模具制造论文范文

导语：如何才能写好一篇模具制造论文，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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材料的一次性成型技艺虽然类别繁杂，但究其当今主流技术有以下几种，冲击压力下的材料挤压，模具里放置金属性质的材料，坯料通过被高压重复不断地挤压，其物理形态在被发生改变，塑造成于模具的模孔一致的大小尺寸，这种方法能够有效地塑造产品的形状，避免变形开裂的情况发生。而拉拨则是其另一种不得不提及的方法，模具内的金属坯料边缘位置被施以拉力，材料的形状硬生生地发生了改变，迫使其于模型器具形态相同。此法在变形拉伸的过程中，受到来自多方面的力量，而挤压的力量强于阻力，因此对金属坯料有着较高的塑形要求。轧制也是一种行之有效的加工方法，材料在受到轧锟的用力转动下，随着轧锟的渐渐压缩而发生塑形过程。

2.加工材料技术成型的前景

市场竞争越来越剧烈当下，过时的理论成果正在一次又一次地经受着实践的冲击和实际情景的考验，对精益求精材料加工技术孜孜不倦的追求一直是各大生产供应者的目标，在社会和时代快速发展的同时，此类技术也正不断地在改进中成长成熟，现如今，不管是国内还是国外，在材料加工方面都被精确材料加工所取代，而广泛的应用范围内，诸如汽车制造业这种全球热门的经济产业，也离不开这种技术，甚至于说是渗透到细致入微的细节处，可以说使用到无处不在。经济高速发展的全球化经济模式广泛覆盖下，伴随的是市场竞争的与日俱增，世界各地的材料供应商正在绞尽脑汁地跟上同行业者脚步，并将产品研发视为企业安身立命之本，人们绞尽脑汁地寻求着一种更为高效完善的材料加工技术，纷纷聚焦在具有自由成型快速特点的加工技术上。是否能跟上时代的发展速度是检验企业韧性的最好标尺，实验性的理论成果如果不在实际操作中应用实践的话，无异于是纸上谈兵，因此，科研人员更注重在生产制作过程中拉近与真实环境的距离，基于现实意义的研究才能有效地启发促进企业技术的更新换代。

3.非金属材料的初步制作和控制工程模具再次加工工艺

（1）制作非金属的材料和控制技术并不是一蹴而就的

究其分门别类就有好几种，有一种是由其注射成型的，专用的注射机器升温加热，使里面预留的基础坯料发生形态变化，致使其成为液态，然后以一种具有高压性的材料做辅助，助力融化后的坯料注入模具塑形的整体型腔之内，等待片刻，直到其发凉后冷却，就可以由此得到需求的相关元器件。这样一种看似倒来倒去的技术方法，实则在产量高效率的同时，还有快速生产的突出特点，尤其适用于低人力消耗的自动化操作，可以生产制作结构内部复杂的零部件，对于大型厂房内的流水线生产再合适不过了。

（2）还有一种方法是通过物理方式的挤出成型

旋塞和螺杆在此起到了至关重要的作用，旋塞的挤压效用以及螺杆的切割效用，它们一起作用在形态固定的坯料上，并对其经行融化和再次融合的过程，施加相应压力穿过模具，等待其冷却凝固以后，就能够获取所需元件，这种方式可以简称为挤出成型，而它与众不同的是可以连续不断地提供生产动力，生产的效率也高于普通技术，更为难得的一点在于在“量”的满足上还可以保证“质”，可以说是一种保质保量的方法，其使用的覆盖面也不单一，对设备器材没有太多严苛的限制，如果企业从事相关产业，这种技艺是一种投资相对较少，而成效立竿见影的选择，“性价比”不俗。

（3）还有一种不同于以上两种技术的方式

是把需要的材料放置在密封关闭的模型器具环境里，在压强的增加过程中，再辅以固体化的技术，遂材料完整成型。这种方法可以一个工作流程下完成制作若干数量的元器件，生产出来的成品形态较为固定，有效地克服了收缩性这个元件顽疾，还攻克了以往元器件变形的通病，性能较为优良，即使有如此不可取代的优势，缺陷也十分明显，生产制作的相对周期较之同类型技术而言，周期拉长了许多，生产的效率自然而言地有所降低。

4.结语

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关键词:现代模具；设计；制造；信息化

现代模具产品制造是典型的单件小批量、离散型生产。传统模具产品开发从设计、试制到产品上市周期太长，设计过程中难以与用户进行交流，难以及时听取用户的意见，难以考虑可制造性和可装配性，很难全面考虑安全、维护等方面的要求，不能综合考虑生产、时间以及费用等相互制约条件的限制，更谈不上考虑整个模具产品寿命周期的诸多问题。笔者就现代模具产品设计与制造的高科技信息化及其应用谈点浅见。

一、现代模具设计与制造已步入信息化时代

改革开放30多年来，中国模具生产作为一个产业有了翻天覆地的变化。这种变化主要体现在三个方面:产能变化、生产方式变化、技术革命。大多数人看到的是中国模具产业作为一个行业的从无到有、从小到大、从拾漏补缺到成为主力，以及模具需求和产量的快速增长变化。但更重要的是生产方式转变和技术革命。后两种变化是一种更加深刻、更加根本性的变化。生产方式的转变主要体现在，从过去传统的小而全的后方车间、作坊式的生产，转变为高度市场专业协作的大规模生产方式；从完全非标生产到相对标准化和准标准化生产。模具生产技术革命，浓缩到一点就是企业信息化也就是数字化制造和信息化管理。

20世纪80年代前，很多模具是靠钳工用手打磨出来的；90年代，由于引入了数控加工机床、edm等较先进的设备，大大地提高了模具的生产工艺水平，生产周期及模具的品质也有了很大的缩短和改进。高精度加工己经把工人从繁重的体力劳动中解放出来。另一方面，cad/cam/cae等计算机辅助技术在模具行业也得到了广泛的应用，模具的设计及数控加工水平有了很大的提高，cad/cam/cae软件对于模具技术人员的工作效率和设计的可靠性已经有了很大的提高。目前各模具企业又面临着一个新的课题，如何把企业管理也同样从烦琐的事务中解放出来，让信息化管理为企业的生产效率提升作出贡献。所以模具企业管理的信息化己经成为模具行业发展和进步的必然趋势。

模具生产是单件订单式生产，在管理信息化中有其强烈的特殊性。设计是制造的一部分，工艺设计不充分，设计与工艺信息可直接重复利用价值不大。因此，根据企业生产特点把握全面信息化管理与实用、简化管理的平衡点，是信息化的关键。这就造成很难照搬成熟的管理软件。例如汽车模具企业没有传统意义上的原材料，仓库管理等等。购置的都是部件与部件的半成品，不存在入库出库过程，制造费用的摊销每个企业也是都不一样。又比如成本核算更应该采用项目管理的办法，而不是采用一般加工制造业的办法，什么pdm、erp等软件不经过彻底的改造是完全不适应的。

二、现代模具设计的CAD/CAE技术的应用

模具设计是随工业产品零件的形状、尺寸与尺寸精度、表面质量要求以及其成型工艺条件的变化而变化的，所以每副模具都必须进行创造性的设计。模具设计的内容包括产品零件(常称为制件)成型工艺优化设计与力学计算和尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段。CAD/CAE，计算机辅助设计和辅助工程，它包括概念设计、优化设计、有限元分析、计算机仿真、计算机辅助绘图和计算机辅助设计过程管理等。应用CAD技术可以设计出产品的大体结构，再通过CAE技术进行结构分析、可行性评估和优化设计。采用模具CAD/CAE集成技术后，制件一般不需要再进行原型试验，采用几何造型技术，制件的形状能精确、逼真地显示在计算机屏幕上，有限元分析程序可以对其力学性能进行检测。借助于计算机，自动绘图代替了人工绘图，自动检索代替了手册查阅，快速分析代替了手工计算，使模具设计师能从繁琐的绘图和计算中解放出来，集中精力从事诸如方案构思和结构优化等创造性的工作。在模具投产之前，CAE软件可以预测模具结构有关参数的正确性。

当今的概念设计已不仅仅是停留在对外观和结构的设计上，它已经扩展到对模具结构分析的领域。对于运用CAD技术设计出的模具，可运用先进的CAE软件(尤其是有限元软件)对其进行强度、刚度、抗冲击实验模拟、跌落实验模拟、散热能力、疲劳和蠕变等分析。通过这些分析，可以检验前面的概念性结构设计是否合理，分析出结构不合理的原因和部位，然后再在CAD软件中进行相应的修改。修改后再在CAE中进行各种性能的检测，最终确定满足要求的模具结构。

当今CAD技术的发展使得概念设计思想体现在相应的模块中。概念设计不再只是设计师的思维，系统模块也融合了一般的概念设计理念和方法。目前，世界上大型的CAD/CAE软件系统，如Pro/ENGINEER、UG、Solidworke、Alias等，都提供了有关产品早期设计的系统模块，我们称之为工业设计模块或概念设计模块。例如，Pro/ENGINEER就包含一个工业设计模块——ProDesign，用于支持自上而下的投影设计，以及在复杂产品设计中所包含的许多复杂任务的自动设计。此模块工具包括概念设计的二维非参数化的装配布局编辑器。这些系统模块的应用大大减少了设计师的工作量，节约了工作时间，提高了工作效率，使设计师把更多的精力用在新产品的开发及创新上。

三、现代模具制造的CAD/CAE/CAM技术应用

现代经济的飞速发展，推动了我国模具工业的前进。CAD/CAE/CAM技术的日臻完善和在模具制造上的应用，使其在现代模具的制造中发挥越来越重要的作用，CAD/CAE/CAM技术已成为现代模具的制造的必然趋势。

(1)CAD/CAE/CAM计算机辅助设计、模拟与制造一体化，CAD/CAE/CAM一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程。在具有现代模具设计制造能力的工厂内，该过程都是在CAD/CAE/CAM系统内进行的，其加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系统中的加工模拟功能进行细致的模拟，将零件，刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以便观察整个模具零件的切削过程和前后的形状，进而检查程序编制的正确性，这对于复杂的多曲面的模具零件尤为重要。

(2)模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的的，这时就要依赖精密零件测量系统。这种精密零件测量系统简称CMM，即CoordinateMeasuringMaching，是数控加工中心的一种变形。它的测量精度可达0.25μm，其测量工件的方式如下:将经由CAD/CAM系统或CMM专用软件所产生的零件数据选送至CMM的计算机系统，经过适当的设置后，即按照所给出的数据去测量工件，将所得结果与原始数据比较，得出工件加工后的误差。如果原始数据是从设计图纸得来的，则可直接将设计数据送入CMM专用软件，然后进行测量，将取得的加工误差数据进行质量分析，以判断工件的加工质量。如果检测的不是单个零件而是若干个零件的组件，则由各零件的误差积累而导致总偏差被显示出来。

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关键词：模具设备 高级人才 生产管理 微机技术

1、目前我国模具设备制造存在的一些问题

1.1 生产水平落后

就目前而言，我国的模具设备设计制造水平还远远落后于一些工业发达国家。大多数设计制造的设备还处于低档阶段，造成生产量大大超过了市场需求和浪费的现象，而现在更多使用的中高端的模具生产设备则仍然在借助进口设备。这说明我国的模具设备制造技术还不够专业，设计开发新设备的能力不足，以至于如今我国大部分生产的模具设备还容易出现质精度、表面质量和使用寿命等还达不到世界先进水平。

1.2 研发技术落后

虽然目前很多国内厂家已经采用了加算尽辅助设计CAD与计算机辅助制造技术CAM等，但是总体上我国对先进技术的推广还不够，特别是数控化设备应用率更低，还无法达到自己研究、开发新产品的能力，并且也不具备成熟的理论来指导新的设备设计制作。

1.3 使用率低

我国模具设备使用率较低，很多企业设备不配套，依然在依赖手工完成。并且只追求价格，忽略了使用机械的方便快捷与成型模具的质量也造成我国模具使用率及技术发展的制约。由于我国低产量的模具生产设备远远满足不了自身市场的需求，因此比如曲线磨床、高精尖等设备还要依靠进口。

2、模具生产设备技术的发展趋势

2.1 CAD/CAM/CAE技术的大面应用

随着计算机软件的发展进步，如CAD/CAM/CAE等成熟便捷的辅助软件实现跨地区、跨企业而在整个模具一条龙行业中推广。日后各个企业都将加大CAD/CAM等软件技术的培训与技术服务，CAD的应用范围将进一步扩大。并且达到技术资源重新整合。建立在计算机软件平台上的设计技术，将提高设备设计的现代化与标准化、智能化，同时提高设备生产的自动化水平与生产效率。

2.2 高速铣削加工与电火花铣削加工

随着对物质质量的要求越来越高，对模具的表面光洁度要求大幅提高。日前在国外广泛应用的高速铣削加工，提高模具光洁度同时，可加工高硬度模具，并且提高加工效率。已经被国内引进，并且逐渐占据生产主导。日后将向着更敏捷、更智能方向发展。国外现在比较普遍的制作模具方法为，用简单的高速旋转的管状电极对模具做二维或三维轮廓加工，类似于数控铣。这种方法几乎代替传统的需要制造复杂的成型电极的模具加工方法。这一技术目前设备成本偏高，预计日后国内将大面采用。

2.3 扫描及数字化系统

模具高速扫描机设备与扫描系统，使得从模型或者初步样物能够加工出期望的模型，提供了诸多便捷功能，使得模具从研制到制造的周期大大精缩。扫描系统与生产设备的配合，以计算机精确管理机械，一方面实现数据的快速采集，一方面适应各种格式的数据。在日后会发挥更大作用。

2.4 先进表面处理技术与优质材料加工

随着竞争加剧，对模具产品的要求越来越高，模具的表面材料大幅度影响模具使用寿命与外观，提高相应的加工模具表面的机械设备成为必然趋势。就需要能加工优质钢材的设备，使模具的表面的钢材料性能充分发挥。目前新采用的真空热处理、气相沉积等离子喷涂等技术都是模具制造设备的发展前路。

2.5 模具研制设备进一步自动化、智能化、自动化

以更大的自动化、智能化代替日前的模具生产中一些手工操作，成为模具生产设备发展的重要趋势。而对模具生产的自动化更是我国的长远发展目标，模具的加工自动化需要多台加工机床的合理组合，需要更完善完整的数控系统与质量检测控制系统。可预见的是，模具制造设备将顺着更大型、更精密、更复杂经济方向发展。

3、模具生产设备产品类型的发展趋势

3.1 汽配模具设备

我国在轿车配套的覆盖件模具上有一定技术，但是水平有限，中高档轿车的覆盖件模具完全依赖进口。一个型号汽车需要模具高达几千副，若汽车更换车型，原有的90%模具将更换，汽车模具的发展直接制约我国汽车发展。虽然汽车覆盖件模具型号大、结构复杂、技术要求高，相应对模具生产设备要求增高，但由于汽车行业的巨大经济利益，发展汽配模具设备成为企业发展一条大路。

3.2 金属快速模具制造

现开发快速经济模具更适合小批量时代与企业要求，能便于新产品快速占领市场，一些快速模具，可用于上百件注塑成形与试制，它们的特点是制造简单、生产周期短、价格便宜，但是这些水泥与陶瓷制作的模具材料自身导热性与机械行不高，在使用上有局限，所以现在多用金属材料，世界先进国家目前都向金属模具制造方向发展。

3.3 精密模具设备及大型精密塑料模具

世界发达国家生产的电子工业模具占到市场总量的30%之多，是非常大的市场份额。模具的精密度直接影响模具寿命，而在电子工业、仪器仪表、汽车等行业，对模具精度有相当要求，目前国内只有少数企业在多工位级进模和精冲模基础上引进国外先进技术，达到世界水平，而大部分企业在精密模具还需要大量进口，为模具发展的一瓶颈。

4、结语

由于模具在制造业中的关键地位，模具生产设备的改进就成为模具行业背后的主要支撑，无论是开发稳定性好的制模材料，还是改进制模工序，更多都需要模具生产设备的跟进，才能直接提高制模的实用。我国模具制造设备虽然很早就开始研制，到20世界80年代后期慢慢加快发展步伐，但是一直未形成产业，同时在设备制造技术上一直落后于世界先进国家水平，不过由于我国具有丰富资源与大量劳动力，模具生产设备制造也将逐渐向我国部分转移，中国也将逐步改进设备结构、机械制造技术水平与开发创新能力。

参考文献

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关键词：模具行业；社会服务；资源库

中图分类号：F27

文献标识码：A

文章编号：1672-3198（2013）24-0076-02

政校行企高度合作是近几年来社会越来越重视的热点问题，而在行业企业中引入社会服务资源库的研究课题是提升高校社会服务能力的途径之一。国家教育部提出，围绕国家重点支持发展的产业领域，研制并推广共享型专业教学资源库，通过网络信息技术，实现优质教学资源共享，为教师教学、学生和社会学习者自主学习服务，最终带动相关专业领域的教学资源开发，推动专业教学改革，提高专业人才培养质量，提升高职院校社会服务能力。

1 社会服务资源库建设的背景和意义

社会服务资源库是以一定的教育教学理论为指导，遵循国家颁布的标准化规范，以社会服务平台为基础，经过周密的设计而开发出的复杂性系统。社会服务资源库的建设不仅仅是资料的堆叠，它建设的内容应包括面向专门用于行业应用和行业企业技术培训资源库，包括职业标准、岗位描述、企业信息、专业指南、教学资源等资源。

以常州机电职业技术学院为例，近年来，学院着力开展社会服务能力建设，将社会服务能力建设项目列入国家骨干高职院校建设项目。充分利用江苏省模具技术培训中心，根据社会、企业、农村劳动力转移的需要，积极开展各级各类技能培训，开展多层次、多形式、多对象的专业岗位培训、职工技能培训、农村劳动力转移培训，开展面向社会的职业资格培训、认定和考证工作。依托常州市模具设计与制造科技服务中心，开展应用技术研究和新产品、新工艺研发。

在行业企业中引入社会服务资源库能够提供一个平台，使得企业培训和社会学习者享有教育资源与服务、与企业进行技术交流以及与相关企业联合进行技术开发。以在模具行业中引入社会服务资源库的研究与实践为例，通过模具专业社会服务资源库建设的研究与应用，增强模具设计与制造等相关专业与企业的紧密联系，校企合作共同利用资源库指导企业员工培训、参加与企业的技术交流及共同开展技术研发、帮助企业解决技术难题；利用专业资源库更多地参加企业的生产活动，提高企业生产力，在实践中提高为企业和社会服务的能力。

2 社会服务资源库建设的内容和措施

以常州机电职业技术学院为例，从2011年开始进行模具专业社会服务资源库的建设。通过调研江苏省模具行业资源的现状，从现实基础入手，研究整合行业资源，建设模具专业社会服务资源库的必要性、重要性和可行性。首先，在学院“四方三层、一园八站、共建共赢”的校企合作办学模式下，充分发挥江苏省模具工业协会法人单位的资源优势，联合政府、行业企业专家，整合模具行业企业技术标准，开发江苏省模具工业协会网上资源，及时行业资讯、人才信息、企业信息及产品信息；协助江苏省模具工业协会定期发行《江苏省模具工业》协会会刊。其次，以江苏省模具技术培训中心为平台，组建专门团队，在模具设计师、模具制造工职业资格标准开发的基础上，开发模具设计师职业资格（二级、三级）国家技能题库、模具制造工（二级）职业技能鉴定试题库及鉴定指南。再次，结合模具行业相关职业资格鉴定标准，与行业企业合作开发《模具钳工》、《模具CAD/CAM》、《模具数控铣削加工》、《模具电加工》等多个职业工种的包含了技能培训试题库及培训教材在内的技能培训包。

3 社会服务资源库在模具行业企业中的推广和应用

以常州机电职业技术学院为例，自2011年模具专业社会服务资源库建设以来，社会服务资源库依托江苏省模具工业协会，积极开发建设江苏模具工业网站，上传模具行业信息资源、模协杂志、行业企业交流信息等内容。同时学院教师积极参加江苏省模具工业协会理事会等重大会议，在会议上积极推广社会服务资源库。据统计，2011年～2013年，学院依据社会服务资源库所开发的培训鉴定资源，共为20多家企业进行了模具设计师、模具制造工、模具钳工、模具电加工、模具CADCAM、模具数控加工等鉴定认证项目20项，鉴定认证人次达到1000余人次。为常州技师学院、武进职教中心、全国各高职高专院校师生进行了模具设计师、模具CADCAM、模具数控加工等鉴定认证项目18项，鉴定认证人次达到1386人次。其中，依托全国高职高专模具专业国家级培训，共为来自全国40多所高职高专院校的67名骨干教师进行了模具设计师技师鉴定，为推广和宣传社会服务资源库起到了极大的作用。

近几年来，学院还联合政府、行业企业进行了《模具制造工职业技能鉴定的研究》、《模具设计师国家职业资格鉴定题库开发》两项省级研究课题。同时学院教师积极参加模具国家标准制订会议，在会议上也积极推广社会服务资源库，取得了巨大效果。

4 结论以及存在的问题和对策

总的来说，借助常州机电职业技术学院在模具专业社会服务资源库的建设和推广应用的过程中，常州及周边地区的模具行业和企业通过应用社会服务资源库的确受益良多，对于提高企业员工技能和素质，提升行业和企业的影响力都产生了良好的效果。

但是，在社会服务资源库应用和推广的过程中也遇到了不少问题，例如资源库资源需要不断优化更新，与行业企业的融合度要更进一步加强。随着社会行业企业技术水平不断发展，社会服务资源库资源也需要随时优化更新，今后将加大资源库的建设力度，强化质量管理，联合行业企业专家，优化服务资源，同时更加注重社会服务资源库的宣传推广。

参考文献

[1]李倩.地方高校与地区经济协调发展的对策研究[A].第六届河北省社会科学学术年会论文专辑[C].2011.

[2]赵向军，吕同斌，胡进.高职院校社会服务能力建设的实践与思考[J].安徽警官职业学院学报，2009，（03）.

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关键词：冷冲压模具加工；问题；质量控制措施

Abstract: mold processing has become an important base for the development of automotive industry, mould directly affects the quality of automobile product quality. Mold quality is not only reflected in the manufacturing quality of the parts, but also in the installation and commissioning quality, at present, processing industry mold car also has this kind of quality problems, mainly is the mold of overload failure, wear failure and fatigue failure, the paper mainly analysis of cold stamping die processing problems and measures quality control.

Keywords: cold stamping mould processing; problem; quality control measures

[中图分类号] TG385.2[文献标识码]A[文章编号]

近些年来，随着人们生活水平的提高，汽车的销量呈现出逐年增长的趋势，在汽车生产中，很多零部件需要历来模具的加工，模具加工已经成为汽车行业发展的重要基础，模具的加工和安装质量直接影响着汽车成品的质量。模具的质量不仅表现在零件的制造质量上，也表现在后期的安装及调试质量中。因此，在模具加工中，必须要采取必要的措施，制造质量和安装质量，避免安全事故的发生，保证汽车的整体质量。目前，在我国模具的加工工还存在各种问题，下面就对这些问题进行集中的探讨并提出相应的解决方式。

1、冷冲压模具安装过程中的问题

冷冲压模具的安装可以分为两个部分，一个部分就是将模具安装到模架上，另外一个部分就是将安装好的整套模具放入冲床内。

对于模具在模架中的安装，在安装之前要将模架的毛刺清理干净，在装配前检查所有的螺钉是否固定，是否符合标准规定的要求，对于带有导向装置的模架，在将其装进模具时一般不需要调整模板的位置，但是在装配的过程中，要对模板进行检查，看其中是否有脏物，如果有赃物要及时的清洁，防止造成不对中情况的产生。对于各个模板的组装，均要设置好定位销，保证安装的位置，在安装时要控制好定位销的深入，保证安装的有效性，如果发现销有磨损的情况，要及时更换。

在装配模具的过程中，要将装配好的模板与定位销对准，用工具进行敲打使两者可以平坦的结合在一起，在将紧固螺钉先用人工旋入，再利用扳手将其紧固，在拧螺钉要注意不能一步到位，要使用逐步到位的方式，保持安装的均衡性。在冲床的死点位置进行安装时，不能露出钢珠保持架的导套。在模具组装完成装入冲床时，根据实际的定位情况安装固定螺钉及定位销。在这两个过程中，很容易由于操作的失误出现质量问题，导致以下问题的产生：

1.1 过载失效

过载失效即材料的承载力难以抵抗工程过程中的的荷载引起的失效，这种失效包括韧度不足和强度不足。由于材料韧度发生的过载失效危害较大，这种失效常常是突发性的，容易导致人身事故的发生，给安全生产带来了较大的威胁，在这宗失效情况下模具很容易出现开裂、冲头断裂甚至爆裂的情况，难以修复。由于强度不足带来的失效在新模具中较为承建，这种失效与工作和在和模具的硬度有着密切的关系，一般情况下，冷挤冲头的硬度小于62HRC、黑色金属的冷镦冲头强度小于56HRC时容易出现强度过载失效，这说明材料的强度不足。一般解决这种失效的方法是变形失效增加硬度、脆断失效降低硬度。

1.2 磨损失效

磨损失效即模具被加工材料与工作部位之间产生的摩擦损耗，导致模具工作的刃口和冲头形状以及尺寸发生变化的失效情况，具体包括正常磨损和非正常磨损两种；正常磨损即模具的被加工材料与工作部位在工作时发生的正常损耗，飞正常损耗即在局部高压力作用下被加工材料与工作部位的咬合，从而导致被加工产品表面出现磨损、划痕等情况，一般这种情况容易出现在弯曲、拉伸的模具以及冷挤压模具中。

1.3 疲劳失效

由于冷冲压模具都是以一定的能量和速度作用周期施工，这与疲劳试验有着一些相似性，模具的断裂寿命也大多集中在1000到5000次，在长期的运行工作中，容易出现裂纹，一般模具的裂纹大多出现在材料的表面部位，如应力集中部位、晶界、碳化物部位，一旦裂纹产生，那么模具就是快速的产生失稳扩展，疲劳失效是模具加工中最为常见的问题。

2、冷冲压模具加工过程中的质量控制措施

为了控制以上问题的产生，可以采取改进现阶段的加工流程，按照以下两种工艺流程来进行：

2.1 工艺流程一

工艺流程是按照轧材毛坯下料（铸造连轧毛坯）、加热、锻造、进冷床水雾（进冷床水雾）、淬火冷却的流程进行，在淬火冷却的过程中，要将冷却的速度控制在20到45℃/min，将下贝氏体等温度控制在25min左右，空冷的温度为220到280℃，再进行地炕保温和回火，在回火操作中，要控制好回火的时间和温度，回火完成之后，再进行埋沙保温冷却。在整个工艺流程完成之后，对模具样品进行抽样检查，看样品的合格率，如果合格率不符合规定的标准要求，则在第一时间进行整改。

2.1 工艺流程二

另外一个工艺流程是按照金属模加压铸造、进冷床水雾（进冷床水雾）、淬火冷却的工艺进行，在淬火冷却的过程中，同样将温度保持在20到45℃/min，将下贝氏体等温度控制在25min左右，空冷的温度为220到280℃，在进行地坑保温和回火，回火的过程中也要控制要时间，最后进行埋沙保温冷却和抽样检查。

参考文献：

【1】于维民.冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[期刊论文]，应用能源技术，2009，07（25）

【2】陆茵.冷冲模具使用寿命的影响及对策[期刊论文]，金属加工(冷加工). 2008(12)

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关键词：薄壁零件金属板料冲压模具加工可靠性分析

中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：

Abstract: This paper first analyzes the reliability of thin-walled parts stamping process theory, and then influence in the given reliability index basis, into the instance data, conducted a study and Analysis on the reliability of integrated thin-wall parts stamping process, hope to cause attention.

Keywords: reliability analysis of machining thin-walled parts of sheet metal stamping die

中图分类号：TG385.2文献标识码：A文章编号：

1、理论支持

在金属板料的板料成形过程当中，相关参数往往带有很明显的不确定性特征，参数不确定性将使得金属板料在成形过程当中的数值分析与现实结果同样表现出一定的不确定性。相对于成形时间、板料厚度、以及参数变化而言，成形过程当中对于这部分数据的描述以及相应的变动有着极强的敏感性。除成形时间的长短能够对板料变形程度产生影响以外，板料成形过程中也会在不同程度上受到材料特性、以及板料厚度的影响。

在当前技术条件支持下，板料成形过程当中材料特性概率的估计方式多选取为——FLD成形极限图。一般意义上的成形极限图当中，最大主应变往往会受到主应变值的抵制作用。同时，在变形板面当中，代表应变状态的点能够与FLC成形极限曲线相对应。换句话来说，FLC成形极限曲线可以说是在金属板料成形过程当中，安全域与失效域之间的边界代表。

金属板料所表现出的成形过程以及结果同样有着突出的分散性特征。从这一角度上来说，任何一个FLC成形极限曲线均有可能与安全域的可能边界保持对应关系。若在FLD成形极限图当中观察得出：失效区域具备一个失效概率很高的应变状态。那么，在此情况下，安全区域基本不可能发生失效的问题。

因此，在探讨薄壁零件冲压模具加工工艺过程可靠性当中，FLC成形极限曲线在FLD成形极限图当中所反应出的垂直位置主要受到两个方面因素的影响：（1）板料厚度指标；（2）硬化系数指标。上述两项指标中任意一项的提升均对整个加工工艺过程可靠性的提升而言有重要意义。

2、可靠性分析

在研究薄壁零件冲压模具加工工艺过程可靠性当中，最主要的工作内容在于：对薄壁零件在深度拉伸过程当中，金属板料可成形质量观念的量化。这一量化的过程即分析加工工艺过程可靠性的最佳方式。常规意义上来说，金属板料可成形质量观念的量化需要借助于对随机变量向量的方式实现。在FLD成形极限图当中，点云可采取不同的形状（这也就是说：金属板料当中不同的点可能与FIC成形极限曲线相接近）。因此，对薄壁零件冲压模具加工工艺过程可靠性水平产生影响的诸多指标（包括硬化系数指标、板料厚度指标、以及成形时间指标等在内），这部分指标均可视作是服从正态分布的独立随机变量。随机变量所表现出的随机变化程度会对金属板料所加工成形零件的表面褶皱产生突出影响。而为了进一步得出可靠性的数据情况，需要采取的计算步骤为：首先，在响应面法作用下，对极限状态函数进行求解，进而需要在一次二阶矩法作用下，对可靠度进行求解。本文现结合数据资料，就薄壁零件冲压模具加工工艺过程的可靠性情况进行综合研究与分析。

若影响薄壁零件冲压模具加工工艺过程可靠性的各项关键指标的平均值以及标准差均为已知状态：（1）硬化系数指标：平均值为0.21，标准差为0.02；（2）板料厚度指标：平均值为0.50，标准差为0.05；（3）成形时间指标：平均值为11.60，标准差为0.30。上述指标已知状态下，需要通过Box-Behnken 抽样方法完成对各个样本点响应值的计算作业。

同时，除样本点1#为中心点以外，样本点2#~15#均为边中点。按照此种方式，可对应得出各样本点取值状态下的成形极限示意图（通过有限元模拟的方式得出）。按照上述方式，可得到在FLD成形极限图当中，最小边界安全的响应值。以响应值为已知数值，可建立在MATLAB编程计算的基础之上，得出薄壁零件金属板料在冲压模具加工工艺成形过程中的响应面函数。在此计算过程当中，由于最小的边界安全最大临界值为0.10，则可以带入并计算得出相应的极限状态函数，最后通过引入可靠度指标的方式，得出此状态下的加工工艺过程可靠度。

3、结束语

在有关薄壁零件冲压模具加工工艺过程可靠性分析的过程当中，会对可靠性分析结果产生直接影响的因素包括：（1）板料厚度指标；（2）硬化系数指标；（3）成形时间指标。考虑到极限状态函数处于未知状态，因此需要借助于响应面法的方式对该状态函数进行求解，最终在一次二阶矩法的辅助下，完成对可靠度的计算与求解。通过此种方式，能够在薄壁零件进行冲压模具制造之间，通过对上述影响因素的预先设置，来达到控制加工工艺过程可靠性的目的，由此能够合理降低加工过程中零件表面的褶皱问题，降低失效率，提高加工精度与加工质量。

参考文献：

[1] 王继利,杨兆军,李国发等.冲压机床可靠性综合仿真预测方法[C].//2012年全国机械行业可靠性技术学术交流会暨第四届可靠性工程分会第四次全体委员大会论文集.2012:14-17.

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关键词：双色成型；电机；侧向抽芯成型；音频插孔；螺纹副

近年来，国内部分塑料制品业者在严峻的经营环境下，纷纷朝向大型高附加值产品和双色制品发展。双色成型技术成为亮点，模具产业也同时适应环境，纷纷研究设计双色成型模具。该模具使用双色成型注射机成型，产品音频线插孔是成型和抽芯的问题点。本论文就是基于设计该模具时提出解决问题的一个参考。

一、产品分析

1.迪卡龙公司委托设计制作防水MP3外壳的模具，该产品外观要求高，双色设计，装配精度高，要求光洁度高，毛刺披风不许有。限量版式的生产。2.材料要求：PC 3.要求双色成型，成型部分分别为，外壳上有特殊部分音频插孔。

二、成型方式分析

（一）产品设计要求双色成型。2，成型分析： 双色注塑的原理图及说明装载两套或以上模具有机台旋转180度或120度两次注塑成型。

三 问题提出：如何在双色注塑的环境下成型音频插孔

一数据分析：1，抽芯距 根据产品图 孔的深度为11.67mm

2， 抽拔力计算：公式； Q=Ahq Q--抽拔力（N）A--型芯被塑件包裹的断面形状周长h--型芯成型深度q--由于塑件收缩形成单位面积正压力 取8-12MPa，Q=0.8*11.67*12*=89.63N。

二、抽芯成型方案提出

（一）方案一 斜销分型与抽芯。工作原理：成型塑件上侧孔的侧型芯随着滑块在开模过程中侧移离开塑件，而滑块的侧移离开塑件，而滑块的侧移则是斜销则固定在定模上下不能运动，着就迫使滑块在开模运动的同时作侧向分型抽芯运动。功能及作用：机构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便。保证闭模时斜导柱能很准确地插入滑块的斜孔，使滑块复位。

（一）方案二液压抽芯。工作原理：液压缸（或气压缸）以支承固定于动模的侧面，侧型芯通过拉杆4和连接器与活塞杆连接。开模后，液压缸（或气压缸）驱动活塞往复运动，从而带动侧型芯实现抽芯和复位运动。优点：液压抽芯很拔力大，运动平稳，采取了液压抽芯，避免了采用瓣合模组合形式，使模具结构大为简化。遇到问题： 一，液压泵需固定在一侧或，液压管较难解决液压缸随模具旋转180°的要求。

（三）方案三； 电机侧向抽芯成型。工作原理：使用电机抽芯成型。该方法是使用电机为动力，设计使用螺纹副，将旋转运动变成往复抽芯运动，并使用行程开关控制抽芯的往复。优点：机构为横向，随模具旋转180°时，不会产生干涉。 综合比较后采用方案3。

三、电机侧向抽芯成型机构设计

螺纹副选择：传导螺旋：它以传递运动为主，常要求具有高的运动精度。一般在较长时间内连续工作，工作速度也较高。螺纹牙型有矩形、梯形、锯齿形和三角形，其中梯形螺纹应用最广。选择梯形螺纹。螺纹副耐摩性计算： P=――牙轴设计：螺杆强度计算： 式中[σ]-螺杆材料的许用应力（MPa），有[σ]=σ/3-5驱动转矩计算公式：T=F*d2/2*tan（a+p） T=11.18*0.09/2*tan（2.5+2）=0..039N.m式中F---轴向载荷（N）（即抽拔力）d2--外螺纹中径（m） a-螺纹升角（度）取2.5 p---当量摩擦角（度）P=2°其中提到a可根据螺母的形式选定：

整体式螺母1.2-2.5

部分式螺母2.5-3.5

使用ProE结构设计.螺杆，螺套，机构固定架。电机选择；选择电机扭矩。41K25GN-CWEG，60R/min转矩3.7N.M功率25W行程开关选择：行程开关VV-15-1A5-T /LJ12A3-4-J/EZ完整抽芯机构设计示意图。

模具设计需要考虑多方面的因素，并且是一项经验性很强的工作。在以后的日子里要不断努力，不断的提高自己的技术水平。

参考文献

[1]陈万林.等编著实用塑料注射模设计与制造[J].机械工业出版社2006，（7）.

[2]应龙泉.主编模具制作实训[J].人民邮电出版社.2007.（10）.

[3]黄毅宏，李明辉.模具制造工艺学[J].机械工业出版社.2002.（3）.

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一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。因此，设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能，并仔细测试这些材料，研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说，半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件，而无定型热塑性塑料由于不易弯曲，则常被应用于外壳。这是材料选用的大框，其次，还要根据填料和增强材料继续选择。

（一）根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻纤则具较低的增强效果，主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工，尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以，玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代，而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定，这将引起部件机械强度的变化。试验（从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条，并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较）表明，对添加了30％玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向（流动方向）低了32％，挠曲模量和冲击强度分别减少了43％和53％。

在综合考虑安全因素的强度计算中，应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅，更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

（二）考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料，特别是PA6和PA66，吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时，应特别注意这种性能，考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料，细致分析制品材料后，才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

（三）塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后，选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有：非合金型塑料模具钢（即碳素钢）、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时，根据制品材料是否改性和增加填充剂，添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如：制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时，其模具材料可选用预硬型塑料模具钢；制造复杂、精密且生产时间较长，需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期，同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中，还有一些设计要点要经常考虑，其中对于壁厚的设计尤为重要，壁厚设计的合理与否对产品影响极大，改变一个零件的壁厚，对以下主要性能将有显著影响：零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙等。

（一）塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔，将使横截面变窄，内应力升高，有时还存在切口效应，从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时，模腔的要求也不同，根据制品的要求，设计模具的模腔及脱模斜度，斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

（二）热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性，不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用，合理且不影响产品性能的、缩小公差，较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%，但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差，从而降低制品成本。因此，模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围，必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守，同时要特别注意脱模斜度的重要性，因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是，当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时，其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格，必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩，从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响，进而影响到产品的性能，这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸，否则因制品模后收缩值的影响，极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论：

与产品模后性能相关问题还有许多，设计人员可以参考手册进行设计。总之，在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素，综合利弊，选用适合的材料，合理的设计，才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计，2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿，2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计，2006,1.

[4]吴利国.塑料模设计手册[M].机械工业出版社，2005,1.

[5]张旭.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社，2002,7.

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关键词：装配 模具 复合冲裁模

1.复合冲裁模结构的装配调试

所谓模具，就是安装在各种压力机上，通过压力机带动而使材料变形的金属模型的总称。

复合冲裁模具，也称为多工序模具，是指冲床在一次冲裁过程中，在模具的同一位置上能同时完成冲孔和落料两个不同的冲裁工序的模具。它的优点是结构紧凑、生产效率高、产品质量高。它也有一些缺点，首先，此模具结构比较复杂，这就给安装和调试带来了较大的困难，其次，为了保证高的冲裁精度，需要有高精度的冲裁设备来保证，这就要求组成模具的零件精度高，当然制造高精度的零件就会花费比较大的人力财力，同时制造周期相对也比较长，这些原因造成了复合冲裁模具制造成本大大提高，正是由于这个原因，使它只适用于大批量零件生产中。

在装配加工过程中，首先要按照设计者给出的图纸、工艺加工尺寸，同时还必须要了解模具的结构以及在使用过程中可能会出现的使用缺陷，进行预判，并准确的进行调试，从而降低返修率，降低成本。

模具组成：

1.1.工作部分。

这部分是指模具中直接参与冲压工作的零件，包括凸模、凹模和凹凸模。

1.2.定位部分。

这部分是保证工件在冲裁模过程中有准确定位的零件。其包括有挡料销、导正销、挡料板等。

1.3.退料部分。

这部分主要包括卸料零件、顶料零件和缓冲零件。

1.3.1.卸料零件。其主要作用是指将已经冲裁好的工件从凸模上卸下来的零件部分。如象卸料螺钉、卸料板等。

1.3.2.顶料零件。其主要作用是将材料由凹模内顶出的零件部分。如顶杆、顶板、顶料销、顶出器等。

1.3.3.缓冲零件。它是在冲裁过程中不但起压料作用，同时又起卸料和顶料作用的部分。主要包括弹簧、橡皮、气垫和顶杆等零件。

1.3.4.模架零件。模架零件包括三种零件，导向零件、支撑零件和紧固零件。导向零件包括有导柱、导套和导板三种零件；支撑零件包括模座、模板、垫板、固定板、模柄等零件；紧固零件包括各种螺钉、销钉等。

了解了模具的基本结构后，我重点阐述冲裁复合模在装配前的准备工作、上下模座的装配以及凹凸模的装配及间隙的调整方法。

2.装配前的准备工作。

模具在装配之前首先要有准备阶段，如：熟悉产品装配图纸、工艺和技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互之间的连接关系，从而确定装配的具体方法和顺序以及选择装配所需的工具等。同时在装配之前还要对装配的单个零件进行清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈切屑和油污等影响装配效果的东西，对于一些有特殊要求的零件还要进行平衡试验等。还有就是将两个或两个以上的零件进行一些小的组装，组成一些小的装配单元，这种小组装称为部件装配，这是模具装配之前不可省略的部分。

2.1.上下模座的装配。

完成了装配前的准备工作后就开始进行上下模座的安装了。一套模具能否工作，首先得有导柱和导套的配合，导柱和导套与上下模座之间均采用过盈配合连接，装配时首先要擦干净导柱、导套和上下模座的配合表面，并涂上机油，然后在进行装配。具体的装配方法分两种：

2.1.1.先压入导柱的装配。

2.1.2.先压入导套的装配。

装配时可根据上下模座的形状、重量和所用工具及个人习惯，可任选一种方法进行装配。但是必须遵从一个原则，即导柱、导套与上下模座之间的垂直度和平行度必须满足要求，这样才能算是完成了装配的初期目标。

2.2.凹凸模的装配及间隙的调整。

在完成了复合冲裁模的初期目标后就进入了装配的关键部分，凹凸模的装配及间隙调整。凹凸模是冲裁模具中的关键零件，它直接影响模具的制造周期、精度和使用寿命。在装配过程中，安装凹凸模虽然关键，但也容易，关键中的关键是间隙调整，必须将凹凸模刃口整个周长上的间隙调整的很均匀，只有这样才能保证装配的质量，才能使冲制件的尺寸精度和表面质量符合要求，并能使模具的使用寿命得以延长。

调整间隙是在模具的上下模座已经分别装配好，并通过导柱和导套组合起来以后进行的，一般是将凹模固定，调整凸模的位置以达到调整间隙的目的。

调整凹凸模间隙的方法有多种，在这里我介绍我在实际工作中常用到的三种方法：

方法一：透光法。

本方法比较适合一些小型的模具，我们将组合好的模具翻转过来，把模柄夹在老虎钳上，用灯光照射，然后从下模座的漏料孔中观察凸模和凹模之间的配合间隙的大小，看看是否均匀。当间隙不均匀时，可以用铜锤轻轻敲打凸模固定板的侧面，利用螺钉与螺钉过孔之间的间隙使凸模向指定方向移动，直到刃口的整个周长上的均匀为止。这种方法简便，但是不容易掌握，只有安装经验丰富的师傅才经常用到，一般的新人最好不要用。

方法二：垫片法

这种方法是在凹模刃口四周适当的地方安放铜或者铝垫片，垫片厚度等于单边间隙值，用两块等高垫块垫好后，让凸模慢慢下降，观察凸模是否顺利地进入凹模，并与四周垫片接触良好，如果间隙不均匀时，也用敲打凸模固定板的方法进行调整，直到间隙均匀为止。

方法三：切纸法

此方法适用与精度比较高的模具的间隙调整。它是在凸模和凹模之间放上一张薄厚均匀的纸，以纸代替毛坯，用铜锤敲打摸柄使模具闭合，根据所切的纸片周边是否切断，有无毛边和毛边的均匀程度来判断间隙的大小是否均匀。纸的薄厚根据间隙的大小确定，间隙愈小纸就愈薄，一般可用厚度为0.05mm厚的纸进行试切。

通过这次论文，使我对复合模具的装配有了进一步的认识。钳工装配不仅仅是把单一零件组合到一起这么简单，而是应该按照整套产品的性能要求，既要考虑关重零部件的顺利运转，又要考虑其他零部件的合理配合。按照先“关重”后“其他”的顺序逐步装配，并且边装配边调试边修改。还有就是要先了解产品的实际使用情况，各个零部件在工作中的运行情况以及相关的技术参数，才能更好的完成装配工作。

以上是我在复合冲裁模具装配工作中的工作总结，由于时间仓促、知识水平有限，阐述不足之处还希望各位读者给予指正

参考文献：

[1]《机械制造工艺学》—机械工业出版社 郑修本 冯冠大 1998年第1版 第264页

[2]《工具钳工技术》—机械工业出版社 机械工业职业技能鉴定中心1999年第1版第289页

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关键词：材料成型及控制工程；实践教学；实践能力

中图分类号：G642.0 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2014）10-0097-02

实践教学是以培养应用型人才为主的高等学校培养学生实践能力和创新能力的重要教学环节，是高等学校教学改革的重点和难点之一。实践教学不仅仅局限在对理论教学内容的检验和扩充上，而且还是培养开放式的创新思维能力、实际动手能力和解决实际问题能力的重要途径。

材料成型及控制工程专业是一个实践性很强的专业，学生的动手能力、独立完成某一项工程任务的工程能力、创新能力等是他们适应社会、谋求发展的关键。本文首先对原有实践教学中存在的问题进行分析，然后根据唐山学院材料成型及控制工程专业的具体情况，结合实际，对实践教学的内容和方法进行研究与探讨。

一、传统实践教学现状分析

实践教学是整个教学活动中的一个重要环节，主要包括实验、实习、课程设计、毕业设计等方面。然而，目前许多高校中普遍存在着重视理论教学、轻视实践教学的现象，存在的问题很突出，主要有：

1.实践教学仍未能改变依附于理论教学的从属地位，部分教学环节脱节，理论与实践结合深度不够，未能形成以培养学生创新能力和工程实践能力为主线的优化的实验和工程实践的教学体系，不能适应高等教育由知识传授型向注重能力型的转变。

2.实验的手段和方法落后，相当数量的实验还局限于验证原理、掌握操作技术而对实验思路、实验设计和实验综合分析能力的训练重视不足。多数实验学生只是按照实验指导书被动实验，缺少设计型和能力激发型实验，不能满足学生能力培养的要求。很多实验都是基本原理性实验，只能夯实基础，没有综合性或开放性实验，难以培养学生的主动性、创新性的思考能力。

3.校内实践基地建设投入不足，设备陈旧，指导队伍素质不高等。实验教学设备比较陈旧落后，有些早已落后淘汰的仪器还在为实验教学服务，很不利于学生熟悉和掌握新技术和新设备，远远不能满足现代教学的需要，并且跟不上市场发展的步伐。

4.校外实习基地（企业）接受学生实习的积极性不高，学生实习的实际效果不佳，这严重制约了我国工程人才实践能力的培养。一方面，学生校外实习单位落实困难，另一方面，由于企业考虑到学生安全、生产效率和生产管理秩序等原因，参加校外工程实践时，学生常常只能是走马观花，因此难以达到预期的效果。

以上这些问题与高校拓宽专业面、增强适应性的改革思路不相适应，与实践教学改革的要求不相适应，与应用创新型人才的培养目标不相适应，制约了材料成型及控制工程专业人才实践能力的培养提高。

唐山学院材料成型及控制工程专业的主要方向是模具设计与制造，其具有高附加值、高精度和单件生产的特点决定了该行业对从业人员的要求非常高，因此绝大多数模具企业在招聘时对毕业生的综合素质要求很高，首要条件就是要求毕业生具备较强的实践动手能力及创新意识。虽然唐山学院在材料成型及控制工程专业的教学实践方面做了一定的工作，但是由于专业设置较为年轻，其很多方面都还处于摸索的阶段，实践教学环节相对薄弱，高等教育还不能完全适应社会发展的需要，学生的实践能力和创新能力还需要提高。

二、材料成型与控制工程专业实践教学探索

1.优化课程实验环节。专业教师大都缺乏对专业实验设备和实验过程的熟悉，课堂讲授时不善于将实验原理、实验现象和相关的理论知识结合起来，理论知识讲解得不透彻、不生动，导致学生对一些抽象的概念和知识点理解不深。因此，我院要求专业教师每学期跟着学生去做一组实验，鼓励专业教师自己带实验。传统的实验教学普遍存在以下问题：一是实验内容陈旧且相互独立，多为小型、单个的验证型和演示型实验，少有综合型和设计型实验；二是实验方式不够灵活，学生只是按照实验指导书被动地实验，缺乏主动性和实验热情，大大影响了教学质量，无法体现创新意识的培养。因此我们在材料成型专业的教学大纲中对实验教学环节和实验教学内容进行了改革，增设了综合性实验。每组学生思路及解决问题的方法各不相同，避免了多个同学一个答案、一组数据的缺陷，既增加了学生的实验操作机会，又加深了学生对塑料制品产生缺陷的种类及原因的理解。其次是设计的实验具有一定的灵活性，学生们可以在实验中摸索、发现，并根据个人的体会对实验环节进行简化或细化处理。这样不但激发了学生实验的兴趣，而且提高了他们的实验技能。

2.增设模具制造实训周。针对传统的专业实验课与工程脱节的状况，实行专业课程实验实训，紧紧联系工程进行，开设模具制造实训周。现代成型技术对技术人员的要求越来越高，不仅要求掌握现成产品的成型加工方法，往往还要求掌握从产品概念设计、功能设计、造型设计以及产品造型的质量评价的全过程。从工程实践中选取实践项目，将模具的设计、制造作为专业实践的主线，从模具结构及主要零件设计、注射工艺参数设计、模具三维动画模拟到加工制造出合格模具的全过程；要求完成中等难度的模具设计与模具工作零件的制造，并做出产品。此课程的开设对成型专业模具方向学生的工程素质、创新能力的培养很有意义。

3.校外工程实践。校外工程实践是实践教学体系的一个重要方面，它们既是实习基地、就业基地、科研基地，又是学生校外工程实践基地。学校可以为学生安排实践企业或公司，毕业生以公司实习生的身份在公司上班。学生可以在实践中发现问题、分析问题，甚至可以创造性地应用书本中所学到的知识和技能解决生产实际问题，使教学和生产实际更好的结合。目前，我系已联系两家模具企业，正在积极建立校外实践教学基地，预期第八学期让部分学生参与企业的产品研发、生产等活动，这在一定程度上既能为企业解决了生产实际问题，也将使学生受到实际的训练。积极开展产学研合作，寻求适合地方高校发展的产学研合作教育发展模式，企业可以在实习中发现人才、引进人才，为企业的发展服务，同时学生加强工程或科研创新思维方法及实践能力的培训，为今后走上工作岗位奠定基础。

4.以科研促进实践教学。毕业设计是实践教学中重要的一部分，是学生创新思维、创新能力和工程实践能力全面提高的阶段。若将教师的科研课题与毕业设计有效地结合起来，不仅可以解决实验经费不足、仪器设备紧张的问题，而且可以有效地培养学生解决工程实际问题的能力。专业教师对自己的研究方向都有深入的研究，如果把教师从科研课题中获取的新知识和新技术应用于实践教学中，对培养学生的创新能力是一种最为直接、可靠和方便的途径，将会极大地提高学生学习的兴趣与积极性，有利于培养他们的专业素质与实践应用能力。教师也可将自己的研究方向与学生毕业设计（论文）的题目相结合，让学生参与教师的科研课题，真题真做，不仅能够调动学生学习的积极性，而且学生通过接触学科前沿，了解学科发展动态，掌握进行科学研究的思路、方法和手段，可以培养学生的创新精神、创新能力和团队协作能力，激发学生的创造潜能。

第八学期毕业设计中，针对材料成型及控制工程专业学生，一方面拟从企业聘请工程师指导学生，学生到现场参与生产；另一方面从本专业教师的科研项目中选择毕业设计题目，让学生参与科研课题，更深入地了解专业知识，培养创新能力和团队合作的能力。

三、结术语

我系材料成型及控制工程专业对实践教学的各个主要环节进行了有力的改革探索，取得了初步成效。目前的改革，总体来说也还只是初步尝试，要想真正实现实践教学改革的总体目标，还需要在今后的改革实践过程中不断修正和完善。

参考文献：

[1]翁瑞珠.材料成型与控制专业实践教学体系的改革和创新研究[J].长春理工大学学报，2009，22（4）.

[2]贾俐俐，孔凡新，柯旭贵，等.材料成型及控制工程专业教学改革的探索与实践[J].南京工程学院学报（社会科学版），2007，（4）.