小零件范文

导语：如何才能写好一篇小零件，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

什么是火花塞

火花塞顾名思义，是产生火花的零件。简单而言便是，发动机需要通过燃烧油气混合物来产生动力，而产生火花来点燃油气混合物的零件，就是火花塞。

左图便是火花塞的结构图，图中我们可以看到，小小火花塞的结构可谓复杂和精密，火花塞最关键部位的是两个电极以及两极间的间隙。

一个崭新的火花塞视型号不同，电极间隙一般为0.6毫米至1毫米，并且中心电极为灰白色。但由于火花塞安装在发动机汽缸盖内，且点火频率高达每秒数十次，因此火花塞电极处极易形成积碳，造成火花塞电极间电弧强度减弱，从而引起发动机故障。

火花塞工作不良引起的现象

现象一：冷车不易启动

这种情况通常会发生在使用了较长时间的汽车上，或一些车主随意更换火花塞后。对于前者，只需更换相同规格的火花塞即可解决，而后者，是因为车主选择火花塞时只顾品牌而忽视热值引起。不同品牌的火花塞热值标注不同，选用了与原车不匹配热值的火花塞不仅会造成冷车难启动，严重的情况下还会损坏发动机。

现象二：行车剧烈抖动

无论是怠速还是行驶时产生强烈的抖动，发动机某个缸“罢工”无疑是最大嫌疑。对于汽车“缺缸”的现象，火花塞无法跳火（产生火花）通常是症结之一。

火花塞常见故障

故障一：电极熔化

缸压过高或燃烧室内温度过高都能引起电极融化。燃烧室积炭过多或冷却装置工作不良等原因都会出现此故障。

故障二：绝缘体破裂

发动机爆震是绝缘体破裂的常见原因。而发动机爆震可能是由于点火时间过早、汽油辛烷值低等原因造成。也有因维护时不小心造成火花塞绝缘体破裂的

故障三：绝缘体处有灰黑色条纹

这是火花塞漏气的表现，应立刻更换新的火花塞。火花塞漏气就犹如装满水的瓶子没有拧紧瓶盖，瓶子漏出去的是水，而发动机损失的却是动力。

故障四：火花塞上有油性物质

火花塞表面附着的油性物质从哪里来？答案当然是发动机，火花塞附着油性物质是发动机大故障的一个前兆，这说明机油已进入到燃烧室内。此时把火花塞擦干是小，检修发动机有无故障才是大。

故障五：火花塞上有黑色物质

火花塞电极或绝缘体表面的黑色沉积物，是发动机不完全燃烧时的垢物，就是我们俗称的积碳。积碳在电极上时，影响火花塞电弧强度；附着在绝缘体上时，影响火花塞的跳火。反应到发动机的工作上，便是造成发动机启动困难、怠速不稳的原因。

火花塞久用不换的危害

危害一：动力下降

火花塞积碳增多造成两极间的电弧减弱，引起发动机燃烧不好，从而损失发动机动力，浪费金钱。

危害二：划伤缸壁

火花塞点火能量不强会在活塞顶部形成积碳，划伤缸壁。除此之外，使用过度的火花塞很可能因为不堪重负造成电极脱落掉进汽缸，对发动机造成致命伤害。

危害三：无法拆卸

由于火花塞的工作温度极高且非常脆弱，老旧火花塞超时更换很可能便不易取出，此时用力过猛还会造成火花塞断在发动机内，取出断裂的火花塞只有通过揭开发动机的缸盖，这不仅让工况本来良好的发动机饱受一场无妄之灾，额外的维修开支还增加了用车成本，得不偿失。

火花塞的选购

汽车使用说明书中已经明确说明了火花塞的更换周期，但有些车主或许会问，自己汽车的火花塞超期未换，为什么汽车却一点儿毛病也没有？这里小编要向广大车主说明的是，厂家对火花塞更换周期的设定是综合因素的考虑，有时大幅超过厂家要求的确也不会出现问题。厂家要求只是说明，过了这个临界点后火花塞的工作状况会逐渐下降，不利于发动机工作，而不会立刻无法使用。不过小编相信各位车主都是爱车之人，一定不会让爱车受到任何“委屈”吧！

篇2

（北京联合大学机电学院，中国 北京 100020）

【摘　要】机械零件几何要素的形位误差是零件的主要质量指标之一，影响机器整体的质量。直线度又是形位误差中重要的组成部分，本文主要研究基于Labview的小尺寸零件直线度误差的检测系统，该系统可以采用不同方法评定直线度误差，具有准确，快速，可靠等特点。

关键词 小尺寸；直线度；LabVIEW

基金项目：北京联合大学“启明星”大学生科技创新项目（12222994701）。

0　引言

直线度是限制实际直线对理想直线变动量的一种形状公差，是几何公差中最基础的部分，在直线水平方向的偏移量称为水平直线度，垂直方向则为垂直直线度。直线度误差是指直线上个点跳动或偏离理想直线的程度，是评价机械产品质量的重要指标之一，本系统测量的直线度是在给定平面内，其公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域。目前常用的小尺寸零件检测方法主要有等倾干涉仪多尺互检法，刀口尺光隙法，测微仪法，平晶干涉法等，测量过程为人工通过仪器读取数据，再进行复杂的数据计算，最后得出结果。由于操作者不同，测量结果会有差异性，且效率很低。本文提出基于Labview平台的针对小尺寸零件的测量直线度误差系统，具有测量速度快，操作简单等特点。

1　直线度误差的评定准则及方法

直线度的评定准则是最小条件准则，即被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。直线度的评定方法主要有两端点连线法，最小包容区域法和最小二乘法。其中，两端点连线法精度最低；最小区域法精度最高，所得的误差值最小且是唯一的，但算法繁琐，计算量较大；最小二乘法，其评定方法简单快速，可满足一般精度要求，因而广泛地应用于生产领域。本系统将使用两点连线法和最小二乘法对直线度进行评定。

2　系统设计

整个检测系统由步进电机，测试台面，测量仪器，上位机组成，如图1所示。

2．1　串口通信

测量仪器选用的是数字千分表，其和计算机通过串口相连。在LabVIEW中，编写串口通信程序，调试界面如图2所示。

用户进入串口调试程序后，可以选择串口端，设置波特率，数据位，奇偶校验，停止位。串口数据字节格式为一个字节由10bit组成，其中1位起始位，8位数据位和1位停止位，没有奇偶效验位，波特率为4800。数据一直主动发，每秒4到8次，和外部电脑的状态无关。每组数据共5个字节，见表1：

其中，同步码：0xaa,表示串行起始数据，用于数据同步。第2、3、4字节表示测量的位移数据，每个字节表示2个十进制数，数据低位先发送。第5个字节为控制字节，见表2：

其中，Bit0＝公英制选择（其中0表示公制，1为英制）；Bit1=正负方向标志（其中0为正，1为负）；Bit2=1当确认按钮按下，该数据被确认。由于数据是连续发送，只有当数据线上的按键被按下时，该数据Bit2才设为1。

2．2　直线度误差评定

测量到给定平面内被测零件实际直线上的采用点坐标（xi，yi），i=1,2，…，n，由采样点坐标值建立最小二乘理想直线方程为：

由此条件，分别求εi对k，b的偏导数，并令它们为零，求出k和b的值，确定最小二乘法拟合的直线。实际操作时，选取10个采样点，间隔5mm，将测量所得数据按直角坐标绘制曲线图，X轴为测量方向的长度，Y轴为测量时读出的数据。直线方程的一般形式为AX+BY+C=0。已知（x1,y1），（x2,y2）是直线上的点，则A=（y2－y1），B＝（x1－x2），C＝（y1x2－x1y2）

自点（x3,y3）至直线的距离可按下式计算：

注意：计算时，X与Y的单位要一致。以最小二乘直线作为基准评，分别计算出拟合直线两侧最远点到基线距离的绝对值之和，即为用最小二乘法得出的直线度误差值。

3　结论

在实验室选取一个零件进行测量，结果数据如下所示：

其中绿色直线是拟合出的基准线，红色为首尾两点连线。在相同测量条件下，对同一个零件进行了5次测量，采样间隔为5mm。数据如表3所示。

由以上数据可见，最小二乘法比两点连线法的值更精确。对同一物体测量，稳定性较好。传统小尺寸零件直线度误差的计算过程比较繁琐，效率低，基于Labview的小尺寸零件直线度误差检测系统可以采用不同方法评定直线度误差,具有检测速度快，操作简单等特点，大大提高了检测效率。

参考文献

［1］张善吹,于瀛洁,张之江.直线度、平面度测量技术[M].中国计量出版社,1997.

［2］陈锡辉,张银鸿．Labview2.0程序设计从入门到精通[M]．北京:清华大学出版社,2007:214-239.

［3］庄建红,陈鑫.LabVIWE 的最小二乘法校正在控制中的应用[J].沈阳师范大学学报:自然科学版,2014,32(2):178-181.

［4］陈继忠,蒋大文,等.新型小尺寸直线度测量仪的研究[J].机械工艺师,2000,10:42-43.

［5］最小二乘法拟合直线公式的初等推导[J].重庆科技学院学报:自然科学版,2010,12(4):185-187.

［6］基于LabVIEW8.5的最小二乘法曲线拟合研究[J].长江大学学报:自然科学版,2009,6(1):119-121.

篇3

关键词:斜孔;工艺分析;超长小孔;让刀;组合加工

工艺分析:由于大批量数控加工设备的应用，逐渐取代了普通加工设备，使原来的靠夹具保证的复杂零件的加工有了极大的改善。靠数控设备的程序和机床本身精度就可以保证了零件的形状和精度。但是在加工小零件时，尤其是小零件上的孔的加工很大程度上是用钻具保证的。在这部分夹具中，有相当部分钻具的结构是三维空间的定位孔和钻套孔，由于零件小，设计的结构也就无法考虑加工定位基准和工艺基准、测量基准。以往的加工工艺就是多做备件加工。不但严重影响工装制造快速反应，而且浪费加工时间。如何改进小零件的斜孔加工工艺，确保一次加工合格而且不超差。是我研究的关键。

超长小孔的加工:某些钻模板的孔的直径在φ3.5以下如图一所示，无法用镗刀进行切削加工，只能钻铰出，而且定位基准小，这样的钻套孔不但加工困难，而且位置度精度极难控制。

不完整孔的加工

有些钻模板上的孔不是完整的孔如图二，缺肉处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差。

超长小孔的加工分析

由于超长孔的零件结构原因，其装夹定位基准只能选择φ6g6定位轴，装夹定位不稳定如图三，容易产生转动而出现零件的φ2孔位置加工错误超差;而且在零件的左端进行加工时，基准必须转换到左端。由于零件的φ2孔只能进行钻铰加工，因此产生加工偏差因素很多:诸如零件容易产生转动、基准转换形成的累积误差、钻铰孔产生钻斜现象造成出口的位置度超差等。如果要保证加工合格，就要定位装夹，基准稳定可靠，不产生转动，保证被加工的孔出口首先被加工，也就是出口向上。

不完整孔的加工分析

根据图纸来分析，由于零件要求位置度的出口为斜面孔，而φ5H7大于4mm，是可以用镗刀进行切削加工的，然而在加工孔到不完整处刀具处于一半吃力另一半不吃力状态如图四，实践证明这种孔加工后，不完整孔的中心明显向不完整方向偏移，造成孔中心实际尺寸大于36.9±0.02，如果特意使尺寸缩小，在保证36.9±0.02公差时，而30°角度超差。要想保证加工合格，就要想办法使不完整的孔趋于完整，使加工过程中不产生因孔的不完整出现的让刀现象，而产生的超差。

超长小孔的加工解决措施

a)根据加工分析，要想使该零件的定位基准稳定可靠，只有在镗加工之前增加工艺定位基准，加工合格后去除工艺基准。如果对图纸进行改进如图五，点划线左端为加工基准和装夹定位部分，基准B、C并合理安排工序，则保证工艺基准与零件基准一致。

b)为使圆柱体和锥体棱线交点到定位基准面的距离20mm的准确，要在光学仪器上检测工序，确保20mm的误差在0.005之内，保证φ18±0.02在97°20′24″的锥面上点到基准B距离，计算和加工的准确。

c)在加工中，首先将零件装夹在万能转盘工作台的旋转中心上，然后安装工艺球在工作台的任意位置，使之与零件中心均在镗床的x轴线垂直面中;测量工艺球中心的高度、与零件中心的距离，并根据工序检测的圆柱体和锥体棱线交点到定位基准面的距离;在万能转盘起度保证被加工孔中心与镗床主轴中心平行如图六。

然后根据上述数据计算出工艺球到被加工孔的距离，找正工艺球后，串距加工，直至合格。根据工艺要求其工艺基准需要在淬火工序后，检查合格方可用线切割去除工艺基准部分，以免过早去除工艺基准而造成无法检测或检测不准确。

不完整孔的加工解决措施

如果增加工艺部分，使不完整的孔达到完整，然后加工，但是随之而来的问题是去除工艺部分零件产生了变形。如果使用了与零件相同材料的垫，垫在零件下加工，效果很好如图七。加工后得出的结论是:在实施加工类似零件的工艺时，应设计与零件相同材料的工艺垫，与零件同时淬火得到同一个硬度，使得在镗孔加工时，不会产生因材料和硬度不同再次产生让刀而超差。

篇4

关键词：轴类零件 数控机床 车削加工

中图分类号:TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1007-9416(2012)07-0015-01

1、数控车削加工工艺的应用现状

近些年来，由于世界经济与政治格局的变化，中国在世界制造业中的地位也有了很大的改变，对于数控加工技术的掌握也越来越成熟。目前，世界上许多的发达国家在制造业方面的生产技术已经发展到了某种层次上的高峰，通过钢铁冶炼产业、机械加工产业与微电子科技上的完美结合，使得其制造业的生产效率和加工质量都得到了跨越式的提高。在这样的背景下，我国的数控技术也有了很大的发展，在生产中对于数控机床的使用也日益广泛。数控机床是现代机械制造业的非常关键的设备，它是一种综合计算机系统、精密检测系统、伺服系统、自动控制以及复杂的机械结构的机械加工器械，在机械制造业中得到越来越普遍的应用。因此，在实际生产当中应用数控加工工艺，对于一些小批量的工件加工或者是单件，可以有效的解决了机械制造中常规加工技术可能遇到的难题，尤其是结构相对复杂的工件的加工。数控机床不仅具有良好的适应性能，可以用于多批量零件的生产加工，而且加工精度很高，对生产质量的稳定有很好的保障。

2、轴类零件数控车削加工工艺方案分析

轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多，因此，在数控车机加工中，对编程人员的要求是非常高的，不仅要分析零件的加工工艺程序，还要合理选择刀具，确定切削用量和走刀路线。所以，对数控机床的性能特点、工件装夹、刀具系统以及切削规范方法都必须很了解。数控加工工艺方案的确定不仅对机床的生产效率有影响，还会对轴类零件的加工质量产生影响。

2.1 明确加工要求

在加工前，首先需要分析被加工轴类零件的图纸，明确加工工序、加工内容及技术要求。轴类零件轴向的技术要求不高，主要是配合轴颈和支承轴颈的径向尺寸精度和形位精度要求较高，此外，还须确保配合轴颈对于支承轴颈的同轴度。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；几何形状精度主要是圆度和圆柱度，要求控制在直径公差范围内。

2.2 确定加工方案

根据加工要求确定零件加工方案，并制定数控机床加工路线。轴类零件一般采用锻件，发动机曲轴类轴件一般采用球墨铸铁铸件。车削之前常需要根据情况安排预备加工，铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。

2.3 加工步骤分析

在轴类零件的加工中应该尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。零件的定位基准需要重合，以减少定位误差，常用中心孔作为轴加工的定位基准。一般轴类零件外圆表面与内孔表面同轴度，端面对轴中心线的垂直度直接关系到其相互位置精度。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面。

3、轴类零件数控车削加工工艺难点探究

3.1 零件的定位与其夹装

在零件加工的工艺过程中，工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，，合理选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏不仅对零件加工质量有很大的影响，还能提高生产效率。工件的定位与基准应与设计基准一致，防止过定位。所选择的定位基准应能保证定位准确可靠。

3.2 选择刀具及切削用量

数控刀具的选择和切削用量的确定不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类，编程人员必须确定每道工序的切削用量，合理安排刀具的排列顺序。

3.3 确定走刀顺序和路线

在数控加工前还需合理选择对刀点，并确定走刀路线。对刀点可设在被加工零件上，但必须是基准位或已精加工过的部位。走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点，刀具切入切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。用作精基准的表面要首先加工出来；对于连杆、箱体、支架、底座等零件，应先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。

3.4 数控加工程序的编制

数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置，一般轴类零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。数控编程一般分为两种，一种是手工编程，另一种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的；自动编程是用计算机编制数控加工程序的过程。

4、结语

总而言之，对数控加工工艺的推广和应用是我国机械制造业的一次巨大的变革，有效地促进了当前机械制造水平的发展，为我国工业发展提供了高质量、高保障、高生产效率的机械产品，为社会经济发展带来了很好的促进作用。在轴类零件的数控车削加工中，应该掌握每一个细节，分析并解决好每一个难点，这样才能更有效的保证工件质量，要充分运用和发挥数控技术的特点，才能带来更多的效益。

参考文献

[1]李红星.轴类工件的数控车削加工工艺[J].机械管理开发,2009(10).

[2]王小娥.小轴类零件数控车削加工工艺设[J].广西轻工业,2011(09).

[3]赵深生.浅析轴类零件数控车削工艺及加工编程[J].今日科苑,2010(06).

篇5

关键词：薄壁铝合金零件 数控铣加工 工艺方案 加工精度

中图分类号：TG751 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）03（b）-0097-03

铝合金具有密度小、成本较低、内应力均匀、散热性能良好、不易腐蚀等特点，因此铝合金零件被广泛应用于各行各业，尤其是电子行业及航空航天行业。铝合金零件的成型方式一般分为钣金成型、机加工成型和模压（铸造或锻造）成型，其中，机加工成型的工艺方法更易于实现结构形式复杂而精密的零件以及单件小批量试制类零件，因而在电子行业及航空航天等领域得到了广泛应用。

近年来，因重量的限制以及密闭性、屏蔽性、功能性等综合要求，薄壁铝合金零件被广泛应用，且结构形式越来越复杂，精度要求越来越高，而且产品往往是单件试制型零件，不适于采用模压成型工艺，又因焊接工艺的局限，钣金成型及拼焊成型的工艺方法一般也无法满足产品要求，因此选用整体切削成型的工艺方法。目前，薄壁铝合金零件形式多样，该文针对非回转体类的薄壁铝合金零件（以下简称薄壁铝合金零件）的切削成型工艺进行研究，如何减少整体切削加工成型的薄壁零件变形或不发生变形，满足各项精度高的技术要求，成为了产品能否满足性能要求的关键工艺课题。

1 加工设备的选择

普通铣床一般无消隙功能，在逆铣加工过程中，易形成积屑瘤增大切削力，又因夹紧力影响，表面粗糙度达不到技术要求，薄壁处易出现扭曲变形现象，相对较厚的内框面壁厚及平面度也达不到技术要求，特别在切削加工过程中，易产生翘曲变形。若零件复杂程度高，普通铣床加工难度会更大，甚至相当困难，效率大大降低，加工设备的工艺性差。

针对薄壁铝合金零件，尤其是复杂薄壁铝合金零件，一般选择数控加工中心。它加工适应性强、多轴联动，工艺人员基于零件，统筹设计出最优工艺方案，通过数字化编程，设置合理的主轴转速、进给量、切削量、插补、刀具补偿等参数，可加工出轮廓形状特别复杂或某些特殊的难以控制尺寸的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件，且一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，加工精度和效率高；能在一次装夹后，完成多道工序（铣削、镗削、钻削和攻螺纹）的加工；若零件需要变换工位，数控加工中心重复定位精度高；通过合理的工序及工步设计，数控加工中心可以实现薄壁铝合金零件的切削成型，并且满足设计要求。

2 铝合金材料的工艺性

金属材料工艺性能的优劣，直接影响其工艺过程的繁简、难易程度，工艺人员在进行数控编程时，需要充分考虑材料特性，合理选择刀具、加工参数等，否则会影响金属制品的加工质量。

铝合金材料的工艺特性中，导热系数较高、易产生加工变形问题，特别是复杂薄壁铝合金零件，切屑量较大、形状复杂，会导致零件失去应有的加工精度。针对薄壁铝合金零件铣削成型工艺，在满足产品零件性能的前提下，选择加工工艺性能较好的2系铝合金，如2A12 H112。

3 产品成型工艺的选择

大多数产品的成型不仅仅采用一种工艺方法，合理安排各种工序，才能解决加工变形及提高精度等问题。针对薄壁铝合金零件，特别是复杂薄壁铝合金零件，主要成型工艺一般选择数控加工中心铣削成型，再统筹钳工、热处理及表面处理等工序，尤其是热处理工序与铣加工工序的交叉安排，设计出最优化的工艺路线，保证零件的技术要求。整个加工实现过程中，数控加工中心的铣削加工是零件满足图纸设计要求的关键过程。

4 薄壁铝合金零件的结构工艺性分析

4.1 零件结构特点

复杂铝合金薄壁零件的结构特点是结构要素多和壁薄等特点，通常含有如下几类结构要素：薄壁厚度不一、立面凸台、立面凹槽、端面环槽、底面凸台与环槽等，且工件多面均含有不同结构要素需加工。

4.2 变形问题

影响薄壁铝合金零件铣削成型，最需关注的是变形问题，内应力、切削热和装夹等情况，易引起工件变形。有些变形可通过合理的工艺设计避免，有些变形无法完全消除。基于零件功能，将不可避免的变形控制在非功能性区域内。

4.3 变形问题的解决途径

第一，分析零件的技术要求（尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等），确定工位及加工内容；为保证最终的技术状态，是否增加工艺辅助工序，如工序间的热处理工艺以释放应力等；第二，合理安排工序、细化工步；第三，统筹各设计基准、形位公差和表面光洁度等技术要求，合理选择刀具、加工基始案骷庸げ问；第四，考虑变形对重复定位的影响；第五，避免变形对关键尺寸的加工产生影响。

5 铣加工工序工步的安排

合理的加工顺序是保证结构设计精度的关键，在进行工艺设计前，应该对铣加工工步的划分和顺序做好安排。

按照先面后孔、先粗后精等基本工艺原则划分工序工步，安排顺序。

根据数控机床工序高度集中的特点，采取按所用刀具来划分工序和工步的原则，即用同一把刀具加工完工件上所有需用该刀具加工的各个部位后，再换下一把刀具进行加工，以减少换刀次数和时间。

考虑到加工中存在重复定位误差，对于同轴度要求很高的孔系，就不能采用上述原则，应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他位置的孔，以提高孔系的同轴度。

6 薄壁铝合金零件加工工艺设计实例

6.1 结构工艺分析

针对薄壁铝合金零件见图1，进行结构工艺分析：零件属于薄壁盒体零件，主要成型过程采用数控铣加工成型，加工难度在于内腔的铣削量较大，易产生加工变形，且工件每个面都需要铣削加工，考虑零件技术要求及加工的经济性，合理安排铣加工工序工步，先加工底面（铣削量少的一面），再翻面加工型腔，再加工其余几面，完成铣加工工序，既能保证工件的技术要求，还可以降低成本。

6.2 零件的加工过程

通过该零件结构工艺分析，制定如下工艺路线：下料―铣基准―铣底面―粗铣内腔―视工件加工情况热处理释放应力―精铣内腔―铣端面环槽―铣侧面（4次）―钳工钻孔―表面后处理工序，其中粗铣内腔后，根据壁厚实际情况，可以通过时效处理改善工件的变形情况，从而节省成本。

6.3 零件的工艺设计

针对图1中的薄壁盒体零件，参照图纸（图2～图4），按照上述工艺流程进行工艺规程的设计。

注意：工件上表面环形密封槽的尺寸公差，以及槽内各面的表面粗糙度要求为Ra3.2；腔体内部四周立面上的凸台，要用到相应规格的T型槽铣刀。

（1）下料。

（2）虎钳装夹找正，粗精铣外形，保证平面度、粗糙度。

（3）虎钳装夹找正，铣工件底部台阶面，钻底面各孔。

（4）翻面装夹找正，粗铣内腔（注意内部异性台阶、按内腔形状），留2 mm精加工余量，精铣内腔（注意台阶、通孔处台阶高度不等），注意各侧面台阶，T型刀加工侧面圆弧凸台，T型刀铣航插孔处台阶（4处）；锪台阶孔，钻孔；视情况，增加热处理工序；铣厚度到工件要求（注意形位公差），再铣环形槽，保证平面度、粗糙度。

（5）翻面装夹找正，粗精铣侧面外侧的矩形台阶，锪各台阶孔，钻铣各孔，注意孔周边倒角。

（6）翻转3次，虎钳装夹找正，粗精铣侧面外侧的矩形台阶，注意周边倒角。

（7）钳工钻螺纹底孔。

（8）表面处理。

按照以上工艺方案（流程）加工出的零件，完全满足设计要求。

7 结语

合理有效的工艺流程能够保证零件的加工质量，从而保证产品的整体性能，尤其在航空航天、电子通信等产品领域更是尤为重要。薄壁铝合金零件的铣加工工艺方案的制定综合了材料、机床、夹具和热处理等具体条件，是工艺技术和生产经验的总结，已得到了较好应用。

⒖嘉南

[1] 梅中义.飞机铝合金结构件数控加工变形分析与控制[J].北京航空航天大学学报，2009，35（2）：146-150.

篇6

【关键词】数控加工 工艺分析 加工方案

【中图分类号】G 【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2016）06B-0084-03

随着我国制造业快速发展，数控机床已经普遍装配到各生产一线。它具有适应性强、加工精度高、尺寸一致性好、生产效率高、容易实现复杂形状及曲面零件的加工、有利于生产管理的现代化等优点。在数控车床的零件加工中，加工工艺分析、零件的加工顺序和程序编辑是影响加工质量和加工效率的关键因素。不管是手工编程还是软件编程，在编辑程序前都需要对零件图进行加工工艺的分析、拟定加工顺序和装夹方案、合理选用刀具和车削参数，处理好零件的加工工艺问题（如装夹位置、加工路线等）。这样才能有效地提高数控机床的利用率，改善零件加工质量。

对于数控、模具等机械类专业的学生来讲，毕业后大多将从事数控加工、模具制造、机械制造等行业。所以学好数控技术对以后从事机械加工相关的工作有着重要的意义。

一、数控编程的方法

数控机床编程常用到的有两种方法：第一种是手工编程；第二种是使用编程软件编程。这两种程序的编辑方法都有各自优点和缺点，加工范围也有所不同。手工编辑的程序比较简单精炼、容易读懂、程序修改方便，相对简单的零件就比较适合用手工编程，遇到相对复杂的曲面零件，手工编程就难以编程了。软件自动编程是指使用计算机编程软件来编制数控加工程序，软件编程具有效率高、不易出错、操作可靠安全的特点，对于复杂的曲面零件加工程序也能较容易编写，缺点是软件编程编写的程序比较长、不够简短，另外，由于受到软件本身的限制，有些情况下走刀路径不是很合理，加工时间比较长。所以，不同的零件加工编序要选择合适的编程方式。

二、零件加工工艺分析

以下面的零件加工为例，对零件加工工艺进行分析。

（一）零件图

见图1-1

（二）工艺性分析

如图1-1所示，工件的加工形面较多，有圆柱、圆弧、外槽、外螺纹、倒角等。加工时，要考虑工件的变形及调头后工件的找正等问题。由于工件左端有外槽和螺纹，加工时要考虑到它比右端受力大，但左端Φ40mm外圆长度尺寸较长，可用作加工右端的夹位。故先加工左端，然后夹左端Φ40mm外圆，来加工右端锥面及圆弧等。这样，就可以避免工件调头加工时由于夹紧力不够大而容易导致掉落的现象发生。

（三）数值处理

除圆锥小端直径外，其他编程基点已知。圆锥小直径由以下公式可求：

（D-d）/L=C

式中，D――大端直径（mm）

d――小端直径（mm）

L――圆锥长度（mm）

C――锥度比

圆锥小径计算：

（30-d）/25=0.2

（30-d）=25×0.2

30-d=5

d=30-5

d=25

经计算得知，圆锥小径为 25 mm。

（四）毛坯选择

材料：45#圆钢

尺寸：Φ55 mm×120 mm

（五）零件的装夹方案

在制订加工工艺规程时，很关键的一点是要选择正确的零件的定位基准。定位基准不仅会直接影响到零件的位置精度，而且还会对零件各个外圆的加工顺序产生影响，因此，要想更好地保证零件的加工精度就要选择合理的定位基准。这样做不但能简化零件的加工工序，而且也会提高零件的加工生产效率。

该零件的装夹夹具可用三爪自定心卡盘，三个卡爪可以同步运动且能自动定心，对于装夹要求不高的工件加工来说，可以不用找正。三爪自定心卡盘装夹容易装夹工件，装夹速度快，但相比四爪卡盘来说，它夹紧力小，不适合装复杂形状的零件。在调头装夹时，要用磁性表座对工件进行找正，并加垫铜皮，以防夹伤已经加工好的零件表面，详见表2-1。

（六）工件零点选择

工件零点设定在工件右端面中心处，详见表2-1。

（七）确定加工方案

加工高精度的零件，一般分为粗车加工、半精车加工和精车加工的精度控制方式。第一步先夹持毛坯35 mm处车左端轮廓，车 Φ52 mm的外轮廓长度，车至 75 mm，车 Φ40 mm、Φ30 mm、切退刀槽和外圆槽、车M 30×2 的螺纹。第二步调头找正车圆锥面、Φ30 mm的外轮廓、R4 的圆弧。

该典型轴加工顺序如表2-1零件加工工艺简卡所示：

三、刀具、车削用量的选用

（一）数控刀具的选用

数控车刀的选用和车削用量的参数设定是数控车加工工艺中的重要内容，两者会影响产品的生产效率和零件的加工质量，所以要考虑：（1）车刀要能方便安装和调整；（2）要有较高的刚性、高的耐用度和可靠性；（3）要有较高的自动换刀及重复定位精度。在满足加工要求的前提下，应尽量少垫垫刀片，且车刀长度要尽量短，以提高车刀的刚性。

（二）车削用量的选用

数控车床的切削用量选用原则为，（1）粗车切削要以提高产品的生产效率为主，一般尽量取较大的吃刀量；（2）半精车切削和精车切削时，应根据粗车加工后的加工余量来确定吃刀量。实际加工参数可以查看所用机床的说明书和切削用量手册来确定，同时也要根据加工经验来定。

1.车削的吃刀深度 t 。在数控车床、工件装夹和车刀刚度的允许下，t 可以跟加工余量相同，这样能有效地提高生产效率。

2.进给速度v（mm/r）。进给速度的提高能提高产品生产效率，一般地，粗车为（0.2-0.5）mm/r，精车为（0.05-0.1）mm/r。

3.主轴转速 n（r/min）。一般地，粗车为（600-1000）r/min，精车为（1200-15000）r/min。

四、工艺文件

（一）零件加工刀具卡

用数控车床加工零件的加工刀具卡如表2-2，表2-3所示。

（二）零件加工工艺卡

用数控车床加工零件的工艺卡如表2-4所示。

（一）手工编程见表2-5及表2-6

利用手工编程方法进行编程加工时，其编程见表2-5及表2-6。

六、计算机自动编程介绍

计算机软件自动编程是以计算机辅助设计（CAD）建立起来的零件几何模型作为基础，以计算机辅助制造软件（CAM）为手段，通过零件图形交互方式生产加工刀迹轨迹和加工程序的方法，称为计算机软件自动编程，简称自动编程。这种编程的方法通常使用于曲面或曲线和形状比较复杂的零件编程加工，而数控车自动编程软件常用的有“CAXA数控车”和 “Mastercam”等，在此不作具体的介绍。通过对本零件的加工，可掌握工件加工的一些常用的步骤和流程，并从中学会分析零件图纸、制订加工工艺、选择正确的加工路线、合理选择刀具和切削用量、软件编程，为以后工作打下坚实的基础。

【参考文献】

[1]李一民.数控机床[M].南京：东南大学出版社，2005

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关键词 数控车床；车削零件；加工工艺；质量

中图分类号：TG519 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-145-01

数控车床相对于普通车床来说，具有高精度、高效率、高质量的先进性特点。随着加工制造业的发展，对车削零件加工质量要求也在不断的提高。数控车床作为加工高精度零部件的现代化自动加工设备，要使其加工高效率的性能得到充分发挥，保证车削零件的加工质量，对其加工工艺进行科学严格的控制是前提条件。从实际加工应用来看，丢数控车床的车削加工工艺方面控制不够、考虑不周，是影响车削零件加工质量的重要原因。本文就数控车床车削零件加工中容易出现的问题及其影响因素进行分析，研究讨论车削零件高质量加工的工艺。

1 数控车床在零件车削过程中常见问题的原因分析

1.1 关于“让刀”问题的原因分析

在普通车床中，操作的工人在进行零件的车削加工时，可以及时的根据需要调整背吃刀量。但是在数控车床中，零件的切削加工是根据已经设定好的一系列程序进行自动化切削动作，相对于人工操作来讲，灵活性较低。因此，当背吃刀量有所变化的时候，不能像手工操作那样对于切削用量进行及时恰当的调整，这不仅容易造成刀具的磨损，而且对零件产品的加工质量也产生了负面的影响。另外，因为“让刀”问题的出现，换刀、磨刀的频率增加，影响了加工工作效率。“让刀”问题的出现主要是原因在于切削量的变化，但是刀具材料的选择和参数的设定也是出现“让刀”问题的原因。

1.2 关于对刀点位置相对变化的原因分析

对刀作为保障数控加工质量的一个重要因素，只有准确的建立坐标系，才能精准描述切削刀具的动作轨迹，从而使加工质量符合标准要求。对刀位点位置受机床坐标系和零件坐标系两方面的影响。对于机床坐标系的建立，其坐标原点是机床参考点，刀具位置的设定是以此坐标系中的坐标值为设定依据的。而工件坐标系的原点是由编程人员进行设定，以到位点作为其增量坐标值和基础坐标值。在进行车削加工过程中，轴向定位的误差和粗车长度的误差直接会导致加工过切，产生打刀的问题。可以说，对刀点位置的变化是各种相关误差综合作用导致而成的。

1.3 关于卷屑问题产生的原因分析

对于一些硬度大、强度高的难加工材料的零件切削，切屑问题是切削加工中的一个难题。在数控车床的车削加工中，长螺卷切屑是理想的车削加工切屑。但是因为个别加工材料的特性，材料本身韧性较高，而且加工余量和切削用量控制不够，很容易产生带状的切屑，非常容易发生刀具缠绕，而且清除起来较困难，对刀具造成很大的损坏。因此，只能停机对于切屑进行清除处理，刀片的更换和对刀的进行，又降低了加工工作的效率。造成卷屑问题产生的原因不仅和切削用量有直接关系，而且加工工序的设定、刀具参数的设定以及断屑槽都对其具有一定的影响。

2 数控车削零件的加工工序原则划分

1）保证加工精度的原则。数控车床的加工工序比普通机床加工更加具有集中性特点，在一次的装夹过程中尽量将粗加工和精细加工工序全部完成，这样可将零件加工的精度得以提高。但是如果在切削过程中产生的高温和切削力对零件变形具有较大影响的情况下，还是应该本着保证加工精度的原则，将粗加工和精细加工的工序进行分开，各自独立的进行。

2）提高加工效率的原则。在数控加工中，不同加工部位需要采用不同的加工刀来完成，为了将换刀、对刀的次数减少，也节省这方面划分的时间，可将使用同个刀具加工的部分的加工工作一次性全部完成后再进行刀具的更换加工其它的部分，通过减少换刀的次数和时间，来提高加工效率。

3 数控车削零件的加工工艺

3.1 车削刀具刀位点的设定

数控机床的车削加工过程中，为了对加工编程的方便操作，保证零件加工具有良好的精度，在刀位点的设定上需要有一定的技巧。通过实践经验总结，对于刀位点的设定可参考以下设定原则：对于立铣刀，刀位点的应是刀具的轴线和地面的交点；对于球头铣刀，刀位点的是球头的头心；对于车刀，刀位点应该是刀尖或者其圆弧的中心位置。另外，对于刀具刀位点的设定上还需要注意，刀位点的位置应该同刀具本身长度预调测定点尽可能的保持统一；刀位点尽量同精度要求较高的尺寸有所关联，这样可以最大限度的保整加工的精度；刀位点的设定不宜多加变动，以保证操作的衔接和熟练；在刀具调整的图纸中应该对设定的刀位点采用图形进行明确的标示出来。

3.2 确定“让刀”刀补值

对于一些切削难度较大的薄壁零件，容易产生切削过程中发生“让刀”现象，影响零件的加工精度。“让刀”现象的产生和谢谢过程中的背吃刀量具有直接的关系。可在车削过程中，采用等“背吃刀深度法”，在较小的范围内对刀补值作以适当的调整，将“让刀”的影响降到最低。可预先进行试切削以获取切削时的背吃刀量，根据误差的大小对于刀补值进行调整，使输入的刀补值能够将变形加以抵消，以完成精细加工的切削走刀操作。

3.3 改善车削时的切屑问题

数控车床是一种自动化加工设备，刀具具有良好的断屑性能是使加工工作正常持续进行的一个重要条件。在断屑问题的处理上，要从提高刀具的断屑性能方面入手，加以选择合理的切削用量，尽量得到理想的呈螺卷状态的切屑。这种切屑的优点在于可以从一个方向上进行有秩序的排除，在切屑清除方面非常方便。如果没有良好的断屑性能，可以进行车削暂停阶段性的进行断屑清除，或者增设断屑台最大限度的改善车削时产生的切屑清除问题。

4 结束语

数控车床要完成高精度的零件车削加工，提高零件加工质量，不仅需要在刀具上进行良好的选择和定位，而且在编程操作和切屑操作等等各方面都要注意加工工艺的技术要求。数控车削是一个自动化的加工过程，也是各工艺环节综合性加工合作的过程。因此，加工工艺的好坏直接影响车削零件的加工质量，应该进行严格的控制和把关。

参考文献

[1]吴祖育.数控机床[M].上海科学技术出版社，2012.

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1.数控车床车削轴类零件时产生锥度的原因

1.1床身不水平，使床身导轨与主轴的轴线不平行。

机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁松动，导致导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度严重超标。使得主轴轴线与导轨不平行，出现大小头现象。

1.2床身导轨磨损。

由于导轨磨损不均匀，使车刀走刀轨迹与工件轴线不平行。

1.3主轴与轴承间隙太大，影响工件加工精度。

1.4车削前，未找正后顶尖与主轴轴线同轴，出现偏移量。

尾座中心与机床主轴中心不一致，在这种情况下，如果说采用一夹一顶或两顶尖支撑工件进行加工的话，就会产生偏移量，从而形成锥度。

1.5尾座套筒与尾座内孔之间的间隙大。

尾座套筒长期使用，磨损严重。造成尾座套筒与尾座内孔之间的间隙越来越大，在进行一夹一顶或两顶尖支撑工件进行加工时，会发生偏摆，不但会形成锥度，连外圆表面的圆柱度也无法保证。

1.6采用活动顶尖支撑时，活动顶尖本身的径向间隙大。

活动顶尖本身存在轴承径向间隙，对于一般精度的工件来说，可以满足精度要求。若工件精度要求较高，那么由于活动顶尖的跳动不但使加工的外圆圆度超差，而且会形成锥度。

1.7车刀刚性不足，加工过程中发生让刀。

若加工过程中发生让刀，会导致尾座方向直径尺寸小于卡盘方向直径尺寸。

1.8车刀几何角度不科学。

在机床完好的情况下，受刀具几何角度的影响，产生的径向切削力Fy大，加工后切削变形大，工件也会形成锥度。

2.消除意外锥度的方法

2.1从机床方面考虑。

2.1.1、检验测量机床精度，校正主轴轴线跟床身导轨的平行度。

若发现机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁有松动，那么导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度将严重超标，甚至呈扭曲状，不但会让车削的外圆产生锥度，还会影响其他精度。出现这种情况，必须调整机床四角及床身中部地脚螺栓及垫铁，重新校正床身导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度符合要求，并紧固地脚螺钉。

2.1.2车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。

当发现工件有锥度存在后，先测量锥度数值，然后根据锥度数值的大小，确定尾座的移动方向和尾座的移动距离。再进行试切削，重新测量工件两端的尺寸，检测是否消除了锥度。如果未达到图纸的尺寸要求，则必须再调整尾座，继续进行试切、测量，直到符合图纸的尺寸要求为止。

我们通常采用“紧钉顶”调整尾座偏移法：工件的两端直径在中滑板进给量一致的情况下，如发生+Z方向的直径大于-Z方向的直径尺寸。操作者站在尾座后方，松开左手紧顶丝，旋压右手方位的紧顶丝，使顶尖向车刀方向调移。可用磁力表座吸附在导轨面上或中滑板上，百分表触头压在尾座的套筒侧母线上，调整的移动量是直径差的一般即可。如发生+Z方向的直径小于-Z方向的直径，调整方法相反。

2.1.3更换新的尾座套筒。

若尾座套筒长期使用，磨损严重。再进行使用，就不仅是产生锥度了，还会出现更多的问题。只有更换新的套筒。

2.1.4如果导轨磨损严重或出现一些我们无法解决的问题时，只能报修机床，在此不进行详细讨论。

2.2从顶尖考虑。

在需要一夹一顶或两顶尖进行支撑工件时，很多情况下我们都采用活动顶尖作为后顶尖。活动顶尖又称回转顶尖，这种顶尖将顶尖与中心孔的滑动摩擦变成顶尖内部轴承的滚动摩擦，而顶尖与中心孔间无相对运动，故能承受很高的转速，但是它的定心精度和刚性稍差。

对于精度要求较高的零件来说，一般的回转顶尖已无法满足要求，那么这时可采用重型高精度回转顶尖。

重型高精度回转顶尖适用于低速重负荷加工。采用多种轴承组合，能承受较大载荷，心轴使用合金钢，经热处理后，具备高刚性和高耐磨性。前端有防尘密封，防止切削液和灰尘进入轴承，延长了顶尖的使用寿命。

2.3从车刀考虑。

2.3.1选择刀具时，要选择刚性好、易紧固的使用。

车刀的长度尽量短、刀杆尽量大、装夹尽量牢固；在同样的条件下，进刀量愈小加工出的工件误差越小。

2.3.2合理选择车刀几何角度。

在金属切削时，切削力主要来源于被加工材料在发生弹性和塑性变形时的抗力和刀具与切屑及工件表面之间的摩擦作用。根据切削力产生的作用效果的不同，可将切削力分解成三个相互垂直方向的分力。它们分别是：主切削力Fz，轴向进给抗力Fx和径向切深抗力Fy。在这里，加工时会让工件形成锥度的是Fy，因为Fy过大，加工后切削变形大，工件就会形成锥度。

根据加工性质的不同，材料的不同，车刀应选取不同的几何角度。在车刀的几何角度中，对Fy影响最大的是主偏角Kr。主偏角Kr的改变，使得切削面积的形状和切削分力Fxy的作用方向改变，从而使切削力随之变化。主偏角Kr增大，切削厚度随之增大，切削变厚，切削层的变形减小，因此主切削力随之减小，使Fy减小，Fx增大，有利于减轻工件的变形和系统的振动。因此，加工时我们往往采用较大主偏角的车刀切削轴类零件，尤其是加工细长轴。

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一、“简约”是整堂课的主线

“简约”是各个艺术领域都追求的一种风格，例如在摄影艺术中，有的作品强调“点、线、面”的简约风格。然而，在数学教学的艺术领域，“简约”也是一种艺术风格。是针对当时课程改革中，为了追求课堂上一味地追求理念上的新颖、内容上的新活、形式上的新异、组织上的新奇，课堂变得繁杂、臃肿、凌乱，而提出了“简约”教学。正如著名特级教师华应龙老师说的：“简约教学是一个由薄到厚再由厚到薄、由多而少、由繁到简、由浅入深再深入浅出的教学问题，这也是一个返璞归真的话题。”我们再来看看张冬梅老师的《认识倍》这堂课里，哪些地方彰显了“简约”的思想。

教学思路清晰简约。

这堂课的设计思路非常清晰简约，课的伊始，从动物学校的小猫得到的红花片和蓝花片的数量关系，引出了“蓝花片的的朵数是红花片的2倍。”然后紧紧扣住“2倍”进行教学。从多种角度，来认识“2倍”的关系。可谓教学思路非常清晰，从“2倍”入手，接着又扩展到“3倍”，鼓励学生自己动手创造一个“3倍”，最后，老师追问：“那4倍、5倍、……10倍……呢？”把课堂上的问题迎刃而解。可见，张老师从“2倍――3倍――几倍”围绕着这根主线层层递进，展开教学，体现了简约的特点。

教学语言简洁凝练。

在《认识倍》这堂课中，又一简约的元素是简洁凝练的教学语言。我们来品品张老师的这些总结语。如在教学2倍的时候，张老师边总结边引导学生说出

红花有3朵。

蓝花有2个3朵。

蓝花的朵数是红花的2倍。

这样的语言，简洁，明了，又紧扣“倍”的数学内涵。让人鲜明，深刻。在教完这一重点内容时，张老师这样总结：“一种花都有1份，另一种花有这样的2份，那就表示2倍。”字字精要，没有一点多余。又如：在教完3倍的时候，张老师如是说“只要蓝色是1份，红色是3份，就能表示3倍。”这样的简洁的教学语言，不但简单易懂，还让人记忆深刻。

由此可见，张老师的简约不等同于简单，她是对教学要素的精确把握和经济妙用，使数学课堂变得更为简洁、清晰、流畅、凝练、深刻，是简约而不简单，是对教材进行了深入思考后的高度抽象。

二、“灵动”是整堂课的亮点

教师之教，不在于全盘授予，而在相机诱导。――叶圣陶

张老师的课上得非常“灵动”，可能和她的“教学机智”分不开的。请看导入部分：

师：小朋友，在动物学校里，这是小猫得到的花片。

谁能说说蓝花和红花朵数的关系。

生：蓝花是红花的2倍。

学生一下子一针见血说到了倍。过快的直奔主题难免让老师觉得尴尬，其实，老师最初的设计意图是要让学生复习旧知，在旧知的基础上引出今天要学习的倍。可是，张老师应对从容，处理得很灵动，她继续让学生来说花片的“朵数“关系。

生：“蓝花比红花多3朵。“

生：“红花再增加3朵就和蓝花一样多。”

……

师：“刚才有一个学生提到了倍，今天就让我们认识倍”

这样，课堂上的“唐突”。就变成了引出“倍”这一主题有用元素，在这里，老师珍惜课堂上的生成资源，把学生信息进行了重新组织，转化成课堂上新的切入点。体现了她的教学机智。也成为了课堂上的一个亮点。

又如通过“圈一圈”等活动，引导孩子说出：

红花有3朵。

蓝花有2个3朵。

蓝花的朵数是红花的2倍。

这几句话，看似简单，可是对于语言刚刚起步的二年级孩子来说是比较困难的，何况是高度抽象的数学语言。在课堂上，当学生说得不够流畅的时候，我们通常的做法，是让学生重复练说几遍。可是，张老师并没有那么做，而是不慌不忙，先“放”再“抓”。让学生在接下来的具体情境中，再来感悟，练习，而自动生成熟练掌握的效果。到课的最后，学生就水到渠成，这种“无痕”的教学手段促成了灵动课堂。课后，我才了解到，这样做，更加尊重了儿童的学习心理，当儿童一下子不能接受的东西，我们要有足够的耐心，不要用强迫的手段让儿童去掌握，教学时一种慢艺术，相反，在教学过程中逐步渗透，这样既尊重了儿童的学习心理，又成为了教学的闪光点。灵动源于心动，灵动课堂来自于抓住孩子的心理。

三、“高效”是整堂课的必然

有了前面简约、灵动的基础，促成高效的课堂是一种必然。高效课堂，顾名思义，就是在有限的时间里，采取恰当的形成，激发学生的学习积极性、主动性，让学生参与教学过程，获取有效的知识与能力。再来回顾张冬梅老师的课堂，整堂课的高效性，我认为主要体现在有效的教学手段上：

（一）充分提供“变式”。

小学生学习新的数学知识，形成新的数学概念，绝不是一次完成的，而是需要一个复杂的认知过程，在感性向理性的认识过程中，除了提供一些标准的材料，更应该变换材料的非本质属性，充分提供变式，让学生感知，比较，促进对理性认识的升华。张冬梅老师，在教学《认识倍》的时候，充分提供了变式，促进了学生理性思维的发展，实现了高效课堂。例如：

“师：想不想自己创造一个3倍？用花片来摆一摆，表示红花片的个数是蓝花片的3倍。”

学生开始摆花片。

交流方法：

1、

2、

3、

同样是3倍，可以采用不同形式的摆法。通过变化形式，让学生认识到只要蓝花片有一份，红花片有这样的3份，红花片的朵数就是蓝花片的3倍，通过非本质属性的变化，让学生认识到倍的实质，不仅如此，张老师趁热打铁，追问：“红花片的朵数还是蓝花片的3倍吗？”相机出示：

这样的“变式”训练，让学生更加印象深刻，学生一个开始认为不是3倍，后来通过观察、比较，发现，蓝花片有3个，红花片有9个，所以，红花片仍然是红花片的3倍。这样，学生对倍的内涵的认识更加深化。

（二）适当提供“反例”。

学生初步形成的知识概念是比较模糊的，容易向邻近知识混淆。适当提供反例，有利于帮助学生从对错误的反省中引起对知识的更为深刻的正面思考。例如，在教学完2倍的时候，提供了这样一个反例：

师：小兔说：“黄花的朵数是蓝花的2倍”，你同意它的说法吗？为什么？

学生通过观察，发现小兔的说法是错误。

生：小兔的说法是错误的。把2朵蓝花看成一份，黄花应该有3个2，所以，黄花的朵数是蓝花的3倍。

生：如果蓝花再增加一朵，黄花的朵数就是蓝花的2倍。这样改一改就对了。

通过反例，让学生充分关注了一份数，对一份数有了更深的认识。“变式”和“反例”的合理运用，让学生的认识，由浅入深，由现象到本质，由具体到抽象，是一种有效的教学手段，促成了高效课堂的生成。

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同级领导间的有效协同，力争双赢应注意做到以下两个方面。

（1）双方皆赢是最佳模式。（口才无忧网kc51编辑整理）

与同级领导相处不易，若想做到双方皆赢更不容易。与同级领导相处，大体可以分为这样几种模式：一是我输你赢，即我不好，你好；二是我赢你输，即我好，你不好；三是双方皆输，即我不好，你也不好；四是双方皆赢，即你好，我好，大家都好；五是双方皆赢，否则作罢，即希望我好你也好，如果办不到，那就放弃。

很显然，除了双方皆赢，其他几种模式都不好，或不够好。当然，类似如参加某些人才选拔的特定情况下需要选择我赢你输，或我输你赢以及其他模式。但这仅仅是处理问题的策略而已，也不是根本上的输赢。

做到双赢确实不容易，但只有这样的选择才合乎人性、合乎规律、合乎自我实现的需要，也合乎市场经济所决定的现代社会关系法则。尽管市场经济是竞争性的经济，确实存在着优胜劣汰、冷酷无情的一面，但生活的本质、人际关系的本质并不是竞争的，而是以相互依存为根本的。在事业上的成功，都是贯彻平等互利的原则和坚持双方皆赢的方针的结果。损人利己者虽然一时得逞，但只能是一时，从长远来看，因小失大，还是要失败的。

因此，在现代社会中，我们应该提倡“吴越同舟”，而不是“鹬蚌相争”。其实，“鹬蚌相争”的事情在同级领导之间也不少见，但不论是我赢你输，还是双方皆输，对于处理相互关系，树立信誉和形象都很不利。相反，“吴越同舟”在同级间就是一种明智的竞争策略，既是对手又是朋友的最佳选择，而且也体现了公共关系的意识。这样做，一方面可以与同级友好相处、公平竞争，避免伤害对方而招致对方的暗算；另一方面，这种真诚友善、团结合作的态度还可以优化企业的形象和声誉，争取到更多外部公众的认可。

（2）积极配合，不设障碍。

所谓配合，就是同级领导者的协同合作。协同论告诉我们，协同导致有序，无协同导致无序。任何一个系统内部的结合能力都系统内部各个元素之间的协同作用。同一组织的领导群体也是如此，它表现的大量、明显的内容是协作与合作。它的团结、稳定、有序就是各个领导个体的协同作用。如果同级领导成员亲密合作、协同一致、互相学习、共扬所长、互补所短，就会形成合力，共同作用于组织的总目标。