车床卡盘范文
时间：2023-04-07 07:36:45
导语：如何才能写好一篇车床卡盘，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
中图分类号：TG502 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-181-01
在车床加工操作中，机械加工的事故时有发生，安全生产，杜绝事故已经成为车床加工制造过程中的一项重要主题。在使用普通车床进行生产加工作业时，很多操作仍然需要手工来进行，而且在操作过程中，因为加工的需要，不仅要求精神的高度集中，对于各操作手柄也需要各种复杂的更换。这就要求在操作过程中不仅要提高注意力还要有熟练的操作技巧。对于普通车床的加工工作来说，都是在高转速下进行的，造成安全事故的主要原因大多来自于卡盘扳手以及关联工件。安全事故的多发人群通常是企业中缺乏操作经验的初学工人或者来自各个学校参加企业实习的学生。这些群体对车床的各项操作还处于初级阶段，缺乏实训经验，对设备本身的性能也不够熟悉，非常容易出现卡盘扳手的安全伤害事故，不仅危害人身安全，还容易使机床损坏，造成经济损失。因此，对车床卡盘扳手设置安全保护装置具有很强的必要性。
1 车床卡盘扳手安全事故原因分析
对于普通车床的卡盘扳手来说，以事故的主要发生原因在于原本插在卡盘上的扳手，因为机床主轴的突然启动而突然蹦出或者下撞，对操作人员人身造成伤害或者是机床导轨造成损坏，造成安全事故。造成这种事故原因主要有主观上的原因和客观上的原因两种：
1）事故发生的主观原因。对于操作者本身的手柄操作不当是卡盘扳手安全事故的主观原因。对于普通机床的操作主要通过离合器手柄来进行，卡盘扳手在进行工件的装卸时插入卡盘，但是装卸完成后要将扳手及时取出，如果在没取出时即启动机床或者在装卸过程中意外碰触手柄而启动机床，都会引发卡盘扳手安全事故的发生。另外工作人员之间的配合也很重要，如果在装卸过程中，操作员没有经过沟通运行，或者没尽到工作职责导致机床的突然运行，卡盘突然转到，是非常危险的。以上这些都是人为主观原因造成的安全事故，在实际的工作中也经常容易被疏忽，所以此种原因造成的安全事故频发。
2）事故发生的客观原因。机床本身的某个机械操作部分发生故障或者失灵是安全事故发生的客观原因。如果机械设备各部分运作正常，当离合器手柄在车床的中间位置时卡盘是停止的状态，在这种情况下使用卡盘扳手装卸工件插入卡盘时是安全的。但是一旦机床的操作装置出现故障或者失灵，而卡盘扳手正在工作的过程中，就会导致意外事故的发生。即使离合器手柄处于中间位置，但是因为主电机仍然处于通电旋转的状态，卡盘受到驱动突然发生转动，引发卡盘扳手安全事故。
2 车床卡盘扳手安全保护装置工作原理分析
车床卡盘扳手的安全保护装置如果从本质上来说就是一种电气开关，将其设置在控制电机的回路相线上，使其控制电机的驱动工作。此安全装置主要用于扳手的插入和离开，当扳手插入其中时，电路接通，电机开始工作，卡盘旋转。当扳手没有入位时，电路成断开状态，电机在停止状态。这就避免了在工作中扳手在卡盘工作中或者遗忘在卡盘上时电机突然运转产生的安全事故。使用这种安全保护装置，即使在扳手工作中或者完成工作没有及时从卡盘上取出时，无论车床的电源开关接通与否，控制电机的主电路都是呈断开状态，只有当扳手取回回归到装置位置时，电路才会接通，车床才开始正常的工作，避免了操作中的失误而导致的车床突然启动，从而达到了安全保护装置的保护功能。此种安全保护装置设置简单，操作方便易行，而且安全有效。
3 车床卡盘扳手安全保护装置的设计和应用
3.1 卡盘扳手安全保护装置的结构设计
车床扳手安全保护装置具体结构图如上图1所示。当卡盘扳手在卡盘内完成工件装卸的任务后，将其从卡盘上取出，在安全装置上插入后，扳手对39程开关施加了外力，开关触点被来自于扳手的外力推开后，运行开关被打开，车床主机运行的电路被接通，主机开始选择，车床开始运行工作。如果扳手没有在安全保护装置中归位，开关是断开的状态，主机电路没有接通。也就是说，运行的开关的连接触头是依靠这装置中的弹簧产生的作用力实现触头的换接。如果弹簧受到的外作用力卸除后，弹簧自动产生复位，开关断开，电路断开。
3.2 卡盘扳手安全保护装置的具体制作
如上图2所示，取100 mm×70 mm×5 mm的厚铁板一块和孔内直径为25 mm长度为80 mm的铁管一根，在铁管一头铣削直径为10 mm长度为25 mm的槽。二者焊接成一个整体，同时将运行开关安装在上面，完成后将此装置在主轴箱上安装。注意在主轴箱上安装钻孔时不能将箱壁钻通以免漏油。最后用铁皮做成防尘盖安装在顶部，以防止尘屑进入对其运行造成影响。
3.3 车床卡盘扳手安全保护装置的应用
此种卡盘扳手安全保护装置投入使用以来，在实际生产工作中发挥了良好的作用。此装置安装方便，可靠安全，完全避免了扳手安全事故的发生，对操作人员的人身安全和机床运行的设备安全都具有良好的保护作用。此安全保护装置结构设计简单，而且成本低，好操作，耐用性好，维修和更换起来都十分方便。因其成本很低，安全性高，在普通车床中被广泛使用，受到用户的一致认可，具有很好的使用价值和推广价值。
参考文献
篇2
【关键词】 卡盘检测 激光位移测距 夹紧力测试
1 引言
卡盘作为车床的主要附件，用于夹持工件，并传递主轴扭矩，是车床和工件之间的连接桥梁[1]。卡盘的质量直接影响了工件的加工质量。
在日常生产中，我们很难判断卡盘的质量好坏，或者说很难确定卡盘是否仍然能够满足工件的加工精度要求。一线的工人师傅通常会采用检测盘面跳动，测量检测棒的圆跳动，甚至是拆卸卡盘查看内部零部件的磨损情况来判断卡盘的是否仍然能够使用。这些方法不仅低效，而且很不准确，同时也依赖于操作工人的主观经验。这就导致卡盘在工作中失效后很难被及时发现，通常都是等到加工工件出现质量问题，无法找到其它的原因，采用问题倒推的排除法才能发现原来是卡盘的问题。此时，工件已经报废，经济损失无法换回。
为了改变这种状况，提高对卡盘使用过程中的检测能力，本文将探讨卡盘有效性检测的标准流程和方法，为一线生产操作人员提供指导和参考。
2 卡盘检测的基本流程
卡盘的大小通常按照其盘面直径来确定，由6寸、8寸等不同规格，通常我们称之为160卡盘和200卡盘，不同规格的卡盘由不同的接口形式；同时车床的主轴也有各种不同的规格，根据主轴孔的大小有A26和A28等多种规格；不同规格的卡盘和主轴端通过过渡盘连接，因此，我们在检测卡盘之前首先必须确保车床主轴和过渡盘是合格的，但是如果每次检测卡盘都需要先将卡盘和过渡盘拆下，在依次检测主轴、过渡盘和卡盘的话，会比价繁琐。通常情况下，除非受到撞击，主轴和过渡盘一般不会有问题。所以，结合实际情况，我们在卡盘检测时会直接检测卡盘，如果卡盘检测合格，那么主轴和过渡盘就没有必要再检测了。如果卡盘检测不合格，我们会再采用排除法依次检测过渡盘和主轴，以确定问题所在。
具体的检测流程如图1所示：
（1）检测卡盘，如果检测结果合格，则卡盘合格；
（2）卡盘不合格，检测过渡盘，过渡盘合格，则卡盘不合格；
（3）过渡盘不合格，检测主轴，主轴合格，则过渡盘不合格。更换合格过渡盘后再检测过渡盘，直至合格为止；再检测卡盘，检测结果合格则卡盘合格，不合格则卡盘不合格；
（4）主轴不合格，则需要确定是更换主轴或者轴承，然后重新检测，直至主轴检测合格为止；在检测过渡盘，若不合格则更换过渡盘再重新检测，直至合格为止；过渡盘检测合格后，检测卡盘，检测结果合格则卡盘合格，检测结果不合格则卡盘不合格。
以上检测设计主轴、过渡盘和卡盘的反复转配和拆卸，工人在操作时务必按照既定流程执行，防止因为拆卸和装配的原因影响检测结果，从而不断反复以上步骤。
3 卡盘圆跳动的检测方法
通常我们所说的卡盘检测，就是指卡盘的圆跳动检测。在生产现场，一般都是用百分表（或千分表）直接检查卡盘的端面跳动或者圆周跳动。这样的检测有一个前提，即卡盘的工作圆心与卡盘的外圆同圆度和同心度，以及卡盘端面的垂直度必须保持在一定公差范围内。但实际上，卡盘在制造的过程中，外圆或者端面并不是精度要求高的加工面，很难达到上述同圆度或者垂直度的要求。这样的检测只能对卡盘的工作状况作出初步的判断。
比较合理的检测方法应该是采用专用的检测棒。将检测棒用卡爪夹紧，转动卡盘，用仪器得出检测棒的跳动，即可得卡盘的圆心跳动，如图2。
在跳动检测中，常用的检测量具是百分表，但是百分表在检测时卡盘无法高速转动，这样就无法检测卡盘实际工作状态下的圆跳动，因此，我们引入了激光传感技术。
激光位移传感器测距原理是使用三角形测量法检测RS-CMOS反射光的位置，通过检测该变化就能测量目标物的位置，该传感器几乎可对所有材料的被测物体进行点式位移测量。如图3所示，为激光位移传感器三角测量法的原理图和实物图，激光二极管发出的光束经会聚透镜聚焦后垂直射到被测物体表面上，当被测物体表面因运动而在该方向产生位移X时，接收透镜接收被测物体表面入射光点处的散射光，使其成像在COMS敏感面上的不同位置，从而测量出物体的位移值[2]，如图3。
由于没有直接的物理接触，不用担心表面摩擦对跳动检测的影响，激光检测方法可以准确的测量出卡盘在高速旋转工况下的圆跳动。
4 卡盘夹紧力的检测方法
在生产一线的检测中，往往会忽略了卡盘实际夹紧力的检测。由于卡盘工作时是高速旋转的，离心力的存在使得卡盘在工作时的夹紧力必然小于卡盘静止时的夹紧力。根据国家相关标准，卡盘在极限转速下的夹紧力必须大于等于卡盘静止时夹紧力的三分之二，否则该卡盘即为不合格。为了准确的测出卡盘高速旋转的瞬时夹紧力，我们采用夹紧力测试仪来实现这个目标。
德国SMW-AUTOBLOK公司的夹紧力测试仪（GFT）是专为机床卡盘的夹紧力测量而设计的，可以测量静态、动态和瞬时夹紧力，并自动形成转速——夹紧力图表，在国际上得到广泛的应用。
如图4所示，测量头与安装支架配合使用，可以满足二爪和三爪卡盘的测试要求；通过安装支架的增减，可以测试不同夹持直径下的卡盘夹紧力。
测量头与显示设备之间采用无线数据传输技术，频率433.92MHz，最远传输距离为4m，可以满足工厂测试需要。
手持显示设备还能与电脑相连接，通过厂家提供的专业软件，直接在电脑上输出相应的测试数据。
5 结语
本文根据工厂现场机床卡盘的检测需要，介绍了卡盘圆跳动和夹紧力的检测方法，并根据工厂卡盘检测的实际经验，得出了卡盘的检测流程。通过科学的检测方法和合理的流程安排，为生产现场的机床卡盘检测提供借鉴。
参考文献：
篇3
【关键词】找正 不同尺寸的毛坯 快速
在普通车床的使用加工中，工件的安装找正是顺利完成工件加工的前提，也是能否加工出合格工件的关键因素，所以工件的安装找正十分重要。
在普通车床的使用中，三爪自定心卡盘和单动卡盘是常用的通用夹具。三爪自定心卡盘适合夹紧圆形零件，夹紧后自动定心，四爪单动卡盘可以夹紧方形及异形的零件，可以方便的调整中心，故其适用性也更加广泛。单动卡盘也叫做四爪卡盘，具有四个各部相关的卡爪，它们不能像自定心卡盘（三爪卡盘）的卡爪那样同时做径向运动。因此在装夹过程中，工件偏差较大，必须进行找正后才能进行车削。
所谓找正工件就是被加工的工件安装在单动卡盘上，使工件的中心与卡盘的旋转中心取得一致，这一过程被称之为找正工件。找正工件是十分重要的，如果找正不好就进行车削，就会产生下列问题：车削时出现工件单面车削，不但导致车刀容易磨损，而且车床会产生震动；余量相同的工件会增加车削次数，浪费有效工时；加工余量小的工件，会造成工件车削不圆，而报废；需要掉头车削的工件，必然会产生同轴度误差而影响工件质量；另外，装夹前必须认真检查毛坯质量，如发现毛坯表面质量不符合加工要求的缺陷时，如夹渣、裂纹、弯曲等，应及时进行更换。
一、工件装夹和找正的基本操作技术
工件装夹和找正应按下列方法进行：
（1）根据工件的装夹初尺寸调节卡爪，使相对两爪的距离略大于工件的直径，卡爪位置是否与中心相等可以参考卡盘平面外圈同心圆线；
（2）工件夹住的部分不要太长，一般以10到15cm为宜；
（3）找正工件外圆时，先使划针针尖靠近工件外圆表面，用手转卡盘，观察工件表面与划针尖的距离大小，然后根据距离大小调整相对卡爪位置，其调整量为距离差值的一般；
（4）找正工件平面时，先使划针针尖靠近工件平面边缘处，用手转动卡盘，观察划针尖与工件表面的位置，调整时用铜锤或铜棒敲震，调整量为为间隙的差值。
二、轴类工件和盘类工件的找正
（一）轴类零件
轴类零件找正的方法可分为三类：
目测法：次方法主要通过目测观察工件在卡盘上旋转时的跳动，找出最高点，然后使用铜锤敲击进行相应调整；
划针找正：车削余量较小的轴类工件可以使用划针盘找正，首先找正卡爪夹持端附近处（a）和工件车削的末端处（b）两处。a处可通过调节卡爪调节，b处可通过铜棒敲击调节。找正工件时，为了用手转动卡盘方便，主轴应放在空挡位置，为了减小位差，灯光与视线角度需要配合好。
开车找正法：在刀台上装夹一个刀杆，工件装夹在卡盘上，此时为了方便调整工件，故不用夹紧，开车旋转工件，刀杆靠近工件，直至把工件靠正，然后夹紧。此方法简单、快捷，但必须注意工件的夹紧程度，不可太紧也不可太松。
同时在装夹时，根据图纸和要求，工件伸出部分不要过长，否者在车削时细长轴工件将发生弯曲变形。
（二）盘类零件
盘类零件由于长度相对较小，直径相对较大，故无论在三爪卡盘还是在四爪卡盘上，盘类零件既要找正外圆又要找正平面，找正外圆时可用卡爪调整，平面可用铜棒敲击。
在实际安装时，由于长度相对较小，直径相对较大，故若无专用夹具，安装需较多时间。在加工数量较少时可采用下面方法：
在四个卡爪内部，加工工件靠近卡盘内部安装一圆柱体，用以辅助安装找正。圆柱体直径小于工件夹持部分直径0.5-1mm，其长度需满足与工件夹持部分的和等于卡爪的的长度。
安装时，只需将工件紧靠圆柱体，再将其夹紧即可。此方法要求被加工的毛坯和圆柱体接触的平面垂直度较高。
由于卡爪正装时可夹持的最大直径小于卡爪反装时可夹持的最大直径，故当盘类工件直径过大，卡爪正装时其可夹持的最大直径小于工件直径时，可将卡爪卸下后反装卡爪夹持工件。
参考文献：
[1]周世学.机械制造工艺与夹具[j].北京：北京理工大学出版社，2010.
[2]赵仲平.现代车床操作[j].香港：时代图书有限出版社，1979.
篇4
[关键词]C620车床改造；CO2气体保护焊
中图分类号：TG333.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）29-0063-01
一. 前言
采用CO2气体保护自动焊技术修复磨损的轴类工件，不仅生产效率高，工作强度小，而且操作简单，质量有保证。结合我们单位的现实状况，我们将C620老式车床适应性的改造，应用于CO2气体保护自动堆焊技术。解决了我单位车间人工修复磨损的轴类工件强度大，成本高，效率低的难题。
二. 设备现状
经改造的机床为中华人民共和国某机床厂1989年3月生产的C620-x机床。床身上最大工件旋转直径400mm，最大加工长度1400mm。
由于设备陈旧已经不符合现在机加工的需求，才予以淘汰。但是设备整体良好，床身坚固牢靠，变速箱无较大故障，卡盘及尾座均完好。设备铭牌见下图。
三. 适应性改造的内容
对此车床改造，是为了其作为一个能夹持轴件和辊道的旋转机构。能根据不同的需要调定转速。以此为原则，并通过现场多次对设备进行了解及听取有关专家和领导的意见后，我们对车床的改造内容及步骤确定如下几个方面：
1. 拆除车床底座。
拆除车床底座，以此来降低设备高度，方便装夹工件和操作。由于床体只起到支撑和旋转工件的作用，没有其他负载影响，床体震动较小，故将床体直接用螺栓固定在用厚度20mm的钢板制作的平台面上。
2. 增加一个顶针，安装于卡盘中心。
增加卡盘中心顶针，主要是为了方便使用四爪卡盘装夹不规则轴端的轴类修复件。这样可以省去较多的装夹和找正时间。提高生产效率。
3. 设定车床变速箱变速级别为最低速。
此车床的最高转速为955rad/min，最低转速为12rad/min。由于设定转速越高，对下面选择变频器进行电机调速来达到我们所需转速的难度越大。另外，C620机床的变速箱在改造后起到的是减速机的作用，在长时间的工作过程中，高档位的变速齿轮不及低档位变速齿轮的使用寿命长。综合考虑，我们设定所用转速为床体的最低转速12rad/min。
4. 安装变频器，降低车床电机转速。
C620车床电机为7.5kw，由于床体负载仅为工件本身，无车削负载。故变频器选择为7.5kw。通过调定变频器，改变主电机转速来达到调节主轴转速的目的。通过我们所要修复工件的轴径来确定转速。调速范围为：0.3rad/min（Φ400mm轴径）――2.5rad/min（Φ50mm轴径）。
5. 选择二氧化碳气体保护焊机型号。
我们改造的车床床底加工范围在400mm以内，所以可以修复的轴类工件的直径在50mm―400mm之间。由于轴径范围较大，所以我们焊修时需要提供的电流的范围也较大，所以我们选用型号MZ-ZK-630 CO2自动焊送丝小车以满足我们的要求。
6. 制作二氧化碳气体保护焊送丝小车行走轨道。
以30mm角钢制作小车行走平台，选用10mm钢筋为轨道，拉直后焊接在平台上。两轨道的间距为送丝小车两轮的间距。将行走平台固定在床体上并调节高度，使送丝小车焊嘴基本处于床体卡盘中心线上。
四. 改造效果
通过以上几步，我们把淘汰的C620车床床体改造为CO2气体保护焊式堆焊机，主要修复辊径50mm-400mm的轴类工件。通过调试，各项功能均满足使用要求。具体情况如下：
1. 减少操作劳动强度，提高工作效率。此设备是人工修复速度的2-3倍，且人工劳动强度大大降低，操作人员只需吊装工件，调节电流电压和小车行走速度即可。
2. 施焊速度均匀，堆焊表面平整美观，车削余量大大少，降低了焊丝和电能消耗，减少了车床车削的工作时间。
3. 基本消除了人工施焊修复经常出现的气孔等缺陷，消除了人工施焊经常造成的轴体受热不均引起的轴弯曲变形的现象。修复质量大大提高。
4. 工作过程基本由设备完成，操作人员距离拉开，减少了工作过程中产生的有毒气体和烟尘对人体的危害。
五. 结论
C620老式车床应用为半自动CO2气体保护（堆）焊床体的适应性改造是莱芜钢铁集团设备检修中心灵活应用CO2气体保护自动焊技术的重要一步，也是本着修旧利废，降低成本的原则，对淘汰的设备进行在利用。投资少，收益大，见效快。降低了成本，提高了生产效率，减轻了职工的劳动强度。
参考文献
篇5
关键词：通用夹具 理实一体化教学 三爪自定心卡盘
中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）09（a）-0143-01
机械加工是机械类专业的学生必须掌握的一门专业技能，而其中的《机床夹具设计》又是机加工中必须掌握的一门基础课程，不管是传统机床加工还是现代的数控加工，都涉及到机床夹具的应用。我在以前的教学中都是按照书本的知识对学生进行讲解，后来在一次带学生去车间实训的过程中，碰到数控车床三爪自定心卡盘的卡爪的安装问题，这个是课本上从来没有涉及到的知识，在车间工人师傅的帮助下圆满的解决了这个问题。这就让我觉得在今后的教学工作中，应该在讲解车床通用夹具的过程中，融入车床三爪自定心卡盘的卡爪拆卸的内容，这也正符合目前提倡的理实一体化教学的要求。
1 理实一体化教学简介
理实一体化教学法即理论实践一体化教学法。突破以往理论与实践相脱节的现象，教学环节相对集中。它强调充分发挥教师的主导作用，通过设定教学任务和教学目标，让师生双方边教、边学、边做，全程构建素质和技能培养框架，丰富课堂教学和实践教学环节，提高教学质量。在整个教学环节中，理论和实践交替进行，直观和抽象交错出现，没有固定的先实后理或先理后实，而理中有实，实中有理。突出学生动手能力和专业技能的培养，充分调动和激发学生学习兴趣的一种教学方法。
2 理实一体化教学方法
讲授法：在课堂上，将项目展开后，通过演示操作及相关内容的学习后，进行总结并引出一些概念，原理进行解释，分析和论证，根据教材，既突出重点，又系统地传授知识，使学生在较短的时间内获得构建的系统知识，讲授要求有系统性，重点突出，条理清楚。讲课的过程是说理的过程，提出问题，分析问题，解决问题，做到由浅入深，由易到难，即符合知识本身的系统，又符合学生的认识规律。这样学生就能一步步掌握专业知识。演示法：演示法是教师在理实一体化教学中，通过教师进行示范性实验，及示范性操作等手段使学生观察获得感性知识的一种好方法。它可以使学生获得具体、清晰、生动、形象的感性知识，加深对学习书本知识，抽象理论和实际事物及现象联系起来，帮助学生形成正确的概念，掌握正确的操作技能。课前教师要做好演示的准备工作，根据课题选择好设备，工具，量具。练习法：练习法是指学生上完理论课后，在教师的指导下进行操作练习，从而掌握一定的技能和技巧，把理论知识通过操作练习进行验证，系统地了解所学的知识，练习时一定要掌握正确的练习方法，强调操作安全，提高练习的效果，教师认真巡回指导，加强监督，发现错误动作立即纠正，保证练习的准确性。对每名学生的操作次数、质量作好一定的记录。以提高学生练习的自觉性，促进练习效果。对不操作的学生要求在旁边认真观摩，指出操作中的错误，教师及时提问，并作为平时的考核分。
3 理实一体化教学方法设计
3.1 教学课题准备
教师制定好学习任务，准备好相关的学习资料。然后给学生布置教学任务，给出完成项目的要求；学生分组，每组由若干学生组成。
3.2 教学课题项目执行
指导教师分配各小组工作任务，每小组选定一个小组长，由小组长负责，协助监督本组成员顺利圆满的完成老师布置的教学任务。
3.3 教学课题完成测评
课题评价包括小组评价和教师评价二部分。小组评价为本小组组长对小组成员的评价，肯定所取得的成绩，指出不足。教师评价是教师应注重完成课题任务的过程，而不是最终的结果，充分发挥学生主导作用，指出完成课题过程中存在的疑难问题。针对存在的问题进一步的加强指导，注重分析、归纳和启发。同时教师应多鼓励学生提出自己的意见，以培养学生的独立思考能力。
4 具体教学案例
教学内容：安装在车床主轴上的夹具应用和拆装：三爪自定心卡盘，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。
阶段一：教师课堂讲授三爪自定心卡盘结构，作用（20分钟）（讲授法）。三爪自定心卡盘结构和作用原理课堂讲解，配以图片视频讲解。（如图1）
阶段二：教师课堂演示三爪自定心卡盘拆装方法（25分钟）（演示法）。从车间取出2个不同种类的车床用三爪自定心卡盘，老师在讲台上动手操作演示三爪自定心卡盘卡爪的拆装方法，同时选取3位学生在讲台旁观看这两种三爪自定心卡盘的拆装过程。这3名学生就是各小组的小组长。
阶段三：学生分组拆装三爪自定心卡盘练习（45分钟）（练习法）。根据我校实验设备，也就是单独的三爪自定心卡盘数量，把学生分为3个小组，每组平均14人，由我课堂演示的时候的3位在讲台观看操作的同学担任组长，分别负责这3组学生的实际操作，我作为教师从旁观察学生操作情况，并从旁指导，如学生有问题，也详尽解答。在一节课即将结束的时候，由各小组的小组长和教师分别评价，各占分权的40%和60%，每一次评价汇总在一起，就是该生的这次课的实训成绩。
5 理实一体化教学法实施建议
理实一体化教学法改变了传统以教师为主的教学方式，教学中教师无法预计学生会提出什么样问题。只有教师具备丰富的理论知识和实践经验，才能应对学生的问题，更好地组织教学。另外，选择课题时要根据学校实验设备情况，使得课题的实施贴近企业加工实际情况，对课题进行适当的教学改造，使其符合教学要求，也能贴近企业实际加工情况。
6 理实一体化教学效果
该教学方法的实施，得到学生的热忱欢迎，教学效果比传统的课堂教学效果有很大的改善。另一方面，教师将理论知识与实践操作相结合，让学生在学练中理解理论知识、掌握技能，打破教师和学生的界限，这种方式可大大激发学生学习的激情，增强学生的学习兴趣，学生边学边练边积极总结，能达到事半功倍的教学效果。
参考文献
[1] 张权民.机床夹具设计[M].科学出版社，2013.
[2] 杨桂府，陈剑鹤.模具制造技术基础[M].清华大学出版社，2007.
篇6
【关键词】盘类零件；数控车床加工
前言
机械加工中，经常遇到端盖盘类零件，由于零件壁薄、强度低、刚性差，在夹紧力、切削力作用下容易产生变形，影响零件的尺寸精度，形位精度和表面粗糙度。现介绍一种方法，可有效控制车削后端盖盘类零件产生的变形与振动。设计一种结构简单的车削夹具，推荐先加工最小内孔，再加工其它部分的工艺流程。本文就以加工一种后端盖为例，阐述其在经济型数控车床中的加工方法。
一、图样分析及相应的加工步骤
加工图纸
该零件为一后端盖盘类零件，毛坯料为铸造件，有相应的形位精度和表面粗糙度的加工要求，以往此类零件的内孔是采用卡盘直接夹持其最大外径来加工，该工艺方法装夹力使此类零件变形的影响很大，很难保证外圆、内孔加工精度及同轴度要求，不利于大量生产。
该零件毛坯为铸铁件，壁厚8mm，中间有一￠27mm的内孔及一￠44mm和￠54mm阶梯孔，￠135mm的外圆薄壁，最大外圆直径为￠152mm。
根据零件图样，经过工艺分析后，制定出以下加工工艺流程：1、铸造毛坯――2、使用三角卡盘撑住圆盘内壁车端面控制零件厚度6mm――3、加工零件内部相应的￠25mm、￠42mm、￠52mm内孔部分的端面及过渡部分――4、最后加工￠133mm的外壁。
从上述工艺流程来看，在第3步加工时，用一般三爪卡盘的装夹方法来加工，材料较薄，容易引起变形，直径￠25、￠42毫米及￠52毫米处的内孔加工有一定的难度，所以前提条件是要保证零件的外圆装夹要合理。在第4步加工时，￠133毫米的外壁较薄且有形位、定位基准的要求。因此在这一步加工工序中要考虑如何装夹定位的问题。为了在加工过程中更稳定，加工精度得到更好的控制，因此在这一步加工工序中要考虑如何装夹定位的问题。为此，我通过制订合理的工艺流程并设计了一套相应的车夹具，有效地解决了装夹问题，保证了零件的加工要求。
二、夹具结构及使用方法
1、夹具结构
夹具由底板2（包括直径25mm的凸台、紧固螺栓）、垫片组成。使用夹具前应先找到合理的定位基准，为此首先第一步就是利用三角卡盘撑住￠133mm外壁的下面，车削端面、外圆及精车￠25mm的内孔。
2、夹具结构说明：
夹具主体材料为45号钢，最大直径为100毫米的台阶型工件；￠25mm的台阶刚好与薄壁工件上的一个直径25毫米的孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；其上有一个为定位螺栓，材料为45号钢，大径6毫米，然后再配合紧固在工件￠42mm孔的右侧。
3、零件定位装夹方法及原理：
夹具的使用方法为：首先将直径25mm的凸台与精车后的￠25mm的内孔配合，凸台的高度与￠25mm的内孔厚度一致，然后用紧固螺栓、垫片将其压紧在￠42mm的内控上，最后用三角卡盘装夹底板圆柱体加工所有的外壁部分，这样保证了外圆及内孔的同轴度。
篇7
在大多数生产加工中，为了保证生产效率，在平整而小型的工件上钻直径8mm以下的孔时，采用不固定的平口钳对工件进行夹紧加工。这种钻孔方法有其优点，就是生产效率高；但同时，也给钻孔实习教学安全工作带来了难题：对于钻孔加工件，什么情况下需要紧固，什么情况下又不需要；而在不紧固工件进行钻孔的情况下，又要怎样操作才能更安全，等等，都是我们在教学中要解决的问题。因为这些问题是影响学生人身安全的问题（下文对此还会分析原因），需要我们高度重视。在《钳工生产实习》教材中的钻孔加工课题中，在讲述钻孔的安全知识时，有这样一条注意事项：“钻孔过程中，钻孔将穿时，要尽量减小进给力”。但教材对此没做任何解释，很多教师对这一点也不会引起太多的重视与思考。而我们在教学上设计的钻孔练习多数属于在小型方形钢板上钻小孔，如上面所述的，使用不紧固的平口钳夹紧工件进行钻孔是安全的，学生即使不按上述所说的安全注意事项进行操作（即钻孔将穿时，要尽量减小进给力），也不会出现任何安全问题。这时，如果教师本身也只照本宣科式地对学生喊喊口号，而不做任何较深入的讲解的话，学生不但会忽略这项安全操作要点，更可能养成一个错误的操作习惯，这种习惯一旦养成，将很难被纠正。同时，学生更会错误地认为，钻孔是一个简单而又安全性较高的操作，不存在什么安全隐患，从而造成学生安全操作方面很严重的认识错误。当学生走上工作岗位后，在面对各种不同的钻孔情况时（如各种不同直径的钻孔、不同材料的钻孔、不同形状的钻孔等），学生还带着这种错误认识，就会存在不可想象的安全事故隐患。因此，在钻孔教学过程中，必须及时而透彻地讲解这条影响学生人身安全的安全操作要点（即“钻孔过程中，钻孔将穿时，要尽量减小进给力”）。下面是讲解过程。在钻孔过程（特指孔没穿时，下同）中，钻孔进给力等于钻头两主切削刃切削阻力之轴向分力与横刃切削阻力之和，其中横刃切削阻力占总进给力的70%-80%。由此可看出，钻孔过程中的进给力大部分由横刃承担。比如，现钻孔进给力是15kg，以横刃占总进给力的80%计算，两主切削刃分担的轴向进给分力是3kg，而横刃所承担的进给力就有12kg。“钻孔将穿时”指的是，孔虽然还没完全钻好，但横刃已突出，如图示。这时，横刃阻力已消失，所有的进给力都由两主切削刃承担，如果还以上面例子中所述的15kg进给力进行进给加工的话，两主切削刃产生的径向扭力就会迅速增加。此时，如果处理不当，就会带动没有紧固的平口钳一起旋转，从而出现大的事故。另外，在钻铜、铝等较软的材料时，钻孔将穿时如果不将进给力快速减小到例子中的3kg左右，除出现上述同样的问题外，还会由于进给量的迅速增加而引起“扎刀”现象，从而导致更为严重的安全事故。经过这样的分析讲解，让学生完全明白“钻孔过程中，钻孔将穿时，要尽量减小进给力”这句话的含义，加上之后在操作过程中的反复提醒，学生就会逐渐养成好的操作习惯。而更为重要的是，学生在以后的工作中，能按钻孔过程的实际情况，根据自己在学校所学的知识与正确的操作技能，自己分析并创造出安全的加工方式，以确保自己一生的工作平安。
2车床加工
车床加工中，最主要的安全隐患点主要有以下几点：1）工件的夹紧；2）卡盘匙从卡盘上的及时拨出；3）操作过程要戴眼镜，长头发学生要戴帽等。对于上述几点，本人采取的一般措施主要是：1）举例说明安全工作的重要性用发生在自己身边的有关例子讲述或让学生观看相关录像的形式，向学生大量讲解与展示车工方面的安全事故案例，如工件与卡盘匙飞出所造成的后果、不戴眼镜与（长头发）不戴帽等情况可能造成的后果等，使学生对此有明确认识。2）在实习巡回指导过程中，不断进行督促与检查，发现问题及时纠正，并重新学习安全操作规程（背诵或抄写）等，以加深学生对安全工作重要性的认识，从而让学生慢慢养成良好的职业习惯。3）采取适当而有效的安全保护措施，进一步确保其操作安全卡盘匙的及时拨出是车工实习安全工作中的重点与难点，上述所采取的方法还难以确保完全安全。因此，本人还与同事合作，对卡盘匙的使用方面进行了安全改造。改造方法是：在车床的适当位置安装一个卡盘匙架，在其下再安装一个行程开关，行程开关与车床主电动机联结。卡盘匙放上去后机床才能开动，如果没放上去就不能开动。经过这样的改造后，如果卡盘匙没有从卡盘及时拨出并放到卡盘匙架上，机床就不能开动，从而可以进一步保证其安全。当然，即使经过这样的安全改造后，前面所说的安全工作还一样不可少，还要当作没有进行改造前一样的进行所有的安全工作，因为这样的安全改造在工厂是不一定有的。因此从学生安全习惯的养成方面来说，是必须这样做的。
3平面磨床加工
篇8
【关键词】圆球；梯形螺纹；旋风切削；工艺
前言
旋风切削梯形螺纹丝攻和圆球，实质上就是实践了采用硬质合金刀具高速切削螺纹和球面。由于它只需一次性装夹切削就能完成工件的加工，所以生产效率很高，尤其是加工批量、精度等级不是很高的产品时，更是显示出一定的优越性，所以经实践采用此工艺能取得较好的经济效益。
一、明确旋风车削螺纹和圆球的原理
1.旋风切削与通常的中机床车削有些不同，它是在加工中旋风头与专用电机通过皮带传递动力给装有刀具的刀盘，作高速旋转的主切削运动，辅以装在车床卡盘上的工件慢速旋转作圆周进给运动，同时旋风头则根据工件加工需要，随车床大(或中)拖板作纵向(横向)走刀，即完成其切削运动。2.旋风车削梯形螺纹：即是在普通车床上采用高速车削，它适合于车削梯形螺纹、蜗杆螺纹及通孔圆球等，生产效率比普通车削高得多，如图1所示.也就是把车床的刀架和小拖板拆除，附加一套预先制作组装好的旋风车刀及驱动装置，安装在中拖板上，对丝攻、丝杆螺纹、蜗杆螺纹等工件进行旋风切削加工，图1旋风刀盘上装有硬质合金车刀的转盘上，通过电动机及平胶带传动旋转，在丝杆螺距进给机构带动下，高速旋转的刀盘轴线与工件轴线互成一个与螺纹旋向相同的螺旋角，工件每转一周，刀盘沿工件轴线移动一个螺距或导程，切削刀刃在工件上运动轨迹的包络线，就是切削形成的螺纹。旋风切削螺纹可分为内切法和外切法两种(内切法加工只适合工件内孔大的内螺纹，且内螺纹长度较短)，也可按照刀盘与工件之间相对旋向分为顺切法和逆切法两种。旋风装置安装在中拖板上后，要调整与车床主轴的等高度和平行度，旋风头倾斜角度与螺纹螺旋角度相等且方向相同。所谓工件回转轴线与刀具回转轴线在水平面内平行，在此基础上再使刀具回转轴线相对工件回转轴线在铅垂面内偏转一个工件所需螺纹的螺旋角。由于旋风切削螺纹的方法与一般的车削螺纹有所不同，切削用量的选择和转速的选择也就完全不同，一般旋风头的转速每分钟2600-3400转，工件的转速每分钟2-10转，具体应根据工件螺距的大小或导程和工件的外径尺寸来定。我们加工的梯形螺纹丝攻，是用小仪表车床把丝攻的外形尺寸预先成批加工好，然后到车床上用三爪卡盘夹住专用卡盘(主要考虑旋风切削头与卡盘间的安全退刀位置)，再夹紧丝攻如图2所示。加工时一次性切削就能完成梯形螺纹丝攻的加工。3.旋风车削不锈钢通孔圆球，如图3所示其原理与加工螺纹基本相同，把车削螺纹装置上的压紧螺丝放松或拆除，转动中拖板上的圆弧槽螺丝，把车削装置转过90°角度，装上两把车刀，校正工件与刀盘垂直度、铣刀盘回转中心与工件圆球的回转中心一致。车刀与圆球要有一定的脱刀距离，装夹好后再进行试切削，测量圆度是否符合图样要求，如不符合，调试至合格为止。在车削接近圆球外径尺寸时要停止机动进给，采用手动微量进给，以提高产品的粗糙度圆度精度。
二、抓住旋风切削装置的特点
1.动力头的设计。动力头又称铣头，其设计难点在于①动力头带动刀盘旋转要求运动平稳可靠，刚性强，必须采用滚动轴承和平面轴承，结构复杂。②轴承座考虑强度、抗振、吸振、散热等诸多因素采用铸铁(球墨铸铁)，两端加油盖，以防轴承体内的油外溢。③旋风装置底板采用45#钢板，把电动机和旋风头轴承座用螺栓紧固在45#钢板上中间增设吸振垫。④必须保证刀具与被加工工件成一定角度，角度有一定的精度要求，可以安装调整。(备好厚度各不相同的调整垫片，用调整螺栓调整角度)⑤通过用无接头平皮带(酊氰材料)传动连接，由于各个部位空间有限，结构需紧凑，条件允许可适当增加涨力轮，并考虑有些工件与尾座顶针配合加工时的空间余量，一般在20-30mm，不宜过长过短。2.安装调试螺纹旋风切削装置。安装调试旋风切削装置时应考虑：①刀具的安装，刀具轴线相对于螺纹时轴向截面不能获得直线齿廓，所以应将万能量角器的一边靠在螺纹工件外圆柱的母线上，另一边与刀具切削刃接触后无间隙，见图2。②车削梯形螺纹时，梯形螺纹车刀顶宽应等于螺旋槽底的宽度，通常采用与螺旋槽底几何尺寸相对应的制作样板，再依据样板来刃磨车刀，车刀顶刃宽度尺寸相应略小于样板，样板需经过精密测量与制作，以保证螺旋槽表面粗糙度和槽底尺寸。③旋风刀盘有四个等分的装刀部位，用内六角螺丝紧固刀具，可安装四把刀同时切削，应特别注意相对位置的协调一致，如不保证刀片相对位置的精度，必将影响加工工件的精度，甚至在工件表面形成明显的刀痕，同时切削过程中还会产生较大的噪音与振动，初次安装时应注意细节并反复调试切削，直到位置合适，做好刀切记号，以便生产时刀具的修磨及安装。3.安装调试圆球铣削装置。铣削不锈钢通孔圆球，它由按照球孔尺寸规格大小而准备的芯棒，如图3所示，其原理基本相同；①只要工件回转中心与刀盘的回转中心一致，误差越小，精度越高(仍用右侧底板调节螺丝微量抬高或降低刀头)。②在圆球接近公差时，工件放慢转速，停止微量进给，工件空转一周停车测量圆球外径尺寸公差和圆球圆度公差，如公差还没有达到，继续微量进给，进行切削，记牢中拖板刻度读数进给，达到图纸要求为止。③更换刀具时，调成两把相互对称成180°，刃口方向一致，注意旋向不能反(刃口相对切削方向为转向)，否则会损坏刀具。④带孔圆球工件的装夹定位采用胀力芯棒(内孔有锥度，锥度应取较小角度，并线切割成等分槽)便于锥度芯轴旋转时胀紧圆球内孔，与之配合的外锥安装在车床尾架锥孔上，依靠尾架套筒带动锥心在锥孔内的胀紧，起到同轴定位和支承作用，同时增加了刚性，保证加工时有足够涨紧力，工件不会产生周转位移，实施对圆球的顺利切削。
三、旋风切削装置操作工艺的注意事项
1.旋风切削装置由于回转头外径有限(也可更换刀盘)，过大要与底板装置相撞，该旋风装置只适合加工直径小于100mm的螺纹工件，直径大的工件可选用C6140车床上或选用其它的方法加工。对于旋风切削刀盘，无专用刃磨设备的小型企业，不适合多刀车削螺纹，采用单刀车削螺纹，依此来避免刀盘在刃磨误差造成的加工部位的轮廓误差；如对面槽内装刀排应重量近似相等，并在直径线上与中心对称，并作动平衡调试，否则旋风头转动将不平稳而影响切削效果。2.旋风回转头上最好用对刀规或万能量角器安装刀具，切削径向跳动不大于0.03mm，轴向跳动不大于0.03mm。旋风装置上电动机的传动皮带盘直径，可适当选大些，但不可超过电动机内定子的外径，回转头主轴皮带盘直径也可适当选小些，但不可过小，否则会影响传动和皮带盘的强度，从而降低系统刚性，在加工中产生振动，在高速切削时，铁屑会产生飞溅，应注意安全，装好防护罩，操作者应带好防护用品，以防伤人。
参考文献：
篇9
【关键词】技术改造；重型；低成本；提升加工能力
一、前言
在矿用机械领域，例如提升机、回转窑、磨机类等产品中，这些设备中关键的传动及回转部位的加工都需要通过大型卧车的加工来实现。随着时代的发展，矿用设备都向着大型化的方向发展以实现更高的生产效率，创造更高的利润，这种发展趋势也就意味着加工这类产品的机床设备的加工能力也需要对应的提升才可以满足客户对产品参数的新需求。
公司有一台20世纪30年代末期的重型卧式车床，为德国希斯庄明公司设计制造的产品，该机床原设计的最大加工直径为2.5米，就目前产品需求形势来看，产品的直径普遍在4-5m左右，该机床的加工能力已经无法满足主流产品的加工需求。鉴于该机床的结构设计优秀并且制造用料优良，通过模拟测绘以及数据核算，该机床满足改造的技术要求，因此计划着手对该台重型卧式车床进行技术改造，通过改造以及增加设备附件，使其具备更高的加工能力以满足大直径产品加工的需求。
二、改造构思
首先考虑机床加工直径方面进行拓展改造，该机床原设计的最大加工直径为2.5米，该加工参数由主轴箱的回转主轴中心线距床身导轨面的高度以及机床的承载能力所共同决定，以目前产品的普遍加工直径为改造目标，通过本次改造应将该机床的直径加工能力提升至5m左右，承载能力提升3倍左右。本次改造的首要问题是提升卡盘爪的夹持能力，由于卡爪具有正反夹持的能力配合工件内部增加的简易工装，卡盘爪不经改造就可以夹持4-5米直径的工件，通过对比同类参数大型卧车的卡爪结构及尺寸，现有卡盘爪提供的加持力可满足使用要求，因此对机床的卡盘以及卡盘爪不需要进行结构改造。
由于主轴箱的主轴中心线距床身导轨面的距离只有1.5米左右，因此不能满足该回转直径工件的加工要求，考虑在主轴箱下方设计加装增高底座以抬高主轴箱距离床身导轨面的高度进而满足该尺寸要求。通过测算该增高底座的高度应设计制做为1.2米较为合适，材质选择方面，由于HT250铸铁具有良好的铸造、减振、耐磨以及易加工等性能而被广泛用于机床床身、壳体等的制造，本次改造也采用该材料进行加工制作，底座下方设计为与主轴箱下方相同的孔位以适用于原机床的安装基础，机床传动箱与底座采用螺栓固定并用销子定位的方式进行组合安装。
由于主传动箱端轴线的增高，尾座端及车削刀架部分也需要增加相应的高度与之相匹配，具体实施方案与上述内容雷同，文中不再做逐一陈述。
加工直径增加的要求得到实现后，接下来要考虑的是如何提升机床的整体承载能力。由于工件尺寸的增加其重量也随之增加，原主轴设计的承载能力已无法满足改造后的要求，此处考虑设计增加一套额外的卸荷装置来提升机床的承载能力，设计构思为：在卡盘的下方设计增加一对托辊支撑装置托住卡盘的外圆进行支撑卸荷从而达到提升主轴的承载能力的目的。具体方案为：在卡盘下方固定放置一底座，在底座上放置两套托辊轮装置，分别与卡盘Y轴线左右约15°相切接触，使两套滚轮托住卡盘，用于卸荷机床主轴的承载力，托辊轮装置可以在纵向以及横向上进行微距调节，从而达到最佳的接触效果。
在该部分的改造中要特别注意的是由于卡盘的材质为铸铁材料，而托辊的材质由于硬度的要求一般多采用45#调质料或40Cr，因此托辊滚轮的硬度要远远大于卡盘的硬度，较硬的滚轮与卡盘对滚时，会对卡盘造成啃切破坏，使卡盘外圆表面产生不规则的凹槽，不仅影响机床的加工精度，而且会对卡盘造成永久性的破坏，从而导致的问题是，第一：卡盘为机床的主要件，造价较高，更换成本较高，第二：更换卡盘爪需要拆卸主传动箱，工作量较大，会造成机床的长时间停机从而影响企业的生产进度，因此在设计时托辊滚轮的宽度要设计为大于卡盘外圆的宽度，这种设计可以使卡盘的外圆完全置于托辊轮外圆之上，托辊轮的边缘就不会啃切破坏到卡盘的外圆。
1：该部分的改造方案简图如下：
1、主轴箱2、卡盘3、托辊系统4、增高底座
2：机床改造实施成果图：
主轴箱端的改造设计完成后，进行机床尾座部分的设计改造工作，由于改造后的机床主要用于加工大筒体类工件，该类零件多为中空结构，因此原机床的尾座顶尖无法直接定位装卡该类工件。通过观察主轴箱端卡盘爪的装卡工作原理，设想在尾座增加类似装卡使用效果的工装来完成工件的夹持工作，通过一级工装过渡来实现尾座顶尖的顶紧工作，同时增加相应的支撑结构来实现工件装卡后的承重分担工作。
该部分的改造方案简图上图：
1、增高底座2、尾座3、轴承4、工装轴盘5、卡盘工装6、卸荷支承座
尾座部分改造使用说明：序号3（轴承）与序号4（工装轴盘）为一体装配，序号5（卡盘工装）按照产品系列的直径可以配套制作为不同大小直径若干件，在一定直径范围内进行配套更换，序号6托在轴承下方用于卸荷部分重量，同样序号6具备一定范围的纵向以及横向的微量调节能力。
三、改造效果
篇10
【关键词】大吨位起重机；臂销轴；轴向窜动；装夹工装
一、臂销轴的加工难点
（1）臂销轴的加工是起重机伸臂的关键技术之一。一是臂销轴起到伸臂的自锁、定位、伸缩及起重时的载重作用，影响起重机产品的使用性能和安全性。二是它所采用的材质是35CrMnSiA.该材料具有强度高、硬度大、韧性好、更耐磨，并具有较高的淬透性。（2）臂销轴针对数控车这一道工序来说，该零件加工难点是M60的内螺纹。一是M60的内螺纹螺距是
5.5mm，螺纹长度为120mm。
二是在数控车床上加工臂销轴M60的内螺纹时，必须使用中心架。（3）在加工过程中出现“轴向窜动”现象，加工出来的M60内螺纹表面粗造度较差且出现振纹现象。
二、臂销轴产生轴向窜动的原因
（1）臂销轴是关系到1000吨全路面起重机伸臂部分安全
伸缩的关键件，导致臂销轴在现实生产加工过程中，产生“轴向窜动”现象有如下几个方面的原因：一是臂销轴体积大，重量大。二是中心架相对较小。在加工臂销轴M60的内螺纹时。三是机床转速低。通过内螺纹刀片理论数据上的计算，在加工M60的内螺纹时，数控车床的最佳转速在600转到900转之间。四是数控车床的液压卡盘的卡爪与工件的接触面小。五是加工臂销轴M60的内螺纹时，不能使用顶尖，使数控机床在装夹臂销轴时定位点减少，没有足够的定位刚度。（2）以上原因使工件在机械加工的过程中，无法保证所必要的定位精度和足够的定位刚度，造成了其定位位置不能稳定不变，工件产生了“轴向窜动”，导致臂销轴M60的内螺纹无法稳定加工，从而产生了工件报废，严重时，还会损坏刀具。
三、工装的技术改造
（1）通过技术改造需要的投资巨大。由于目前我们的数控车床上没有液压中心架，需要引进购买新中心架，及新的液压驱动系统和新的具有防振功能的内螺纹刀。这三项的费用一共需要十几万元。（2）我们制造了一套工装器具，彻底解决了臂销轴在数控车上加工M60内螺纹的过程中工件“轴向窜动”及粗糙度不好的现象。（3）制造原理：利用重复定位原理，增加定位刚度，使其定位位置稳定不变。（4）制造方法。一是将一个盘套在数控车床的液压卡盘的外圆上，使它不能向顶尖方向位移窜动。二是利用臂销轴的外形，在把另一个盘套在小阶台上，大阶台面从而把盘挡住，使它不能向卡盘方向位移窜动。三是然后在用三个螺栓把两个盘子联接起来，均匀的拧紧三个螺栓，解决了臂销轴M60的内螺纹在机械加工的过程中，向顶尖方向位移的现象。（5）在此基础上，经过反复实验，臂销轴M60的内螺纹的车削最佳实际转速设立在（220～240r/min）。6.对臂销轴
M60的内螺纹数控车床编程进行了优化。
四、臂销轴实施效果
（1）经过臂销轴一套工装器具的研制成功和程序上各参数的优化，保证了工件的定位精度。（2）满足定位刚度的前提下，使其定位位置始终保持稳定不变，彻底解决了臂销轴M60的内螺纹在加工过程中“轴向窜动”的现象，使臂销轴加工过程得到了稳定。（3）这一套臂销轴装夹工装在加工M60的内螺纹使用过程中，还对切削力和离心惯性力进行了重新分布，对中心架进行了保护，有效的避免了设备的损坏。
五、工装产生的经济效率
（1）起重机臂销轴M60的内螺纹装夹工装研制成功。（2）在没有添置任何新的刀具和设备的情况下，使加工出的臂销轴符合了图纸要求，仅此一项为企业节约了十二三万元的生产成本，为1000吨全路面起重机提供了优质的关键件。
参 考 文 献
[1]董玉红．数控技术[M]．北京：高等教育出版社，2004