热处理后值=0.25%。补焊后椭圆度变化不大，在允许值范围内。

（六）残余应力测试：通过实测熔合线处残余应力为190MPa，偏离焊缝的近缝区应力为170MPa，焊缝平均最大应力为180MPa其残余应力水平与原始态相符，说明补焊工艺、热处理工艺、补焊质量都符合要求。

七、裂纹修复后的结论分析

汽包裂纹挖补修复后，各项技术指标均符合规定要求：

（1）补焊焊缝质量达到JBI152-81标准的I级焊缝要求。

（2）硬度最高为HB130，远远小于线材硬度+100的规定，残余应力最大为190MPa，大大小于245MPa规定，金相组织也没有变化，由所有这些检查结果推知，补焊焊缝具有良好的综合机械性能，没有产生任何永久变形。

（3）该汽包裂纹挖补修复后运行至今已近一年，在今年5月停炉检修时再次对裂纹剔除的补焊部位进行了磁粉和超声检测，同时对有记录缺陷部位进行了跟踪检查，均未有异常情况出现。由此可以说明，针对此次汽包检查出来的缺陷所采取的处理方案不仅符合标准，而且修复具体措施的实施是成功的。

参考文献：

篇4

论文关键词：泄漏点,带压堵漏,管道

从2007引进这项技术后，2008年在不停车情况下成功消除58个漏点，漏点部位有管道、阀门、法兰、三通、焊缝、弯头等。介质有蒸汽、甲醇、水等。温度从-5OC到500OC，压力从0.1MPa到8.0MPa.由于成功的堵漏和快速的消除漏点，确保了生产设备安全、稳定、长周期的运行。

一、漏点故障分析

通过多方考察论证，管道、阀门、法兰、三通、焊缝、弯头等漏点的产生主要原因有以下几个方面：

1、 管道材质选材不好，由于管道内介质冲刷，使管壁厚薄不均容易产后泄漏。

2、 多数阀门是由于制造质量问题，存在砂眼，运行一段时间后产生泄漏。

3、 多数法兰泄漏是由于法兰垫子用的是石棉垫子，天长日久石棉垫子被介质侵泡变软，容易产生泄漏。

4、 三通、焊缝、弯头等多数是由于焊接质量问题。焊缝产生虚焊、砂眼等。

二、消除的方法：

1、 材质的选择要加强管理，要有专业人士参与管道 的选材设计，在管道介质弯管易冲刷处，增加管道防磨保护装置。加强巡检，发现问题，及时处理，使问题消除在萌芽中。

2、 严把进货质量关，加强设备管理，阀门进厂必需有专人进行检验，必需做好打压试验。必需购买国家有资志生产单位，多数阀门是由于制造质量问题，存在砂眼，运行一段时间后产生泄漏

3、 所有垫子都换成不锈钢石墨金属缠绕垫子，从而解决了95%以上的法兰漏点问题

4、 提高焊接质量。焊接处容易产生虚焊、砂眼，获得焊接证焊工进行焊接。焊缝要探伤处理。每个焊缝要编上号，做到对号入座，有问题可直接找到责任人，加强焊工的责任心。大大减少焊缝的泄漏问题。

5、 发现问题及时处理，使问题消灭在萌萌芽中。

三、下面介绍几种在生产中消除漏点的具体实例尽供参考

1、75吨锅炉蒸汽管道焊缝有砂眼，450℃高温蒸汽冲出管道，影响生产，危及人身安全，带压无法焊补，生产运行的锅炉又不能停车，漏点还必须处理，怎么办？根据现场实际情况，研究出下面一套解决方案。管道泄漏如图A所示。作如下处理。

（1）、因为漏点较小，可以先准备好一件M20的螺母、一件配套的M20螺栓、一盘四氟带、电焊工具，工作人员穿好隔热服。

（2）、把M20的螺母焊在漏点处（螺母包容漏点），使泄漏的蒸汽通过螺母内孔冲出去。如图B所示。

（3）、用四氟带把M20螺栓带丝的一端缠好，对准M20的螺母拧紧即可（穿好隔热服，以防烫伤）。如图C所示

2、锅炉高压给水泵出口管道由于长时间的冲刷使焊口产生泄漏，在管道温度高达105℃，压力8.0MPa的情况下，如果按正常焊接工艺消除漏点，在这高温、高压的情况下，必须停车处理，这样给生产造成一定的影响.怎么办？领导要求在既不能停车也不能影响生产的情况下消除漏点，我就根据所学的理论基础知识，结合现场的工艺设备实际情况，研究出了问题解决的方案。泄漏情况如图D所示。如何解决哪？下面分三个步骤进行。

（1）、先准备好DN100、PN100法兰一片、DN100、PN100阀门一件和200毫米长DN100、PN100钢管一根，垫子和螺丝等。钳工工具及电气焊运到现场。工作人员穿戴劳保用品和好隔热服。

（2）、把准备好的法兰和短管焊接好，然后套上漏点处（管子包容漏点），让液体顺着管子内冲出去，焊接好短管。如图E所示。

（3）、首先把阀门打开，连接法兰阀门时让液体从阀门通道处流出，连接好法兰阀门，装好垫片，然后把阀门关紧即可。这样漏点就消除了。如图F所示。

四、总结

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关键词：地下连续墙；施工难点；解决对策

1、引 言

地下连续墙施工是指在地面上使用挖槽设备，在泥浆护壁的作用下，沿着深开挖工程的周边，开挖一条狭长的深槽，在槽内放置钢筋笼并浇筑混凝土，筑成一段钢筋混凝土墙的施工过程。

地下连续墙技术分类复杂，按成墙方式可分为：桩排式、槽板式、组合式，按开挖情况：地下连续墙、地下防渗墙。地下连续墙具有很多优点，如刚度大，既挡土又挡水，施工时无振动，噪音低，可用于任何土质的施工，但施工成本高，技术复杂。本文主要介绍槽板式钢筋混凝土地下连续墙的施工难点，并研究解决对策。

2、地下连续墙的施工难点及解决对策

地下连续墙的施工主要包括：导墙施工、钢筋笼制作、泥浆制作及控制、成槽、下锁口管、钢筋笼吊放和下钢筋笼、拔锁口管等过程。

2.1 导墙施工

导墙施工是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，储存泥浆，对挖槽起重大作用。导墙施工一般存在以下问题。

(1)导墙变形。出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。

解决对策：导墙拆模后，沿导墙纵向每隔1m设两道木支撑，将二片导墙支撑起来，在导墙混凝土没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙变形。

(2)导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行。导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行，会造成整个地下连续墙不符合设计要求。

解决对策：务必保证导墙中心线与地下连续墙轴重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm。导墙内外墙面垂直。

(3)导墙回填土。回填土容易塌方，造成导墙背侧空洞，混凝土方量增多。

解决对策：使用小型挖基开挖导墙，使回填的土方量减少，然后用素土而非杂填土回填。

2.2 钢筋笼制作

钢筋笼的制作是地下连续墙施工的一个重要环节，钢筋笼制作的快慢直接影响施工进度。钢筋笼制作一般存在以下问题。

(1)进度问题。影响钢筋笼制作快慢的因素很多，比如受场地条件的限制，施工现场不允许设置两个钢筋制作平台，而且当进入梅雨天气时，电焊类的施工就只能停止。

解决对策：有条件施工现场可以设置两个施工平台来交替作业。以保证一天一幅的施工进度。当进入梅雨天时，可以用脚手架和彩钢板分段搭设棚子，在棚内进行电焊施工，待钢筋笼需要使用时可直接用吊车将棚子吊离。

(2)钢筋笼的焊接。由于工作量大以及工人注意力不集中等，会造成钢筋接头错位，而且许多接头在电焊完成后还处于高温软弱状态，在搬运或堆放地时会不注意，会造成钢筋接头受力而弯曲变形。

解决对策：这类问题主要是人为原因造成的，因此加强技术管理，提高施工人员素质，问题就可彻底解决。

2.3 泥浆制作与控制

泥浆制作是地下连续墙施工的关键。如果泥浆制作不好，则在槽壁表面不能形成一层固体颖粒状的胶结物(泥皮)而失去粘接力。同时还会造成泥浆液柱压力，不能平衡开挖槽段土壁内外的土压力和水压力，导致维护槽壁的不稳定，引起塌方。

解决对策：根据水文地质资料，采用膨润土、纯碱等原料，按一定比例配制做泥浆。泥浆制作过程中还应注意以下问题： 转贴于 中国论文下载中心 省略

1)按泥浆的使用状态及时进行泥浆指标的检验。对循环使用的泥浆若不及时测定试验，会造成泥浆质量恶化。

(2)泥浆制作与工程整体的衔接。新配制的泥浆应该在池中放置ld充分发酵后才可投入使用。

(3)泥浆制作的具体方量一般以拌制理论方量的1，5倍比较合适。

2.4 成槽

成槽是地下连续墙施工的重要环节。主要包括成槽机施工、泥浆液面控制、清低、刷壁等。

(1)成槽机施工。成槽机施工中最主要的问题就是偏差问题。

(2)泥浆液面控制及地下水升降。在成槽过程中及结束后都要进行泥浆液面控制，当遇到降雨等使地下水位急速上升的情况时，需要控制地下水的升降，如果处理不好则会影响槽壁质量。甚至出现塌方。

(3)清底工作。清低不及时致使沉渣过多，会造成地下连续墙的混凝土强度降低，钢筋笼上浮，影响其截水防渗能力，易引起管涌。同时沉渣过多，会影响钢筋笼的沉放。

(4)刷壁。若刷壁不及时可能造成两幅墙之间夹有泥土，会产生严重的渗漏，影响地下连续墙的整体性。

解决对策：地下水位急速上升时，可部分或全部降低地下水。或是提高泥浆液面，使其至少高出地下水位0.5-1.0米，以保证槽壁的稳定。此外还要做好技术交底工作，端正工人施工态度，及时做好清低及刷壁工作。

2.5 下锁口管

下锁口管一直比较复杂，至今没有得到合理解决，主要问题如下。

(1)槽壁不垂直。造由于机器和人工的原因，锁口管的位置常会发生偏移。

(2)锁口管倾斜。锁口管的上下端都需要固定，下端主要通过吊机提起锁口管一段高度使其自由下落插入土中而固定。两种固定方法最大的缺点就是对工人要求高，易产生操作误差。

2.6 钢筋笼的起吊和下放

(1)钢筋笼的起吊。钢筋笼在吊放过程中，由于吊点中心与槽段中心不重合会使钢筋笼发生变形。

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关键词：印刷设备，机械零件，维修

 

引言

在印刷设备中机械零件的维修中，发现印刷设备的机械零件故障主要包括以下五种：零件变形、零件腐蚀、零件磨损、零件断裂、零件的配合位置出现偏差。印刷设备出现机械故障的主要原因就是这五种现象。如果印刷设备中机械零件的配合位置出现偏差，一般将其恢复到原位即可，而对于零件变形、零件腐蚀、零件磨损、零件断裂，就需要使用应急维修技术进行解决。

1印刷设备中机械零件的维修特点以及要求

机械零件修复范围包括各种进口、国产高精密模具、曲轴、轧滚、瓦座、印刷机滚筒、柱塞、油缸、油泵、液压马达、缸套、镀铬杆、齿轮键槽、转子轴承、轴承位等所有各种不同材质、不同形状机械零件的断、裂、划伤、磨损、密封、堵漏。论文大全。法兰、管道、阀门等不停车带压密封、堵漏。

修复印刷机械零件的过程中尽量保持零件始终处于常温状态，不变形、不产生内应力、无退火、软化现象；无断、裂的潜在影响；不产生脱落、无硬点、结合强度高，修补处机械性能高，通过选择同材料可满足不同性能的技术要求，要求修复后的印刷机械零件在硬度、耐磨、耐腐蚀都可超过新件。

2 印刷设备中机械零件的维修方法

通常情况下，我们可以将印刷设备中机械零件的修复工作分为五种，分别为：机械修理法、焊接修理法、粘接修理法、电镀修理法、喷涂修理法。这五种方法都具备一定的优点和缺点。我们可以根据印刷设备中机械零件的具体情况，例如，材料性能、形状尺寸和工作精度等，决定机械零件的修复方法。

2.1机械修理法

这种方法是一种最为实用、普遍的方法。当印刷设备的机械零件发生断裂、变形或严重磨损等现象时，通常会采用一些机械方法进行除了，例如重新加工、附加零件、局部变换或铆接等方法。例如，当某个印刷胶印机上的传动齿轮出现个别齿磨损的现象时，可以根据磨损的旧齿轮进行图纸的测绘工作。可以根据图纸进行加工，设计出一个大小尺寸和未被磨损时的齿轮相同的齿轮。然后，再将这个齿轮安装到印刷设备上，使得印刷设备能够进行正常的运转。再举一个例子，通常在胶印机上有一些窜水辊和窜墨辊，由于在窜水辊和窜墨辊的两头，容易受到长期的磨损，如果更换新的窜水辊和窜墨辊，则需要花费更昂贵的价钱。这种情况下，我们可根据原来的窜水辊和窜墨辊的尺寸加工一个与原来一样的轴头，并将其镶人到辊体中，这样不仅节省了不必要的开支，而且经济实惠地进行了印刷机械的修理。机修人员用的最普遍的应急维修方法就是这种机械修理法。机械修理法可以利用钳工技艺，同时可以通过车、铣、刨、磨、钻等基本的机械加工的工艺手段，进行印刷设备中机械零件的修复。

2.2焊接修理法

当机械零件出现断裂或者是较严重的损坏现象时，可以通过电焊的办法进行修理。焊接修理法的应用是极其广泛的。焊接修理法包括气焊、电弧焊和钎焊等多种方式。焊接修理法可以对铸铁、碳钢、铝或铜等金属材料进行修理。但是，当采用焊接修理法进行修理时，会产生很高的温度，由于零件的壁是非常薄的，而且细长的零件受热是非常容易变形的，因此，采用这种方法进行修理时对精度的要求是非常高的，要谨慎处理对于壁薄和细长的零件的维修。

2.3粘接修理法

这种修理法一般可以在机械零件断裂或磨损时使用。有时，印刷设备中机械零件的粘接也可以利用粘合剂或化学溶剂来实现。粘接修理法的应用范围也是非常广泛的。粘接修理法可以在金属之间，非金属之间或金属和非金属之间进行粘接，这种方法使用的典型的粘合剂包括环氧树脂、聚氨醋，丙烯酸双醋、胶等。在实际的修理过程中，对需粘接零件的表面，必须谨慎处理，应该保持需粘接零件的表面的清洁干燥，同时应该尽量使其粗糙，从而达到增加进行维修时的接触面积的目的。而且，在粘接时，还应该将固化时间考虑在内。例如，曾经我们单位的一台印刷机上的印版滚筒一端的轴承发生走内圈现象，对于其磨损部分，我们就使用了乐泰胶进行填充，由于在这台印刷机器上，有印刷任务必须完成，等着要用，为了争取时间，缩短固化时间，我们采用了添加促进剂并使用电吹风进行加温的办法。最后发现，印刷效果非常好，版面文字非常清晰，网点非常结实。但由于粘接的结合力太差，不能很好地抗冲击，而且抗老化及抗高温的性能也非常差，因此，必须及时购买相关的零件配件或者采用其他办法，使得印刷设备的性能得到提高。论文大全。

2.4电镀修理法

在机械零件出现磨损，并且磨损量不是很大的情况下，通常可以采用电镀修理法进行维修。论文大全。这种方法包括镀铬、镀铜、镀镍等多种形式。使用这种方法进行维修，不仅能够使机械零件的原有尺寸得到恢复，而且由于致密的电镀层的表面硬度是非常高的，这样就使得零件的耐磨性及耐腐蚀性得到了提高。在进行具体的维修过程时，这种方法达到了很好的效果。

2.5喷涂修理法

当机械零件磨损量非常大时，使用电镀修理法速度太慢，这时，可以采用喷涂修理法。喷涂修理法就是将喷涂材料加热软化，然后通过高速气流使软化的喷涂材料雾化，再将其喷涂到零件表面，使喷涂材料形成和原材料紧密结合的金属层，最后再经过精加工就能够完成修复。喷涂修理法具有速度比较快，操作简单等优点，喷涂修理法对于1毫米左右磨损量的轴型零件非常方便。但是，在使用喷涂修理法进行维修时容易产生较高的温度，因此，在采用此法进行壁薄或细长杆的零件的修复时，必须特别注意热变形的避免，必须使得零件的整体温度保持在80度以下。

3 结束语

现代印刷设备维修管理工作除了要恢复印刷设备原有的性能之外，而且应该使印刷设备的性能得到改善，从而提高印刷品的质量。印刷设备中机械零件的维修非常重要，应该采用合适的印刷设备维修方法进行印刷设备中机械零件的维修。印刷企业的印刷设备维修人员应该掌握一些应急维修方法，维修方法不仅要经济，而且应该具有很强的实用性，才能有利于印刷设备中机械零件的维修的改善以及达到良好的印刷效果。

参考文献：

[1] 卢林涛. 印刷企业生产设备安全管理探讨[J]. 印刷杂志，2008，(11).

[2] 李伟. 如何选择印刷机器维修小工具[J]. 印刷杂志，2007，(05)

[3] 杨志钢. 印刷机UV固化系统[J]. 印刷世界，2005，(03)

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【关键词】化工工程；压力管道；焊接；质量；控制

中图分类号： TG43 文献标识码： A 文章编号：

一、前言

在我国化工工程压力管道的施工中，焊接质量起着关键性的作用，对焊接材料的选择，焊接工具的使用，都是会影响焊接质量的因素。同时，最重要的还是焊接中的具体的施工工序，研究每一个焊接工艺，分析如何提高高压管道中的焊接施工的质量具有很高的现实意义。

二、施工机具准备和原料的准备

1、施工机具准备

（一）焊机电源及焊机的选择

电弧能否稳定的燃烧是获得优良焊接接头的主要因素，电弧稳定燃烧时焊接电源的基本要求：①具有合适的外特性；②具有适当的空载电压；③具有良好的动特性；④具有良好的调节特性。选择电焊机时应当根据电焊机的主要用途，电源电压，功率以及焊接原料的特性进行。

（二）焊接设备的管理

用于焊接的设备有电弧焊机，氩弧焊机，焊条烘干箱、保温桶等，在确定设备的基础上，对焊接设备按《设备控制程序》进行控制，并有完好和专管标识。同时，对每台设备的性能和能力进行检查，每台用于检测焊接设备的电流表、电压表均须完好，准确，可靠，并有周检合格标识。

2、施工中的原料准备

焊接原料是压力管道焊接质量的根本性保障条件，压力管道用焊材经检查、验收合格后，方能登记入库。企业应设焊材一级库，项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件，入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备，设备上的各种仪表应在周检期内使用。现场焊条烘干，应有专人负责，详细记录烘干的温度和时间，填写《焊条(剂)烘干与恒温存放记录》。根据领料单发放焊材，详细填写《焊材领用和发放记录》。

三、化工工程中焊接质量控制系统

压力管道焊接质量控制系统大致可分为以下几个控制环节：

1焊接材料质量控制

压力管道用焊接材料必须有生产厂家出具的有效的质量保证书，金属化学成分及外形尺寸必须符合相应的国家标准。验收合格后将焊材存入一级库，按焊材管理规定JB3223 83《焊条质量管理规程》保管、发放。项目焊接工程师要按焊材计划检查和验收后，焊材存入现场二级库，按材料管理规定登记上帐。控制库内的温度、湿度，做好二级焊材库的《气象记录》，焊材在使用前，由焊条烘干员按规定进行烘干，做好《焊条烘干记录》。焊接管理员按焊接工艺文件规定，填写《焊条(焊丝)发放记录》，作为焊条烘干员发放焊条的依据，并经项目焊接责任工程师检查确认，交工存档。焊工凭《焊条(焊丝)发放记录》领用焊材。

2焊接工艺评定试验

焊接工艺评定是对焊接工艺评定指导书中设计的各项工艺参数和措施的验证，焊接工艺评定必须由本单位焊工使用本单位设备，依照相应国际通用标准如：API1 104、ASME，或国家标准如：JB4708 2000标准规定完成。合格与否，主要是通过被评定的焊接的各项理化结果来判断。试验结果若不合格，应分析原因，并重新制定工艺参数和工艺措施，或者对施焊焊工进行调换，再次进行评定，直至合格为止。在进行焊接工艺评定中，焊接负责人和各控制点责任人，都要对评定试验全过程的工作质量进行控制，确保所有指标都按照评定指导书的要求。焊接工艺评定试验指导书(WPS)、焊接工艺评定施焊记录、各项理化试验所用的评定试件及评定报告(PQR)要存档。

3焊工资格认证

目前国内化工工程中大部分压力管道施工还是以手

工焊接为主要施工手段，焊工操作水平的高低是保证焊缝质量最关键的因素。从事压力管道焊接施工的焊工必须取得相应资格审定及资格认证后，持证上岗。取得焊工资格证书的焊工，在实际施工中，只能在资格证有效期内承担所规定的项目(包括焊接方法、管材种类、管径范围、壁厚范围、焊接材料、焊接方向及位置等)的焊接工作，焊工的合格项目有效期为3年，对中断资格范围内的工作超过6个月的焊工，施工单位应对其资格重新进行认定考试。

1．4焊接工艺制定及组织实施

针对具体工程项目的施工，焊接技术人员要根据其管材特点、设计要求及特定的施工现场制定具体的焊接工艺。在制定焊接工艺前首先要确定有无相应的或能覆盖的焊接工艺评定(若没有必须在焊接施工前完成此项工作)，并确定由持有何种焊接资格项目的合格焊工施焊。焊接工艺参数及处理措施，一定要在工艺评定的范围之内，根据具体条件和要求，制定合理的能减小焊接变形和焊接应力的焊接规程。

四、焊接工艺

1、定位和组对

管接头的组对定位焊是保证焊接质量，促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，就易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的同心度，错边量应

2、施焊工艺

打底焊层的焊接采用单面焊双面成形的操作方法来完成。施焊时，应遵守“中间起弧、右侧熄弧”的原则（即焊条在坡口间隙中心起弧后，迅速横摆至坡口左侧，再摆回坡口的右侧，向上熄弧），每完成这一操作过程，间隔的时间大约为1.5s。焊接过程中，以转动管件方式将焊接位置调整到最佳焊接操作状态。施焊时，应使坡口两侧边缘得到充分的熔合。有定位焊时，必须用电弧熔穿定位焊点。整个焊接过程为断弧击穿，单面焊双面成形。

3、打底层

施焊时，先以长弧将起焊点预热，当坡口内出现类似汗珠状的铁水时，迅速压低电弧，先从右侧横摆到左侧，再从左侧迅速摆到右侧，向下灭弧，形成第一个熔池座。再起弧时，为避免在管壁背面产生凹陷，要使电弧对准坡口内角，将焊条尽量往上顶，使电弧完全作用于管壁内。施焊操作应为左右交替断弧焊。先在左侧起弧，当左侧坡口熔合后，立即在左侧向上灭弧。然后，在右侧起弧，当右侧坡口熔合后，应保持熔孔的大小基本一致（坡口两边各熔化2mm左右），焊条的倾角与立焊时相似（向下倾斜80-85°）。

4、填充层

施焊前，先将打底层焊渣清理干净。施焊时以两侧稍慢、中间稍快的原则进行运条摆动，这种方法能使填充层的焊道平坦，坡口两侧不出现深沟（夹角），防止层间夹渣等缺陷。施焊电弧要短，焊条摆动要均匀，以提高熔池的温度，并使前一层焊道上的残渣、气孔有重新熔化的机会，以避免夹渣、气孔等缺陷的产生。

五、焊后检查

1、焊缝外观检查

焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。

2、焊缝内部质量的检验

无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。无损检测结束后，施工单位应及时在管线单线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。

3、最终检验、试验

那么最终检验、试验即指在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。

六、结束语

其实，要想提高化工工程中压力管道的焊接质量并不是很难的事情，只要在施工的途中能够对各项施工的程序加以研究分析，找出需要注意的问题，并且做好焊接的工艺，就能够很好的提高压力管道中的焊接质量。

参考文献

[1]张西庚.压力管道安装质量保证指南.2002.9.

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关键词：五万立钢制内浮顶原油储罐 组对 焊接 技术难题

1 罐壁加强环板、锥板组对焊接难点技术研究

五万立钢制内浮顶原油储罐罐壁加强环板板与锥板的角度为126.032°，锥板δ=30mm，罐壁加强环板δ=

20mm，首先，二者互成角度组对焊接，增加了组对、吊装难度；其次，二者的焊接量大导致焊接变形大；最后，锥板与罐壁加强环板将承受储罐拱顶的全部重量（266.4t），为保证承重强度，这就对焊接质量必须有更高的要求。因此罐壁加强环板与锥板的外观成型与焊接质量在现实的施工过程中是需要攻克的技术难题。在储罐倒装法施工中，罐壁加强环板与锥板的成型是储罐罐壁成型质量的基础，是影响储罐罐壁椭圆度与垂直度的关键因素。所以，提高罐壁加强环板与锥板的外观成型与焊接质量是建造优质五万立钢制内浮顶原油储罐的必要条件。

经过科学理论研究和实践经验的摸索总结，通过优化罐壁加强环板与锥板的组对工艺，改进焊接工艺这两方面，最终可以圆满的解决以上工程技术难题。

优化组对工艺：制作罐壁加强环板与锥板的组对工卡具，如图1所示，工卡具是采用δ=10mm的Q235B钢板制作而成的辅助筋板，它的预制角度与锥板与罐壁罐壁加强环板板的角度相同，都为126.032°。如图1所示辅助筋板A区域，必须切除，两边切除的长度为30mm，为焊接锥板与罐壁加强环板的内角缝预留施焊空间，保证连续焊接。在罐壁加强环板焊接完成后，将预制完成的锥板均匀分布在储罐基础四周，准备组对锥板。辅助筋板在锥板上2m一块均匀分布，按照设计尺寸在锥板上画好线，然后将辅助筋板与锥板组对焊接，采用单面满焊，5mm的焊角高度，这样既能保证强度，又能为以后的辅助筋板拆除提供方便。辅助筋板与锥板焊接完成过后，将锥板与罐壁加强环板板组对，因为之前辅助垫板的预制角度为126.032°，所以只要辅助筋板与罐壁加强环板板无缝组对，就能完全保证锥板与罐壁加强环板板的角度为126.32°；辅助垫板与锥板的组对尺寸已经按照设计要求尺寸组对焊接，所以只要辅助筋板与罐壁加强环板板无缝组对，就能保证罐壁加强环板板与锥板的组对尺寸。再将辅助垫板与罐壁加强环板之间的焊缝采用单面满焊焊接，5mm的焊角高度。这样，辅助垫板不仅精确的保证了组对角度与尺寸，还在加强环板与锥板之间形成了良好的刚性固定支撑作用，大大减小了锥板、加强环板的焊接变形。综上所述，通过巧妙的设计制造组对工卡具――辅助筋板，圆满的解决了锥板与罐壁加强环板板的组对角度与组对尺寸技术难题，提高了组对质量，为储罐焊接后的良好外观成型打下坚实的基础。

改进焊接工艺：由于锥板与罐壁加强环板板的内角缝与外角缝、锥板之间的对接缝焊接量大，虽然有辅助垫板刚性固定支撑，但是大量的焊接产生的巨大热应力仍然有可能产生焊接变形，所以改进焊接工艺十分重要。首先，焊接采用小电流焊接，多层焊接，降低热输入，减小由于热应力导致的焊接变形。其次，施焊人员沿储罐圆周上均匀分布，都沿同一个方向焊接，分段焊，这样能大大释放焊接应力，减少应力集中，避免由于焊接应力集中导致的焊接变形。采用以上焊接工艺，由于热应力、焊接应力得到了充分释放，降低了内应力，所以焊缝的抗拉强度与承载力得到提高。因此采用这种焊接工艺，不仅能提高储罐外观成型，还提高焊缝质量。

所以，通过以上优化组对工艺和焊接工艺，解决了五万立钢制内浮顶原油储罐锥板与罐壁加强环板板组对难、焊接变形大的技术难题。

2 罐顶组装焊接难点技术研究

五万立钢制内浮顶原油储罐罐顶由双子午线网壳和蒙皮板组成，先进行双子午线网壳的组对焊接，再在双子午线上铺设、焊接蒙皮板。由于罐顶高达12.6m，空间夸度为60m，双子午线网壳为焊接结构，需要一根一根的网杆在高空进行组对焊接，这样的施工条件，风险高、难度大。为解决这一难题，首先在地面上，将网杆进行二接一组对焊接，这样就将高空作业量减少了一半。其次，在网壳主梁方向搭设支撑立柱，辅助网壳主梁的安装焊接。最后，采用移动单组脚手架，可灵活的在罐内移动，施工人员站在脚手架上组对焊接网壳，为保证安全，移动单组脚手架在固定不动的时候，脚手架滑轮必须锁死，同时，在脚手架的四周加上斜支撑固定。双子午线网壳组对焊接完成过后，在上面铺设、焊接蒙皮板，蒙皮板为δ=6mm的Q235B薄板，大面积的薄板焊接会导致巨大的焊接变形，导致罐顶凹凸不平。经过科学理论研究和实践经验的摸索总结，通过以下焊接方法，最终可以圆满的解决以上工程技术难题。首先，焊接蒙皮板的焊工对称均匀分布，先焊接蒙皮板与椎板的搭接缝，再焊接蒙皮板的长焊缝，方向为从四周往罐顶中心焊，即上坡焊，采用分段跳焊500mm（500mm），隔一条长缝，焊接一条，所有的长缝焊接完成后，再焊接短缝。这种焊接方法可以提高蒙皮板外观成型的理由是：第一，最先焊接蒙皮板与椎板的搭接缝，首先从根本上控制住了蒙皮板在焊接过程中向罐顶中心的收缩变形量，其次由于蒙皮板与锥板的搭接缝已经最先焊接完成，在之后的蒙皮板其它焊缝焊接过程中，产生的收缩应力，会渐渐的使蒙皮板紧紧的贴合在双子午线网壳上，形成完美的圆形外观，科学合理的利用应力改善蒙皮板外观成型；第二，采用以上焊接方法使蒙皮板的焊接应力得到有效释放，避免应力集中，在整体上提高了罐顶的外观成型质量。

3 罐壁板、浮船组装焊接难点技术研究

由于五万立钢制内浮顶原油储罐采用倒装法施工，所以只能在储罐罐壁的外坡口采用自动焊焊接，罐壁的内坡口采用手工电弧焊焊接。相比自动焊，手工电弧焊焊接效率低下，焊接合格率不高，且在储罐内部施焊，烟尘较大，危害施工人员身体健康；其次，储罐在外焊缝焊接完成后，必须在罐内坡口进行清根打磨，且工作量巨大，严重制约整体施工进度。为了提高焊接效率与焊接质量，减小清根打磨工作量，降低焊接烟尘、打磨粉尘对施工人员的身体危害，将储罐壁板环缝、立缝坡口比例改为：内δ/3，外δ/7的坡口比例，相对于传统的内δ/5，外δ/5坡口比例，首先，这样大大减少了罐内手工电弧焊焊接量，增加了罐外自动焊焊接量，提高了焊接效率与焊接合格率，减小了罐内焊接烟尘对施工人员的伤害；其次，这样也大大降低了罐内清根打磨的工作量，提高了施工效率，减小了打磨粉尘对施工人员的伤害。

需要注意的是，储罐自动焊焊机是安装在罐基础的支架轨道上运行，所以在安装支架轨道的时候一定要保证自动焊焊机轨道的水平度，才能保证自动焊焊枪在焊接过程中准确的对准储罐焊缝施焊，不偏离焊道。

浮船的组装焊接，需要科学合理控制浮船的严密性和外观成型，在组焊边缘船舱的时候，一定要在船舱底板上画出船舱桁架、隔板、环板的位置，这些地方的底板焊缝焊接完成后，马上进行真空严密性试验，否则，安装船舱桁架、隔板、环板之后，这些地方的船舱底板焊缝就无法进行真空严密试验，出现“盲区”，甚至导致渗漏的发生，严重影响储罐整体质量。单盘浮船与边缘船舱之间单盘边缘板在二者组装焊接完成后组装焊接，这样随着单盘边缘板焊接的进行，产生的焊接应力会使整个单盘浮船出现“紧绷”状态，大大减小单盘浮船的凹凸变形，达到良好的外观成型效果，科学合理的利用应力改善浮船外观成型。

4 结论

在五万立钢制内浮顶原油储罐的施工过程中，尽管遇到了各种组对，焊接难题，但是通过科学的理论研究和现实的不断实践，总结经验，不断探索研究，攻克了一系列的五万立钢制内浮顶原油储罐的施工难关，取得了显著的科技成果，在今后的工程建设中具有指导意义。

参考文献：

[1]张莲芳，宋淑云.原油储罐安全分析及预防措施[J].石油化工安全环保技术，2008（06）.

篇9

了出来。建立大位移伸缩装置的三维有限元模型并施加符合实际工作状况的载

荷与位移边界条件进行分析。

关键词：桥梁伸缩装置，三维有限元模型，静载

Abstract:In recent years,with the inerease of traffie volume in our country， the failure of high way bridge expansion device under repeating traffie load lead to driving uncomfortably and the damage of bridges structure. Make the three- dimensionalfiniteelement model about Plate rubber expansion device.

Key words: bridge expansion deviee，three dimension finite element model，Static load

一、引言：近几年来随着我国公路、市政建设的迅速发展，在大江大河上修建的大跨径桥梁越来越多，所使用的大位移量伸缩装置也越来越多，其中，桥梁模数式伸缩装置最为常见，本课题研究即为数模式伸缩装置。所谓大位移量伸缩装置一般指伸缩量大于400mm以上或有较大横向伸缩量、或有大转角的伸缩装置，其设计难度大、材料和技术要求严格、控制系统要求灵敏、总装精度要求高，对大跨度桥梁的运营质量影响很大[1]。大位移量模数式伸缩装置由于其伸缩变形能力大、密封防潮性能优良，越来越引起世界的广泛关注并被工程界所接受。大位移量模数式伸缩装置在使用过程中要经历数百万次的车轮疲劳循环荷载的作用，因此疲劳性能就成为评价大位移模数式伸缩装置的一个最重要的力学性能指标。

二．大位移模数式伸缩缝的部件组成

1.用16号工字钢作为分离式钢梁

采用冶标(YB163一63)、国标(GB706一65)，取材方便，根据荷载对工字梁的强度与刚度作验算，(按L=1.5m双跨连续梁计算)16号工字梁具有足够的水平与竖向抗弯刚度。

2.活动横梁

采用厚度为14mm的钢板电焊而成，断面尺寸应根据计算确定，其长度为设计的活动量加上结构必需的尺寸，加工时须消除焊接应力，并保证尺寸的精度。

4.横梁承箱

横梁承箱也是用钢板电焊而成，其功能是确保活动横梁的伸缩空间，并利用它把伸缩缝埋入己预留的梁体或台身中。它的周边带有锚固系统。为检修方便、上盖板是活动的，可以打开。上盖板还设有橡胶滚辊压轮，以控制活动横梁适应结构变形。

5.聚氨酯压缩控制弹簧

由聚氨脂泡沫制成，具有抗拉强度高、冲击弹性好以及良好的纵向和横向变形性能，其压缩变形可高达80%，并能长期保持其弹，同时还对冲击力起缓冲和降低噪音的作用。弹簧安置在邢钢梁中梁之间，是根据水平力来进行特殊设计的。安装时弹簧压缩，它对型钢梁产生一个水平压力，以便均匀地控制水平位移的距离，达到等距离分配。弹簧固定在弹簧座上，并以穿心杆相连，组成一个抗倾的机体[2]。

三．NDI聚氨脂的试验性能及其数据分析

对NDI聚氨脂进行取样后，随后对样品的冲击弹性、密度、拉伸强度、拉伸伸长率、残余压缩变形（24h，70℃，压缩25mm）[3]各项性能进行相关试验，来样NDI性能如表1所示：

表1

项目 单位 检验标准 试验结果

冲击弹性 % DIN53515 67

密度 Kg/m³ DIN53420 470

拉伸强度 MPa DIN53571 4.0

拉伸伸长率 % DIN53571 310

残余压缩变形

（24h，70℃，压缩25mm）

%

DIN53572

5

针对NDI试验性能的试验结果，我们可以做出分析，NDI聚氨脂这种材料有非常好的弹性性能，它和别的弹性体不同之处在于它有其他各种弹性材料无法比较的动态弹性性能，尤其是它的冲击弹性性能，结合试验结果和检验标准对比来说，NDI聚氨脂的具有良好的冲击弹性性能，其实验结果也符合大位移伸缩装置的材料要求。

四． NDI聚氨脂的静载试验

对试件进行静载试验，试验结果如表2所示：

说明：静载试验的卸载后变形量，是经过三次加载后卸载的变形。

从NDI聚氨脂的静载试验结果可以看出，取样试件在2KN、4KN、6KN的荷载以及在20℃、0℃、-10℃、-20℃不同温度下[4]，静载试验后试件的变形量很均匀，变形小，正是因为聚氨脂有超强的弹性体性能，所以卸载后残余变形才很小，这足以说明聚氨脂应用在大位移量伸缩装置中，有效地控制了中梁与中梁、中梁与边梁之间协调的变形，使得大位移伸缩装置能够稳定的适应桥体的横向变形和竖向变形。

五．邢钢梁静力荷载的有限元分析

应用大型通用有限元程序ANSYS，建立模数式伸缩装置中梁及边梁在不同工作状态下的有限元模型，这其中主要进行的是对邢钢梁的受力分析。其中所受荷载为竖向力203KN。

 竖向力静力荷载

荷载和约束施加方式如图：

注：图4-2图示是对大位移伸缩装置单根中梁进行建模及网格划分，同时对此梁施加符合实际工况的边界条件。

受力云图如图：

 双向力静力荷载

 荷载和约束施加方式（竖向力荷载值为140KN，制动力为42KN）：

受力云图如图：

从所受荷载受力云图可以看出，在单根中梁受车辆荷载后轴竖向力静力荷载和不仅受竖向力并且受制动力的工况下，受力比较均匀，变形较小，应用在大位移模数式伸缩装置当中，同其他构件共同工作，能够有效的控制梁间变形[5]- [8]。

六．结论

通过计算机仿真分析结果与试验结果的对比分析,可以得出以下几点结论:

(1)采用ANSYS软件,可以很好的模拟大位移量模数式伸缩缝的实际受力情况,计算机仿真结果与试验结果吻合较好。

(2)在设计荷载竖向力203 KPa作用下,NDI聚氨脂压缩控制弹簧的变形能力比较富裕。

(3)在伸缩缝正常的变形范围内,邢钢梁在竖向力作用下变形微小，所以大位移模数式伸缩装置所能承受荷载足以满足设计荷载。[9]- [11]

七．参考文献

[1] 大变形量模数式桥梁伸缩装置高荣强翁思

[2] 我国部分桥梁大位移量伸缩装置初步调查赵衡平公路交通技术2006

[3] 李扬海，程潮阳，鲍卫刚，郑学珍.公路桥梁伸缩装置.北京：人民交通出版社，1999.

[4] 蒋国强，宁晓薇，董宏斌.板式橡胶伸缩装置破坏的原因及预防.黑龙江交通科技，2003（5）：12~13

[5] 郑士暄.伸缩装置病害分析及处置浅议.公路，2001（4）：43~45

[6] 陈惟珍，王春生，石磊.上海市外白渡桥剩余寿命与使用安全.桥梁建设，2001（2）：6~10

[7] 王春生，陈惟珍，陈艾荣.老龄钢桥工作状态模拟与疲劳寿命.桥梁建设，2003（5）：3~8

[8] 武建伟.祁家庄特大桥伸缩装置损坏原因浅析.公路交通，2002（11）

[9] 张一卓，贺拴海.桥梁伸缩装置疲劳破坏分析及寿命估算.硕士学位论文.2005（6）

[10]李保成，浅论公路桥梁伸缩缝，湖南交通科技，vo1.23，No.4，Dec，1999

篇10

【关键词】电厂设备 变电站设备 电气设备 设备安装 设备检修电气安装

中图分类号：TM6 文献标识码：A 文章编号：

一．引言。

电力工业是我国工业、农业中动力来源的保障，其广泛应用到一切生产部门和居民的日常生活之中，电力能源成为当代社会和经济发展的重要基础，同时，作为产生和输送电力能源的电力设备，也被广泛应用到生产建设的各个领域中。自从我国改革开放以来，社会主义市场经济得到快速发展，各行各业对电气设备的需求和依赖程度越来越高。电气设备为满足日益增长的功能需要，其结构和功能也变的复杂多样，种类越来越多，其中不乏有较多的新技术、新设备和新工艺，这造成在电气设备安装、检修和运行维护时，在相关技术要求和管理手段上都需要进行提高和加强。电气技术的快速发展，也对电气设备人员、电气工程技术人员、管理人员都提出了更高的要求。

二．电气设备安装检修基础。

1.电气设备安装安全规范。

电气设备在进行安装和检修时，要将安全放在首位，要落实施工作业安全规范，时刻牢记安全第一的思想，认真按照安全规则进行施工，遵守设备操作规程，集中精力工作，穿戴相应的劳动保护用品。安装精密的电气设备时，要杜绝随意拆装，要做好静电消除工作。使用电焊时，必须由取得专业职业资格的技术人员进行操作，焊接时必须要佩戴防护镜，避免眼睛受到伤害。使用试电笔、电子温度计、兆欧表、万用表、检漏仪等精密测量仪器时，要保障使用仪器的可靠性能，要做好定期的校正和检查。安全帽、防护绳、护目镜等安全防护用品要制定专人保管，并做好定期检查，保证设备能正常使用，并能实现保护功能。

2.安全用电。

电厂及变电站中的电气设备在进行检修时，难免会遇到无法停机进行检修的情况，因此加强安全用电管理尤为必要。安全用电要预防人体因接触带电体而要承受的高电压，避免引起局部受伤或是死亡的现象。根据触电的伤害程度不同，分为电击和电伤。在设备检修中，要注意由电流通过人体导致内部器官受伤的电击事故，同时也要注意由电弧或熔丝熔断时飞溅的金属屑造成的烧伤人体外部的现象。在进行电气设备安装和检修时，对强电设备，一定要经过检测后才能进行使用。检修时要采用万用表和兆欧表检查强电设备的接地电阻和绝缘强度，使用电锤等设备时，要先检测设备外壳是否漏电，在检查强电设备的主电源后，要对主开关进行试验，查看是否起到作用，在了解其具置后，才能进行下步工作。对电气设备安装和检修时，要严禁带电操作，在接触高压电时，要由专业电工来实施。

三.电气设备安装与检修。

1.母线、绝缘子、电缆安装检修。

硬母线在进行安装前，要进行校正、测量、切断、钻孔、弯曲、处理接触面和焊接等工艺的加工处理，在其加工过程中，硬母线表面存在气孔、坑凹、划痕和裂痕等产品缺陷时，不应使用。在进行安装前要对硬母线的材料性能、材料规格进行检查，查看是否符合设计要求。硬母线弯曲不平直的要进行校正，在下料前，要对现场进行实际测量后才可进行。硬母线在弯曲时，可采取开宽面方向上进行平弯、在窄面方向进行立弯和麻花状的扭弯，硬母线弯曲时要使用专门设备，对矩形母线要采用冷弯，不可进行热弯。硬母线在弯曲时，其弯曲位置距离母线连接位置应低于50mm,处理矩形母线时，要尽量减少直角弯曲，同时在要对弯曲处的褶皱和裂痕进行管控。母线在钻孔前，要先确定钻孔位置，并采用冲头在待钻孔位置中心冲眼，之后采用台钻或电钻进行钻孔。母线钻孔时，开孔孔眼的直径要大于螺栓直径1mm.钻孔位置要垂直，螺孔之间中心距离误差要控制在±0.5mm以内，在钻好孔眼后，要将孔口的毛刺去除。

母线用螺栓固定时，要事先在母线上钻椭圆形孔，椭圆形孔的长轴位置要沿着母线的方向，便于在母线温度发生变化时，有伸缩功能。采用螺栓和夹板固定母线时，在固定夹板的螺栓上要增加垫圈，要保持母线和上部压板之间有1.5mm的距离。多片母线的固定必须要采用面定金具等母线支持器进行固定，在安装后母线同支持器之间的间隙要通过增加垫圈的形式，将距离调整到1-1.5mm之间。母线用螺栓连接时，在连接部分要涂上中性凡士林油，在连接处加平垫圈和弹簧垫圈。母线连接后，要将接头部位的油垢擦除，在接头表面涂上透明清漆。

支柱绝缘子安装时，一般可安装在墙上、建筑构件和金属支架上，在安装时，要在同一直线上首尾都安装，再拉细铁丝进行安装，绝缘子中心误差要控制在±0.5mm内。悬式绝缘子安装时，连接金具的销钉、螺栓、锁紧销等要符合国家标准，在进行吊装前要将弹簧销擦拭干净。穿墙套管安装时，一般应从屋内向屋外安装，其固定螺栓要从外向内穿过。安装要平直，要在同一直线上。

电力电缆在敷设时，要进行规格、型号、电压、数量等项目的检查，查看是否符合设计要求，外部要无机械损伤。敷设电缆时，要严格控制弯曲处的弯曲半径，避免损坏保护层和绝缘层，在满足敷设条件时，要留出1.5%-2%的备用长度，便于检修使用。电缆敷设的方法较多，一般有沟道、隧道、支架、直埋、竖井、穿管、夹层、水下等方式，安装时要根据施工环境、电缆形式等进行确定。

2.变压器检修。

变压器在检修前，要了解变压器的运行状况。通过查看运行记录，了解异常情况和缺陷，同时要对变压器在运行中的温度、负荷、分接开关的切换次数的运行状况进行了解，要查阅前次大修时的检修记录、干燥记录、试验记录、变压器油处理记录。变压器在景观吊器身检修后，要将器身装到油箱内，在装上箱盖和其他附件，完成变压器组装。根据变压器检修状态，通常分为计划检修和故障检修两类，计划检修分为大修和小修，其大修是对吊器身进行检修，小修是不对吊器身进行检修。在变压器发生故障后，要对损坏部分进行检查、修理、更换。

变压器的运行故障中，较为常见的为绕组故障和铁芯故障。绕组匝间和层间短路，会导致变压器异常发热，油声异常、油温升高、在电源侧的电流增大，产生此类故障的一般原因都是由于长期过载导致的老化、绝缘受潮、油变质、油道堵塞、局部过热等，在检修时，一般要重绕绕组，同时进行浸漆和干燥处理，再更换合格的变压器油，补加油量到正常位置。断线相无电流、油箱内有放电声的表现是绕组短线故障引起的，此类故障多因导线接头焊接不良、绕组短路造成短线、安装套管时因扭曲而短线，在检修处理时，要进行吊芯检查处理，在重接引线后，要重绕绕组。在空载损耗较大，油温升高、油色变深时，为铁芯过热、片间绝缘损坏故障，在检修处理时，要检查吊芯，恢复绝缘，在绝缘损坏的硅钢片上重刷绝缘漆。

四．结束语

电厂和变电站的电气设备在安装和检修时，要将安全放在首位。操作过程中要严守操作规程，在熟悉电气设备性能和运行基本状况后，才可进行下步工作。加强电气设备的安装检修管理，保障设备维护安全，应成为电厂及变电站日常工作的重点。

参考文献：

[1] 周红 电厂及变电站电气设备安装与检修探析 [期刊论文] 《黑龙江科技信息》 2011年33期

[2] 王智春 基于电厂变电站设备安装与检修的运作 [期刊论文] 《城市建设理论研究（电子版）》 2011年33期

[3] 贺钢 陈攀 张电 陈刚 邓群 变电站GIS设备投运故障原因分析及建议 [会议论文] ，2012 - 2012年重庆市电机工程学会学术会议

[4] 王文杰 浅谈提高变电站电气设备运行的维护技术及故障处理方法 [期刊论文] 《北京电力高等专科学校学报(自然科学版)》 -2012年10期

[5] 刘付宗寿 浅析变电站10kV电气设备安装调试 [期刊论文] 《城市建设理论研究（电子版）》 2012年22期