组装工艺论文范文
时间：2023-04-06 17:31:44
导语：如何才能写好一篇组装工艺论文，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
关键词：北重，汽轮机，特殊，安装工艺
0. 序言：
宁夏石嘴山电厂扩建工程是原国家电力公司确定的“二十一世纪全国燃煤示范电厂”，工程批准容量为4×300MW。机组布置采用单元式布置方式，汽轮机布置在汽机房12.6米层平台，汽轮发电机中心线标高为13.610米，每台机配备一台80/20吨行车，用于汽机设备的安装及检修。
1．汽轮机结构简介：
N330-17.75/540/540型汽轮机为亚临界一次中间再热、单轴、三缸双排汽、凝汽式。出厂编号分别为N17-17/18/19/20。额定功率330MW，主蒸汽额定压力17.70Mpa，主蒸汽流量979t/h，主蒸汽和再热蒸汽额定温度540℃，额定工况热耗7883.2KJ/h。
汽轮机采用高、中压汽缸分缸，通流部分对称布置，高中压缸均采用双层缸；低压缸对称分流布置，在低压排气口装有喷水雾化装置。
汽轮机为模块化设计制造，高、中压缸制造厂内已组装好，现场无须解体检修。高压缸、中压缸为上猫爪悬挂式结构，高压缸前后共四处猫爪支撑于前轴承箱及高/中轴承箱上的猫爪支撑键上，中压缸支撑于高/中轴承箱及中/低轴承箱上的猫爪支撑键上。
2.汽轮机特殊安装工艺
2.1 汽轮机台板支撑体系
2.1.1台板支撑体系
通常的汽轮机台板支撑方式是，基础上面布置垫铁，台板安放在垫铁上，低压缸、轴承座等就支撑在台板上，待转子中心找正完成后，对垫铁进行二次灌浆。
而本工程中的支撑方式比较特别，汽轮机各轴承箱及低压缸台板是通过可调顶丝支撑在基础板上，基础板安放在水泥垫块上，地脚螺栓贯穿基础板和地脚螺栓预埋管将台板与基础固定，并且不需要二次灌浆。它的优点是在基板浇灌后仍可通过顶丝对台板调整，从而对轴承箱及低压缸的标高和扬度进行调整，包括在机组以后的生产检修维护时都可进行方便调整。
2.1.2水泥垫块施工工艺
按北京重型电机厂相关技术要求，汽轮机基础板在找平、找正后进行灌浆。浇注料推荐使用中国建筑材料科学研究院研制生产的WGM型无收缩高强灌注料。
2.2 轴承箱的找正
为了保证轴承箱相对标高及轴向扬度找正的精确性，现场采用自制的水平测量罐对轴承箱进行标高、扬度找正，它具有制作成本低和便于操作使用的特点。
2.3 低压模块的安装
一般的汽轮机低压缸出厂前都要进行总装，但本工程的低压缸出厂不总装，所以，安装中有许多工艺与通常的做法不同，多了许多工序，这对安装人员的要求也更高。
2.3.1低压外下缸前、后轴承座处制造厂要求水平偏差为±0.05mm，低压缸四周水平偏差为±0.25mm即可。科技论文。
2.3.2低压内缸为上猫爪支撑，低压缸扣缸前应检查低压外下缸支撑面与内上缸猫爪支撑的平行度，支撑面与调整垫铁的接触面积应达到75%以上。
3.3.3由于低压缸出厂不总装，低压隔板找正时，需反复找正调整。
3.3.4低压内缸找正时，制造厂提供了4个带导向杆的顶丝作为找正工具，在进行内缸负荷分配时，汽缸一角顶起后，由于重心变化及顶丝变形，被顶起一角的斜对角会下沉，影响负荷分配精度。为提高负荷分配准确性，建议先把低压外下缸与内下缸支撑调整面修平后，采用刚性平垫铁支撑，进行内缸找正及负荷分配。
2.3.5低压内缸的负荷分配，应在半实缸、低压抽汽管路与汽缸连接后，预留与低压加热器的设备接口，低压内缸承受抽汽管路重量时进行。负荷分配调整合格后再焊接抽汽管路与低压加热器的设备接口。
2.3.6低压转子的轴向定位制造厂不提供具体K数值，现场根据设备制造加工实际情况而定。轴向间隙按制造厂设计最小值并通盘考虑低压转子与隔板轴向间隙后现场确定。
2.4 高压、中压模块安装
通常汽轮机的高压缸和低压缸在出厂前均进行总装，出厂时再拆分成零部件发送到现场，现场按照制造厂要求进行安装。
2.4.1高、中压模块就位及转子支撑切换
高压缸就位前首先测量转子轴颈椭圆度和不柱度符合《规范》要求，并按GBV-R60055A及GBV-R60056A检查运输环与转子定位尺寸，与出厂记录偏差在0.02mm以内，并填好记录卡。
2.4.2确保高、中压模块的负荷分配均匀
由于导汽、抽汽管道的直径较大，管壁较厚，焊接过程中的焊接变形量大，因此管道与模块联接不当容易使汽缸产生过大的附加应力，影响设备正常运行。
2.5 汽轮机转子找中心
由于高、中压模块整体到场，在找中心时的调整与通常的做法不一样。一般转子找中心时，如果对轮不符合要求，直接通过调整轴瓦垫片来调整转子即可，但本工程中，调整时，高、中压缸必须转子和汽缸同步调整。科技论文。
2.6 轴系联轴器螺栓的紧固
轴系联轴器螺栓预紧力的大小一般用螺栓的伸长量来衡量，但由于本机组的作业空间比较狭小，因此只能采用控制紧固扭矩的大小来保证螺栓的预紧力，北京重型电机厂提供了一套液压螺母和液压拉紧装置
低压转子联轴器为例，该型汽轮机轴系联轴器螺栓组主要由带锥度的螺栓④、开口锥形套筒⑦、定位套筒⑧和前后螺母⑥、⑤组成，当给予螺栓④一定的预紧力后开口锥形套筒⑦撑开，将联轴器螺栓孔紧紧胀住，从而起到了销子螺栓的作用，螺栓紧固步骤如下：
2.6.1将螺栓④与开口锥形套筒⑦组合成一体穿入对轮螺栓孔内，注意锥形套筒开口应朝向轴系中心方向。
2.6.2安装定位套筒⑧。
2.6.3安装带圆柱销子和紧定螺钉的螺母⑥，不施加其它外力用手将螺母拧紧，螺母⑥与螺栓丝扣带平为止。
2.6.4安装螺母⑥上的三个圆柱销⑨和内六角紧定螺钉⑩。
2.6.5安装螺栓另一侧螺母⑤。
2.6.6安装液压螺母和液压拉紧装置。
2.6.7千斤顶油压缓慢升至要求预紧力的50%。
2.6.8拧紧螺钉⑩，通过圆柱销⑨将开口锥形套筒⑦向内顶进至不动为止。
2.6.9千斤顶泄压（此时螺母⑤不能受力），螺栓回缩，螺栓和锥形套筒可自行定位。
2.6.10再将千斤顶油压升至要求预紧力的50%，拧紧螺母⑤后拆除液压螺母和液压拉紧装置。
2.6.11全部螺栓按要求预紧力的50%紧固完毕后，检查联轴器晃度与联接前基本相符，然后再重复上述工作，将螺栓按要求预紧力全部紧固。
2.6.12所有螺栓紧固完毕后测量联轴器晃度应与螺栓联接前基本相符，变化值不得超过0.02mm，否则必须重新安装联轴器螺栓。
3．结 论
北重厂作为除三大汽轮机厂之外的，较大的汽轮机制造企业，该公司引进法国ALSTOM（阿尔斯通）公司技术生产N330-17.75/540/540型汽轮机，该型汽轮机设备结构及安装要求上与其它机组有许多不同的安装工艺。
这些安装工艺在一定程度上，对于汽轮机本体安装有好的借鉴作用，可以让我们对自己掌握的安装工艺重新审视，并进行比较，从而能提高，甚至创新出更好的安装工艺；可以为同类机组的安装提供参考，从而在较短的时间内高质量的完成工程项目的建设。
参 考文 献
[1] 陈志强、赵国基、苏富文、田东强；330MW汽轮机安装手册，北京重型电机厂，2000（11） 。
[2] WGM系列高强无收缩灌浆料使用说明书 。
[3] 赵国基、苏富文、田东强；330MW汽轮机现场安装用检查卡， 北京重型电机厂，2001（1） 。科技论文。
[4] 北京多宁机电技术有限公司，液压拉伸器/液压螺母使用维护安全说明书。
[5] 山东电建一公司石嘴山发电厂扩建工程项目部，工程联系单、会议纪要 。
篇2
[论文摘要]近年来，随着我国交通事业的蓬勃发展，公路、铁路和城市道路不断出现越来越多和越来越高的桥墩。高墩施工方法的研究成为桥梁建筑工作者十分关注的问题。针对桥梁高墩施工的关键技术爬模施工做了初步分析。
一、引言
随着我国交通事业的蓬勃发展，公路、铁路和城市道路不断出现越来越多和越来越高的桥墩。墩身越高，施工难度越大。高墩施工方法的研究成为桥梁建筑工作者十分关注的问题。自上个世纪五十年代起世界上就出现了滑升模板（简称滑模），但在施工方法上都仍然存在着一定的局限性。而在上个世纪七十年代初国外又出现了一种新型模板体系爬升模板（简称爬模）。目前奥地利、日本、美国等许多国家都在大量应用，其范围已扩大到高层搂房、冷却塔、筒仓、水塔等多种建筑物。
我国也从上个世纪七十年代开始也逐渐采用爬模施工工艺，如在冷库施工中将外板结构和外围护墙同时完成；继而在高层住宅建造中也已成功地应用了爬模工艺。在超高层钢筋混凝土简体结构施工中，采用此工艺的上海华亭宾馆90m高外径13.5m、内径7.9m的钢筋混凝土圆形观光电梯井简；上海希尔顿酒店143m高塔楼钢筋混凝土芯墙简体结构采用200t·m塔吊为主机，爬模和商品混凝土泵送的施工方案；上海太平洋大饭店100.5m高的飞模电动爬模组合施工工艺和西安电视塔245m高的电动爬模施工工艺等均证明爬模工艺是施工高耸结构物较优工艺之一，然而在国内公路、铁路和城市道路桥梁高墩施工中，还未见爬摸工艺及其设备的施工实例。本文针对桥梁高墩施工关键技术爬模技术做了初步分析。
二、桥梁高墩施工关键技术爬模设计
（一）爬模的结构组成
采用内爬外挂、分离模板、整体双臂双吊钩塔吊、液压爬升式爬模。主要有：网架主工作平台、双悬臂双吊钩塔吊、内外套架、内爬支脚机构、外挂L形支架、液压顶升及控制系统、模板及支撑系统以及配电设备等组成。
（1）网架工作平台：它是整个爬模设备的工作平台，采用空间冈架式结构。上面安装中心塔吊，下面安装顶升爬架，四周安装L形支架，中间安装各种操纵控制、配电设备。它主要承担上面塔吊重量和吊料时变冲击力，下面液压缸通过外套架的顶升力，四周L形支架的支撑反力。整个同架结构构件采用万能角铁杆件和几种联板用螺栓连接的形式，这佯构件运输方便，组装拆卸也方便。
（2）中心塔吊：联接在网架平台中心处，随着整个爬模的上升而一起上升。采用双悬臂双吊钩形式以减少配重，可双向上料并能旋转。上料方便，效率较高，具有一般塔吊的性能。
（3）L形支架：上部联接于网架平台四周，下部与已凝固的墩壁联接， 增加整体爬模的稳定性，并可作为墩身施工、养护、表面整修以及浇筑墩帽的脚手架，其结构采用型钢杆件和联接板拼接，拼拆方便。
（4）内外套架：它是整个爬模体系的顶升传力机构，爬模的上升是靠内外套架间相对运动而不断爬升。为保证升降平隐．在内外套架间设有导向轮，导轮采用306轴承，调整方便，滚动自如。
（5）内爬支脚机构：即上下槌架，是整体爬模设备的爬升机构，依靠上下爬架的交替上升，从而达到爬摸的升高。爬架采用箱型结构，受力状态好并可调整以适应各种不同截面，操作较方便。
（6）液压顶升机构：它是整套爬模爬升的动力设备。采用单泵、双油缸并联、定量系统，体积小，重量轻，结构紧凑，起升平稳。既可实现提升作业，又可将整个内外套架、内爬腿沿内壁逐级爬下，以便在墩底解体，方便施工，安全可靠，省时省力。
（二）工艺原理
以空心桥墩已凝固的混凝土墩壁为承力主体，内爬支脚机构的上下爬架及液压顶升油缸为爬升设备主体，油缸的活塞杆与下爬架铰接，缸体与上爬架铰接，上爬架与外套架联接而外套架又与网架工作平接，支撑整个爬模结构。通过油缸活塞杆与缸体间一个固定一个上升，上下爬架间也是一个固定，一个作相对运动，达到上爬架和外套架，下爬架和内套架交替爬升，从而达到爬模结构整体的爬升，就位、校正等工序。内爬支脚机构的上下爬架与墩壁的支点方式原设计在内壁直线段部位每隔1.5m留设四个爬窝，爬架上的爬靴支撑在爬窝内，达到承力支撑整体结构；或在爬窝位置上预埋穿墙螺栓，然后在其上联接支撑托架，上下爬架的爬靴支在托架上，以此为支撑点向上爬升。
三、桥梁高墩施工关键技术爬模施工
（一）爬模组装
爬模可在地面上拼装成几组大件，利用辅助起重设备在基础段上进行组拼；也可利用单构件直接在基础段上拼装。其组装流程如图1所示。组装过程中，应注意各大部件的组装顺序和精度要求，保证各连接件的紧固、各运动部位的防尘等。并设立安全保护设施，确保组装工作的安全。
（二）爬升工艺
根据爬模结构的特点，模板配置两层大模板或组合钢模，按一循环一节模板施工。当上一节模板灌注完毕，经过10h左右养生，开始爬升，爬升就位后拆下部一节模板，同时进行钢筋绑扎，并把拆下的模板立在上节模板之上，再进行混凝土灌注、养生、爬模爬升等工序。如此往复循环，两节模板连续倒用，直至浇完整个墩身。
（三）墩帽施工
当爬模网架主工作平台下平面高于墩顶设计标高30cm时停止爬升。爬模灌筑墩身施工至墩空心段顶标高时停止浇灌，并在墩壁的适当位置预埋连接螺栓；将墩壁内模拆除，并把L形外挂支架顶部杆件连接在预埋螺栓上，以此搭设墩帽外模板。对墩身内部，可将内爬升井架与网架平台拆开，内爬升机构下l-2节，然后拆除吊运至墩底。为保证模整体结构的稳定性，也可不拆开内爬井架与网架平台的联接，而将内爬井架的外套架的一节杆件嵌入桥墩帽里，并利用空心墩顶端内井架结构以及墩壁预埋螺栓支设实墩底模，仍利用爬模本身的塔吊完成墩顶实心段及墩帽施工。
四、结束语
随着社会发展的需要，科学技术的进步，一些设备寿命尚未终止前，在使用过程中，不能满足生产需要，则须进行技术改造。目的是提高设备的技术经济指标，而设备改造的中心是围绕生产力发展进行的。通过本文能够对桥梁高墩施工有所借鉴。
参考文献
[1]罗其青，邓继华. 桥梁高墩爬模施工[J].湖南交通科技，2005，31(3): 74-75.
[2]朱方荣.爬模是高塔柱工程最优秀的施工方法[J].湖南交通科技，2001，(1): 23-26.
篇3
【关键词】自动组装；可编程控制器；传感器；振动盘
在电机的组装中，法兰与轴承的组装是其中的一个重要工序。用手工安装方式，效率低下，成品不良率高，人工成本高。本文设计了一种法兰与轴承自动组装的装置，用于提升产品生产效率和质量。
一、法兰与轴承自动组装的方案设计
（一）系统的控制要求。在本设计中为了实现法兰与轴承自动组装能够顺利完成自动组装的任务，主要应用了传感器和可编程控制器来进行系统控制。法兰与轴承自动组装机动作过程是上电后，检查法兰部分气缸、轴承部分气缸与组装部分气缸是否在原点，工装是否正确，总气源压力正常，门开关正常。轴承与法兰搬运机构将法兰与轴承搬送到组装工位，然后由组装机构进行压入组装，最后将成品排出。
（二）控制方案的确定。基于PLC控制的自动组装机应符合系统的动作要求和实际应用性。在自动组装机装置中，需要的控制元件很少，采用可编程控制器结合传感器作为开关元件的控制系统，这种系统控制简单、廉价、可靠性好，而且接线固定，编程方便，适用范围广。
二、法兰与轴承自动组装结构设计
（一）机架本体与组装工件。法兰与轴承自动组装机上部的机架是铝型材构成以及由压克力构成的面板，台面是铁制面板，表面镀镍处理，底座是铁制底座，表面刷漆。组装工件是法兰与轴承零件，法兰的长度约为50mm，宽约为40mm，轴承的内径约为7mm。
（二）法兰输送以及移载结构。法兰输送机构主要组件有法兰零件、圆盘式振动盘、直线式振动盘、法兰振盘压紧缸、检测传感器。法兰搬送机构的基本动作是振动盘启动法兰输送到搬送振盘出口出口接近感应（同时法兰振盘压紧缸下压）法兰移载平移气缸前伸前伸到位法兰移载升降气缸下降下降到位底部吸盘带有的接近感应真空电磁阀动作吸盘吸气（动作保持）下降保持2s并一直保持吸气法兰移载升降缸上升上升到位法兰移载平移缸后退后退到位法兰移载升降缸下降下降到位真空电磁阀断电吸盘无气法兰移载升降缸上升旋转缸旋转同时法兰移载机构前伸搬运法兰。
（三）轴承输送以及移载结构。轴承输送机构主要组件有轴承零件、圆盘式与直线式振动盘、轴承切料气缸、轴承顶升气缸、检测传感器。轴承移载机构主要组件有轴承移载升降气缸、轴承移载平移气缸、轴承移载夹爪气缸。轴承搬送机构的基本动作是轴承送到切料治具取料光纤感应轴承切料气缸前伸轴承升降缸下降轴承顶升气缸上顶轴承升降缸上升轴承移载平移气缸前伸轴承升降缸下降轴承移载夹爪气缸松开回复到原点。
（四）法兰轴承组装结构。法兰轴承组装机构主要组件有组装下压气缸、压力传感器、组装工位的旋转气缸、脱料气缸、检测接近开关、槽型光电、轴承振盘出口光纤（装载在旋转气缸的两个工位上，用来检测法兰的有无，槽型光电的作用是作为压力测试点）。
三、硬件选型
（一）可编程控制器PLC的选型。本设计采用了基恩士PLC在此设计中所采用的是KV-NANO系列的，根据本设计的要求及输入、输出点的分配合理性，本设计将选用KV Nano系列小型可编程控制器：KV-N60AT。
（二）传感器的选型
1.光电传感器。在此设计中选用了对射型光电和扩散反射型光电。在轴承振盘满料光电和不良检出光电两个部位选用了对射型光电传感器。在法兰与轴承振动盘空料光电两个部分选用了扩散型光电传感器。
2.光纤传感器，由于在轴承振盘出口与轴承取料检测的精度要求较高，所以在这两部分选用了光纤传感器。
3.压力传感器，设计中所选用的压力传感器也称为称重传感器，其类型有许多种，在此设计中选用了电阻应变式的压力传感器。
（三）气动部分元器件的选型。在本设计中气动部分元器件的选型包括、气缸的选型、电磁阀的选型、真空吸盘的选型，
1.气缸的选型。在本设计中一共使用了11个气缸，在法兰部分有振动盘压紧缸、法兰移载升降缸、法兰移载平移缸，由于振动盘压紧缸没有什么特殊要求，因此选用了SMC薄型CQ2系列的气缸，法兰移载升降缸的选用要求轻巧，所以选择了SMC MG系列带导杆薄型气缸，法兰移载平移缸根据其运动的要求选用了SMC气动滑台气缸MXS系列；在轴承部分有上顶气缸、轴承移载平移缸、轴承移载升降缸、夹爪气缸、轴承切料缸，上顶气缸的作用是将切料缸中的轴承顶入夹爪中，所以要求不高，可以选用SMC型CQ2系列薄型气缸，轴承移载平移缸和轴承移载升降缸均选用了SMC带导杆薄型气缸，切料缸所要求的行程较短所以选用了SMC薄型气缸CQ2系列；在组装部分使用了脱料气缸、下压缸、旋转缸，脱料缸的作用是保证法兰搬运到位后不跑位，所以要求也不高，选用了双作用气缸，下压缸的要求与其他气缸不一样，要求下压时带缓冲，所以选用SMC带缓冲的薄型气缸。旋转气缸根据机械要求选用SMC带导杆MGP系列的气缸。
2.电磁阀的选型。根据选型原则和参照设计要求，设计选择了三通袖珍电磁阀，电磁阀体积小，流通能力大，节省空间，低成本；响应时间短；功率仅为0.5W，可靠性高，安装方便，电压选择DC24较为方便。
3.真空吸盘的选型。在此设计中运用真空吸盘主要实现两个功能。一是实现法兰的搬运和推动法兰在振动盘上前进。二是吸取法兰，将法兰零件搬送到组装工位和将已组装好的成品搬送到良品盒中。
（四）振动盘和直线振动器的选型。振动盘是一种自动组装机械的辅助设备，本设计的主要动作要求是通过两个振动盘的振动分别将无序的法兰和轴承有序定向排列整齐、准确的输送到直线料道。由于需要定向整理，且法兰和轴承有一定的形状和尺寸，所以选择圆盘式振动盘。
电气控制系统设计
本设计中最主要的程序就是组装平台的控制程序，由于篇幅所限，在此只给出程序的流程图。
本文设计的法兰与轴承自动组装机，具有结构简单，安装方便，工作稳定，工作效率高等优点。在实际的使用中提高了产品的良品率，节约了人力成本，就有较好的实用价值。
参考文献：
篇4
关键词：SMT 贴片机 仿真 虚拟设备 3D
表面贴装技术（Surface Mounting Technology，SMT）是应用最为广泛的新一代的电子组装技术，元器件不断的向微型化和密集化方向发展被誉为电子组装技术一次革命。
在电子产品组装生产的传统模式中，设计一般是由设计工程师在计算机上利用多种计算机辅助设计工具来完成，生产制造则在各种数控设备（如贴装机等）上完成。每一种产品在加工之前，制造工程师首先必须对设备编程并反复试验，以确保操作规程的可行性和正确性，然后进行试生产，反复修改直到最后定型，再投入实际的批量生产。生产准备时间很长，投入资金很大。
SMT虚拟生产设备的设计，即采用计算机建模与仿真技术，在高性能计算机及高速网络的支持下，在计算机上群组协同工作，通过三维模型及动画或虚拟现实，实现产品的设计、工艺规划、加工制造、性能分析、质量检验及企业各级过程的管理与控制等产品制造的本质过程，以增强制造过程各级的决策与控制能力。虚拟制造是对已有或未来的制造活动进行仿真，它基本上不消耗现实物质资源，所进行的过程是虚拟过程，所生产的产品也是虚拟的。随着市场竞争的加剧，产品交货周期必须缩短，生产成本必须控制，因此迫切需要在这两个“孤岛”间建立联系，虚拟制造被认为是其最好的解决方案。
1. 三维可视化建模的基本理论
1.1 几何建模的基本方法
对于三维物体建模，几何建模包括体素和结构两个方面：体素，用来构造物体的原子单位，其选取决定建模系统所能构造的对象范围；结构，用来决定体素如何组合已购成新的对象。
1.2 建模软件
（1） 3DMAX：3DMAX的功能强大，内置工具十分丰富，同时外置接口也很多，命令简单明了，易于掌握。3DS Studio的算法很先进，所带来的质感和图形工作站制作的图形几乎没有差别，可存储32位真彩图像，其强大的功能使它成为PC三维动画设计的首选软件。
（2） Solidworks： Solidworks有功能强大、易学易用和技术创新三大特点，能够提供不同的设计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。SolidWorks 不仅提供如此强大的功能，而且对每个工程师和设计者来说，操作简单方便、易学易用。
（3） Pro/Engineer： 采用模块化方式，用户可以根据自身的需要进行选择，而不必安装所有模块。Pro/E的基于特征方式，能够将设计至生产全过程集成到一起，实现并行工程设计。它不但可以应用于工作站，而且也可以应用到单机上。
2. SMT设备可视化建模和仿真
建摸三维模型的软件有很多，SolidWorks、Pro/Enginner、UG、AuToCAD、3DS Max
等等。但是考虑到容易获得3DS档.采用了3Dsmax进行贴片机建模。由于动臂式贴片机的曲线机构较多，特别是供料器与贴片头的弧度设计， 利用3Dsmax有利于各个元件参数的修改与模拟，将会具有较高的仿真程度。同时旋转式贴片机具有高速贴装头，轨道沿X、Y方向运行的特点，并且每个贴片头安装的吸嘴数量较多。另外3Dsmax具有强大的装配功能，能够实现管理并发进程，实现并行工程。在动画制作上，旋转式贴片机通过两个方向的丝杆传动，以及贴片头的转动，共同实现了芯片的高速吸取贴装工作。
根据组装生产产品的不同，在表面贴装工艺中基本有单面板生产和双面板生产这两种，生产工艺流程为：印刷锡膏——贴元器件——回流焊接——清洗——测试——包装； 生产流水线则包括送料机，印刷机，高速机，贴片机，回流焊，收料机，包装机等。通过建模与仿真可以更直观了解各种设备运行方式，并为生产培训节约成本。本论文主要以贴片机为核心，其他设备建模方法和贴片机建模相同。
2.1 贴片机外部建模
2.1.1 贴片机的外壳
贴片机的外壳的主要组成：本体部分、显示器控制部分和操作控制部分外壳本体。
（1）本体部分：可以分为上架外壳、下架外壳和基础连接架三部分组成。
将基础连接架与裸机相连；F架外壳与基础连接架相连；上外壳架与下架外壳相连。这样就是外壳本体成为一个刚性好、稳定性高的整体结构。
（2）显示器：显示器安放在外壳本体上，警示灯通过螺栓直接安装在外壳本体上。
（3）操作控制部分在这里主要指的是键盘、电器开关等。鼠标和键盘的安装可以相对随意一点，可以和PC显示器放在一起。对于电器开关，需要直接安装在外壳本体上。
2.1.2 建模实现
（1）壳体建模：通过拉伸、挤出、修剪、布尔运算等命令来获得模型结构。
（2）显示器建模：创建简单的长方体再通过布尔运算功能截取显示器的主体结构。警报器的建模，合并几个圆柱体。
（3）操作控制部分：主要是电器开关，建模相对较简单。
（4）装配模型
2.2 贴片机内部建模
由于实体贴片机的内部组成较复杂.因此，在实际建模过程中，做出相应的简化，旨在强调工作过程原理的实现。内部系统包含：机架、PCB传送系统、X定位系统、Y定位系统、Z定位系统、贴片头部件、吸嘴库、喂料器、其他部件等。
2.2.1 建模实现
（1）贴装头：由于贴片的形式有三种：旋转式、转塔式、动臂式。这里主要创建旋转式贴片头。通过圆柱体的布尔运算和阵列操作创建。
（2）送料器：通过拉伸创建圆盘型送科器，以及辅助原件。
（3）X.Y定位台：通常有两种结构：支撑贴装头沿X.Y方向运行（动臂式）；支撑PCB沿X.Y方向运动（转塔式）
（4）吸嘴级底座：通过圆柱体的布尔运算创建。
（5）视觉对中系统：上照相机固定安置在机座上，贴装头从送料器位置每抓取一个元件后，都要首先移动到其上进行视觉检查，检查其元件缺陷和位置偏差，而后才移动到贴装位置进行贴装；下照相机通常和处于中间位的贴片头固联在一起，可以随贴片头沿X—Y方向在贴片工作台面内移动.完成PCB定位标识的视觉检查。
（6）PCB传送机构：建模主要以长方体和圆柱体及相应的布尔运算实现。
建立完成模型如图1所示。
图1 贴片机模型
结论
以上简介了贴片机得建模以及模拟仿真的过程。可以看出计算机技术在模拟仿真这方面用很大的帮助作用。同时也可以实现在没有真实机器的情况下达到培训人员的作用。另一方面，我们也可以运用模拟仿真更好地服务真实贴片机研究。最后，我们可以看出可视化虚拟仿真技术会更具有广泛的发展前景。■
参考文献
[1] 胡跃明，杜娟，吴祈生，等.基于视觉的高速高精度贴片机系统的程序实现[J].计算机集成制造系统，2003，9（9）：760—764.
[2] 龙绪明.先进电子制造技术[M].北京：机械工业出版社，2010.
篇5
关键词：高层 悬挑幕墙铝板 质量控制
中图分类号：TU97文献标识码： A
1 工程概况
武汉新能源研究院及配套服务中心项目总建筑面积为68480平米。其中地上建筑面积53940平米，地下建筑面积14540平米。项目由A楼（展示中心）、B楼（主塔楼）、C1～C5楼（裙楼）、D楼（地下室停车库）组成。B楼造型为“马蹄莲花”，寓意“能源之花”，是一座代表性建筑。C1～C5楼位于B楼周围，造型创意为“绿叶”。B楼主塔楼共19层，幕墙总标高为109.358米，其中12-17层及屋架主体为钢结构。屋架钢结构位于17层以上，高度36米，结构顶标高105米，最大悬挑20米，呈莲花形斜向布置，倾角约24度。17层以上檐口为铝板幕墙，铝板幕墙以下为铝格栅。
2 工程特点
整个幕墙为双曲面造型，且屋盖悬挑尺寸最大达20m。
施工放线难度大,主体结构复杂，造型特殊，多为三维高空定位；
幕墙材料规格型号多，组织安装工作难度较大；且由于安装剩余钢结构，塔吊和升降电梯须拆除，导致材料运输困难。
安全防范措施要求高，本工程幕墙施工多为高空作业，且多为高空悬挑。
3 铝板幕墙安装技术
3.1 安装思路
采用以轴线为单位进行大板块拼装，然后分两片进行整体吊装的方法，以确保吊装速度及效果。此施工方法有以下优点：板块龙骨按轴线整体定型，能有效控制尺寸偏差，为整体施工效果控制打基础；面板全部在地面拼装，为平整度等效果控制提供便利条件；面板全部在地面拼装，为平整度等效果控制提供便利条件；主要工序安排在地面进行，能降低施工安全风险，加快施工进度；大板块吊装，减少板块定位次数，降低定位偏差，能很好地控制吊装质量。
3.2铝板安装工艺
施工工艺：板块拼装板块吊装装饰柱固定。
3.2.1 板块拼装
1）由于施工图为整个屋架的三维模型图，从三维模型中提取板块加工的数据、尺寸。以轴线为单位，从挑檐铝板整体模型中提取板块模型图。
将原模型的世界坐标系转换成笛卡尔坐标系，保持板块竖向龙骨所在切面为正投影切面，以该龙骨起始点弦长为Y轴，然后旋转模型图，保证X、Y轴形成的面为水平面，以此来建立坐标系；
根据转换后的模型图，提取3根主龙骨的放样图，在CAD中进行尺寸标注；
对于圆弧高度低于10mm主龙骨，采用折弯方式加工；高度超过10mm主龙骨，应进行拉弯处理。
将转换后的模型图导入到CAD中，进行龙骨各控制点坐标标注，最终形成板块加工图。
3.2.2 板块吊装
1）吊点设置
板块龙骨组装完成后，背面焊接50*5镀锌钢方管斜向剪刀撑（见下图），加强吊装时板块的整体稳定性；吊点1/2与卷扬机连接，用于板块提升；吊点3/4与汽车吊连接，用于板块释放及转移。
板块释放及转移
板块与支架是整体，吊装前采用汽车吊完成释放工作；先用尼龙吊带将板块与汽车吊大小吊钩连接，上吊点与小吊钩连接，下吊点与大吊钩连接；提升吊钩，当板块与支架达到分离临界状态时停止提升，然后逐点拆除支架对穿螺栓，逐步释放板块与支架的连接；待板块全部释放后，汽车吊大小吊钩同时慢速提升，使板块完全悬空，然后再停止提升；观察板块是否出现塑性变形，若无就开始板块转移。通过汽车吊将板块水平转移至作业点正下方。
3）板块提升
板块转移至作业点下方后，将卷扬机吊钩与板块预设吊点连接，开始提升板块；待板块全部由卷扬机着力之后，解除汽车吊吊钩，调整板块方位呈立式，开始往上提升板块。
4）板块固定
板块临时连接：待板块提升至安装点下方200mm时，卷扬机停止工作，然后将6个手动葫芦吊钩下放至板块面，与板块预设吊装环连接，形成临时连接。与此同时，卷扬机吊钩不脱钩。
板块定位：板块就位后通过调节手动葫芦对板块位置进行微调，确定其固定位置；每一个轴线安装完成之后进行复核，如有误差及时纠正和修改。
最终固定：板块定位完成后，用钢方管将板块与主钢构上弦杆焊接固定；板块先三边固定，包括上边、下边及主桁架所在竖向边；第四边待相邻板块安装完成后，统一调整进场尺寸再固定。
4 质量控制
整个铝板造型为平滑的双曲面“花瓣”造型，铝板质量好坏将严重影响外观形象，须严格把控。由于本分部分项工程为双曲造型，无法完全按常规质量验收规范进行验收，为了明确质量验收标准，采用样板验收制方法，样板施工质量获得各方认可后再进行大面积施工。
1）保证缝隙大小均匀纵向板块之间留3mm缝隙，此缝隙由角码拉铆形成；
2）严格控制板块龙骨精度主龙骨放样完成后，需复核弦长、拱高是否符合加工图要求，偏差不得超过5mm；龙骨组装完成后，需复核外框及对角线长度是否符合加工图要求，偏差不得超过8mm。
3）保证相邻板块的顺滑板块内铝板拼接处，在背后通过燕尾钉连接，确保相邻铝板相对位置不错动；铝板接缝两侧高低差不超过2mm，且触摸时不得有明显错层感。
5 结束语
武汉新能源研究院项目B楼悬挑铝板已顺利安装完成，安装质量收到各方一致好评，各项指标均符合设计要求。现成为武汉东湖高新区标志建筑。
参考文献
[1] 中国建筑科学研究院 JGJ133-2001金属与石材幕墙工程技术规范 2001.
[2] 中国建筑科学研究院;中国建筑标准设计研究院 GB/T21086-2007建筑幕墙 2008.
[3] 黄恒；理想大厦外墙挑檐饰面铝单板安装技术-建筑技术开发.
篇6
【摘 要】本项目选用采用2×72孔JN43-G型捣固焦炉，工程包括备煤车间、炼焦车间、干熄焦、筛贮焦、煤气净化车间(冷鼓工段、脱硫工段、硫铵工段、粗苯工段)和甲醇车间(利用焦炉回收的净煤气生产的化学产品)。依据已有图纸，冷鼓工段的非标设备为圆筒形容器和立式圆筒储罐。 该工程对同类设备制作同类设备组焊具有共同的指导意义。
【关键词】非标设备;制作工艺;焊接;组装
1.施工程序
施工准备→材料检验→预制加工→组装→焊接及检验→设备试验。
2.材料检验及存放
(1)设备制作用所有钢材、配件、防腐涂料、保温材料、焊接材料以及其它材料必须具备产品质量合格证。
(2)钢板表面不得有气孔、裂纹、拉裂、折叠、夹渣及重层等缺陷，质量应符合现行钢板标准的规定，制作设备的钢板厚度的允许偏差如下表。
(3)焊接材料应有出厂质量证明书，对其有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方可使用。
(4)防腐材料应有合格证，并在有效期内，使用前应目视检查合格。
3.预制加工
(1)用δ=0.5～1.0mm的镀锌钢板制作检验样板。当构件的曲率半径≤12.5m时，弧形样板的弦长为1.5m;曲率半径大于12.5m时，弧形样板长不得小于2m。
(2)焊接接头的坡口型式按图纸要求，焊材选用E4303。
(3)采用手工氧-乙炔气或半自动切割机进行钢材的切割。
(4)壁板预制。
1)预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
2)槽体壁板必须压弧，符合规范要求。
3)直径小于12.5米的储罐，各带壁板的宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。直径大于或等于12.5米的储罐，各带壁板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。
4)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm;
5)底圈壁板的纵向焊缝与罐底对接焊缝间的距离，不得小于200mm;
6)储罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与槽壁纵向焊缝间的距离，不得小于200mm;与环向焊缝间的距离，不得小于100mm;
7)包边角钢对接焊缝与壁板纵向焊缝间的距离，不得小于200mm;
8)壁板尺寸允许偏差，应符合下表规定：
9)对于环缝搭接的壁板，找正AC和BD两个边缘。AB和CD划出找正线并冲出冲眼以作找正时的基准线。
10)壁板卷制后，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
(5)底板预制。
1)底板在预制前要绘制排板图。
2)底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
3)底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1%-0.2%。
4)到货钢板为开平板，底板在预制前要进行平直，以消除钢板自身应力。
(6)顶板预制
顶板预制前要绘制排板图，并符合下列要求：a.任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。b.包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
4.设备组装焊接
(1)储槽直接在基础上采用倒装法组装，组装工序如下，焊接采用手工电弧焊，选用J422焊条。
(2)底板的组焊。
1)底板在铺设前，应在底面进行防腐处理(搭接部位除外)，根据钢材到货的实际情况、以及现场的实际气候环境和甲方的意见，钢材的基层处理采用机械除锈，标准达到st2.5级。
2)在基础上划出十字中心线，根据排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。找正后用卡具定位并点焊固定。
3)罐底中幅板之间及中幅板与边缘板之间的对接接头可不开坡口或V型坡口。不开坡口的接头，板边间隙应大于或等于6毫米，并需在背面使用3毫米以上的垫板。
4)罐底中幅板、边缘板的搭接焊缝应采用单面连续角焊缝，焊缝尺寸等于较薄板的厚度。
5)边缘板与罐壁板相焊接的部位应做成平滑支承面。边缘板对接焊缝下面按图作好垫板，垫板必须与边缘板贴紧。
6)罐底采用手工焊时，宜按下列顺序进行焊接。
a.中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝;长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。
b.边缘板的对接焊缝的焊接，焊工宜对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整。
c.为了减少焊接变形，罐底与底圈壁板的环行角焊缝，宜由数对焊工对称分布在罐内和罐外(罐内焊工应在前约500毫米处)，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。
d.边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。
f.最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。
(3)筒体组焊
1)大于等于400m3的贮罐筒体采用倒装法施工，小于400m3的贮罐筒体用16吨吊车进行正装法施工。
2)筒壁组装前，在底板上按内径画出圆周线，并沿圆周线点焊定位角钢。
3)顶圈壁板及包边角钢组装焊接后，应符合下列要求：
在内壁上任意点测量水平半径，其允许偏差为：当储罐直径不大于12.5m时，半径允许偏差为±13mm，当储罐直径大于12.5m且小于45m时， 其半径允许偏差为±19mm。
4)测量壁板上口的水平偏差应不大于3mm。
5)在壁板上下两侧测量周长偏差不应大于±0.2/1000。
6)测量每圈壁板的垂直度偏差应不大于其高度的3/1000。
7)壁板组装时，对接接头内壁应齐平，对口错边量应符合下列要求：
①纵向焊接接头错边量应不大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
②环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，错边量不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于等于8mm时，错边量不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
8)圆筒对接纵向焊缝形成的棱角，用弦长等于1/6直径且不小于300mm的内或外样板检查，其值不得大于(0.1δ+2)mm，且不大于5mm，对接环向焊缝形成的棱角，用长度不小于300mm的钢尺检查其值同上。
9)壳体同一断面上最大直径与最小直径之差不大于该断面设计内直径的1%，且不得大于30mm。
10)壳体组装时，执行< >的设备其相邻圆筒的纵向焊缝间距不小于100mm，筒节长度不小于300mm。执行< >的设备其相邻圆筒的纵向焊缝间距不小于500mm，筒节长度不小于1000mm。
11)罐壁应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。环焊缝的焊接应根据设备直径的大小，对称均匀分布焊工，并沿同一方向施焊。搭接环焊缝应先焊内部断续角焊缝，再焊外部连续角焊缝。
(4)顶板的组焊。
1)在安装顶板前按7.3.2进行检查并应符合要求。
2)安装顶板前应先将顶板支撑组焊定位，如设计无顶板支撑，要按顶板的拱度做出临时支撑，以确保顶板的拱度。
3)包边角钢的自身连接必须采用对接接头。
4)包边角钢的焊接，应先焊对接缝，再焊内部搭接缝，最后焊接外部连续角焊缝。
5)罐顶板的焊接顺序为：先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝;边续焊缝应先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。长缝的施焊要由中心向外分段退焊;焊接顶板和包边角钢间的环焊缝时，焊工要对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
(5)其它构件及附属设备的安装。
1)安装开孔的接管，应保证和罐体轴线平等和垂直，偏斜不应大于2mm，接管上法兰面要平整，不得有焊接飞溅和径向沟痕。安装接管法兰面应保证水平或垂直。倾斜不应大于法兰外径的1/100，且不大于3mm，螺栓孔分布要跨中。
2)加热器的安装要保证施工图要求的坡度，并按施工图做强度试验合格。
3)所有配件及附属设备的开孔、接管、保温钉等均要在设备总体试验前安装完毕，设备试验合格后，不得在其本体再动电、气焊。
5.焊接检验及设备试验
(1)施焊前，焊工应检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施工。
(2)角焊缝转角处亦连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，起弧坑要填满。
(3)多层焊接要连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理药皮焊渣，检查清除缺陷后再焊。
(4)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报于质验员和技术员，查清原因，订出修补工艺后方可处理。
(5)焊接完毕，焊工要清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量要合格。
(6)焊缝的外观不允许有裂缝、气孔、夹缝、熔合性飞溅，咬边深度不得大于0.5㎜，咬肉长度小于焊缝长度的1%，且小于100㎜。
(7)对接焊缝作100%煤油渗漏试验，将设备焊缝外表面涂涮白灰粉，内侧涂涮煤油，肉眼观察30min无渗漏为合格。
(8)设备焊接顺序应按序号8(设备组装焊接顺序)进行。
(9)设备安装完毕后，应按施工图作罐底严密性试验，罐体强度试验。设备充水时，土建配合做好基础沉降观测。设备总体试验前另行编制试验方案。
6.设备的严密性、压力及强度试验
6.1设备的严密性试验
(1)将设备内充水，充水温度不得低于5℃，充水时对逐层壁板焊缝进行检查，充水到最高设计液位，并保持48小时后，以壁板无渗漏、无异常变形为合格。
(2)试验中若有少量渗漏处，修复后用煤油渗透法复查，大量渗漏或显著变形的，修复后重新做充水试验。
(3)充放水时不得使基础浸水。
(4)充水时与设备相连的工艺管道必须拆开。
(5)整个充水过程都应按规定做基础沉降观测和记录，沉降量不得超过设计规定。
6.2设备的压力、强度试验
(1)设备内水位应在最高液位下1m时进行缓慢充水试压，升至试验压力时应以锥顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，立即使设备内部与大气相通，恢复到常压。
(2)引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度严密性试验。
6.3设备基础沉降观测
(1)设备下部，设观测点，均匀布置。
(2)在充水前，充水到1/2、3/4最高液位，充满水，保持48小时后，及放水后进行六次观测。
(3)当沉降超过允许的不均匀沉降量时，应停止充水，定期观测。
7.结束语
篇7
【关键词】 作业成本法； 增值性作业； 增值性分析
加入WTO以后，中国汽车市场呈现一片生机，迅速成长为世界发展最快的汽车市场。随着市场经济的逐渐成熟和市场经营规则的逐步完善，也使得汽车行业的利润大幅降低，要使企业占据竞争中的优势地位，一个有效的手段就是节流，即节省不必要的资源消耗和费用支出，以此来谋求生存和发展。在现代成本管理系统中，作业成本法的产生，标志着成本管理告别了传统的成本管理模式，向现代成本管理模式迈出了关键性的一步。它以作业为中心，通过对作业及作业成本的确认及计量，最终计算出相对真实的产品成本。企业的资源是有限的，采用作业成本法的思想来进行综合统筹、总体分析，通过进行作业链的划分，面向作业将各种资源优化整合，可以使资源得到有效利用，达到节约资源、提高效益的目的。
一、作业成本法下增值性作业
（一）增值性作业
增值作业必需满足以下的条件：该作业的功能是明确的；该作业能为最终产品或劳务提供价值；该作业在企业的整个作业链中不能去掉、合并或替代，三者缺一不可。一般来说，确定各项作业是否为增值作业时，应该结合作业动因分析对多项作业展开细微的分析，企业各个环节的作业如果是为了产出而作的，都是增值作业。而一些搬运、装卸、存储以及生产过程中任一个环节的等待、延误等，应属于不增值作业。
（二）作业成本法下增值作业分析
作业成本法的增值作业分析是使管理者知道哪些作业是增值作业，哪些是不增值作业；哪些是关键作业，哪些是一般作业，从而尽可能地减少或者消除不增值作业，关注关键作业，改善增值作业，以便不断提高增值作业效率，从而采取有效的管理措施更好地控制成本和增加企业价值。企业通过对作业成本的识别、确认和计量，对所有作业活动都进行追踪的动态反映，为最大限度地消除“不增值作业”，全方位改进“可增值作业”及时提供有价值的信息，以使损失、浪费减少到最低限度，提高决策、计划、控制的科学性、合理性和有效性，不断提高企业管理水平。
二、奇瑞汽车作业中心作业增值性分析及成本降低
（一）公司简介
奇瑞汽车股份有限公司于1997年1月8日注册成立，注册资本为32亿元。目前，奇瑞公司已具备年产整车90万辆、发动机65万台和变速箱40万套的生产能力。奇瑞公司旗下现有奇瑞、瑞麒、威麟和开瑞四个子品牌，产品覆盖乘用车、商用车、微型车领域。在企业多角度多领域混合经营的同时，使得本来就复杂的汽车制造业成本核算变得更加难以管理，传统成本管理观念已经不能满足企业规模的扩大与经营，必须加强企业内部管理，引入作业成本法的思想，通过进行作业链的划分，识别并消除那些不增值作业和浪费作业，可以使资源得到有效利用，提高企业的内部运行效率，进而提高企业的整体效率。
（二）作业中心增值性分析及成本降低
1.采购作业部
美国Kearney咨询公司指出，供应链可以消耗整个公司高达25%的营运成本，而对于一个利润率仅为3％~4％的企业而言，即使是降低5％的供应链成本，也足以使企业的利润翻番，由此可见其影响程度非同一般。可以讲，在当代社会把握住供应链成本就是把握了真正的核心竞争能力。而对于汽车行业来说，供应链上的采购成本降低显得尤为重要。在采购流程中，涉及的作业有供应商评价、订货、验收、入库等，如图1：
由此可见：采购过程中供应商的管理采购部门管理是非常重要的，其中供应商的管理对成本控制是增值的作业，采购成本对于汽车行业来说是构成价格的关键因素，也是汽车行业的核心竞争力，因此必须对采购管理中供应商等增值业务加以管理和控制。
由于中国制造商包括奇瑞汽车基本采用的是准时化生产方式，即用最少投入实现最大产出的目的，这种生产方式的缺陷是任何环节的延迟都会造成产量下降。日本地震引发的汽车零部件供应危机使得通用在西班牙的工厂于3月21日关闭，另外在德国的两条生产线也将分别于3月21日和22日停产。中国从日本进口的产品主要集中在电子元器件和汽车部件。特别是包括自动变速器在内的一些汽车关键部件仍从日本进口。有数据显示，2010年我国进口日本零部件价值109.1亿美元，占我国汽车零部件进口总额的39.9%，其中仅发动机一项就超过40万台，占发动机进口总量的40%。全球化给汽车产业带来了很多好处，但它所引发的问题同样值得警惕。对于奇瑞来说同样存在相似问题，如何避免采购环节的断裂，避免采购给企业带来的严重危机，奇瑞必须去寻找新的供应链方式：
（1）本土化采购
在汽车所有成本，我国企业的物流成本所占比例较高，欧美汽车制造企业的物流成本占销售额的比例是8%左右，日本汽车厂商甚至可以达到5%，而我国汽车生产企业的物流成本普遍在15%以上，因此，能否降低物流成本将直接影响到我国汽车制造业者的命运。丰田通过自己控股或参股或关系企业提供零部件，大概有30家左右。而对于奇瑞汽车可以考虑民营企业来完成零部件的配送。
（2）杠杆采购
奇瑞汽车下面有不同的事业部不同部门乃至不同区域的工厂，以集中扩大采购量，捆绑谈判，增加议价空间，以寻求更低的价格、更低的折扣以及更优的服务，从而避免各自采购丧失节省采购成本的机会。
（3）自制与外购
发动机是汽车的核心部件，也是产品成本构成的核心部分，国内发动机技术研发滞后已成为民族自主品牌与跨国公司角力中的一大短板。如果各个厂商只是满足于对汽车零件的简单组装，那么对于中国飞速发展的汽车工业是远远不够的。如果缺乏最核心的内涵，中国汽车行业的发展将永远受制于人。奇瑞因加大自主发动机的研发，同步于世界的发动机技术。
2.涂装车间作业部
随着轿车市场竞争的日益加剧，提高质量、降低成本是适应市场竞争的重要手段。涂装成本占整车制造成本中可控制成本的比例较大，降低涂装制造成本已成为各大厂商成本控制的重点，而降低涂装中的动能成本是一条行之有效的途径。动能成本一般占整个涂装制造成本（不含设备和厂房折旧）的25%左右，涂装一辆车动能成本年平均约260元/车。
在涂装车间，对于办公费用、差旅费用等固定成本这些非价值增长值环节可以不予考虑，重点在于可变动的成本，从涂装工艺、材料、设备的角度挖掘降本技术的潜力，将有利于涂装动能成本的有效控制，从而使整个车间效率提高，成本降低。
（1）涂装工艺
选择不同的涂装工艺对涂装动能成本影响很大。涂装工艺设计取决于油漆车身的产品定义和质量要求。关于涂层结构，目前概括起来主要有四种：豪华型涂层结构（电泳18～20mm+中涂30～35mm+色漆18～25mm +清漆35～45mm）、普通型涂层结构（电泳18～20mm +中涂30～35mm+面漆35～45mm）、经济型涂层结构（电泳18～20mm+高效中涂25～35mm+清漆35～45mm）、节约型涂层结构（电泳18～20mm+面漆40～60mm）。针对四种不同的涂层结构，电泳打磨后的工艺差别较大，对设备的运行费用影响很大，比如取消中涂线运行（适合于经济型和节约型涂层结构），每辆车年平均动能消耗可节约60元/车左右。
（2）新工艺应用
3C1B工艺就是通常所说的湿喷湿（三喷一烘）工艺，三道涂层一次烘干，可节约两次烘干能耗。双电泳涂层工艺，采用两次电泳工艺，用第二层电泳涂层代替中涂，电泳相对中涂喷漆合格率高，材料利用率高，不需给中涂喷漆室供排风，可节约部分能耗。目前欧美体系大多采用钝化工艺（有铬钝化或无铬钝化），日韩系大多不采用钝化工艺。若不采用钝化工艺，不仅可减少设备投资和钝化材料费用，还可减少设备运行费用，取消PVC烘干工艺。
（3）涂装材料
质量和成本的双重压力，使得材料供应商在确保质量的前提下，不仅要考虑涂装材料本身的成本，还要考虑主机厂的综合施工成本，推动了成本节约技术在涂料开发及应用方面的进一步发展。
（4）涂装设备
涂装设备的规划、设计、选型、运行程序编制等对动能消耗影响甚大。从规划上要考虑当地的能源供给现状和发展趋势，选择节能型、热能回收型的设备。
3.销售作业部
目前汽车厂商普遍采用的办法是两极订单模式，但在中国市场，它却暴露了很多问题。一方面，由于国外汽车市场比较成熟，经销商对销量的预测比较简单，不会偏离太多，而中国市场正处在车市的激烈变化时期，这对经销商的分析预测管理能力提出了非常高的要求；另一方面，按月下订单的模式，向消费者交付车辆的周期很长，而中国消费者习惯“一手交钱一手交货”，晚两三天可以接受，晚一个月往往就会选择其他经销商乃至品牌，抓住顾客就等于抓住市场，顾客的期望对企业的长足发展具有战略的价值意义。奇瑞采用的是订单式生产的控制模式，即经销商每周可以向厂商下一次订单，预定下周需要的车辆型号和数量；其间，经销商还可以进行一次增补订单的操作。
基于此，奇瑞必须利用互联网和信息技术，整合供应、生产、销售、物流、售后服务等整个经营过程和经营活动，提高效率，降低成本，扩大客户。利用已经建立的EPS与CRM的接口向客户提供企业信息和企业产品及服务信息，销售人员能有一个快捷的通道了解现有的产品价格和产品清单。奇瑞必须借助mySAPCRM与后台ERP系统（mySAPR/3）的完美集成，实现对客户关系各个业务环节的管理，跟踪潜在用户，提高潜在用户转化率，建立起与分销渠道网络的联系模式，实现网络化分销，实现供应链网上集成，最终实现产、供、销一体化运作。
三、结论
本文以奇瑞汽车为例，对作业中心作业进行增值性分析，可以使奇瑞汽车有效地定位增值作业，从而有效地改进增值作业或者提高增值作业效率，提高自身整体效率和竞争力。成本控制已成为汽车企业加强成本管理，取得竞争胜利的有力优势，但是我国汽车企业成本控制管理概念仍旧比较薄弱，企业必须要革新成本管理观念，引入新的管理成本方法，控制成本仍是汽车行业发展的永恒话题。
【参考文献】
［1］ 欧佩玉，王平心.作业成本管理系统的设计程序［J］.财会通讯，2004（8）.
［2］ 樊晓琪.成本会计学［M］.立信会计出版社，2007.
［3］ 潘飞.管理会计［M］.上海财经大学出版社，2005.
［4］ 张洁.作业成本法在汽车制造业的应用研究［J］.大众商务，2010（6）（总第114期）.
篇8
关键词：建筑模板多功能安全
中图分类号： TU74 文献标识码： A 文章编号：
1.国内建筑模板技术发展与使用现状分析
我国拥有世界上最大的建筑市场，建筑模板需求量不断增加，但是其技术创新却相对落后。目前市场上广泛采用木胶合板模板、竹胶合板模板和钢模板，而像塑料模板、铝合金模板等新型模板才刚进入市场。但是，由于行业整体不注重科技创新投入，盲目追求利益，使得新型模板的质量难以保证，加上管理体制存在严重缺陷，最终导致新型模板得不到推广。
目前市场上90%以上使用木模和钢模，木模一般使用不超过10次左右就报废了，只能作为周转材料。而钢模较重，需依赖塔吊，而且应用场合有所局限且需进行两次浇筑，另外，这两种模板都是根据混凝土的构建尺寸配置而成的，不同的构建需要配置不同尺寸的模板，模板的重复利用率低，材料损耗大，使用不方便。
2.多功能建筑模板技术
2.1多功能建筑模板简介
该多功能模板为多功能整体式建筑模板，采用平行四边形链杆结构，最小可采用模数为50的模板，可灵活改变其水平长度和形状，然后固定其连接处，变成新型的建筑模板，满足其使用要求。同时选用新型轻质高强材料，易于安装和拆卸，施工速度快，质量容易保证，周转次数多，较大的节约建筑成本。
2.2多功能建筑模板技术路线
本产品的技术方案如下：采用标准模块、普通合页、90度角合页、特制卡子（模块上配有相应卡槽）、把手锁和90度角钢连接组装成墙、梁、柱所需的模板。
每6个标准模板为一个单元，每个标准模板模数为50Xmm,X=1,2,3,···模块与模块之间用普通合页连接在一起，展开形成平面板面后用特制卡子快速卡紧固定；相邻单元之间通过把手锁连接并用特制卡子快速卡紧固定；这样实现了墙体所需的模板板面。每两个标准模块之间用90度角合页连接，展开后形成阳角模板，并用90度角钢和特制卡子快速卡紧固定；由两个阳角模板结合平面模板连接固定即可实现梁所需的模板。类似于梁的实现方式，有四个阳角模板结合平面模板连接固定即可实现梁所需的模板。
图1：标准模板图2：普通合页
图3：把手锁 图4：特制卡子图5：90度角合页图6：90度加劲角钢
图7：特制卡子配套卡槽图8：拉筋孔
3.多功能建筑模板产品
3.1 产品力学试验结果
模板刚度和平整度指标
混凝土浇筑速度对模板的侧压力
3.2产品外观
图1折叠的模型 图2 展开成墙（肋面）图3 展开成墙（平整面）
3.3产品安装方法
(1) 展开成墙：将折叠在一起的模板按顺序依次展开，成平面；模板与模板之间用配套卡子卡紧即可，如图① ②所示。
（2）展开成柱：将折叠在一起的模板按顺序依次展开，成柱形，使其平整面包络在内，肋面在外；模板与模板之间用配套卡子卡紧即可，如图①③所示。
（3）展开成梁：将折叠在一起的模板按顺序依次展开，成梁形，
是其平整面包络形成内侧面，肋面在外；模板与模板之间用配套卡子卡紧即可，如图①④所示。
3.4多功能模板产品的优点
本作品所研制的多功能整体式建筑模板的技术特点主要是在施工过程中，可以自主改变长度和形状，固定其连接点处，便成为施工所需型号模板，能够满足不同尺寸建筑构件的支模需要。
多功能建筑模板的技术优势如下：
1、可提前预制，无需现场拼装；
2、多功能，经变形后可同时满足柱梁墙的混凝土浇筑；
3、易于安装与拆除，周转次数多，提高了利用率；
4、整体性好，减少模板拼装工作量，使模板工程快速安全；
所以此新型建筑模板可以适用于多类型号的建筑构件，其适用性强性、施工速度快、安全性高的特点，将使其具有广阔的市场前景，如其能推广使用将具有不可估量的社会和经济效益。
参考文献：【1】建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001【S】 2010-08-17
【2】李裕平低碳趋势下建筑施工技术改进思路探讨. 博士论文 《科技创新导报》【C】2010/36.
【3】卢峥 在建筑施工中模板施工要求. 博士论文.《山西建筑》【C】2010/35
【4】张良杰 建筑业10项新技术（2009版）模板及脚手架技术《建筑技术》【J】 2010,41（1）
【5】糜嘉平 我国建筑模板行业技术进步的调查报告《建筑施工》【C】 第28卷第1期2006年1月
【6】糜嘉平 近年来国外建筑模板、脚手架技术的发展及对中国同业的启示《建筑施工》【A】 第26卷第6期 2004年9月
【7】宋康 国内外超高层建筑施工模板系统的比较研究《建筑施工》【A】第23卷第期
【8】赵玉章 我国模板技术的进步与发展方向《建筑技术》【A】第37卷第8期2006年8月
篇9
【关键字】网壳结构，抗震，设计方法
中图分类号：U452.2+8 文献标识码：A 文章编号：
前言
地震是一种破坏性极大的突发性自然灾害，能够造成人员伤亡和社会物质财富的巨大损失，对社会生活和地区经济发展有着广泛而深远的影响。为减轻地震所造成的生命与财产损失，人类与之进行了长期不懈的斗争，虽然科学技术和工程技术的突飞猛进，地震工程的理论和实践得到了很大发展，但是，就近20余年来说，全球发生的许多大地震，仍然造成大量严重的工程破坏和惨重的生命财产损失。例如1976年我国的唐山地震、1994年美国的Northridge地震、1995年日本的阪神地震及1999年台湾的集集地震。随着城市现代化和经济的高度发展，地震所造成的损失，平均每几十年翻一番。因此，了解地震灾害的特点，采取正确的对策，方能保证防震减灾收到实效。鉴于地震预报和地震转移分散均不能很好的实现，因此，工程抗震成为目前最有效、’最根本的措施，建筑结构的抗震设计也成为当前最被关注的课题之一。
常见的建筑结构防震措施
目前，用于建筑结构防御地震的措施主要有:传统的抗震设计、结构控制理论(如减震、隔震等)。传统的抗震设计是适当增加结构的刚度，以抵抗地震作用，或合理布置结构的刚度，使结构部件在地震时不同步地进入非弹性状态，具有较大的延性，消耗地震能量。上述方法存在以下缺陷:
安全性难以保证。当突发地震超出设防烈度时，房屋会严重破坏
适应性有限制。当地震发生时，虽然结构本身的破坏可以控制，但是房屋内的重要设备可能会遭到破坏
经济性欠佳。它通过增大构件断面，加大配筋来抵抗地震。断面越大，刚度越大，地震作用也越大，所需断面及配筋也越大。如此恶性循环，大大提高了建筑造价，并且随着设防烈度的提高，造价也急剧增加，通过增加结构刚度来抵御地震作用，其材料用量大，不经济。一种主动的抗震策略是对结构施加控制系统，由控制系统和结构共同抵御地震作用，尽可能减轻对结构自身的损伤。这种主动策略也就是结构振动控制对于网壳结构进行振动控制是保证结构安全、减小地展灾容损失的一种重要途径。
三．网壳结构的广泛应用
网壳结构是一种曲面形结构，是大跨度空间结构中一种举足轻重的主要结构形式。网壳结构具有一系列突出的优点，大体可以归纳如下：
1、网壳结构兼有杆系结构和薄壳结构的主要特性，杆件比较单一，受力比较合理。
2、网壳结构的刚度大、跨越能力强，在跨度超过100m的结构中仍有大量的应用。
3、网壳结构可以用小型构件组装成大型空间，小型构件和连接节点可以在工厂预制；而且现场安装简便，不需要大型的机具设备，因而综合技术经济指标较好。
4、网壳结构的设计分析可以借助于通用有限元计算程序和计算机辅助设计软件，不会有多大难度。
5、网壳结构造型丰富多彩，不论是建筑平面，还是空间曲面外形，都可以根据创作要求任意选取。正是因为以上这些优点，近几十年来，网壳结构在各种大型体育场馆、剧院、会议展览中心、机场候机楼、干煤棚等公共建筑中得到了广泛应用，尤其是近十年，我国的网壳结构向着跨度更大、体系更复杂、设备更昂贵的方向发展，这些建筑结构新颖、规模宏大，往往成为一个城市或国家的标志性建筑，并为世人瞩目。
四．网壳结构的特点
经以上网壳自振特性分析可知，与一般传统结构动力特征不同，网壳结构频率与振型具有以下特点:
1、网壳结构自振频率密集
单层球面网壳、柱面网壳的自振频率均非常密集，单层球面网壳还有数个周期相同的振型，这是由于结构有多个对称轴所致。由于频率密集，在网壳地震响应计算时应考虑各振型间的相关性。在用振型分解反应谱法进行动力分析时，若仍采用平方开方公式进行振型祸合则导致误差较大。
2、网壳以水平振型为主，第一振型一般为水平振型
网壳振型呈现水平振型与竖向振型参差出现，水平振型较多，一般网壳结构第一振型均为水平振型。这是由于网壳结构起拱后，其竖向刚度增大而水平刚度减弱的缘故。
3、地震响应贡献较大的振型出现较晚
一般框架动力计算可选前几个振型效应进行组合，即可满足使用精确度。而经过对网壳振型分析，网壳结构第一振型均为反对称振型，对地震响应贡献较大的对称振型出现较晚，所以采用振型分解法计算网壳地震响应时，不能仅取前几个振型，至少应选取前20阶振型进行组合，否则计算结果不安全。对复杂大跨度网壳，还需取超过20个振型响应进行组合。
五．网壳结构的形式与分类
油罐罐顶网壳招标有两种结构，分别为三角形结构和子午线结构。为了便于更好地选择满足现场及工期需要的投标单位，现对两种结构网壳进行如下比。
1、两种结构特点
（一）子午线式网壳结构
（1）工艺特点
子午线网壳主体由球面上分别以x轴及以z轴为旋转轴的两组子午线相交而成。网壳杆件全部采用不等边角钢。两组子午线网杆间采用搭接，搭接面采用连续满角焊；单根子午线的连接采用对接，须保证对接接头全焊透和全熔合以保证焊接质量。锥板是网壳的沿边构件，采用加厚钢板与罐壁顶板成20～30。角度焊接，将罐壁与罐顶连成整体。每道网杆的两端采用垫板及连接板将网杆与罐壁及边环梁连成一体；连接件采用钢板组焊而成。结构形式如图1所示。
图1：子午线网壳结构形式
（2）边节点及上、下网杆安装
照给出的各边节点的弧长值，在罐壁上作各边节点垂线长度为500mm，再用水准仪找出X、z轴水平基准面，与等分垂线交成十字线，十字中点就是连接件的交点位置，然后分别将A、B、C、D各连接件按编号点焊在位置上，同时检查通过中心的两只连接件是否完全一样。
拼接X方向的第一根长网杆，且按焊接要求焊接完成。
装X方向的第一根网杆着落在中间n根支撑杆上，测量各节点的Y值应为该节点的Y+DY值，差值允许±8ram，n根都测量合格后，网杆两端再边节点与罐壁板分段焊接。
然后分别x方向第二根、第三根以z轴为对称，两边安装；然后安装Z轴方向的第一根长网杆，节点1与X方向的长网杆节点l重合，依次的节点位置必须重合点焊固定，两端点也与边节点连接件点焊固定，分别用同样的方法，以X轴线为对称轴线两边对称安装点焊。
（二）三角形式网壳结构
（1）结构特点
三角形式网壳结构由长度相同的网杆承插组成三角形，三角形之间同样采用承插形式连接，网杆材料采用工字／槽钢等结构型钢，安装时从外向里逐罔进行安装，组装完毕后将最外侧与边梁连接进行焊接固定。结构形式如图2所示。
图2：三角形网壳结构形式
（2）现场安装
组装工作在搭建的脚手架上进行，脚手架必须牢固可靠，即保证安全，又要便于组装操作。由于节点种类多，为便于安装定位，按安装标记线组装。安装标记线是所在节点的球面切线，
此线垂直于顶部节点与该节点的连线，并指向所在1／6区域对称线，以此来确定毂形件的安装方位。网壳杆件的组顺序，由下而上，对称进行。局部超前不得多余一圈。三人为一组，分成三组。对称由下而上。注意边节点找正，根据图纸要求确定网壳直径及中心点，分六个区，首先确定的五个点，然后确定六区之间的中界点，最终确定一个区域P点。这时可根据第一圈杆件验证其点的位置。
六、两种网壳结构的防腐施工比较
1、子午线式结构网壳：网杆在安装过程中采用焊接方式连接，对防腐层的损害很大，因此一般在预制过程中不对网杆进行防腐处理，而是在网壳施工完后整体进行防腐。这种施工防腐给储罐施工增加了施工工序，且防腐施工难度较大。
2、三角形式结构网壳：网杆在预制完后立即进行防腐处理，到施工现场后只进行组装即可，然后对局部防腐层破坏位置进行补防处理，这种方式要求在运输过程中加强对防腐层的保护，对供货商的运输包装应提出要求。
七、网壳结构下的地震强度的变形验算
根据基于性能抗震设计思想，常遇地震作用下可对结构进行强度验算，而强震作用下应对结构进行多级性能水准的变形验算和性能评估。
1、常遇地震作用下的强度验算
鉴于地震内力系数法具有多方面优势，常遇地震作用下的强度验算可采用这种方法，但需要在原有基础上完善地震内力系数定义，考虑杆件的弯曲效应，具体计算公式如下：
截面验算时，取同类杆件中组合应力最大的杆件，乘相应的地震内力系数，即为地震荷载对杆件应力的放大值，加上静应力值，便可验算该类截面应力是否满足要求。改进的地震内力系数法，比振型分解反应谱法和时程分析法简便，可简化复杂计算，易于为工程设计人员接受。目前已有文献在大量参数分析基础上给出该方法定义的地震内力系数建议取值，可供常规网壳结构抗震设计参考使用。
2、罕遇地震作用下的变形验算
罕遇地震作用下网壳结构的抗震验算是网壳结构抗震设计的关键问题。研究表明，将动力强度破坏和动力失稳破坏两种失效模式建立在统一的动力破坏框架内，确定网壳结构的动力极限荷载及各级性能水准的量化验算指标是完全可行的。因此，设计时设计人员可参网壳结构进行全过程非线性动力响应分析，通过逐渐增大地震输入的烈度深入考察其在强震作用下的位移、能量、塑性发展程度等响应情况，确定对应不同性能水准的各项响应值，正确评估结构强震作用下的响应和损伤情况，判断其是否满足业主所期望的强度、刚度、延性等性能，并加以适当调整，最终达到设计目标。
基于对网壳结构弹塑性地震响应规律的理解，我们还可以通过有目的性的调整结构刚度分布，引导和控制这种高次超静定结构在地震作用下实现延性破坏机制，有效保证和达到结构抗震设防目标，使设计更为经济合理。综上所述，采用基于性能抗震设计思想，网壳结构抗震设计应遵循图1中的基本过程。
图3：网壳结构设计图
八．网壳结构基于性能抗震设计研究意义
基于性能的设计思想和投资一效益准则虽然已得到专家学者的广泛关注，并进行了大量的研究，但由于网壳结构的失效机理与其它结构差异很大，结构全寿命总费用计算和结构优化设计的方法都不尽相同，因此有必要结合网壳结构的具体特点进行深入研究。将基于性能的设计理论引入到网壳结构领域，可以深化网壳结构的设计理论，为网壳结构的抗震和抗风研究提供技术支持，为网壳结构的优化设计提供方法，为网壳结构的性能评估提供手段，以实现网壳结构更加科学合理的设计打下坚实的基础。将基于性能的设计思想引入到网壳结构的设计研究中，按基于性能的设计思想，对网壳结构进行系统的研究，建立科学合理的设计方法，研究出具体的设计方法和适用程序，将对社会生产提供良好的技术支持，取得巨大的经济与社会效益。
结束语
综上所述，子午线结构网壳施工工序相对较多，不利于变形控制，且网杆在长途运输过程中容易造成变形，且工期长，工人数量和工种比较多，因此本工程中采用三角形网壳的结构形式。通过详细介绍和对比两种网壳结构形式，向大家推荐在网壳选型时，采用三角形网壳的结构形式，特别是铝合金三角形网壳，即减轻重量，节省工期，又相对变形小，运输方便。
基于性能抗震设计研究的关键内容是对应多级性能水准的结构计算分析方法及性能水准的定性和定量描述。因此，今后需要通过试验和大量理论分析，改进不同阶段的结构计算分析方法，使其更为合理、简便；逐步完善网壳结构动力破坏准则，确定不同结构形式所对应的各级水准的量化性能标准；更为准确地评价结构性能和强震作用下的安全程度，实现网壳结构基于性能的抗震设计目标。
参考文献：
[1]殷明灿 Pushover分析在大跨度复杂结构抗震中的应用 [学位论文] 2009武汉理工大学：结构工程
[2]刘启刚 考虑上下部结构协同工作的网格结构多维地震响应分析 [学位论文]2008 -浙江大学建筑工程学院 浙江大学：结构工程
[3]鲍林春 联方型单层球面网壳基于性能的抗震设计方法研究 [学位论文] 2007 - 浙江大学：结构工程
[4]庄鹏 空间网壳结构支座隔震的理论和试验研究 [学位论文]2006 - 北京工业大学：结构工程
[5]殷占忠 带有约束屈曲支撑杆件空间网壳结构抗震性能分析与试验研究 (被引用 2 次) [学位论文]2008 - 兰州理工大学：结构工程
[6]邢佶慧 沈世钊 网壳结构抗震设计方法探讨 [期刊论文] 《低温建筑技术》 ISTIC -2005年5期XING Ji-huiSHEN Shi-zhao
篇10
【关键词】钢结构吊装施工技术
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
随着经济的发展和人们生活水平的不断提高，建筑行业也得到了快速发展。在施工过程中，施工工作者合理安排施工工序、施工过程中严格控制施工质量，是钢结构施工的关键环节，而在对吊装的施工中不但要关心吊装的质量问题，更要注重吊装的安全性。
一、工程结构概述
霍元甲武术馆钢结构网架为八坡双层折板型网架结构，平面投影为四轴对称图形，尺寸为116.4m×116.4m，大坡起坡18度，小坡起坡15度，矢高14.8m，网架厚度3m。网架支撑在60根混凝土柱子上，南北方向为单排支座，东西方向为双排支座，支座为橡胶支座，长跨92.4m，短跨75.6m,悬挑10m，建筑物标高39.75m。
网架杆件采用φ76×3.5、φ89×4、φ102×4.5、φ140×5、φ168×6、φ180×8、φ219×10、φ245×12、φ273×12、φ325×12、φ351×12、φ377×16、φ426×20；球结点采用WS200×8、WS250×10、WS300×12、WS350×14、WS400×16、WS450×18、WSR550×22、WSR650×25、WSR750×35。
二、方案形成说明
霍元甲武术馆屋面网架吊装方案在总施工方案及第二版图纸杆件调整的基础上结合专家意见进行调整。为达到网架在吊装、就位、逐渐连接成整体过程中杆件应力比不大于0.75消除吊装过程钩头水平力对吊车的不利影响吊车行走负荷需要小于最大起重量70%的要求。
我们进行了近20次的模拟试算，详尽的模拟各种施工工况，最终制定了较为合理的网架吊装工况，为满足此工况需采用两台1000吨履带吊进行安装。
如下图小半径低吨位吊车工况条件下，应力比大量超1.0（红色区域）对结构造成严重破坏。
如下图1000吨履带吊工况条件下，应力比无超1.0情况对结构吊装最有利。
本方案基本解决了模型吊装过程中出现网架杆件应力比过大，双机抬吊中出现的夺杆现象和吊具长短的误差对吊装的影响，可以实现网架分区吊装的方案设想。
三、吊装分区、吊装顺序
本方案在原方案的基础上考虑到拼装的安全和稳定将原北区的3个吊装分区，分为5个吊装分区然后将倾斜的屋架放平拼装。解决了拼装过程中架体失稳的问题。调整后的分区和吊装顺序如下图所示。
网架拼装分为10区，编号（安装顺序）如下图如下图所示
四、钢结构的吊装施工工艺
1、钢柱的吊装
（1）吊装钢柱，由于本工程钢柱较重，采用130t履带吊进行吊装。钢柱用绑带绑牢固，应用履带吊牵引柱体上部（主体上部由钢梁两端牛腿）。将钢柱吊过框柱预留钢筋，吊成旋转至框柱上空，缓缓降落至柱中预留钢板位置，采用高强螺栓连接。
（2）钢柱的固定与校正。对钢柱的校正主要分为垂直度、标高和平面位置的校正。通常利用经纬仪对垂直度进行校正，对于超过规定偏差的位置，采用千斤顶校正。对于平面位置的的固定，通常采用经纬仪在两个不同的方向检测钢柱的安装准线，为了确保钢柱底部标高的准确性，应安装标装控制块在吊升施工之前。在所有校正操作过程中，工作人员应该随时观看标高控制块和柱底部之间是否落空，防止因校正过程的失误导致水平标高出现误差。
2、 钢吊装施工工艺
（1）钢梁吊升施工。一般采用自行式起重机对钢梁进行吊装，也有采用桅杆式起重机、塔式起重机等进行吊装，对于较重的钢梁，采用双机抬吊。在钢梁吊装过程中，工人应该注重吊装后的垂直度和位移的偏差，仔细做好标高垫块的操作，确定好定位轴线，准确测量钢吊车辆安装位置的偏差。钢梁一般为简支梁，两个梁端之间留出10mm的间隙，并在此处铺设垫板，牛腿和梁之间应该采用螺栓连接，采用高强螺栓将制动架与梁进行连接。
（2）钢吊车梁的固定与校正。钢吊车梁的校正工作主要有跨距、轴线、垂直度和标高。在屋顶吊装前进行标高校正，其他的安装项目一般在屋顶安装之后进行，用起重机或千斤顶对梁进行竖直移动，并且铺设钢板，使其误差在规定范围内。通常采用平移轴线法和通线法对钢吊车梁轴线进行校正，用钢尺测量跨距，用弹簧秤对跨距大的车间进行测量，弹簧的拉力一般在100～200N,如果超出允许误差，通常采用千斤顶、花蓝螺栓、钢楔、撬棍等纠正。
3、 钢屋架的吊装施工及其校正工作
依据钢屋架的安装高度、质量和跨度的不同，选择1000t履带吊进行起吊。由于钢材料的倾斜方向稳定性较差，在起重机的起重臂和起重量的长度允许范围内，应先组装屋架及其上部的支撑、檩条等成为一体，之后再次进行吊装。这样既提高了吊装的效率，又保证了吊装的稳定性。 矫正工作在吊装时用特定的锁具及钢丝绳吊装，且在吊装过程中增加一台倒链，应用倒链将整个单榀屋架进行调整，单榀屋架整体平移吊升至支座上空。对准相应的支座降落至橡胶支座上的莲花瓣内。
4、钢屋架的高强螺栓施工技术
对于采用螺栓连接的钢屋架结构，施工时首先工作人员应该将注重高强螺栓的安装保护和摩擦面的加工质量，并依据国家标准要求对高强螺栓的摩擦面进行抗滑移系数进行检测。高强螺栓的穿孔率直接受到钢构件角度误差的影响。在钢构施工时，连接面的间隙直接受到构件的扭曲影响。一定的胎架模具以控制其变形,并在构件运输时采取切实可行的固定措施以保证其尺寸稳定性。
五、安全管理措施
（1）项目部组成由项目经理为组长，安全副经理为副组长的项目部安全领导小组，全面负责项目部施工安全管理工作。
（2）项目部设4大班组：钢结构起重安装组、钢珠钢梁连接组、屋架吊装组、屋架连接组、班组每周进行一次安全学习，进行施工前安全交底并要求有书面记录。
（3）在布置生产任务的同时，布置安全要求，落实安全技术措施，确保安全，方能进行施工操作。
（4）专职安全员、义务安全监督岗，每天对施工现场和生活区场院进行安全检查，发现隐患及时指出，落实整改，整改人要到位，对违章人员进行严肃教育，并按规定进行处罚。
（5）专职安全员每天督促有关施工管理人员、保养电工等对施工现场、危险品库、电气设备等进行检查，要求氧气瓶、乙炔瓶按规定堆放，使用时保证安全距离。电箱插头、插座、漏电保护器完好无损。
（6）项目部成立防火管理小组，每月进行一次防火知识学习，防火小组定期进行消防器材检查，并作好检查记录。
（7）每月由项目部安全领导小组组织2次以上施工现场安全检查，对检查出的安全隐患及时开出整改单，落实有关人员进行整改，整改率要求达到100%。
（8）参加安装工程施工的项目部职工必须经过三级安全教育，经安全考试合格后方能上岗操作。
（9）材料员、料工对料库的劳防用品必须严格检查，产品要有质保书，对已使用过的劳防用品，凡已损坏或不合格的及时报损处理。
结束语
以上是本人在施工过程中总结的经验和技术，但在现实施工过程中还会遇到很多问题，主要是影响工程质量因素的问题较多，导致质量问题产生的原因也错综复杂，即使是相同的质量问题，发生的原因也不完全一样。所以，在建筑钢结构吊装施工过程中施工人员要严格施工规则和施工工序进行，更不能随意修改图纸和无图情况下施工。
参考文献：
[1] 姚文焕.实例分析高层建筑钢结构的施工技术[J]. 现代商贸工业,2010,(21),137-138
[2] 易永会.对钢结构施工技术的分析探讨[J].科技创新导报,2010,(01),347-348
[3] 钢结构工程研发转化项目落户天津汉沽[J].现代焊接,2009,(03),135-136
[4] 李保川.建筑钢结构施工技术及质量控制[J].科技创新导报,2011,(09),156-157
