制造工艺论文范文

导语：如何才能写好一篇制造工艺论文，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

（1）切料切料是将卷料分切成工装所需要的尺寸，以便最合理利用材料。（2）预处理清除金属表面污染物，如油类，蜡，脂类和其它有机物,以及锈，氧化物，污垢，污染性粒子等无机物。不同的污染物通常需采用不同的清洗剂来处理。油类，蜡，脂类和其它有机物通常采用氯化烃气态/碱洗以皂化脂肪酸酯/用含有阴离子或非离子的浸润剂、除垢剂、“助洗剂（”如硅酸钠，它呈碱性，起缓冲作用）和螯合剂（软化水）的乳化液清洗；轻有机物污染通常采用用含有阳离子浸润剂和磷酸盐“助洗剂”的酸性乳化液清洗；有机物和微粒则采用碱性、中性、酸性的阳极或阴极电解清洗；锈，氧化物和无机污染物采用中性乳化液清洗/酸性水溶液清洗来溶解不溶性的污染物（3）光刻胶涂履光刻胶涂履是指在金属表面涂盖一层感光油墨，其方法有多种，如离心涂覆、浸涂、网印、帘幕、滚涂等，目前通常采用滚涂的方法，效率高，质量好。光刻胶包括正性湿膜,负性湿膜,正性干膜,负性干膜。最常用的是负性湿膜，具有价格低廉，精密度高等优点。（4）曝光曝光是指将金属工件放置于两层菲林中，利用抽真空把之夹紧，经过UV光照射曝光，使照射过的光刻胶发生交联聚合反应，膜硬化而不被显影液影响，从而实现精密图形转移至金属板上。（5）显影显影是指通过浸涤或涂喷特定显影剂，把未曝光部分光刻胶溶解，剩下塑化部份。（6）蚀刻金属板放入蚀刻机中，通过一定压力，浓度，温度等方式对金属进行局部快速蚀刻，以获取需要图形。（7）去膜蚀刻完毕，使用强碱去除感光胶，使用工件表面清洁。（8）检验将工件进行分离并依据检验标准检验出货，变到成品。3光化蚀刻的影响因素对于FeCl3蚀刻液（1）蚀刻速度随时间的变化由实验可知，蚀刻时间小于60s时，蚀刻速度随蚀刻时间的增加迅速减小;而蚀刻时间超过60s之后，随着蚀刻时间的继续增加，蚀刻速度下降的,趋势非常缓慢。这是因为Cu在FeC1

2溶液中的蚀刻

机制是扩散控制机制，包括Fe3+从溶液中通过扩散层向Cu表面的扩散和蚀刻产物从蚀刻表面向溶液中的扩散。在蚀刻进行前，Cu表面没有CuCl钝化膜。随着蚀刻的进行，表面的钝化膜开始形成，并在很短的时间(60s)内在局部形成并覆盖整个表面。因此，当蚀刻时间在60s内，随蚀刻时间加长，蚀刻速度急剧下降，蚀刻速度主要由Fe3+向蚀刻表面的扩散控制。而蚀刻时间超过60s之后，Cu表面钝化膜已经完整形成，蚀刻速度主要由Fe3+通过钝化膜的扩散控制，同时也伴随钝化膜的增厚，蚀刻速度下降的趋势大为减缓。（2）FeCl3蚀刻液密度（比重）的影响FeCl3蚀刻液的密度（比重）也是影响其蚀刻速度的主要参数之一。一开始随着蚀刻液密度的上升，蚀刻速度也逐渐加快；当密度达到约1.2g/cm3时，蚀刻速度达到最大值；蚀刻液密度继续增大时，蚀刻速度又逐渐下降。因此，在操作过程中要严格控制蚀刻液的密度（比重）。（3）蚀刻速度随溶铜量的变化FeC13蚀刻液中，由于铜的不断溶解，溶液蚀刻能力将有下降。当蚀刻液溶铜量低于20g/L时，溶液蚀刻速度处于一个稳定的高水平;溶铜量超过20g/L，蚀刻速度开始下降;当蚀刻液中溶铜量达到60g/L，蚀刻速度又趋于一个稳定的低水平，相当于高水平的50%左右。（4）HCl的加入量对蚀刻速度的影响加入的HCl的作用与所蚀刻的金属材料的不同相关。例如，当蚀刻304不锈钢时，HCl的加入降低了蚀刻速率，这是因为在金属表面生成了扩散阻挡层。因此，必须仔细控制HCl的加入量。而当蚀刻Cu时，研究结果表明，HCl的加入量对蚀刻速率的影响不明显。因此，当蚀刻不同材料时，必须对其中HCl的加入量各自考虑。（5）氯化物添加量对蚀刻速度的影响添加KClNaCl对蚀刻速度有较大的影响。随着蚀刻液中KCl的添加，蚀刻速度明显升高，溶液中KCl的添加量达到0.4~0.6mol时（500mL蚀刻液），蚀刻速度达到最大值，与未添加KCl比较，蚀刻速度提高了25％左右；之后，随KCl的添加量增加蚀刻速度开始下降。而添加NaCl具有不同的影响，蚀刻速度随添加量增加而下降，当添加量达到0.6mo（l500mL蚀刻液）以后，蚀刻速度趋于稳定，蚀刻速度大约为未添加NaCI时的80％。由此可见，阳离子对于FeCl3蚀刻液的蚀刻速度也具有不同的效果。

3光化学蚀刻质量的控制

3.1侧蚀

影响侧蚀的主要因素：（1）蚀刻方式：浸泡或鼓泡式蚀刻侧蚀严重，喷淋和溅射式较轻微。（2）蚀刻速度：蚀刻速度慢会造成严重的侧蚀。（3）蚀刻液的密度：蚀刻液的密度越高,蚀刻速度越慢。

3.2基材绝缘电阻

蚀刻后，溶液残留在基材上会使导线间的绝缘电阻降低。对于酸性CuCl2蚀刻液，蚀刻后基材表面可能残留铜和亚铜的盐类，它们都不溶于水。去除方法为用5~10%的HCl漂洗，然后水洗，或采用机械刷洗方法。对于碱性CuCl2蚀刻液，产生的原因主要是蚀刻后水洗不及时、彻底。对于FeCl3蚀刻液，基材表面会吸附和残留FeCl3的络合盐，在水洗时发生水解，经干燥形成氧化铁复盐。去除方法为用5~10%的盐酸或草酸漂洗，然后水洗。

3.3抗蚀层耐蚀性

抗蚀层不耐蚀刻液的原因是干燥不够或固化不彻底。干膜耐酸性蚀刻液的能力很强，一般不会出现被破坏的现象。但是，如果铜基底清洁处理不良、干膜结合力差，也会出现局部破坏。当碱性蚀刻液的pH值大于8.5时，干膜可能出现脱落现象。聚乙烯醇抗蚀层主要用于FeCl3蚀刻液。当其固化不彻底或蚀刻液的盐酸含量较高时可能被破坏。若其用于酸性CuCl2蚀刻液，如果其分子量较低，热聚合温度低，也可能脱胶。4.4蚀刻系数要增大蚀刻系数，可以采用以下方法：（1）用喷射或溅射蚀刻方式，增大垂直方向的蚀刻作用力，提高垂直蚀刻速度。（2）利用分阶段蚀刻的方法或在蚀刻液中加入侧蚀保护添加剂，尽量减小侧蚀。

4光化学蚀刻液再生

4.1FeCl3蚀刻液的再生

（1）Cl2再生法2FeCl2+Cl22FeCl3（2）NaClO3再生法6FeCl2+NaClO3+6HCl6FeCl3+NaCl+3H2O（3）臭氧再生法2FeCl2+2HCl+O32FeCl3+H2O+O2（4）电解再生法

4.2酸性CuCl2蚀刻液的再生

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1.制作程序以及技术程序。

关于机器生产技术，制作程序具体是指原材料通过机器设备和劳动力的劳动转化为可以在市场上进行销售的商品。这一程序的内容比较丰富：制造工作开始实施的准备工作；原料与毛坯等材料的准备工作；半成品生产的基本操作；附加工作的具体实施环节；商品的包装设计工作以及需要注意的工作细节问题。然而技术程序是指在具体的工作当中通过更改需要制造的商品的大小、样式的方式，促进程序的多方面操作完善，例如半成品的有关内容、机器的相关问题、热处理的具体操作等具体工作。具体来说，机器生产技术程序是指用机器生产方式对已经经过加工的半成品进行操作，促进商品生产的完成。这些由多个步骤构成的商品生产程序是商品生产的基本步骤和环节。

2.零件装夹。

零件在进行生产之前，要先把工件放置在床或夹具的准确位置上，这一程序就是固定位置，并且为了能够确保位置的准确性，还要把零件夹紧进行稳固，这个程序就是夹紧，所以这两个步骤综合起来就是装夹。机器生产技术的零件装夹是不是科学对零件的生产品质有着很大程度上的影响，并且还会对商品的生产速度、生产成本以及安全性产生直接作用。普遍来讲，在机器生产技术中最常运用的零件装夹模式主要包含直接找正式、划线找正式以及用夹具装夹式。

3.定位。

作对于有效到达零部件的质量要求具有重要的作用，零件的定位方法有很多种，应该根据具体情况选择适合的定位方式，通过对零部件的加工处理，促进装备质量的提高。定位标准的确定对于定位的工作安排是非常关键的，可以通过选择适宜的定位标准加强机械设备的质量。在细节的问题上需要工作人员进行比例的研究，通过实践调查和理论研究，促进设备的安装质量的提高。依据具体的使用场合的差别所使用的标准也各不相同，技术标准也是跟随具体的要求不断提升的重要标准内容，这对于包装安装标准的实施具有很大的作用。

4.加工精度。

在机械制造工艺的具体工作当中，加工精度是重要的工作内容之一，对于影响加工的质量，保障加工的工作顺利进行具有关键性意义。具体而言在加工的方式上，在尺寸、形状、位置和表面质量等方面需要分门别类进行精度控制。有效的精度控制是加强机械质量工艺不断提升的重要方面，需要多方面进行努力。基本试切法、固定标准刀具法、自动形成法等是经常使用的重要方法；与获得尺寸精度有比较大的差异，轨迹法、成形法、展成法是基本的需要不断改进的方法。

二、机械设计过程中的注意事项

为了保障机械策划的质量要求，需要在设计策划方案的时候就对机械设计的要求进行多方面的努力，通过对方案的多方面改进调整设计理念，促进工程的进步。机器策划的总体程序对于保障机械设计的整体流程的顺畅具有比较关键，在机器策划的整体规划工作当中需要不断对每个环节的工作进行规范，确保每个工作人员做好自己的基本工作，促进策划方案的全面贯彻实施，就需要不断在工作中完善体系、合理、适宜进行方案的有效策划，工作中不断进行注意：首先，工作基本要求符合策划方案，做到实践和理论的基本一致。在技术工作的各个环节进行多方面的注意，促进工作的综合实施。其次，装置的具体调解的控制管理。装置的具体调解的控制管理是全部机器工作的最后一项内容，这一环节的工作也需要在具体落实上做到系统化。

三、基于机械制造工艺的机械设计合理化措施

1.在刀具选择的时候予以重视。

为了保证加工表面质量的提高，在进行刀具选择的时候，应该根据加工件的实际属性选择那些副偏角比较小、刀尖圆弧半径比较大的刀具或者合适的精车刀、修光刃等等，选择和工件材料适应性比较好的刀具能够更好的降低工件表明的粗糙度。

2.在进行切削条件选择的时候必须慎重。

想要提高工件表面质量便必须根据材料的需要选择合适的切削速度，尽量避免产生积屑瘤的产生，此外还可以降低进给量，采用那些效果比较好的切削液等方式来提高工件表面质量。

3.在一定程度上减少表面层变形强化。

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1.1激光技术在机械制造工艺中的应用

目前激光技术广泛应用于快速切割成型和激光热处理技术两个方面。

1）快速切割成型。激光技术目前在人们的日常生产和生活中得到了十分广泛的应用，快速切割在机械制造工艺中创造了巨大的财富。激光技术的引入，使得模块的定型和切割更加迅速。激光快速切割技术具有很大的优势，尤其是对复杂零件的模型，可以进行快速的切割，给机械制造工艺创造了福音。

2）激光热处理技术。零件的加工过程中灵活地使用激光处理技术，对于零件可以起到很好的保护作用，使其机械性能得到很大的提高，并且延长了零件的使用寿命。

1.2自动化控制技术在机械制造工艺中的应用

1）自动化制造工厂。随着科技的发展，自动化技术综合性不断提高，并且实现了产品到原材料的自动化完成。计算机技术的引入，使得物料运输系统大大方便简化，减少了人力的浪费。目前自动化成本较高，很多企业因为投资的问题，望尘莫及。为了加强自动化制造工厂的发展，政府相关部门应该采取一定的激励措施。

2）自动化制造生产线。自动化控制技术在机械制造中应用较多，自动化系统在较少的人工间接或者直接的干预下，将零件组装成产品或者原材料加工成零件，在加工的过程中实现工艺过程或者管理过程的自动化。

3）自动化制造单元。自动化制造单元可以使生产成本降低，并且可以提高制造业的产品生产效率。自动化制造单元外形比较小，可以独自完成生产任务，进而得到了较为广泛的应用。自动化制造单元可以根据实际情况进行设置，可以设置一台设备也可以设置多台设备。

1.3机械制造工艺中高精度技术的应用

现代机械制造业不断地朝着精密加工的方向发展，微型机械、研磨加工技术和复合加工技术离不开精密加工工艺。随着科技的发展，纳米技术不断地涌入人们的生活，在很大程度上促进了光学、机械学的发展。从目前趋势来看，纳米微型机械技术在未来有很大的发展前景。智能技术与机械制造工艺的融合，促进了机械工艺的高效率和高精度发展。

2发展趋势

2.1工艺数字化

计算机信息技术的发展，促进了机械制造工艺的数字化。生产过程的数字化管理是机械制造工艺数字化的重要组成。计算机技术的引入，使得机械的制造和零件的使用可以灵活地进行模拟，进而更好地实现零件和工艺的设计和改进。计算机自动化技术的引入，使得生产流程变得更加系统，将生产和物料运输多个系统灵活地结合起来。机械制造生产过程的数字化管理，可以对数字信号进行传输和处理，进而科学地管理整个生产过程。

2.2全球化

随着经济的发展，机械制造业的竞争愈来愈激烈。为了巩固企业的竞争地位和竞争实力，应该不断地运用新的技术，开辟新的生存道路和新的市场。国内外机械市场的竞争促进了机械制造业的全球化。网络技术的引入，对于机械制造业全球化的发展起着十分重要的作用。

2.3集成化

计算机技术的发展促进了机械制造业中自动化技术的应用和推广，使得机械制造工艺逐步由加工模式转为集成模式。所谓的集成化主要是指生产更加连续，最终实现机械制造的高度自动化。机械制造工艺的集成化摆脱了逐级加工的缺陷，设备和技术的高度集成，使得产品可以在一个系统内生产，并且实现自动化生产。

2.4自动化

机械制造工艺的自动化管理是制造业追求的目标，这主要是因为自动化的机械制造工艺能够使生产的成本降低，可以大大地减轻工人的劳动强度，并且可以保证机械产品的质量和生产效率。现代机械制造技术对于生产的模式有着较高的要求，为了实现真正的自动化，机器和人应该达到一体化，并且能够灵活地引入和使用各种制造技术。

3结语

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1.1一般资料

42例患者中年龄最小18岁，最大39岁，平均36岁；其中25岁以下9例，26～30岁21例，30岁以上12例；月经初潮年龄范围13～17岁，平均14岁；继发闭经的妇女在停经以前平均行经8.4年，闭经期限平均为3.2年(最少为6个月，最长为10年)；40例继发闭经患者中，36例为月经稀少渐至闭经，4例为突发闭经。42例患者中未婚3例，已婚39例。其中9例有分娩史，30例为不孕症占71.4%，大多以不孕来我院就诊，诊断为POF。

1.2症状与体征42例患者中18例(42.9%)有不同程度的低雌激素血症表现，如出汗、心悸、阴道干燥和下降等；24例(57.1%)有程度不等的生殖器及萎缩；23例(54.8%)同时伴发老年性阴道炎。

1.3实验室检查42例患者均做血清促卵泡素(FSH)、黄体生成素(LH)、催乳素(PRL)、雌二醇(E2)和抗卵巢抗体(AOAB)测定，重复3次。检查结果：①FSH，LH值升高，其中以FSH升高更为明显，FSH48.1～171IU/L，LH35.5～162.3IU/L；②E2值明显低于或等于卵泡期水平(2.8～36pmol/L)；③PRL(血清泌乳素)值均正常(<20μg/L)；④AOAB明显增高为（6.81±1.91）ku/L。

1.4阴道B超检查患者子宫、卵巢小于生育期妇女，25例（59.5%）无卵泡存在，6例（14.3%）虽有卵泡但数量极少，直径小于8nm，连检测未见卵泡发育。

1.5治疗口服倍美力0.625mg或补佳乐0.5mg，每晚1次，连服21d，服药的最后7d加用安宫黄体酮片10mg，口服，1次/d，共7d，治疗3个周期。在治疗的同时配合中药治疗：当归、桃仁、枸杞、何首乌、杜仲、龟版、鳖甲、女贞子、知母、黄柏、生地、芍药，1剂/d，连服7d，治疗3个周期。要求生育者用药3个周期后加用克罗米芬，从月经第5天开始口服，50～100mg/次，连服5d，停药3d后检测卵泡。

2结果

低雌激素血症明显减轻甚至消失，性生活及生殖器萎缩改善。服药期间“月经”周期规律，其中31例恢复正常月经，3例妊娠。

3讨论

3.1病因POF表现为妇女40岁以前自然绝经，可能为多种因素引起的综合征。临床上特发性POF占81%，是POF的最常见类型，这些患者通常无明确病因可循。其他类型的POF可能与下列因素有关：①遗传学因素：X染色体数量和结构异常，与生育有关的基因突变；②自身免疫性因素：机体产生卵巢自身免疫性抗体，如抗卵巢抗体，抗颗粒细胞抗体，抗透明带抗体，抗核抗体；③高促性腺激素血症和卵泡刺激素（FSH）受体缺陷；④酶学障碍：半乳糖1磷酸尿嘧啶缺陷和甾体激素17α-羟化酶缺陷；⑤原始卵泡储备过少，卵泡闭锁或耗竭过快；⑥外界因素：物理化学因素，手术因素；⑦感染［2］。

3.2诊断临床上40岁以下妇女，出现至少4个月以上闭经，并有2次或以上血清FSH>40U/L（两次检查间隔1个月以上），雌二醇水平<73.2pmol/L，伴有雌激素缺乏症，如潮热、出汗等症，即可诊断为POF［3］。

3.3治疗雌激素、孕激素序贯疗法建立人工周期，方法如前述，采用此法可解决POF患者的潮热、盗汗、心悸等缺雌症状，还可减少心血管疾病的发生及骨质疏松性骨折发生年龄的提前，有些患者还恢复排卵且妊娠。但必须准确掌握适应证、禁忌症，严密监测，耐心指导，及时调整，适时终止。POF常有肾阴耗竭而肝肾之火上延，所以加用中药以滋阴降火、补肾活血治疗效果较好。若POF为自身免疫性疾病的伴随或继发性疾病，则需要治疗原发病或伴随疾病：①免疫治疗：对血中自身免疫抗体阳性者，给予糖皮质激素治疗；抗心磷脂抗体阳性者，可应用阿斯匹林治疗。②伴发的自身免疫性疾病的治疗：甲状腺和肾上腺疾病应调整甲状腺和肾上腺功能，系统性红斑狼疮和类风湿性关节炎应用免疫治疗，胰岛素依赖性糖尿病应用胰岛素治疗［4］。

【参考文献】

［1］Alzubaidi-Nahrain-H,Chapin-Heather-L,Vander-hoof-Vien-H,etal.Meetingtheneedsofyoungwomenwithsecondaryamenorrheaandspontaneousprematureovarianfailure［J］.Obstet-Gynecol,2002,99(5):720.

［2］谢梅青.卵巢早衰的病因［J］.实用妇产科杂志，2003，19（4）：193.

［3］LamlTSchulz-LobmeyrI,ObrucaA,etal.Prematureovarianfaiure:etiologyandprospects［J］.GynecolEndocrinol,2000Aug,14:292.

［4］杨业洲，韩字研.卵巢早衰的防治原则［J］.实用妇产科杂志，2003，19（4）：202

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论文语种：中文

您的研究方向：管理

是否有数据处理要求：否

您的国家：北京

您的学校背景：北京理工大学

要求字数：6000 (开题报告)

论文用途：硕士毕业论文

是否需要盲审(博士或硕士生有这个需要)：否

补充要求和说明：先要一个开题报告! 正式毕业论文的要求 学校还没通知 开题报告要求 见 附件 题目方向是 三维制造工艺 对机加企业(车间) 的影响 或 数字化制造 对机加企业(车间)的影响 (最好是针对航天制造企业)

北京理工大学研究生院工程硕士学位论文开题报告：基于三维模型的工艺对技术对航天制造企业生产效率的影响

一、学位论文选题的目的和意义

1.1 选题背景

进入21世纪,数字化设计制造技术在国际航空制造业新产品研制中发展迅猛,传统的以模拟量传递为基础的设计制造手段，已经逐渐被以数字量传递为基础的数字化手段所代替,通过全面采用数字化产品定义、数字化预装配、产品数据管理、并行工程和虚拟制造技术,极大缩短了机型研制周期、提高了产品质量。

二、本选题研究领域历史、现状、发展趋势分析

三、研究方案

四、研究计划进度表

五、经费预算

六、参考文献

[1] masuzwa t, fujino m, kobaryashik. wire elctro-discharge grinding for micro-machining [j]. annals of the cirp, 1985, 34(1): 431-434.

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[3] assarzadeh s, ghoreishi m. neural-network-based modeling and optimization of the electro-discharge machining process[j]. XX, 39(5): 488-500.

[4] soni j s. micro-analysis of debris formed during rotary edm of titanium alloy(ti 6a1 4v) and die steel(t 215 cr12)[j]. wear, 1994, 177(1): 71-79.

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[6] 冯新明,张固.数字化技术在新支线项目研制中的应用[j].航空制造技术,XX(10):56-59

[7] 中航商用飞机有限公司.arj21数字化样机实施规定[g].新型涡扇支线飞机项目,XX

[8] 杨玺.基于单一产品数据源的飞机制造信息管理研究[d].北京航空航天大学博士学位论文,XX.

[9] 卢鹊.大型飞机的并行数字化定义技术研究[d].北京:北京航空航天大学,XX.

[10]范玉青.飞机数字化装配技术综述[d].航空制造技术,XX(10): 44-48.

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关键词：微车后桥桥壳；制造工艺；冲压

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.011

1 后桥壳工序介绍

后桥壳是汽车的重要零件之一，当在动载荷条件下时，要求桥壳在具有足够的强度和刚度，因为它起着支承汽车荷重的作用，同时它还是主减速器、差速器及驱动车轮传动装置的外壳。再同等条件下还应该力求减小桥壳的总体质量。另外桥壳还应具备结构简单，制造成本低，便于保证主减速器拆装、维修、保养、调整等等优点。

现今在微车行业中因三段式冲压焊接整体式桥壳制造工艺简单、制造成本低等优势，使其成为是后桥壳最普遍使用的结构形式，其结构组成如图1。

桥壳中段主要构件：一、后桥上下半壳焊接体，见图2。二、背盖，见图3。

2 后壳盖工艺技术分析

后桥上下壳体是一个外形非常复杂的零件，成型后不需要整形、切割就直接焊接上/下半壳体以目前的制造技术是不太可能实现的，生产中要得到合格的冲压壳体，一般要经过以下几道冲压工艺：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切两端头；五、切两边；六、冲孔。

第一道工序：落料，经过实践，把其形状设计为带角带圆弧的可以避免拉延成形时纵向和横向严重起邹。见下图4。落料工序边角毛刺必须保持在图纸要求的公差范围内，否则对后面的工序会有不同程度的影响！

第二道工序：拉延成形，根据桥壳应力分布情况的不同，将桥壳分为三个区域进行分析，如图5所示

拉延成形工序是上凸模在冲压机滑块的作用下把落料件送入下凹模里的过程。在成形前用定位块完全限制好它的平面自由度，当冲压机滑块下行时，上凸模与落料件接触，并开始弯曲成形。随着冲压机滑块的进一步下行，上凸模压着落料件进入下凹模中，最后压紧成形。冲压机滑块上行后，成形后的零件由于钢材的回弹作用与退料块留在凹模中，最后推料块成形的零件顶出凹模，再由人工或机械手取出。

Ⅰ区域可以把它近似看成U形零件的弯曲，主变形是区圆角部分，受压应力是材料的内层，受拉应力是材料外层。

Ⅱ区域在零件成形的过程中材料厚度有变小的趋势。零件底面部分因为受到较大压应力作用，所以在零件成形的过程易于产生失稳而出现凹陷变形。

Ⅲ区域圆角部分应力、应变与弯曲相似，侧壁在径向受拉应力的同时，周向受到压应力的作用，因此侧壁材料厚度有增大的趋势，在成形过程中零件容易产生起皱现象。

在生产过程中模具的凸凹模间隙值的大小对弯曲件质量有直接影响。间隙过大，则回弹也大，零件的尺寸和形状不易保证；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低模具寿命，且弯曲力大，必须选择合理的凸凹模间隙，间隙小一些，起皱区域小，桥壳的质量和后续加工性能得到保证而随着间隙值的减小，工艺力却大幅增加，对成行设备和模具提出了更高的要求，需要更高吨位的设备和更高质量的模具。在实际应用中应该综合考虑设备条件，包括成形设备和后续切割焊接设备条件，以及对桥壳零件的精度、质量等的要求确定合理的凸凹模间隙值。

在这道工序中必须保证整个零件最高高度值与把零件平铺在水平面上的平面度符合图纸要求。

综上所述，拉延成形工序注意事项是预防侧面起皱，零件表面发生拉伤等。同时，如图6所示开口处的尺寸必修保持在一定的尺寸范围，才能保证下一道工序打平时得到开口处的尺寸在合格范围，面1，2，3，4的平面度也要保持在一定的尺寸范围，以保证后面切边工序时有足够的边料。同时，成形阶段零件表面不允许有拉伤，否则也会影响后面的工序！

第三道工序，打平，首先，该工序常出现的问题是定位不稳，打平出来的各个零件误差大，这样就会引起切两端和切两边时主要尺寸无法保证。在打平过程中一旦调好模具就得把定位点焊死；其次，因为该零件的表面是过度面，很难保证打平模上下模能很好地接触，常出现有些点打不着的现象，该现象也只能靠现场人工修复，同时加强整个模具纵横向的定位；再次，如果拉延成形时壳体开口尺寸太大，在打平过程中因为材料的回弹性，也无法把零件打平到合格的尺寸！

第四道工序，切两端头，第一、该工序必须保证刃口锋利，切后的零件不能有毛刺，否则会严重影响到下到工序的，如果上模的型腔不合格在切两端时零件的开口尺寸会变大，这时得对型腔进行人工修复！第二、零件的定位必须保证零件对称切两端头，一般调好定位后就点焊死！

第五道工序，切两边，这道工序常引起的问题是切两边后，上下壳体合并时左右互相错开、上下面互相错开达不到图纸要求，左右错开一般是由模具的左右定位引起的，一般需要调好定位后点焊死，上下错一般是由切边时模具间隙难于保证或者刃口不锋利引起切边时把壳体的开口尺寸拉大，这样我们只能加大模具的修复工作！另外为了保证切边时零件尺寸的稳定性，还得增加一个气夹定位装置来实现零件的稳定性。

第六道工序，冲孔，该工序容易在冲孔的过程让零件的开口尺寸增大，引起该问题的主要原因是零件与下模的接触不稳定造成的，出现该问题时需要我们及时修复下模，保证零件的定位接触良好。

后盖冲压主要工艺如下：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切边冲孔；五、手工去毛刺。后盖冲压工艺常出现的问题如下：

（1）后盖选用的材料是为一定厚度的的钢材，刚开始落料为正方形状，经过批量生产我们发现该零件在拉延成形中会出现撕裂现象，图7所示。

过现场工艺技术分析：发现该零件在拉延成形过程中侧壁变薄不一致，特别是成形四个角对应的壁厚出现严重拉延变薄现象。经过不断的现场实践及分析，我们发现当把落料改为圆形即落料为圆板材料时发现后盖拉延成形的壁厚得到大大的改善，因此我们决定采用落料为圆板料来拉延成形，此后的批量生产再也没有出现过后盖侧壁被拉裂的现象过。

（2）后盖打平位置如图8所示，该地方的平边度要求比较高，一般不能大于0.05mm，在切边冲孔工序时，废料切断刃口要保持锋利并及时清除废料，否则在该工序会引起零件报废，冲出的孔大小要在图纸要求的公差范围内，并且毛刺要小，否则就得调整修复凹凸模。

参考文献：

[1]于斌.冲压焊接式驱动桥壳成形过程数值仿真研究[D].山东：山东大学硕士学位论文，2007.

[2]刘为.汽车后驱动桥壳有限元分析[D].合肥：合肥工业大学硕士学位论文，2012.

[3]徐迎强.汽车桥壳机械式整体成形关键技术研究[D].合肥：合肥工业大学硕士学位论文，2012.

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每年5月，由显示协会(SID)组织的世界规模的显示技术讨论会与展览会在美国西海岸的一个城市举行，今年的第45届SID年会在美国加州长滩(Long Beach)会议中心举行。会议共收到论文摘要702篇，其中有489篇入选本届讨论会。489篇论文中有279篇在67场专题报告会中口述，其余210篇于5月23号下午集中在一个大厅中，以张贴形式发表，作者与读者进行面对面讨论。令人鼓舞的是全部论文中有24％的作者是学生。提交论文的国家和地区数为2l，论文数分布如下：韩国23％，美国22％，日本19％，台湾地区16％，德国4％，我国大陆地区在会上发表的论文数为4篇。

这次论文报告会共举行了67场，按专题区分分布如下：LCD 22场；OLED 12场；显示器件制造工艺5场；PDP4场；显示电子学4场；背光源4场；投影显示3场；FED 2场，三维显示2场；标准与计量2场，医用显示2场；电子纸2场；其它专题各1场(共13场)。

可见，LCD、OLED是这次报告会与展览会的主角，由于LCD、PDP、OLED已有专文报导，这儿只从FED这一个侧面进行介绍。

FED是利用高电场将电子从发射微尖或微间隙中拉出来，电子进入真空后，被加速，轰击荧光粉发光，被认为是下一代的平板显示器。由于生产成本偏高，目前尚未能如CRT、LCD进入大众娱乐行业，而只局限在军用、医用、车载或特殊工业用，但是从本次SID大会上可以见到一些可喜的动向。

FED的基础工艺与特点

FED的基础工艺有三大部分：

(1)真空工艺：包括真空包装，上、下玻璃板间的支撑、吸气剂、表面处理、真空封接材料。

(2)光电子、半导体工艺：包括荧光粉，荧光粉的涂敷，保护荧光粉不受离子轰击的膜层。

(3)微、纳米制造工艺：包括场发射阵列、电极结构形成，聚焦电极、场发射控制，防止放电的结构。

字符或小点阵显示，可采用低电压荧光粉，这时极间间隙约0.2mm，已证明FED在低电压工作下，寿命足够；对于全彩色显示FED，为了获得足够的亮度与寿命，工作电压约3kV，为了保证色纯，需增加聚焦电极。

与CRT-TV、PDP-TV、LCD-TV相比，FED－TV的功耗是最小的。所以FED具有薄平板(厚度约2～3mm)、自发光、无图像畸变、大视角(约170°)、快响应，低功耗的特点。

Spindt型微发射FED的生产已初具规模

Spindt型FED厚度为2～3mm，阴极、门电极和聚焦极由铌(Nb)制成，发射微尖材料为钼(Mo)，阳极材料为铝(A1)。如图3所示。

3英寸彩色FED的屏尺寸为30x70mm、像素数为1 84x80xRGB，亮度为600cd／m2、功率为4W，用于汽车发动机显示器。经过23000h使用后，钼微尖完好如初。进一步减小门极开口直径，可获得更大的电流密度或降低驱动电压；采用新型发蓝光荧光粉AIN:Eu后，与常用发蓝光荧光粉Y2SiO3:Ge相比较，色域更宽，老化寿命可增加一个数量级。对于Y2SiO3:Ge荧光粉轰击电荷量累计达到120C／cm2时，亮度已降为初始值的50％，而对于AIN:Eu，这个值为1200C／cm2(C是库仑)。

Spindt型FED最适合中、小型显示屏，单色FED已进入市场，全彩色型FED已开始启动大生产。

26英寸纳米Spindt型FED现身展览会

在展览会上，Field Emissinon Technologies公司展出了26英寸的彩色的Spindt型的FED屏，与并列的LCD相比，呈现了优越的动态图像特性。该公司的资料报导，19.2英寸纳米量级Spindt型彩色FED原型的指标如下：

屏尺寸　391293.76mm

分辨率 1280960(点)，节距0.306mm

亮度400cd／m2

对比度 大于20000:1

显示器尺寸 500(宽)350(高)55(厚)mm

纳米Spindt型FED的特点是微尖为纳米量级，可以用类似TFT工艺制造高密度微尖阵列，使得每个像素中包含有上万个纳米微尖。

碳纳米管(CNT)场致发射显示CNT-FED)屏的均匀性获最大突破

碳纳米管以其优异的场致发射特性和可以用较简单工艺制造大尺寸发射阵列，特别适于用制造大尺寸FED显示屏，但由于均匀性的限制，一直未能进入高质量图像显示市场。

法国研究人员采用将触媒体层光刻成所需的图案，在其上生长出CNT。每个沟道宽121μm，间距25μm，每个沟道中有10个4.5μm×4.6μm触媒生长点。20个沟道组成一个子像素，所以每个子像素中含有200个触媒生长点，每个彩色像素中含有600个触媒生长点。

每个触媒生长点与其上的门极孔用自对中工艺形成，如图6所示：将光刻胶涂在门电极金属层上，光刻出沉积触媒点的小孔(1)；将金属层、绝缘层光刻穿透，直至阴极层(2)；通过门电极孔将触媒沉积在阴极上(3)I除去光刻胶(4)，之后便可以在触媒点上生长CNT了。

已制出6英寸的试验屏，将来的目标是生产分辨率为1920×1080，可显示全彩色HDTV图像的52英寸宽屏FED-TV

6英寸试验屏的性能指标如下：

像数尺寸：3200mm×600mm

每个像素中包含的发射点数：600

灰度等极：256

占空比：1／312.5

阳极电压／极间间隙：4kV／1mm

峰值电流密度：4.5mA／cm2

短程不均匀性：白场下为3％

显示流明效率(带黑矩阵)：3.11m／W

峰值亮度(不带中性滤光片)：白场下600cd／m2

主要工艺特点为：

(1)保持极间距为1mm情况下，将阳极电压从3kV提高到4kV，以获得为显示HDTV图像所需的发射电流密度。阳极电压提高后容易发生电击穿。容易发生电击穿的地方是真空封接边缘，将阳极高压面积缩小到成像区，这样可使高压区远离不齐的封接边缘；另一个措施是在阴极绝缘面上涂一层电阻层，以避免由于充电而导致电击穿。

(2)阴极发射电流密度的短程不均匀性在峰值电流密度6mA／cm2情况下为3％。商品CRT屏和LCD屏的短程不均匀性分别为2％和3.5％，所以CNT-FED屏的亮度短程均匀性已达到显示高质量图像的要求。

以上成就预示着CNT-FED作为下一代低价位高显示质量屏是具有很大发展潜力的。

表面电子传导场致发射显示(SED)屏正等待东山再起

由佳能公司与东芝公司联合开发的SED显示器在2005年SID展览会上再次现身后，曾引起世人的注目，佳能与东芝并宣布准备组厂生产。但是在LCD大屏显示器的性价比一再提高的外界压力下，生产日期一再延后。2006年再次宣布将于2007年1季度投产55英寸SED。由于发生了与美国公司专利纠纷，虽然胜诉，但是限制其SED只能在日本销售，所以佳能近日宣布无限期推迟55英寸SED生产日期。

表面电子传导场致发射显示(SED)的基本原理是在电极间形成一系列纳米量级的微间隙，从而只要在极间施加几十伏电压，便可引起显著的场致发射。

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    [论文摘要]电力变压器是传输、分配电能的枢纽，是电力网的核心元件，其可靠运行不仅关系到广大用户的电能质量，也关系到整个系统的安全程度。电力变压器的可靠性由其健康状况决定，不仅取决于设计制造、结构，也与检修维护密切相关。就电力系统中变压器抗短路能力的提高的问题进行探讨。

一、电力变压器概述

电力变压器主要是采用电力电子技术实现的，其基本原理为在原方将工频信号通过电力电子电路转化为高频信号，即升频，然后通过中间高频隔离变压器耦合到副方，再还原成工频信号，即降频。通过采用适当的控制方案来控制电力电子装置的工作，从而将一种频率、电压、波形的电能变换为另一种频率、电压、波形的电能。由于中间隔离变压器的体积取决于铁芯材质的饱和磁通密度以及铁芯和绕组的最大允许温升，而饱和磁通密度与工作频率成反比，这样提高其工作频率就可提高铁芯的利用率，从而减小变压器的体积并提高其整体效率。

二、提高电力变压器抗短路能力的措施

变压器的安全、、可靠运行与出力，取决于本身的制造质量和运行以及检修质量。本章试图回答在变压器运行维护过程中，有效变压器突发性故障的措施。

电网经常由于雷击、继电保护误动或拒动等造成短路，短路电流的强大冲击可能使变压器受损，所以应从各方面努力提高变压器的耐受短路能力。变压器短路冲击事故的结果表明，制造原因引起的占80%左右，而运行、维护原因引起的仅占10%左右。有关设计、制造方面的措施在第二章已有论述，本章着重就运行维护过程中应采取的措施加以说明。运行维护过程中，一方面应尽量减少短路故障，从而减少变压器所受冲击的次数；另一方面应及时测试变压器绕组的形变，防患于未然。

（一）规范设计，重视线圈制造的轴向压紧工艺。制造厂家在设计时，除要考虑变压器降低损耗，提高绝缘水平外，还要考虑到提高变压器的强度和抗短路故障能力。在制造工艺方面，由于很多变压器都采用了绝缘压板，且高低压线圈共用一个压板，这种结构要求要有很高的制造工艺水平，应对垫块进行密化处理，在线圈加工好后还要对单个线圈进行恒压干燥,并测量出线圈压缩后的高度；同一压板的各个线圈经过上述工艺处理后，再调整到同一高度，并在总装时用油压装置对线圈施加规定的压力，最终达到设计和工艺要求的高度。在总装配中，除了要注意高压线圈的压紧情况外，还要特别注意低压线圈压紧情况的控制。

（二）对变压器进行短路试验，以防患于未然。大型变压器的运行可靠性，首先取决于其结构和制造工艺水平，其次是在运行过程中对设备进行各种试验，及时掌握设备的工况。要了解变压器的机械稳定性，可通过承受短路试验，针对其薄弱环节加以改进，以确保对变压器结构强度设计时做到心中有数。

（三）使用可靠的继电保护与自动重合闸系统。系统中的短路事故是人们竭力避免而又不能绝对避免的事故，特别是10kv线路因误操作、小动物进入、外力以及用户责任等原因导致短路事故的可能性极大。因此对于已投入运行的变压器，首先应配备可靠的供保护系统使用的直流电源，并保证保护动作的正确性。结合目前运行中变压器杭外部短路强度较差的情况，对于系统短路跳闸后的自动重合或强行投运，应看到其不利的因素，否则有时会加剧变压器的损坏程度，甚至失去重新修复的可能。目前已有些运行部门根据短路故障是否能瞬时自动消除的概率，对近区架空线（如2km以内）或电缆线路取消使用重合问，或者适当延长合间间隔时间以减少因重合闸不成而带来的危害，并且应尽量对短路跳闸的变压器进行试验检查。

（四）积极开展变压器绕组的变形测试诊断。通常变压器在遭受短路故障电流冲击后，绕组将发生局部变形，即使没有立即损坏，也有可能留下严重的故障隐患。首先，绝缘距离将发生改变，固体绝缘受到损伤，导致局部放电发生。当遇到雷电过电压作用时便有可能发生匝间、饼间击穿，导致突发性绝缘事故，甚至在正常运行电压下，因局部放电的长期作用也可能引发绝缘击穿事故。

因此，积极开展变压器绕组变形的诊断工作，及时发现有问题的变压器，并有计划地进行吊罩验证和检修，不但可节省大量的、物力，对防止变压器事故的发生也有极其重要的作用。

传递函数h（jw）(即频率响应特性)的零、极点分布情况与二端口网络内的元件及连接方式等密切相关。大量试验研究结果表明，变压器绕组通常在10kz~1mhz的频率范围内具有较多的谐振点。当频率低于10khz时，绕组的电感起主要作用，谐振点通常较少，对分布电容的变化较不敏感；当频率超过1 mhz时，绕组的电感又被分布电容所旁路，谐振点也会相应减少，对电感的变化较不敏感，而且随着频率的提高，测试回路(引线)的杂散电容也会对测试结果造成明显影响。

由于变压器绕组变形测试仪价格昂贵，且对人员的素质要求高，在生产运行中不易普遍开展。因此，在实际工作中，依据变压器绕组电容变化量来判断绕组是否变形的方法，可以作为频率响应法的有益补充。尤其在频率响应法不具备条件的情况下，可以通过横向、纵向对比积累的实测电容量，及时掌握变压器绕组的工作状态，以便降低事故发生的概率，确保电网安全稳定的运行。

（五）加强现场施工和运行维护中的检查，使用可靠的短路保护系统。现场进行变压器的安装时，必须严格按照厂家说明和规范要求进行施工，严把质量关，对发现的隐患必须采取相应措施加以消除。运行维护人员应加强变压器的检查和维护保修工作，以保证变压器处于良好的运行状况，并采取相应措施，降低出口和近区短路故障的几率。为尽量避免系统的短路故障，对于己投运的变压器，首先配备可靠的供保护系统使用的直流系统，以保证保护动作的正确性；其次，应尽量对因短路跳闸的变压器进行试验检查，可用频率响应法测试技术测量变压器受到短路跳闸冲击后的状况，根据测试结果有目的地进行吊罩检查，这样就可有效地避免重大事故的发生。

变压器能否承受各种短路电流主要取决于变压器结构设计和制造工艺，且与运行管理、运行条件及施工工艺水平等方面有很大的关系，变压器短路事故对电网系统的运行危害极大，为避免事故的发生，应从多方面采取有效的控制措施，以保证变压器及电网系统的安全稳定运行。

参考文献：

[1]谢毓城主编，变压器手册[m].北京:出版社.2003.

[2]刘传彝，电路变压器设计计算方法与实践[m].沈阳:辽宁科学技术出版社.2002.

[3]刘健、毕鹏翔、董海鹏，复杂配电网简化分析与优化[m].北京:中国电力出版社.2002.

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中图分类号：E5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0040-01

前言

机械加工是将半成品的原材料、零部件等通过组装、拼接，制作成一个完整的机械设备或产品。在制作过程中，不可避免会产生许多废弃的部件边料，造成能源损耗、资源浪费和噪音、光化学烟雾等物理性污染。所以绿色制造的机械加工工艺有其研究和实践的必要性和现实意义。绿色制造的机械加工工艺不仅减少了机械制造阶段的环境污染和能源损耗，提升了产品质量和安全性能，而且节约了生产成本。对废弃材料进行技术改进和回收利用，对我国构建资源节约型社会有重要意义。

一、机械加工工艺规划制造技术

现代企业在生产加工零件时，必须遵循减少能源损耗、提高生产效率、保证质量安全的要求，因此要让生产部门和相关加工人员学习和掌握一定的机械加工制造的基本理论和经验方法。实际生产作业中，要根据不同企业的生产规模和生产能力进行适当调整，切忌盲目照搬或完全按照经验进行加工作业。为了更好地完成机械加工和制造过程，需要进行工艺规划，主要包括工序规划和具体的作业流程规划。首先是对加工制造工艺进行综述，明确加工过程中的重点难点和容易出现失误的地方，然后对每一个细节进行把控，包括操作时的注意事项和具体参数。机械加工工艺规划制造技术应引起现代生产企业的足够重视，它为现场生产提供了详尽的操作依据和技术支持，是企业产品质量安全的一大保证。

二、制造技术体系结构概述

绿色制造技术会影响到产品生产的整个生命周期，有时还可能会是多生命周期。产品的生命周期，包括选择材料、设计产品、加工制造、对产品的包装装配以及产品的使用和管理回收再制造等。绿色制造则要考虑这全部的生命周期，特别是要考虑环境和资源消耗的影响，也要兼顾效益与技术因素，使企业的经济效益与外在社会效益达到最优化。

绿色制造的关键在于“4R”，即在产品整个生命周期过程中怎么实现重用（Reuse）、减量化（Reduce）、再制造（Remanufacturing）以及再生循环 （Recycle）。 面向机械加工的制造体系主要包括三项具体内容，两大制造目标，还有两个层次过程的控制。旨在给人们提供机械加工与绿色制造的全面视图与模型，实现外在社会效益与经济效益的统一协调和优化，最大可能的降低资源消耗、优化配置， 让资源利用率达到最高，对环境的影响降到最低。

三、绿色制造在机械加工制造体系的应用

绿色制造关系到机械加工制造体系的多个方面。大体可以分成三个部分，应用到的技术包括污染预防技术、面向环境设计技术等。这些技术的研究方面主要是基于产品的生命周期、产品技术以及生产过程技术。根据对面向机械加工工艺规划的研究，建立起以时间、成本、质量、资源、环境为参量的具有绿色制造特性的机械加工工艺体系。可把生产过程中的问题初步分化成三类：资源能耗类，即根据资源的使用，细化成能量消耗和原材料消耗的极小化问题；环境排放类，即废气废液废渣等各种废品极小化，以及电辐射、噪声排放的极小化问题；面向环境影响及资源整体决策类，即在实施过程中发生的决策性问题，例如，机床的选择、 切削液的选择、夹具刀具的选择决策等。机械加工制造问题系统则是在上述问题的细化下形成的。

四、优化绿色制造工艺过程规划

优化参数，在过程规划中，工艺参数是其中的关键技术。要实现能源与物料的最低化，就必须对零件加工的工艺参数进行优化。通常来说，参数优化主要是针对制造工艺的采用过程，让加工过程可以更好的进行。在加工过程中，影响能量消耗、加工质量、环境污染的因素有很多，例如，刀具的种类，切削液的类型等等， 优化参数则是选择最适的加工工具。优化制造工艺路线，工艺路线的确定，是制造工艺过程中最难最重要的环节，在提高产品质量、较少成本、节约资源方面都有重要作用。优化工艺路线，是在明确传统工艺方法的基础上，根据对环保、资源利用以及成本的充分分析，做出最有利实用的加工路线。优化节能型机床工件， 对于当前已拥有的设备资源进行优化配置， 利用不同型号规格机床的不同作用， 优化机床与工件的组合方式，实现多机床多工件的同时加工，在安排调度过程中，注意考虑不同组合方式对环境以及资源消耗的影响， 实现总体能量消耗的最低化。

五、国内外绿色加工工艺规划技术的发展现状

从本质上来说，绿色加工工艺是一种决策问题，属于绿色制造的一部分。是以传统工艺为基础，结合了包括控制技术、材料应用技术、表面技术等多种新科技在内的现代工艺规划。环境影响与资源消耗是绿色工艺规划考虑的主要问题，通过对加工制造方案、规划设计过程进行优化选择，制定绿色环保的实施方案，并以此来提高原材料的利用率，降低能源与物料的消耗，减少废气污染物的产生。

其中，产品加工过程中的废物流和由其带来的环境问题受到了国际各方面的高度重视。在国外，由加利福尼亚大学在内的几所高校设立了有关此方面的研究课题， 并制订了各研究阶段的目标。此课题着眼于机床系统，通过控制机床系统的各项参数，分析数据，量化输出参数，总结获得的实验结果。还研究了与此相关的机床加工切屑形态学、动力机理以及加工系统的废物流特性等。为了支持课题的研究， 美国有关部门还设立了专门的部门以管理环境意识制造专题。

在国内，一些高校与科研机构也跟进形势，对绿色制造的工艺规划问题进行了初步的探索。例如，重庆大学在研究绿色制造工艺规划方法以及实用技术的课题中， 通过对压力加工，铸造焊接，特种加工等工艺类型的大量实验与分析，初步建立起数据知识库的原型系统。近年来，随着大量有关论文杂志的发表或出版，研究体系也逐步完善。

六、机械加工制造评价方法

通常评价传统的机械加工工艺采用最低成本、最高生产率及最高利润等要素为依据。然而伴随着制造业可持续发展不断提高的要求，机械加工以往企业追求的内在经济效益的单一目标模式，开始向追求社会效益、经济效益和环境效益协调发展的多目标模式。面向绿色制造的机械加工工艺方案评价目标体系选择了5个主要因素，即质量（Q）、时间（T）、成本（C）、环境影响（E）、资源利用率（R），形成了一套科学合理的机械加工制造评价方法。

结语

机械加工和制作技术应形成一个高效化、系统化、综合化的生产管理流程和体系，绿色制造技术是对这一体系进行优化、评价和检测的最佳选择。机械加工和制造首先要转变固有的生产加工模式，逐渐放弃劳动力密集型的重工业生产模式，减少人工作业在制造过程中的参与，提升工作效率的同时保证产品质量。在面向机械加工工艺规划制造技术的系统研究过程中，绿色制造的优化和评价作用涉及各个方面：机械的设计和制造问题、能源损耗和环境污染问题、生产效率和产品安全问题。我国的绿色制造技术还在不断发展和完善过程中，在未来的机械加工工艺规划和制作领域会有更广泛的用途。

参考文献

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论文关键词：毕业设计；学风建设；治学方略

毕业设计是本科教学中最后一项教学内容，也是最重要的一个实践性教学环节，是各教学环节的继续深化和检验，其实践性和综合性是其他教学环节所不能替代的。近年来，安徽工程大学对人才培养计划的实践环节内容进行了修订，立足于提高学生的动手能力，强化了实验、实习和毕业设计环节。这些措施的实施对学风建设产生了积极影响。机械专业毕业设计（论文）要求学生运用所学的基础理论、专业知识和基本技能进行系统、全面、综合的工程设计和科学研究及训练，初步掌握产品开发、工艺革新、设备研制的方法和技能。毕业设计（论文）对提高学生工程实践能力和创新能力、强化工程意识是十分重要的。毕业设计过程要充分体现理论与实践相结合，引导学生掌握科学的思维方法，形成优良的工作作风和协作精神，为今后的工作和学习打下基础。

一、机械各专业毕业设计大纲

机械各专业毕业设计大纲要求大同小异，以下以机制专业为例进行阐述。

机制专业毕业设计大纲要求达到以下目标：

（1）培养综合运用所学的基础理论、基本知识和基本技能；提高分析解决实际问题的能力。

（2）接受工程师必须的综合训练，提高实际工作能力。这些实际工作能力包括调查研究、查阅文献和收集资料并分析的能力；专业外文资料阅读和翻译的能力；理论分析的能力；制订设计或试验方案的能力；设计、计算和绘图的能力；实验、研究能力；计算机应用能力；技术经济分析和组织工作能力；总结提高、撰写论文和设计说明书的能力等等。

（3）检验学生综合素质与实践能力是学生毕业及学位资格认证的重要依据（16周15个学分，占总学分的7.4%）。

（4）培养学生的创新能力和团队精神，树立良好的学术思想和工作作风。

二、影响毕业设计（论文）的学风因素

自评估和更名之后，机械与汽车工程学院毕业设计的过程管理和要求都上了一个很高的台阶，从审题、过程监督到评阅、答辩、成绩评定循序渐进，一人一题的模式让更多有特长的学生得到最大程度的发挥，也给毕业后不同去向的学生提供了宽泛的课题选择空间，为提前进入工作状态或进一步深造提供了良好的训练平台。虽然如此，毕业设计中反映出来的问题也很多，如题目难易程度的合理性、题目的针对性、遇到问题学生心气浮躁、不能踏踏实实解决问题而过分依赖网络、老师监督辅导程度常常不到位、对提交成果的评判随意性大、没有统一的、相对明确的标准等等，这些问题表现在学生，而根源于教学管理和老师。老师的责任心决定学生的学习态度，老师的治学水平影响学生的习得能力，要把好毕业设计这一关需要一套完整的治学方略，才能形成良好的学习风气。

在学校，学风的定义就是学习风气，就是学校师生员工在治学精神、治学态度和治学方法等方面的风格。学风是凝聚在教与学过程中的精神动力，它依不同特点的学校表现出独有的特色和丰富的内涵，并通过学校全体成员的意志与行动，逐步地形成和固化，成为一种传统和风格。这些传统和风格对学生的成长起着重大的作用，对学校的发展和建设产生深远的影响。一般意义上来说，影响学校学风的关键因素是学生、教师、学校环境、家庭和社会因素，其中学校环境、家庭因素和社会大气候我们无法左右，所以只能从自身做起，以身试教，做一个称职的老师。

毕业设计过程是老师和学生近距离一对一授课的过程，教师的工作是如何传播知识，如何能让学生很有效的接受知识。这个传播过程并没有很深奥的理论，但敬业是首要的，一定的基本技能是必须具备的。对毕业设计的任课老师来说，要达到毕业设计大纲规定的目标，老师必须具备以下基本职业技能：

（1）具备课题所涉及到的基础理论、基本知识和基本技能；具备解决实际问题的能力。

（2）熟悉交给学生的课题，掌握课题的难易程度和完成的方法，懂得如何培养学生调查研究、查阅文献和收集资料的能力；督促学生阅读和翻译与课题有关的外文资料；指导学生对课题进行理论分析、设计和计算；帮助学生制订设计或试验方案；强化学生对课题进行技术经济分析的意识；总结提高、撰写论文和设计说明书的能力等等。

（3）具备良好的学术思想和工作作风，懂得如何培养学生的创新能力和团队精神。

上述要求不仅有专业知识方面的，也有做人做事方面的，所以要带好毕业设计，老师只有具备深厚的三基基础、系统的专业知识、时刻关注专业的发展方向才能很好地引导学生掌握扎实的基本功，培养学生浓厚的专业兴趣，向更高的目标努力。不仅在专业上要坚持教中学、学中教，不断进取，还要在做人方面为学生树立榜样。孔子曰：“其身正，不令而行；其身不正，虽令不从。”学生总是把老师看作学习、模仿的对象。叶圣陶先生也曾说：“千教万教，教人学真；千学万学，学做真人。”但是为师者不“真”，又怎能让学生学“真”？所以老师高尚的人格、整洁的仪表、和蔼的态度、丰富的学识、博大的胸怀、率先垂范、做出表率才能保证教书育人的实效，学生才会“亲其师，信其道”，进而“乐其道”，良好的学风就会在这种互动中形成。

三、毕业设计教学过程中的治学方略

按词典的解释，治学就是研究学问，方略就是全盘的计划和策略，研究如何带好毕业设计，为学生上好最后一堂课而制订的计划和策略就是毕业设计教学过程中的治学方略。根据自己的亲身经历，结合安徽工程大学毕业设计现状，建议对毕业实习及毕业设计采取一些方略，具体包括两个方面。

1.毕业实习

毕业实习作为毕业设计中的一个环节，是经过很多学校考证了的，在各方条件具备的情况下，在一个理想的实习场所经过一段时间的实习是非常必要的。毕业实习的主要目的是培养学生的实践能力、培养学生理论联系实际的能力。有人说书本上的理论是没有用的，实际工作中一点也用不到。事实情况绝非如此。笔者和企业打交道20多年，设计的产品有发动机、卧式带锯机、农用机械还有工装夹具，最后落脚在防腐泵产品的研究中，到目前为止设计了几十个规格的产品都在使用中，还有的产品出口国外，最早的产品在线使用近20年了。这些产品的设计没有哪一个尺寸不需要计算，没有哪一个结构不需要找理论依据，只有在同类型产品不同规格系列化或者在仿制别人产品时才参照成熟产品的结构和尺寸做相应的放大、缩小或原样测绘，即使如此这也只是一条捷径，并不是设计产品正常的程序，一旦产品有质量问题就必须回归正常的设计程序查找原因，正常的设计程序必须要用到理论计算，而课堂上讲授的都是各学科的经典都是各种机械产品设计计算的基础。书本如何结合实际，关键就在如何把实际工程问题提炼出来，变成作业里面的已知条件，这不是一个单纯的理论问题或是一个实践问题，而是需要用系统专业的眼观观察实际的事物，需要在一定理论的基础上思考总结，最后找出理论公式与实际问题之间的结合点，把一些影响不大的因素忽略掉，把理论计算公式的假定条件作为计算结果的误差来源，最后用系数进行补偿，如此就很好地将理论和实践结合起来了。因此要想很好地运用理论就必须学到一定的程度，厚积才能薄发。同时，也必须具备一定的实践知识，才能找出实际问题的关键点，而毕业实习正好是一个机会，为学生增加感性认识提供了平台，所以毕业实习是非常重要的环节。另外，通过毕业实习还能增强学生适应社会的能力和增强就业竞争力，也能加深了解社会对本专业的需要，培养独立进行资料收集和解决问题的能力，并开阔眼界及思路，为毕业设计收集资料及酝酿设计方案，也为今后的工作积累经验。而目前缺少理想的实习基地，没有真正意义上实施这一过程，其中的原因很多，如果单方面依靠老师寻找实习基地，会涉及到学生安全问题、经费问题、企业的认可度等等，目前还有相当大的难度，需要学院和老师各方努力。 　2.毕业设计

目前我院还没有完整的关于毕业设计课题内容的的具体要求和验收标准。笔者结合其他学校的经验，将几种类型的毕业设计内容和要求总结如下：

（1）机械制造工艺工装及设备设计方面的课题。

1）以机械制造工艺规程设计为主的课题，应提交：工艺路线和工艺卡；各工艺卡上必须按要求完整填写相关工艺参数，比如机床、量具和刀具的选择、切削速度、切削量的规定等内容；必要的工装图；毕业论文按学校规定的格式和字数撰写，其中必须有关于误差分析的内容。

2）以机械设备设计为主的题目，应提交：完整的设备结构总图和全部非标准零件图；毕业论文按学校规定的格式和字数撰写，其中必须有设备结构设计的详细计算过程。

毕业设计中图纸的要求：图纸大小在能清楚反映设备结构的情况下选择最小的标准图幅打印，标题栏明细表按国家标准规定的格式填写，不可再用课程设计的简易标题栏和明细表；总图上必须标注必要的尺寸，技术要求可根据情况确定是否需要填写；设备上所有非标准零件都必须要画零件图（标准件如螺栓、轴承等能在专业商店购买，只要有型号就行，不需要画图），零件图图幅和标题栏要求同上，零件图上要合理标注尺寸、公差、粗糙度，技术要求可根据情况确定是否需要填写。

（2）模具设计方面的课题。

1）冲压模设计：应是具有三工位以上连续模，或将三种以上简单工序进行复合的模具。

2）注塑模具设计：应是含有侧抽芯机构的中等以上复杂程度模具。

3）模具工作部分尺寸及公差应进行详细设计计算。

4）模具典型零件的选材及热处理工艺路线分析。

5）设计中典型零件应编制零件制造工艺规程卡片（该内容可根据学生的情况删减）。

6）应用模具CAD软件设计的，应该对模具结构进行三维剖析，并有模具开合结构图。

7）必要时对设计方案和设计结果进行经济分析和环保分析。

提交结果包含：有完整的总装配图和所有非标零件的零件图。图纸内容和格式要求同（1）；一份1万字以上的设计计算说明书或论文，论文里应有不少于3000字的文献综述和上面3）、4）、5）部分的内容。

（3）仿真、软件设计和实验研究类毕业设计内容及要求。以仿真为主的课题，必须提交仿真结果分析报告；以软件设计为主的课题必须通过程序验收，内容应符合软件工程规范，还应包括需求分析、总体设计、详细设计与编码、测试等全过程；实验研究类课题学生要完成一个完整的实验（包括调研、方案设计与决策、实验方法与过程、实验数据处理、实验结论等的全过程），取得足够的实验数据。实验要有探索性，而不是简单重复已有的工作。上述三类毕业设计工作量应至少完成1.2万字以上的设计计算说明书或论文。论文应包括3000字的文献综述、实验分析研究与结论等内容。