尺寸测量范文

导语：如何才能写好一篇尺寸测量，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

判断行李箱的尺寸，首先要测量它的长、宽、高，行李箱的尺寸都是由三边之和判断的，若三边之和为81，便是13寸行李箱，三边之和为87是16寸行李箱，三边之和为95是17寸行李箱，以此类推。

行李箱也被称为拉杆箱、旅行箱，它主要用于出门时放置所携带的物品，比如衣物、个人护理用品、纪念品等，由塑料、布料或其它材料制成，分为多个尺寸。

最常见的行李箱尺寸为18寸、20寸、22寸等，不同尺寸的行李箱在空间、重量、大小等方面有很大的区别，可以根据自己行李的多少选择行李箱的尺寸。

（来源：文章屋网 ）

篇2

轴承普遍应用于机械行业中，其种类多、精度要求高。因此，轴承制造过程中的质量检测成了关键问题。目前，大部分轴承生产厂家还是采用人力随机抽样检测的方法对轴承尺寸精度进行检测，这种方法不仅效率低，而且容易引进人为误差，这也是轴承质量控制的重要问题。为了更好地适应轴承大批量生产、同时满足100%检测目标的要求，需要引进新的产品检测技术。机器视觉是用计算机来代替人眼的视觉功能进行工作，机器视觉测量技术具有非接触、速度快等特点，能很好地满足现代制造业的测量需求，同时，还可以应用于航空航天、医疗等方面，具有很好的发展前景。

一、摄像机标定

摄像机的成像实际上就是将目标在客观世界的3D场景投影到摄像机2D成像平面上的过程。在计算机视觉测量中，常用的成像变换是一种简单、理想的模型。如图1所示。

本文选择一个已知物理尺寸的合格轴承作为标定参照物，选取轴承外径上的六个点作为特征点对系统进行标定。首先，通过精密测量仪器测量出参照物上六个特征点的实际尺寸，然后用图像处理软件计算出个特征点尺寸在图像坐标系中的坐标（单位像素），再求解出每个像素的实际物理尺寸，并将其作为系统的标定值。

二、图像预处理

在机器视觉测量系统中，图像采集采用的是CCD元件，采集到的图像是彩色图像，所以需要对其进行预处理以利于后续的边缘检测。图像的预处理主要有图像灰度化、图像二值化以及图像的边缘检测。

1.图像灰度化

图像灰度化是把彩色图像转化为灰度图像的方法。CCD采集到的彩色通常是RGB模式的图像，即图像都是由R （红色）、G （绿）和B （蓝）三原色组成。图像中任意一个像素都是由三原色按比例组成的。即：

（1）

其中， 代表像素色；a 、b 、c 代表权重。灰度化就是指给R 、G 、B 找一个固定的、相等的值来代替原始值。本文实验用到的图像灰度化方法是平均值法， 即 。

2.图像二值化

图像的二值化处理就是将图像上点的灰度置为0或255，从而使整个图像呈现出明显的黑白效果，即将256个亮度等级的图像通过适当的阈值选取而获得仍然可以反映图像整体和局部特征的二值化图像。本文进行图像二值化处理用的阈值是171。

3.边缘检测及算法实现

边缘是图像的基本特征，在对图像进行过灰度化及二值化处理之后，图像中的像素分布发生了明显的变化，图像的背景固定于一定的灰度值，图像及噪声的灰度值与背景有明显的差别。按照从左到右自上而下的顺序进行图像扫描，找到第一个灰度不是背景灰度值的像素点，同时记录下该像素点的坐标，并将其作为边界的起始点，然后按一定顺序查询下去，直到重新回到该起始点，这样就完成了图像的边缘检测。

轴承图像经过预处理之后，具有良好的边缘信息，为下一步进行轴承尺寸的测量做好了准备。本文边缘检测算法的实现是在图像预处理的基础上，采用改进的Sobel算子的方法对所采集的图像进行处理，并检测其边缘信息，整个实验在Matlab中完成。图像预处理的效果，如图2所示。

图2中的原始图像、灰度图像、二值化图像及改进Sobel算子检测的图像分别代表原始采集到的图像、经过灰度化处理的图像、经过二值化处理的图像及经过改进的Sobel算子处理以后得到的图像。

三、轴承外径尺寸测量

基于点Hough变换的测量原理，利用圆上任意两条不平行弦中垂线必相交于圆心的性质，同时选取圆周上任意3点，即可确定一维空间中圆的基本参数。

如图3所示，A、B、C为被测圆边缘上的任意3点，AB、BC 是这3点构成的2条弦，根据圆的基本性质，两条弦的中垂线OM、ON的交点O，即为圆心。设圆半径为R，A、B、C这3点的坐标分别为（A x，A y）、（B x，B y）、（C x，C y），可以得出圆心坐标。

（2）

（3）

（4）

若在圆上选取n 组边缘点组，就可以计算得出n 组圆参数向量，将这些参数向量进行对比，出现次数最多的向量值就是圆参数。本文将对计算出的圆的半径值进行统计，找出出现次数最多的Ri值，作为圆的半径值，并记录与之对应的圆周上边缘点的坐标值（像素值），进而验证本文所提出方案的可行性。

四、实验结果与分析

实验选用的轴承型号为7207，基于最小二乘法的原理，对采集到的图像像素进行细分，半径的测量精度可以达到0.3倍像素，因此，理论上轴承直径的测量精度可达3μm左右。结合本文阐述的处理过程，测得轴承外径尺寸结果如表1、表2所示。

根据以上测量的结果可以看出，对于实际外径尺寸为Φ 71.95m m的轴承，其测量值为Φ m m，平均直径离散度为0.0482mm，检测精度较高，具有一定的可行性。

五、结语

篇3

【关键词】尺寸测量 线阵CCD STM32

传统的尺寸测量传统仪器如游标卡尺、螺旋测微器等在易碎、易形变的物体测量中具有局限性，且精度不高。基于线阵电荷耦合器件（Charge Coupled Device， CCD）的尺寸测量具有精度高、非接触测量、容易与电子技术结合、结构紧凑等优点，是一种应用广泛的新型测量系统。本文设计并制作一种非接触式的光学精密尺寸测量系统，该系统采用CCD作为测量传感器，用STM32微处理器采集和处理数据实现非接触式实时测量。系统硬件包括光学系统、CCD及其驱动、数据采集转换、微处理器系统等电路；系统软件包括CCD驱动程序、主控程序，在主控程序中采用微分边缘检测算法对CCD信号进行边缘特征分界点的处理。系统能对软线、铜柱等实物尺寸进行精度为微米量级的测量。

1 测量原理和系统

系统利用投影法基本原理进行尺寸测量，图1给出了系统的原理框图。

532nm的绿激光经过光学系统的准直扩束后形成平行光，照射到待测物体上，产生与物体尺寸相等的挡光区，再经过一个望远镜系统入射到线阵 CCD 上，挡光区尺寸与CCD阴影区尺寸成比例，该比例由望远镜系统的放大倍数决定，从而通过 CCD 输出波形可以得到物体尺寸大小。图1中，若已知线阵CCD像素间距为x（为光敏面的有效尺寸与像素之比），经二值化后得到被物体挡光后在CCD上的阴影区像素个数为n，CCD前的望远镜系统中两凸透镜焦距分别为f1和f2，则被测物体的实际尺寸D为

（1）

系统的结构如图2所示。测量系统由光学系统、线阵CCD及其驱动电路、信号预处理电路、STM32微处理器及其显示电路组成。光学系统主要包括激光器的准直、扩束以及CCD前的接收光学镜头；线阵CCD及其驱动包括CCD和CCD的FPGA驱动电路；信号预处理电路为线阵CCD得到的测量信号进行差分放大；微处理器采用STM32，通过微分边缘检测算法实现边缘特征点提取并将测量结果在LCD上显示。

2 系统硬件电路设计

2.1 主控制芯片电路

控制系统采用意法半导体公司生产的STM32F103RCT6微处理器作为主控芯片，该处理器是32位ARM CortexTM-M3 CPU，处理器速度达到72MHz，处理速度快，为系统的实时测量提供了保障。程序闪存存储容量达256Kbyte，SRAM存储容量为48Kbyte，可满足数据和程序存储。

2.2 CCD及其FPGA驱动电路

线阵CCD采用东芝公司生产的TCD1501D芯片，该CCD拥有5000个有效像素，相邻像素之间的间距为7μm，光敏面的总长为35mm。该CCD需要6路时序信号，即转移脉冲SH，复位脉冲，一相和二相电荷转移脉冲Φ1E和Φ2E，采样和保持脉冲以及钳位脉冲。为了保证线阵CCD稳定可靠的工作，必须设计出符合CCD正常工作所需要的驱动脉冲和控制电路。我们采用Altera公司的 EP2C5T144C8N这个FPGA，EP2C8T144C8N属于Altera Cyclone II系列，采用TQFP即薄塑封四角扁平封装，共有144引脚，拥有较充裕的片内资源和I/O 口，它具有8256个逻辑单元，36个RAM块，165888个RAM比特数，18个嵌入式乘法器，2个锁相环PLL。其配置方式多样灵活，有主动配置方式、被动配置方式和JTAG配置方式。AD、DA芯片选择要求是8位，转换速率达到30MHz左右，能够处理和产生至少1MHz的信号，能够使用最少的模拟变换电路使输入输出范围在0～5V之间，数字信号电平能与FPGA芯片相匹配。FPGA的程序闪存存储芯片采用EPCS4N。

2.3 信号预处理电路

CCD输出的视频信号经过AD8027实现轨到轨的差分放大，差分放大电路如图3所示。图中OS为CCD输出视频信号，DOS为输出补偿信号，OS_OUT为差分放大输出信号。在图3中，CCD差分放大输出信号OS_OUT等于OS和DOS之差，这可以消除由于CCD在曝光积分时间和转移过程中带来的噪声。

经过差分放大、去噪的CCD信号送入图4所示的模数转换电路。在模数转换器TCL5510A转换下，将输出的CCD模拟信号转换为8位的数字信号，模数转换所需的时钟信号由FPGA产生。数字信号经STM32数字信号处理，利用边缘检测算法得到边缘特征点，通过边缘特征点得到被遮挡的像素个数计算并显示出测量所得尺寸大小。图中的TL431为可控精密稳压源，为模数转换器提供精密基准电压。

3 系统软件设计

整个系统的软件设计主要包括两个： CCD驱动程序和主控制程序。CCD驱动程序主要包括移位逻辑模块、复位逻辑模块、钳位逻辑模块和时钟驱动模块，具体的CCD驱动在许多文献中都有详细报道，本文不再详细叙述。微处理器的主控程序中对CCD输出并通过AD后的信号采用微分边缘检测算法进行二值化。微分边缘检测算法流程是利用CCD尺寸检测信号出现凹陷波形的特点，将输出数值信号先经过中值滤波，找到信号中的最小值，然后对滤波后的信号进行一次微分，再对信号取绝对值，找出从左到最小值位置中数值最大值的位置即为所测物体左边的边缘，同理找出最小值位置到最右边中最大值的位置即为所测物体右边的边缘。由于CCD相邻像素之间的间隔为7μm，利用找到的右边边缘和左边边缘值就可以计算得到物体的成像尺寸，最终的实际物体尺寸利用公式（1）计算即可得到。

4 系统测量结果与讨论

CCD驱动脉冲通过FPGA产生，图5所示为线阵CCD的驱动时序中的复位脉冲信号（）。图中信号频率为1MHz，占空比为3：4，根据CCD驱动时序特征，CCD的曝光积分时间为5.076 毫秒。转移脉冲Φ1E和Φ2E频率为0.5MHz，占空比为50%。

图6（a）为测量铜柱时线阵CCD输出视频信号，图6（b）为经过模数转换后得到的CCD输出信号。图中凹陷部分为铜柱挡光在CCD中产生相应的阴影区。测量中发现如果光强较弱，得到的视频信号起伏较大，光较强时，视频信号起伏较小。这除了光较弱时，曝光过程中的积分噪声、电荷转换产生的噪声以及CCD本身制造工艺以及照度不均匀产生的噪声占的比例较大，导致信噪比降低。另外，测量发现在线阵CCD开始和结束处像素点的值有时出现不稳定，如在上述测量中，第一和第二个像素得到的值分别为70（最大值为255），从第三个值开始为255，在实际处理中，我们只考虑了10-4990个像素的值。CCD测量系统测得的铜柱宽为9.856毫米，与游标卡尺测量的9.86毫米相比，CCD测量系统的精度达到微米量级。图6（a）中出现的小脉冲为CCD转移脉冲SH。

5 结束语

本文设计并制作了一种非接触式的光学精密尺寸测量系统。系统采用TCD1501D 线阵CCD 作为测量传感器，使用FPGA产生相应时序驱动CCD，STM32控制器则通过数据采集和处理来实现高精度的实时测量。系统测试表明该CCD测量系统能实现对各种较小尺寸测量，测量的精度可达微米级，可望在各类精密尺寸测量中应用。

参考文献

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Abstract： In measuring the shape and position tolerances by the coordinate measuring technology， the measurement results of oblique circular runout tolerances are questioned by employees of operation， maintenance， quality， process and product design. Therefore， combined with the research and application of shape and position tolerance standard， this paper designs a measuring scheme using a coordinate measuring machine， aiming at testing oblique circular runout of a fixed circle on a cone.

关键~： 三坐标测量机；斜向圆跳动；公差标准

Key words： coordinate measuring machine；oblique circular runout；tolerance standard

中图分类号：P111.31 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2017）10-0144-02

1 概述

在机械制造过程中，形位公差的测量主要通过平板、平尺、百分表、圆度仪、刀口尺和自准直仪等计量器具及配套设备进行直接或间接测量。其测量准确性除了受到测量器具测量不确定度的影响外，在一定程度上还受到测量方法、测量人员及测量环境等多方面因素的影响，所以在测量结果的判定上往往存在争议。随着三坐标测量机测量技术的发展，越来越多的制造企业在形位公差的测量中选用三坐标测量机作为标准器，从而减小了测量人员及测量环境的影响。

在使用三坐标测量形位公差时，圆跳动公差的测量结果判定受到操作、维修、质量、工艺及产品设计等从业人员的质疑。我国的国家标准中对圆跳动是这样定义的：圆跳动公差是被测要素某一固定参考点围绕基准轴线旋转一周时（零件和测量仪器间无轴向位移）允许的最大变动量t，圆跳动公差适用于每一个不同的测量位置。同时注明圆跳动可能包括圆度、同轴度、垂直度和平面度等误差，由此看出圆跳动公差作为用于控制一个或多个要素对基准的综合性误差，在实际测量中将受到更多因素的影响。所以在实际测量时，检测方案的合理与否，直接决定了最终评价结果的正确与否。

为此，结合对形位公差标准的研究和应用实践，本文针对企业跳动检具中使用的校准件上的圆锥面上定直径圆的斜向圆跳动的检测设计了一种使用三坐标测量机测量的方案。

2 检测参数分析

如图1，被测参数为校准件圆锥面上直径为？准D的圆对基准轴线的斜向圆跳动。在实际测量中，为了进一步提高测量检具的精度，所以对校准件在实际使用时的状态进行技术分析，最终确定该校准件的斜向圆跳动的校准结果是使用以到？准D圆距离分别为h1和h2的两个圆的圆心连线方向为基准轴测量出的斜向圆跳动。

3 测量难点与解决方案

由于三坐标测量原理的原因，该校准件的测量最大的难题就是如何准确测量？准D圆。为了解决该问题，我们先来分析一下？准D圆测量不准确会对最后的结果有哪些影响。

首先，在评价圆跳动时，斜向圆跳动公差如图2中（a）所示为平行于素线的一组平行线，实际评价时圆跳动的公差带如图2中（b）所示是平行于轴线的一组平行线。两者之间可以通过公式（1）进行转化。

其次，测量基准A的位置时，？准D圆的位置偏差会使得A基准的测量位置与实际使用不符。为了减小误差可使用扫描测量逐层逼近直到找到最佳位置，具体算法如下：

在实际的测量程序中考虑到测量直径D1受到三坐标测量定位精度的影响可能出现迭代多次D1已经很接近D值但始终无法与D值相等的情况，这会极大地降低测量效率并且可能使测量程序进入死循环，所以在兼顾测量准确性的情况下该程序通过查找相关资料做出了如下优化：在测量循环开始之前先设立循环次数n，得到D1后将判断条件由D1=D更改为D1=D或|D1-D|≤ε，如果循环n次判断条件仍不能达成则终止程序。判断条件中的ε一般取校准件尺寸公差的十分之一，同时可以根据校准件的实际使用情况作出适当修正。

4 试验及验证

5 结论

通过对测量过程中误差产生原因的分析发现测量斜向圆跳动的过程中三坐标软件采用的数据处理方法会引入余弦误差，同时基准的测量对测量结果的影响较大。本人在此基础上通过逐层逼近的测量方法找到最佳位置的被测要素与基准，通过数学计算的方法消除了余弦误差，并在实际工作中验证了该测量方案的可行性，从而能够准确测量校准件圆锥面上定直径圆的斜向圆跳动并提供可供参考的测量数据。同时值得一提的是我们在确定测量方法时除了要考虑该方法是否符合国家标准以外还需要考虑零件的使用状况、工作原理等影响要素。只有兼顾了这两者才能让我们得到的测量结果既准确又与实际使用状态相符。

参考文献：

[1]国家计量局.几何量计量[M].中国计量出版社，1989.

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一、 改革的成果

（一） 支农工作力度明显加大

随着农村信用社改革的实施和推进，信用社职工经营理念不断更新，加大了对农业贷款的投放力度。到2004年末，梅河口市累计发放农业贷款27，590万元，占累放贷款总额的58.8%，同比增加投放16，114万元，增长140.4%。

1、支农服务领域明显拓宽。在优先满足农民粮食生产贷款需求的基础上，加大对农村产业结构调整、农村个体工商业户的扶持力度。截止2004年末，全市累计发放多种经营及种植、养殖业其他贷款22，534万元，同比增加10，202万元，增长82.7%。

2、支农服务水平明显提高。信用社努力做到早计划、早安排、早发放，2004年1月就安排了贷款计划，一季度贷款基本发放完毕。仅一季度全市累放各项贷款14，652万元，比上年同期累放增加5，065万元，其中：“三农”贷款累放9，994万元，占累放额的68.2%，同比累放增加4，998万元，改变了过去贷款集中在3-4月份发放的旧模式，既满足了“三农”所需资金，又提高了信贷资金的利用率。

3、支农服务意识明显增强。信用社尽量简化贷款手续，满足农民的贷款需求。对农户生产费用贷款，在核定限额内全面实行了信用贷款和农户联保贷款方式，及时帮助农户解决发展生产所需资金。全市累计发放农户小额信用贷款9，532万元，占农业贷款的 34.5%。同比增加6，859万元，增长38.9%。发放农户联保贷款2，997万元，占农业贷款的10.8%，同比增加560万元，增长22.9%。农户贷款面由2003年的73%提高到87%。

（二）经营实力明显增强

一是经营规模明显扩大。2004年末，梅河口市农村信用社新增各项存款5，305万元，增长12.8%；新增股本金3，482万元，增长17.5%；两项合计比年初增加8，787万元，增长30.3%；各项贷款余额较年初增加11，494万元，增长48.3%，实现历史性的突破。二是经营收入明显增加，2004年末，各项收入3，456万元，同比增加1，164万元，增长50.8%；其中：贷款利息收入2，792万元，同比增加1，001万元 ，增长55.8%；三是财务状况明显好转，2004年末，全市轧差盈余314万元，同比减亏增盈1，029万元，盈余面由34.7%增长到87%。四是农村信用社发展前景更加光明。预计2005年全市将消灭亏损社。随着经营规模的扩大，财务状况的好转，职工的工资收入大幅度增加，可持续发展能力明显增强。职工的安全感、稳定性明显增强，职工工作积极性空前高涨。

（三） 促进了农村经济发展

1、对农村经济拉动作用明显增强。2004年末，全市农村信用社贷款投放量比上年增加额占全市金融机构贷款投放量比上年增加额的90%，对农业贷款额占全市金融机构投放总额的90%，有力地支持了地方经济发展。

2、提高了农民人均收入水平。大量支农贷款的投放，解决了农民贷款难的问题。抵制了农村高利贷，维护了农民的切身利益。增加了农民收入。全市农民人均年收入3，275元，比上年增加375元，增长12.9%，加快了农村小康建设的步伐。

（四） 抵御风险能力明显增强

2004年末，梅河口市农村信用社不良贷款余额为2，380万元，比年初下降8，537万元，剔除央行票据置换不良贷款7，792万元，净下降745万元，央行票据置换不良贷款收回116万元，两项合计共下降861万元。不良贷款占比为8.82%，较2002年降幅为45.9%；资本充足率由-62.17%提高到28.31%，扭亏增盈幅度不断加大，财务状况明显好转，抗御风险能力明显增强。市场定位在重新调整，经营管理逐步规范，农村信用社正沿着持续、稳定、健康的轨道迈进。

二、不良贷款形成的历史原因

1、信贷资金财政化。梅河口市农村信用社为解决人员工资、热电厂债券兑付、城市建设，弥补财政资金缺口等原因，向市财政局或由财政局担保发放贷款2，348万元，现已全部形成不良贷款，占全市农村信用社不良贷款的21.5%。

2、缺乏市场调研形成的不良贷款。1980-1990年，梅河口市委、市政府牵头推行一乡一品，分户贷款，统一购种、统一购雏，统一定项目、统一定量发展多种经营。全市各乡、镇都掀起了以副养农发展多种经营生产的。由于受地理环境、市场变化、种养技术、经营成本等多方面因素的影响和制约。大部分种养户都以失败告终，造成不良贷款1，018万元，占不良贷款的9.3%。

3、企业破产转制、村集体解体形成的不良贷款。国营企业破产转制逃废债使得农村信用社的贷款成为悬空债权。此类逃废债仅梅河口、海龙两个农村信用社就达418万；如：梅河口市化肥厂90万元；梅河口市造纸厂50万元；梅河口市印刷厂46万元；梅河口市砂轮厂75万元；梅河口市热电厂64万元；梅河口市八一化工厂52万元、梅河口市酿酒厂、市百货公司等等。

1983年农村集体生产经营体制改革，由原生产队集体核算，改为分田承包到户，单户经营。造成农村信用社村集体不良贷款1，572万元；1996年全市实行国企改革，原地方国营企业进行翻牌转制、破产，农村信用社形成的悬空不良贷款2，211万元。两项合计占不良贷款34.6%。

4、农户及个体工商户长期拖欠形成的不良贷款3，632万元，占不良贷款的33.3%。一是一些个体工商户对市场预测不准，不懂经营，不善管理，经营亏损，被迫关停、倒闭、外逃躲债，查无下落形成的不良贷款。二是农户外出打工、迁居者逐年增加，至今未归和失去联系，造成无法清收的不良贷款。三是由于局部区域农业受灾，发展的多种经营项目失败和个别老弱病残户，暂无能力偿还形成不良贷款。四是由于农村信用社信贷人员违规违纪发放贷款形成的不良贷款。

5、部分地方党政干部任职期间在属地农村信用社贷款，后因调转到异地工作形

成的不良贷款137万元，占不良贷款的1.3%。

三、清理不良贷款的几点建议

农村信用社改革是一项长期的系统工程，从调查分析中看出贷款风险主要来自非农大额贷款。不良贷款形成的历史原因复杂，靠信用社自身不但很难清收，而且清收成本高。因此，提以下几点建议：

1、免征农村信用社在接收和处置抵债资产过程中的税费。包括：契税、印花税、营业税、土地使用税、房产税；资产过户、登记、评估、测绘、年检、交易等各种税费。

2、 对欠农村信用社贷款的行政事业单位可否考虑实行“五停”，即停止发放一切奖金及福利，停止新购小汽车，停止修建一切楼堂馆所，停止各种形式的考察、学习活动，停止单位领导调动或升迁。把清收农村信用社贷款列入政府年度指标考核。

3、对逃废农村信用社债务的企业，政府应组织相关部门全力配合落实债务，对于企业有偿还能力的，必须以现金方式如数偿还贷款本息。

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一、主动测量仪的基本构成

主动测量仪主要由测量装置、驱动装置、控制仪三部分组成。

(一)测量装置

在砂轮磨削工件的过程中，装置的两个金刚石测子始终接触工件表面，将工件直径的变化量通过测子、杠杆，使得装置中的磁芯和电感线圈的位置产生相对位移，从而将尺寸的变化转换为电感量的变化。主动测量装置俗称测头，起着把被测参数的变化量转化为测量信号的作用，它是测量仪的主体。单点测量装置可以用于端面定位或者用两个组合起来测量大的直径等；双点测量装置可以测量外径、内径、槽宽、台阶宽等。

(二)控制仪

控制仪将装置输出的电感信号经过相敏整流、放大，发出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号给磨床控制系统，磨床控制系统接收到信号后控制机床的进给机构，从而达到控制工件尺寸的目的。目前的控制仪已基本剔除了过去分离元件的电路，采用了集成电路，有些已用上了微处理机，对重复精度、长时间稳定性等性能均有极大提高。

(三)油压驱动装置

测量装置的进退由油压驱动装置来带动，工件安装好后，砂轮快速前进，同时驱动油缸也带动主动测量装置进入测量工位。磨削到尺寸后砂轮快速退回，驱动油缸带动主动测量装置退出测量工位，以便于操作者装卸工件。

油压驱动装置是主动测量装置与机床的连接部件，负责将装置进入或退出测量工位，通过对前后微调机构的调整，可以使装置的触头对准工件中心。目前的油缸有立式和卧式。由以上三个部分组成的主动测量控制系统与机床控制系统组合就形成了磨加工过程中的主动测量。以用3个信号控制的磨削过程为例，从砂轮快速进给进入粗磨阶段，P1点是从粗磨进给向精磨进给切换的信号点，P2点是从精磨进给向无火花磨削进给切换的信号点，P3点为到尺寸退刀信号点。机床控制系统从控制仪先后接收到这三个信号分别执行不同的动作，完成一个磨削循环。对于高精度磨削加工，一般可以将加工零件的尺寸分散度控制在2～3μm。近年来，工艺要求尺寸精度提高的同时，还要提高形状精度，为此机床要求的控制信号点从3个增加到4个，甚至增加到5～6个点。

二、主动量仪的测量控制

(一)对工件锥度的控制

在汽车零部件的磨削加工中，尤其是如凸轮轴、曲轴等具有多个轴径的工件，要求轴径尺寸一致，不能产生较大的锥度，对于这样的工件一般采用两个外径测量装置，测量两端轴径，考虑到两端的加工速度不一样，通过控制磨削周期达到对尺寸和锥度的控制。外径测量装置通过控制仪分别控制工件两端的尺寸，将测出的锥度值信号输出到机床控制系统，用于控制砂轮的动作，完成对工件锥度的控制。

(二)对工件椭圆的测量

目前用于测量轴类零件椭圆度的主动量仪有两类，较常见的一种是利用双点式测量装置直接测出工件的直径，通过电气演算计算出直径差，作为椭圆度的评定数值；另一种是最新推出的利用单点测量法在加工过程中检测工件的圆度，通过对测得数据作出相应处理后，直接读出工件的圆度值。1、常用测量椭圆度的主动量仪。双点式测量装置：内置两个差动变压器式传感器，可对轴类零件进行主动测量。控制仪首先是控制轴径尺寸，当工件外径磨削接近规定的数值后，控制仪开始测量工件的椭圆度，利用峰值保持电路把测得的外径最大、最小值经过数据处理，直接输出椭圆度的大小；若椭圆度超差，将发出信号，由机床来控制椭圆度的修整。2、新型在线圆度测量用主动量仪。将日本东京精密生产的PULCOM V10系列控制仪与双点式测量装置配套使用，可以在测量工件直径的同时，利用与圆度仪的半径法相同的测量原理，用装置的下触头直接测量工件的圆度。该量仪的信号反映速度为1ms，工件转速在17～999rpm范围内。这种控制仪还能选定在工件即将加工到尺寸之前或到尺寸之后测量圆度值。它与传统的圆度仪测量相比有以下优点：在加工现场就能反映出工件的圆度值，减轻了计量室检测的劳动负荷；对于一些影响到工件质量的突况能及时起到监控作用，直观地反映出机床运行的状况，提高工作效率。

三、主动量仪的应用

现代的主动量仪克服了过去只对单一尺寸、单一过程进行控制的限制，对产品检测的要求越来越严、越来越全面，在生产线上的应用也越来越广泛。对测量仪的功能、精度、稳定性等方面也提出了更高的标准，满足了人们对产品质量日益提高的要求。

(一)加工前测量

内径测量装置4通过驱动油缸8进入测量工位，对工件2进行内径测量。在砂轮进行磨削前，量仪已对毛坯件的内径尺寸进行了测量，如果毛坯件的尺寸过大或过小，控制仪将向机床发出信号，停止砂轮进给，以免事故的发生。

(二)加工中测量

这是常见的磨加工主动测量控制过程。这个过程主要是对工件尺寸进行控制。砂轮磨削工件时，随着工件尺寸的增大，控制仪根据预先设定的信号点给机床发出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号，砂轮退出，完成对工件的磨削加工过程。在本例中，一天之内大多数的工件尺寸分散度为3～5μm。

(三)加工后测量

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【关键词】生产效率；劳动成本

【中图分类号】THl26

【文献标识码】A

【文章编号】1672—5158（2012）10-0139-02

零件工作图是制造零件的重要技术文件，设计人员对所设计的零件，不仅要保证设计要求，同时还应满足工艺要求，零件尺寸设计工艺性的好坏直接影响产品质量和成本，同时也是衡量设计人员工艺水平的标志，本文着重探讨零件尺寸设计应遵循的工艺准则。

一、非问题尺寸设计应标准化、规格化

零件尺寸的标准化、规格化，对提高零件的工艺性具有重要的意义。它是实现典型工艺规程的重要条件，有利于提高生产率。

设计中采用标准直径和长度，会使工艺过程简化。φ80mm以下的孔采用标准直径，加工时便可用标准钻头、扩孔钻、铰刀和量规完成加工和测量，而不需专门备制。实际上，成形刀具、定尺寸刀具、量规、卡规等均按标准尺寸或标准工艺尺寸制造，选取标准尺寸轴径的轴，可采用棒料作坯料进行加工，既省时又省料。选用标准锥度、T型槽、砂轮越程槽、倒角、燕尾槽等，不但能减少工艺装备种类、互换性好，而且可以加速设计进程；对生产单位来说，可广泛采用标准工装，提高效率，降低成本。因此，在进行零件尺寸设计时，要认真执行国家标准。长度、直径、角度、锥度及其偏差，都有标准数值，应从中选择。零件上的标准结构要素，在确定结构形式、公差等级后，应按相应的标准规定标注尺寸及其偏差，以利加工制造及提高产品质量和效率。

二、尺寸设计要正确选择基准

基准是用来确定生产对象上几何要素问的几何关系所依据的那些点、线、面。基准是几何要素之间位置尺寸标注、计算和测量的起点。由于基准应用场合和功能不同，可分为设计基准和工艺基准。

1　设计基准

设计图样时所采用的基准称为设计基准。设计基准是根据零件的工作条件和性能要求而确定的。在设计时，以设计基准为依据，标了一定的尺寸或相伴位置要求。

如图1所示的轴套零件，各外圆和孔设计基准是零件的轴线，左端面I是台阶端面Ⅱ和右端面Ⅲ的设计基准，孔φD的轴线是外圆表面Ⅳ径向圆跳动的设计基准。

2、工艺基准

工艺过程中所采用的基准称这工艺基准。在加工过程中，按其用途不同，分为工序基准、定位基准和测量基准。

1　工序基准是在工序图中用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。加工时工序基准选用不同，工序尺寸也不同，如图2所示，其中a图选用端面M作为工序基准，b图选用端面N作为工序基准。

2　定位基准是加工中用做定位的基准，用来确定工件在机床上或夹具中的正确位置。加工中尽可能选用设计基准作为定位基准，以避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。

如图3所示为车床主轴箱简图，设计要求车床主轴中心高为H1＝205＋0.1mm，设计基准是底面M。镗削主轴支承孔时，如果以底面M为定位基准，定位基准与设计基准重合，镗孔时高度尺寸H1误差控制在±0.1mm范围内即可。但由于主轴箱底面不平整，批量加工时，装夹不方便，因而常以顶面N为定位基准，此时主轴支承孔轴线的高度尺寸为H。加工时由于定位基准与设计基准不重合，主轴的中心高H1必须由H2和H共同保证。通过解相关尺寸链用极值法保证。

3　测量基准是测量时所采用的基准，是据已加工的表面位置的点、线、面。

选择测量基准与工序尺寸标注的方法关系密切，通常情况下测量基准与工序基准是重合的。

如图4所示工件，测量基准选择不同，测量结果不同。如图b所示，采用小圆柱面的上素线A作为测量基准时，测得加工上表面到小圆柱面上素线的距离为10mm，如果采用大圆柱面的下素线B作为测量基准，则测量加工上表面到大圆柱面下素线的距离为50mm。所以说选择测量基准与工序尺寸标注方法有关，通常情况下测量基准与工序基准要重合。

通过上述分析，可见机械工程人员在进行图纸设计时，一定要考虑多方面问题，从而提高工件加工效率，降低加工成本。

（一）零件尺寸的加工工艺性

1　按加工顺序标注尺寸，可避免尺寸换算提高效率。

2　要考虑零件加工方法，如果采用多头专用镗床进行镗孔，同孔心距尺寸和公差可由机床和镗模保证；若采用坐标法镗孔，则必须将孔距尺寸和公差换算成直角坐标形式，这样尺寸标注才能和加工方法相适应。

3　同道工序加工尺寸应尽量集中标注同道工序加工尺寸应集中标注，有利于工艺人员查找编制TZ规程，有利于工人查找加工。

4　零件外形尺寸和内形尺寸宜分开标注外形尺寸标注在主视图上方，内形尺寸标注在主视图下方，这样内外形尺寸一目了然，寻找方便。

（二）零件尺寸的测量工艺性

零件尺寸应尽量能直接测量，否则不但要进行尺寸换算，而且误差较大。一般来说，凡是符合加工顺序的尺寸标注，大多是便于测量的。另外，应尽量避免在机械量具难以接触的表面标注尺寸。在满足精度要求的基准上，允许改变尺寸标注形式。

零件尺寸的测量工艺性，还表现在测量时的难易程度。如果把尺寸标注在假想的面、线、点上则无法测量。所以，尺寸一定要标注在实面上，特别是有公差要求的尺寸更应该这样标注。

（三）尺寸标注时要与零件的精度要求相适应。

根据零件的功用和在部件或产品中的配置合理的选定尺寸公差，也是衡量设计人员业务水平的标志。有时，我们看到在一些重要零件尺寸上没标注公差要求，而在另一些不重要的零件尺寸上却标注了严格的公差，这不仅会导致加工费用增加，而且会严重的影响产品质量。

零件的尺寸，凡是影响产品性能、工作精度互换性的都叫主要尺寸，例如规格性能尺寸、配合尺寸、安装尺寸、影响零件在部件中准确位置的尺寸等。主要尺寸在图上要直接标注，并给出公差带代号或尺寸的极限偏差值。从机械加工考虑，公差大，精度底，加工易、成本低、周期短；公差小，则相反。因此，就是主要尺寸也是区别对待，在满足设计要求的前提下，应尽量选用较低精度的尺寸公差。

（四）要与生产类型相适应

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关键词：加工 锉配 尺寸链 教学

中图分类号：G712 文献标识码：C DOI：10.3969/j.issn.1672-8181.2013.16.092

对称在我们的生活中随处可见，就机械设备和零部件而言，对称贯穿其中，机床的工作台相对于主轴的中心，机床的导轨相对于主轴、键槽关于轴线等等，有了对称就有了平衡。对称度就是对称在量上的衡量。

对称度在钳工的实习中有着举足轻重的作用，不管是划线还是加工。而对称度最终能否保证，中间尺寸链的计算方法往往是个关键，这既是教学的重点也是难点。

现就钳工实习中典型锉配件的加工方法，特别是对称度的保证方法，分析如下。

图1为典型锉配件

图1

图2

1 对称度公差、对称度误差的概念

对称度误差是指被测表面的对称平面与基准对称平面间的最大测量距离。

对称度公差是指距离为公差值t，且相对基准中心平面对称配置的两平行平面之间的区域。

练习图上标注的0.10 A实际上就是要求的对称度公差，也就是说加工凸台[20 mm] 处的中心平面相对于外形60mm处的中心平面向左或向右偏移量均不得超过0.05mm。

对称度的测量：测量被测表面的尺寸A和B，两者之差的1/2即为对称度误差。如图2。

由此可见，公差是理论值，误差是实际值。

2 加工方法与步骤

2.1 加工凸形面

①按划线锯去垂直一角，粗细锉两垂直面。根据80mm的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值（L80mm实际尺寸减去[20 mm] 的范围内），从而保证达到[20 mm] 的尺寸要求；同样根据60mm处的实际尺寸，通过控制40mm的尺寸误差值（1/2×60mm的实际尺寸加[10 ] mm的范围内）。从而保证在取得尺寸[20 mm] 同时，又能保证其对称度在0.1mm内。

②按划线锯去另一垂直角，用上述方法控制并锉尺寸[20 mm] ，至于凸形面[20 mm] 的尺寸要求，可直接测量。

2.2 加工凹形面略

此工艺只需要用外径千分量尺去测量要保证A的过渡尺寸公差范围，只要凸起的部分在误差范围内，就可以满足对称度要求。这是目前最快最精准的方法。此工艺适用于同类型要求对称的工件。

3 确定尺寸链中的各环

尺寸链：决定一个或几个零件表面或轴线的相互位置，并按一定顺序排列的封闭尺寸，称为尺寸链。组成尺寸链的各尺寸通常称为组成环或组成尺寸。在零件的加工或部件的装配中，最后得到的并与各组成环偏差有关的环，称为封闭环。而尺寸链中各环如其尺寸的增大而使封闭环也随之增大者，称为增环；反之，如果其尺寸的增大而使封闭环减小着，称为减环。封闭环可以是一个零件的组成尺寸或相互位置偏差，也可以是零件或部件装配后所得到的尺寸数值，间隙、过盈或相互位置偏差。由加工凸形面的方法，目的是为了使各项尺寸加工完毕后，在保证凸形体[20 mm] 尺寸的同时，得到其符合对称度0.1mm的正确位置，所以应该确定对称度公差为封闭环。如图3。

图3 图4

从图中我们可以看到，要测量A值是由三部分即L60mm实际尺寸的一半（A2），对称度t的1/2（）和凸台尺寸[20 ] 的一半（A3），这四组尺寸就形成了尺寸链。但这里的尺寸链计算和我们教科书中的尺寸链计算有区别，区别在于教科书的尺寸为理论尺寸，是个尺寸范围，而这里的尺寸L60/2mm是个具体的数值，因此在计算时就不考虑最大最小尺寸了。这个尺寸链中t/2为封闭环，A为增环、A2、A3为减环。

则t/2=A-A2-A3

tmax/2=Amax-A2实际-A3min

tmin/2= Amin-A2实际-A3max

Amax=A2实际+A3min+tmax/2= A2实际+9.975+0.05= L60（实际）/2+10.025

Amin=A2实际+A3max+tmin/2=A2实际+10-0.05= L60（实际）/2+9.95

学会了这些，高度方向上的[20 mm] 也就容易保证了。依此类推由于高度方向上的尺寸[20 mm] ，可以通过测量和控制L80mm（实际）和B两组尺寸来保证。

这里的关键在于B尺寸测量范围的计算。（尺寸链图见图5）

[20 ] 封闭环，L80（实际）为增环，B为减环。

20= L80（实际）-B

20max= L80（实际）-Bmin

20min= L80（实际）- Bmax

得到Bmax= L80（实际）-20min= L80（实际）-（20-0.05）

Bmin= L80（实际）-20max= L80（实际）-20

根据前述的加工步骤，另一角很容易就加工了。

加工凹形面的步骤和计算这里不再赘述。

4 总结

钳工锉配件中，对称度的保证，首先是工艺方法的正确，也即正确的加工方法和步骤，亦即在凸形面的加工中只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。由于受测量工具的限制，只能采用间接测量法得到所需要的尺寸公差。

其次，是合理的测量，在实践中很多同学，仅重视尺寸的测量，而忽略了形位公差的测量，如果不能很好地控制垂直度误差（包括与大平面的垂直）在最小范围内，互换配合后就会出现很大的间隙。 同时，当不允许直接配锉，而要达到互配件的要求间隙，就必须认真控制凸凹面的尺寸公差。

参考文献：

[1]刘汉蓉等编.钳工生产实习[M].中国劳动出版社，1997.

[2]将增福等编.钳工工艺与技能训练[M].中国劳动社会保障出版社，2001.

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关键词：弹体直径 激光扫描法 误差分析

中图分类号：TG83 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2012）10-0091-02

1、引言

检测技术是保证产品质量的重要手段，其水平高低已成为衡量一个国家科技水平的重要标志之一。产品的竞争实质上是质量的竞争，而产品质量的提高，除设计与加工精度的提高外，往往更有赖于检测精度的提高。生产自动化程度的发展，产品数量的增长，在一定程度上也受到检测效率的制约。对于军事工业而言，弹药弹体检测技术是关系弹体生产质量的重大关键性技术，随着新型武器的研制与科学技术的迅速发展，对检测的精度和效率提出了越来越高的要求。因此，提高检测精度和检测效率是检测技术的主要发展方向。传统的弹药弹体尺寸检测是采用手工测量方法，即将游标卡尺卡在弹体尺寸需要检测的位置，通过人工读数来判断弹体尺寸是否合格。这种手工测量方法，不仅费时费力，并且精度不高，满足不了现代生产自动化的需要。

长期以来，国内外学者对弹体直径测量进行了大量的研究，但是在大直径尺寸测量方面一直没有理想的方法和仪器出现，尤其在机械加工行业中，大直径尺寸的精密测量尚未得到很好解决。用现有的或大型千分尺进行测量既费时又达不到精度要求。所以，进行精确的大直径工件几何尺寸测量研究的意义十分重大。

2、硬件条件限制分析

当被测弹药直径尺寸跨度较大时，无论怎样改进系统结构，光学系统中的镜片尺寸都会很大，其结果是：不仅镜片加工困难，而且像差很大，因此测量误差很大，无法保证测量精度。

根据误差分析和光学设计经验，f-θ透镜尺寸≤80mm的情况下的像差较易保证。因此，针对待测炮弹外径测量范围，作出以下分级：

（a）小尺寸直径

（b）大尺寸直径>60mm。

两个尺寸段无法用一台设备兼容，因此，我们需要对上述小尺寸直径测量系统进行改进，以满足对大尺寸弹丸直径的测量

3、小尺寸弹丸直径测量系统

测量系统由激光器、扫描多面棱镜、扫描透镜、接收透镜、光电接收器等组成。

3.1 测量原理

图1是激光扫描测量系统测量原理图。激光器发出的激光束照射到扫描棱镜上，扫描棱镜由扫描电机带动以恒定角速度高速旋转，扫描光束经过f-θ透镜后形成与光轴平行并以恒定线速度扫描的扫描光束。

扫描电机和扫描棱镜是关键器件，它决定了测量区域扫描光束线速度v的稳定性、光束的平行性和准直性，从而决定了仪器的测量精度。f-θ透镜的作用是将匀角速度扫描的光束变换为与光轴平行的像方匀线速度扫描的平行光束。f-θ透镜的精度不仅影响扫描线速度v随垂直位置变化的特性，决定了仪器的线性指标，而且还影响扫描光束的平行性和准直性，决定了仪器的测量精度与测量的重复性。扫描电机的速度稳定性、轴向和径向跳动，以及扫描多面棱镜的形位误差等影响光束的线速度v的稳定性和扫描光束入射的准确性，决定了仪器的重复性和稳定性。扫描激光光强的稳定性、光电信号边缘检测的准确性、光学系统的安装误差等对的检测精度起到至关重要的影响作用。

3.2 测量过程

激光器发出的激光以恒速对被测弹体进行扫描，经聚光透镜到达光电接收器，根据光电接收器接受光强的变化阈值（参看图2）确定扫描时间t。若扫描速度为ν，对工件扫描时间为t，则被测工件直径D：

3.3 误差分析

影响扫描法测量弹径误差的因素包括多个方面。如扫描速度不是常值而是扫描棱镜转角Φ的函数，此时可以用平均扫描速度来求激光扫描尺寸检测系统的误差。其中平均扫描速度（为有效扫描口径的半径角），测量的三个基本参数为电机的转速、光学系统的焦距、时钟脉冲的频率，这些误差对测量精度的影响关系式为：

由式（1-3）：若激光脉冲频率，；设计焦距为，；电机转速为，，

被测弹径，则：

4、大尺寸弹丸直径测量系统

由扫描测量头（两台）、光栅尺、直线滚珠导轨、滚珠丝杠、控制电机、计算机系统等组成。

4.1 测量原理

大尺寸直径的弹丸测量依然采用激光扫描法测量原理。和小尺寸直径弹丸测量不同的是，大尺寸弹径测量要用两个扫描头，而且在测量前要对扫描头之间的距离进行标定。

测量前，将两台扫描头移出被测区域，并用标准尺标定出两个扫描头的距离（设为L）。

4.2 测量过程

测量时，在电机的驱动下，两个扫描头同时向被测弹丸待测部位靠近，如图3所示，当两个扫描头发出的激光束与被测弹丸的外径相切时，经过光电转换，光电接收器的输出电压分别出现两个下降沿，在通过实验确定阈值后，阈值处就分别对应一个触发脉冲，该触发脉冲便是两个光栅尺的计数指令，此时两个扫描头相向运动的距离分别为和，则被测弹径（D）为：

（1-4）

4.3 误差分析

（1）基础距离L标定误差：

此项误差为系统误差，可通过测量标准件等方式予以消除。

（2）扫描头移动距离测量引起的误差：

（a）由光栅尺引起误差：

光栅尺测量精度为0.005，则由此引入的测量误差为0.001。

（b）由于边缘阈值判断引起的误差：

采用像元间距为7的CCD相机，经光学系统后，分辨率可达0.003mm，由此引起的误差为0.001mm。

（3）测量总误差为：

由于采用两侧扫描方法进行测量，实际引起的误差为左右两个扫描系统误差和，按最大极限误差累计，可得：

5、结语

本文较详细的介绍了使用改进后的激光扫描法测量弹丸直径的方法。对其关键原理进行了论述，检测效率和精度都达到了预期目标，证明了该测量方法的可行性。此设计方案可普遍适用于一般弹丸弹体的检测。

参考文献

[1]于海蓉.特种弹药弹体尺寸自动检测系统测量方法和软件设计研究.[硕士学位论文]国防科技大学，2003.

[2]“弹药静态参数测试系统研制方案”.长春理工大学，2005.09.

[3]张明明.弹箭静态参数综合测试系统.[硕士学位论文]南京理工大学，2005.

[4]宋涛.曲臂花键轴跳动误差非接触检测技术研究.[硕士学位论文]长春理工大学，2003.

[5]阎荫棠.几何量精度设计与检测.北京：机械工业出版社，1996.08.

[6]孙长库.叶声华编著.激光测量技术.天津：天津大学出版社，2001.07.

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关键词：光束、投影、测量、换流变、

中图分类号： P282.1 文献标识码： A 文章编号：

引言

换流变是换流站的核心设备之一，一个±800kV（12脉动）换流站常规投运换流变有24台，换流变安装需要进行中心线定位和径向（推入）位置定位。根据现场情况，可以利用换流变安装轨道进行中性线定位（参照换流变基础中心线），其定位精度较高且易于控制。而受到换流变与换流阀之间的母线连接影响，考虑空气静距和安装工艺要求，施工中纵向定位较为困难，精度相对偏低。在现场施工中，纵向定位尺寸位于阀厅内，由于阀厅轴线距离较大（>76m），采用传统的测量方法，轴线尺寸不易测量放样，而采用专用测量仪器，专业性要求较高。本文介绍了一种采用光束投影测量技术进行换流变的径向尺寸定位的方法，具有使用便捷，易操作，精度高等优点。

施工概况

依据±800kV换流站典型设计，换流站采用双极配置，每极包括2个12脉动换流阀串联接线，2个12脉动阀组串联电压按（400kV+400kV）分配。换流变压器采用单相双绕组型式，双极共4个换流单元。换流变压器网侧套管按Y0接线与交流系统直接相连，阀侧套管在阀侧按顺序完成Y、d连接后与12脉动换流阀组相连。换流变压器三相接线组别采用YNy0接线及Ynd11接线。全站共24台（不含备用）换流变，其中Y/Y接线12台，Y/d接线12台。换流变的布置形式参见图1：

图1：±800kV换流区域平面布置示意图

换流变的中心定位尺寸依据单台设备的到货，参照每台换流变基础的中心线对正上轨，通过运输小车逐台推入换流变基础，采用普通测量工具可保证对中精度保证在±5mm。换流变的径向推入位置须参照阀厅内的尺寸标准，换流变的径向定位需要依据4个阀厅不同的投运时间节点分批次开展定位划线工作。依据设计图纸可参照换流变套管末端的投影位置进行尺寸定位，以满足设计图纸（空气净距）的安装要求。

然而在现场施工中发现，阀厅内尺寸较大（轴向尺寸>76m），而普通测量工具（卷尺，琴线等）的量程较小（

绘制方法

2.1概述

在施工前首先选取施工轴线（A轴—“工字钢”中心点），利用点光源进行A-B点轴线投射。对投射点误差进行测量，依据套管投影位置计算投射误差，根据计算结果对结果进行尺寸修正，绘制径向投影线。

2.2施工流程图

图2：换流变推入定位线的绘制施工流程图

2.3施工方法

施工准备

施工人员：技工1人，普工2人。

施工机具：

技术资料：一个低端阀厅侧有6台换流变，3台Yd换流变，3台Yy换流变。Yd换流变一个径深尺寸，Yy换流变一个径深尺寸，3台换流变套管尺寸跨度约26m（参见图3）。

图3：低端阀厅换流变定位图