车工工艺范文

导语：如何才能写好一篇车工工艺，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

新能源车有望迎来大爆发

专家论道新常态下的中国汽车产业

发动机厂产品制造质量现场监控模式

斯凯孚为沃尔沃供应轮毂轴承单元

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哈挺，一直在客户身边

辉门推出创新型活塞环铸造技术

诺德提供高效节能型泵驱动解决方案

山特维克可乐满推出全新刀片材质

博格华纳为丰田坦途生产分动箱

捷太格特JTEKT参加2014北京国际车展

德尔福推出全新柴油共轨系统系列产品

康明斯ISG系列重型发动机量产下线

GRC苏州新建工厂进一步扩充测试能力

德昌电机推出汽车空调执行器平台

辉门收购天合汽车发动机气门业务

高精度数控中孔座面磨床

从日本机床展看装备发展趋势

IndexCNC数控八轴机床批量生产

麦格纳动力总成天津工厂开业

瓦尔特ColorSelect提高刀具寿命

CC-Link技术进一步向汽车行业推广

50年创新再启程，MSC力推仿真新战略

夏弗纳推出用于IEC插头的电源线

蒂森克虏伯南京曲轴生产基地投产

自动变速器液压系统安全性研究

国产曲轴清洗设备现状及发展趋势

曙光汽车与康明斯开启战略合作

曼胡默尔打造全方位本土化战略

埃马克（中国）机械有限公司奠基

伊斯卡举办客户团英格索尔之行

“中国制造”在广州车展彰显实力

汽车生产人才培养新机制仍需国家扶持

后桥壳总成生产线焊接工艺及关键设备

曼胡默尔推出新型滤声器

中国科技部万钢部长访问舍弗勒

江淮汽车自筹资金研发DCT自动变速器

车乐美机器人进军中国市场

霍尼韦尔与玉柴签署长期战略合作协议

吉特迈集团EMO展获得良好收益

山特维克可乐满新总裁走马上任

佛吉亚收购美国埃姆康环保技术

CAXA打造工业软件培训认证新体系

哈斯中国第17个HFO落户泉城济南

努力推进内燃机行业履行社会责任

伊顿车辆集团济宁工厂举行二期工程奠基

大型透平压缩机可倾瓦轴承的检修技术

篇2

重视兴趣培养，提高教学质量

教学过程是教师与学生共同努力的过程，任何一方都不能忽视。因此教师除需具备高尚的道德情怀、渊博的知识和精通本专业知识外，还必须熟练掌握和运用各种教学方法，并不断进行教法改革，充分调动教与学双方的积极性，使教师教的得法、学生学得入门，彻底有效地解决“厌学”现象，使教与学达到预期的目的。1.结合入学教育，灌输专业思想技校是培养各类技术工人的基地。新生进入技校后，教师要通过入学教育让他们了解到：工业在中国历史发展过程中起到了巨大推动作用，而这一巨大作用正是通过工人完成的。社会要发展，工业肩负着重要责任，而工人则是这一使命的直接承担者。通过入学教育，让学生坚定专业思想，立志做一名合格的技术工人，下定决心学好每一门课。2.讲好绪论课，增进学生对车工工艺学课程的认识车工工艺学是技校机械类专业的一门技术课。熟练掌握车工工艺学的基本理论知识、技巧及在实践中的运用，是学好该专业的基础，而熟练掌握工艺学知识与技巧则是学好生产实习课及做好实操的前提。车工工艺学课程的成绩如何，与学生在今后的工作岗位上的发展有密切关系。教师要讲好绪论课，要针对学生刚进技校时对各门课既陌生又好奇的心理，充分向学生展示学习车工工艺学课程的意义及该课程的知识在实际工作中的价值，让他们明白：只有学好这门课，才能架起设计者与加工者、装配者、使用者之间的桥梁，学习这门课可增强自己技术能力，增强自己在走向社会后的适应能力。

加强管理，使学生乐学并学出成效

引起学习兴趣，让学生愿学，这仅仅是开始。要使教学达到预期的效果，教师还必须不断加强教学管理，不断改变教法，让学生学出成效。在这方面，笔者主要采用了以下几种教学方法。1.直观教学方法直观教学就是在教学中运用实物、教具、挂图做演示、做实验，让学生透过事物的现象看到其本质，从而获得直接经验和感性知识。直观教学能调动学生的学习兴趣，是便于学生探讨、掌握、记忆知识的一种教学方法。在采用直观教学方法的过程中，笔者充分运用了各种模型、实物等教具，将抽象的知识具体化，复杂的问题简单化，深奥的理论浅显化，还使教学活动生动活泼，提高了学生的学习兴趣，增加了学生的感性认识，从而使学生掌握了课程知识。例如在讲授第一章《车刀》时，学生大部分是初中生，从没有接触过机械专业，也不知道车工专业所使用的车刀是什么、车刀的形状是什么样的，因此如果让学生们直接观察车刀模型，这个问题就迎刃而解了。并且学生通过对各种车刀模型的直接观察，还掌握了常用车刀的分类，分析出了车刀的六个独立的基本角度和二个派生角，以及切削平面与基面的相互关系和这些角度在实际应用中所起的不同作用。这样通过对模型的直接观察就把一个抽象的问题具体化了，引起了学生学习这部分内容的兴趣，并且很轻松就掌握了。在直观教学中，所涉及的内容或问题常常是生动的、新奇的，很容易激发学生的兴趣，一旦学生对学习产生了兴趣，即使学习再难，他们也会充分发挥自己的聪明才智去刻苦钻研，以顽强的毅力去战胜困难。2.现场讲解教学法在教学中，笔者针对课程内容有目的地带学生到现场参观，并进行讲解，增加学生的实践经验、开阔视野，使学生对课堂上用语言文字难以描述的、难以理解记忆的概念，有了直观形象的感性认识。例如在讲解车床的总体结构和传动路线时，坐在教室里讲授是非常枯燥的，而且概念很难讲清楚，于是笔者把学生带到实习车间，对照车床逐一进行介绍，这样让学生很容易就明白了车床总体结构形状及各部分的传动情况。这种方法非常适用于讲解体积较大、无法带入课堂的机构。这就要求工艺课教师在讲授理论时，与生产实习教师保持密切联系，了解实习的内容和进度，避免出现课堂教学与实践脱节的现象。例如学生在学习车螺纹时，笔者就深入车间，与实习教师沟通，了解到学生在车螺纹的过程中经常出现“乱牙”现象。掌握这一情况后，笔者在讲授“乱牙”预防一节时，就针对实习时出现的问题，着重讲清了产生“乱牙”的主要原因：当丝杠转一转时，工件未转整数转。笔者还通过公式，推算出多大的螺距不产生“乱牙”、多大的螺距易产生“乱牙”，并告诉学生：对于有可能产生“乱牙”的螺纹，应采用开倒顺车的方法来预防。学生掌握这些知识后，在车螺纹时，心里就有数，干起活来得心应手，废品率大大降低。对车工工艺学课教法的改革，提高了学生学习专业技术课的兴趣，大大提高了培养质量。当然，笔者对教法的改革所做的尝试还远远不够，在今后的教学工作中，笔者将继续做好这方面的工作，力争使车工工艺学课程的教学效果再上一个新台阶。

作者：赵红

篇3

关键词：《车工工艺》；《生产实习》；一体化教学模式

素质教育是通过科学的教育途径，培养学生的创造精神和实践能力，提高学生的各种素质水平，并使其得到全面、充分、和谐发展的教育。学生素质的全面发展，离不开各门课教师的综合教育，素质教育应贯穿到每一门学科教学之中，《车工工艺》作为车工专业课如何用有限的课时将丰富的内容进行优化，通过活化教学过程，突出学生德与能的培养呢?笔者认为：《车工工艺学》与《车工生产实习》需要交叉，体现一体化教学。

1　一体化教学的解释

在“一体化”教学过程中，学习目标是围绕技能训练的需求，它打破了原有学科的界限，理论教学的内容和要求、教学环节和进度等均由技能训练的需要来确定，理论教学完全服务于技能训练。掌握理论知识就是为了实际应用。应根据学生特点、课程特点将课堂搬到生产现场进行，教师边讲课、边演示、边指导；学生边学习、边动手、边提问，实现课堂理论教学与实践技能培养融合。在教学中以学生为本，努力提高学生的学习积极性，解决了在课堂上无法讲解生产一线技术的问题，同时采取分散与集中的学习与训练相结合的教学形式。理论基础知识的学习采取分散教学方式，这样便于教学的组织、学生对知识的理解和消化；实训则采用集中的方式。提高学习效率；考试采取反映技能优先的形成性考核方式，淡化理论考试，增加职业素养考核，强化实践技能考核，考核标准按生产一线技术要求制定。按一体化教学模式培养的学生，基本能实现教学内容与生产一线技术的“零距离”培养。

2　传统教学模式的现状

传统的教学方法是专业课只讲理论，实训课只讲实训，而且通常专业课理论知识点讲完后要过很长一段时间才能实训到，这样，很多理论课内容学生都有遗忘现象，理论不能很好地指导实训，实训不能印证理论课的知识点，不能形成理论一实训—理论的反馈知识链体系。不仅如此，学生对知识没有感性认识，理论课难以形成良好的教学效果，所以呆板的传统教学方法必须打破。高技能人才是指有良好的职业道德、必需的理论知识、丰富的实践经验、较强的动手操作能力和一定的创新能力，并能够解决生产实际操作难题的技能型高级人才。

《车工工艺学》是技工学校机械加工专业最常用的一门专业理论课，具有涉及基础内容多、抽象概念多、专业术语多、文字叙述多、记忆内容多、逻辑推理少等“五多一少”的特点，学生学起来往往感到枯燥无味，并可能产生厌学情绪。我们的目的就是通过多种教学手段，使学生达到“会学”、“会用”、“巧用”的较高境界。

3　一体化教学对教师的挑战

教师是实施“一体化”教学的主体，是首要条件。“一体化”教学需要的是“双师型”教师。双师型教师必须具有综合职业能力，综合职业能力不仅是操作技能或动手能力，还包括丰富的知识、娴熟的技能、深厚的教学经验、严谨的工作态度等为完成职业任务所需的各种能力。现代的职业教育。不仅仅是知识的教育，更是能力的教育。教师在教学过程中，要注意培养学生的能力，尤其是学习的能力。要使学生学会学习，掌握学习的方法，树立终身学习、自主学习的理念。终身学习、自主学习能力的培养，将使学生一生受益。

4　一体化教学的内容——教、学、做

4.1　教

实现一体化的教学并不是忽略理论知识的讲授，而是要认识到：必要的理论知识。始终是指导实践的准绳。这里的教包括理论和技能的讲授。教师将理论知识通过各种教学手段讲授后，先亲自动手实践，之后给学生布置课题，鼓励学生要突破老师的方法，而老师在一旁指导，让学生在实操中发现问题并讨论解决，激发学生的学习兴趣，巩固所学知识。作为教师要记住：不是只教会学生怎么做就行了。

4.2　学

学生有学习兴趣是最能达到教学效果的。作为教师要考虑两方面：一是如何让学生学，二是学生如何来学。

技校多数学生文化基础差，学习《车工工艺》困难较大，容易产生为难情绪。因此，教学中应注意教学内容和方法的多样性、趣味性，让他们树立正确的知识价值观和学习目的性，形成良好的学习动机，唤起学习《车工工艺》的兴趣。教学方法主要是用直观教学手段，让学生多动手、多观察、多活动，激发学习兴趣，调动学生的学习积极性，稳定和巩固学生的学习兴趣，使他们不会因为困难而消失兴趣，积极引导，严格要求，以磨练学生的学习意志，正确引导学生会用《车工工艺》去指导实际操作，有效地培养学生的学习兴趣。比如《车工工艺》有的章节，教师让同学先提前看一遍，然后在课堂上提出问题，引导学生思考，让学生学会自我学习的能力。

4.3　做

陶行知主张教与学都要以做为中心，“在做上教，在做上学”．并赋予其新的含义，即在劳力上劳心。这就是要把实际生活中的事拿来研究，一面动手干，一面动脑想，手脑结合，“以期理论与实践之统一”。教与学以做为中心，就是说教与学要在理论与实践相结合的基础上进行。我国伟大的教育家孔子也曾说过：讲给我听，我会忘记；指给我看，我会记住；让我去做，我会理解。

5　一体化教学的优势

篇4

关键词：车工工艺与技能训练课 理实一体化 教学模式

一体化教学模式是为了满足企业对技术工人更新、更高的要求而产生的。为了培养企业急需的既具有一定的理论知识，又有很强的实际操作能力，既能解决生产实际中的问题，又有技术创新能力，同时又适应生产第一线的应用型人才，学院提出了一体化教学改革。经过一学期一体化的教学实践，笔者对一体化教学有了更进一步的认识，笔者认为在实施一体化教学中要彻底打破传统的学科体系和教学模式，根据培养目标和要求重新制定教学大纲和教学计划，真正体现出一体化教学实用性强，教学质量和效率高的优势。

一、车工工艺与技能训练课传统教学模式存在的问题

由于技工院校学生文化基础相对薄弱，在学习过程中抽象思维能力低，对零件的加工工艺和车削方法难以形成完整的认识，上理论课时感到枯燥乏味，难学易忘，厌学心理较普遍，靠死记硬背来应付考试，上实习课时虽说有兴趣，但没有掌握专业技术理论知识，仅限于模仿性的操作，无法触类旁通，难以形成技能操作体系，因此学不到真正意义上的专业技能，教学质量难以提高，从而也影响了学校的声望。

这些问题可以通过教学方法的改变来解决。以往学校的教学模式是理论教学和实习教学相互独立，分别由不同的教师担当，先上理论课，过一段时间再上实习课，在时间的安排上跨度较大，理论教学模式是“填鸭式”教学，教师在课堂上照本宣科，满堂灌，即使用了多媒体教学，大多也只是把原先应该写在黑板上的内容搬上了屏幕，教学内容和效果没有本质的变化，使得学生在理论课程结束后，分辨不出哪些知识点对自己的专业是最有用的，更不懂将来的工作岗位到底需要哪些理论基础和实践技能。实习教学时因教学场地和教师现场组织教学存在问题，学生在实习时有动手干的，有看的，甚至有“捣蛋”的；其次由于理论教师和实践教师缺乏沟通，在教学上自成体系，互不干涉，各负其责，造成相互脱节，教学目标和教学方法难以有机地结合，教材之间的内在联系得不到协调，出现问题相互推诿，这些都不利于学生对知识的获取和对技能的掌握，同时也制约了专业的发展。

二、运用一体化教学的积极意义

一体化教学模式与传统教学模式相比，有着很显著的优点：

1.改变了教学空间

这样的教学模式把理论教学和技能实训融为一体，把课堂搬进了实习车间，把教学过程变成了生产过程，把实习任务变成了生产任务，使学生通过学习体验工作环境，切实掌握生产一线的实用技术，达到学以致用的目的。

2.改变了教学观念

这样的教学模式以锻炼学生的能力为根本，实现从原来以教师为中心，“教给”学生，向现在以学生为中心，“教会”学生转变。改变学生被动听讲的局面，让学生“动”起来，带着问题去学习，在理论学习中强化技能，在技能训练中验证理论，形成“在学中做，在做中学”的学习方式。

3.提高了教学质量

一体化教学不但能较好解决理论教学与实习教学脱节的问题，大大激发学生的求知欲，提高学生的学习兴趣，在努力提高学生专业技能水平的同时，还充分体现了学生的主体参与作用，减少理论课与实习课之间的知识重复，增加了学生的实践机会，提高了学生的学习兴趣和分析问题、解决问题的能力，达到了提高教学质量和效率的目的。

4.增强了教师素质

作为一体化授课主体的教师必须能完整地把握理论与实践教学的全过程，具有综合授课能力。这就要求教师要能适时转变教学观念，掌握新技术、新工艺，不断钻研业务，更新知识。运用现代化的教学手段，不断激励、激发学生的学习兴趣，提高学生学习的主动性、创造性，真正达到培养中、高级技术人才的目的。学校要为教师提供提高素质的平台，加强理论教师与实习指导教师的业务交流，组织教师参加先进的教学培训，掌握先进授课知识，使“双师型”师资成为教学的主力军。

5.改善了教学条件

一体化教学模式对教学条件要求很高，教学场地必须满足理论教学和实训教学的需求。这是运用一体化教学模式的前提和保障，也是学校提高办学质量，立稳职教领域的一项举措。

三、车工工艺与技能训练课一体化教学策略

本着以教师为主导、以学生为主体的原则，通过启发和教师与学生之间的双向交流，侧重“在做中学”，促进学生对理论的理解，提高实训兴趣和实际操作能力，达到了理论与实践相结合的教学目的。

1.打破常规

打破常规的先理论后实践的教学模式让学生先进入实习车间参观，对照实物（包括机床、工件等）增加感性认识，激发学生的好奇心，提高学习兴趣。

2.多采用直观教学和现场情景教学

在讲授上尽量多采用直观教学和现场情境教学，理论教学摒弃过去那种满堂灌的填鸭式教学方法，采用“互动式”、“启发式”教学方法，培养学生的思维能力。转变教学思路，把学习的主动权交给学生，让学生产生积极的心理状态和学习行为，真正成为学习的主人。笔者的思路是：在学生收到任务书后，分小组展开讨论，制订出具体工作计划。包括任务的图样分析，工艺的制定，所需的工、量、刃具，及加工的步骤和注意事项等；制订完计划后，由每个小组阐述出计划制定的理由，教师在归纳总结后对一些共性问题进行针对性、深入讲解。这样有助于学生对理论知识的掌握。

3.重视演示操作

演示的过程是激发学生探究的过程，要求学生带着问题认真观察思考，掌握要领。根据教学计划和不同任务，笔者把演示分为：分解演示、慢速演示、重点演示三种。比如：在机床的操作方法上采用分解演示，从着装到每一个操作动作都要规范，要讲清要领和注意事项，以防学生在实习中出现人、机事故；在演示零件的车削加工时采用慢速演示，把不同的工件和刀具的正确安装方法、车削时进退刀的方向和手法，以及各种工、量具的使用方法，都一步一步演示给学生们看，此时需讲明根据要零件结构正确的安排加工的先后顺序，对车削精度要求较高的零件，对如何保证零件加工质量的技术方法做重点演示，着重强调要正确选择基准采用合理的加工工艺，避免工艺倒流现象发生，确保加工质量。在讲解时尽可能地细化到每一个工步，对关键的步骤要反复讲解甚至可以重新演示。

4.巡回指导

巡回指导是实习的重要环节，学生自己动手练习时，最容易出现这样或那样的问题。这就要求我们要勤巡视，一方面解决学生提出的问题，另一方面观察学生任务加工情况，最重要的是要察看学生安全防护措施是否到位和操作动作是否规范，严防学生在操作时发生安全事故。

5.对学生的实践结果进行分析评价

每次任务结束后都要对学生的实践结果进行分析评价，并要求学生写出任务小节。通过小结可以掌握学生学习的情况，找出有共性的缺陷再次进行系统讲解演示。必要时还需再实践，让学生对第一次实践的结果进行纠正，也促使学生在学习过程中学会思考，有利于提高学生专业技能和分析解决问题的能力，还有助于提高学生职业道德水平。同时通过小结也了解自己的教学方法与当前学生实际情况是否稳合，以便及时作出调整。

6.增加阶段考核

阶段考核是在一个项目完成后对学生在此阶段对所学知识的掌握情况进行全面的考查，让学生巩固所学内容，以防前学后忘。一体化教学考核要包括理论和实践两方面内容，还要把职业素养考核纳入进去。随着任务推进，可采用灵活考核的方式，不再拘泥于过去的单一闭卷考试来评价学生成绩的优劣。

四、车工工艺与技能训练课一体化教学中应注意的问题

虽说一体化教学在很大的程度上增加了学生动手操作的比例，但也不能重练轻学。由于实习操作在学生眼里带有一定的趣味性，他们在专业学习过程中比较喜欢上实习课，而不愿上枯燥的理论课，这就对学生专业知识和技能的掌握起到了制约，这就需要教师及时地对学生进行必要的引导，强调理论知识和实践操作之间的内在联系，理论是实践的基础，是用来指导实践的，并由浅入深地向学生灌输专业理论知识，使其理论和实践齐头并进，否则学生在学习上会产生惰性，阻碍学生自我提升和全面发展。

一体化教学强调的是理论与实践的统一与融合，教师的每节课要有明确的技能目标和理论认知目标，理论教学除了采用课堂集中授课，还可以利用巡回指导个别讲授，任务完成后的总结等不同形式来完成。

五、车工工艺与技能训练课实施一体化教学的效果

在《车工工艺与技能训练》课程教学中采用直观性理论教学与项目化实践教学紧密结合的一体化教学模式，理论联系实际，可使理论教学更直观，理论知识更易懂，学生学习兴趣更浓厚。通过任务化实习，可加深学生对理论知识的理解，大幅度地提高学生的实践操作能力。学生毕业上岗后能够更快地适应工作，增强工作信心，提高工作能力。

六、结语

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【关键词】 乳化炸药 重铵油炸药 现场混装炸药车 动力传动 制药输送 计量控制

1 前言

黑岱沟露天煤矿和神华准能炸药厂同隶属神华准格尔能源有限责任公司。

黑岱沟露天煤矿是产能为每年3000万吨的大型露天煤矿，采掘设备已实现高度机械化，比如引进美国比赛洛克公司吊斗铲、牙轮钻机、大型挖掘机、自卸卡车等配套设备，尤其是吊斗铲倒堆工艺的引进，使得传统的人工装药更难以适应安全、高效的大规模矿采需要。因此，为保证吊斗铲倒推工艺的实施，实现爆破作业的机械化，提高炸药的装药效率，降低炸药的消耗势在必行。现场混装多功能炸药车的出现与应用及其地吻合黑岱沟露天煤矿的现状。

神华准能炸药厂是黑岱沟露天煤矿的辅助生产单位，为黑岱沟露天煤矿生产乳化、铵油、重铵油三个品种的炸药，设计产能为11万吨/年，主要采用现场混装炸药车生产工艺。由现场混装车装载炸药原料或半成品，驶入爆破作业现场后，用车载系统将其连续制备成炸药，并完成炮孔装填，实现采掘爆破的机械化和高效率作业，最大限度地提高炸药制备、运输和使用的本质安全性。

2 BCHZ-15型现场混装多功能炸药车简介

BCZH-15型现场混装多功能炸药车集原材料的运输、混制、炮孔装填为一体，可在现场混装纯乳化炸药、各种配比的重铵油炸药、铵油炸药，适用于露天矿山的含水炮孔和干孔的装药爆破，BCZH-15型现场混装多功能炸药车为多功能车，具有良好的料仓配置性能，可以现场混制混装乳化炸药15T或铵油炸药15T或者重铵油炸药15T。BCZH-15型现场混装多功能炸药车上配置有先进的电脑操作系统，可在同一炮孔精准地装填两种不同配方的炸药，具有超温、超压、断料报警停机的安全保障系统，工作安全可靠。

2.1 现场混装炸药车的特点

（1）安全可靠。现场混装炸药车不运输成品炸药，料仓内盛装的是炸药的原料及半成品，这些原料及半成品在自动控制下按照一定比例在现场混制成炸药并装入炮孔。（2）自动化程度高。炸药原料匹配供给，装药速度、单孔装药量在计算机控制下自动进行。计算误差小于2%。（3）装药效率高。使用螺旋输出乳化炸药、重铵油炸药量可达100-200Kg/min；使用螺旋输出铵油炸药、重铵油炸药可达300-400Kg/min，是人工装药效率的十倍。同时比TNT炸药对环境污染小，保证了工人的身体健康。（4）成本低。混装炸药车所用的原料来源广泛、价格相对较低，无需炸药库，既节约了建库的费用与保管费用，又无保管中的安全问题。同时给车可取代炸药加工厂，只需要一个与之配套的地面站，地面站只储存炸药原料与本成品加工，与炸药厂相比，占地面积小，建筑物简单，安全级别低，投资少。（5）爆破效果好。炸药各组分的比例实现了智能化控制，比例非常准确，并且在同一炮孔内可填装不同密度、不同种类的炸药，使得炸药能量得以充分发挥，降低了大块率，爆破效果令人满意。与常规的包装炸药相比可扩大孔网参数约20%-30%，减少炮孔量25%-30%。

2.2 现场混装多功能炸药车的组成

BCHZ-15型现场混装多功能炸药车的总体结构如图1。

该车主要由汽车底盘、动力输出系统、螺旋输送系统、储料箱、电气控制系统、液压控制系统、燃油系统等部件组成。这种装药车是多功能炸药现场混装车，可混制多孔粒状铵油炸药和重铵油炸药，水孔和干孔都适用。该车的乳胶基质一般是在地面站成乳，泵送到车上乳胶基质箱内。混装炸药的各种原料从地面站分别装入车上的各个料仓内，混装车驶入爆破现场后，再根据现场选择炸药品种。

2.3 现场混装多功能炸药车炸药工艺配方

多孔粒状铵油炸药为多孔粒状硝酸铵和柴油的混合物。总结多年来粒状铵油炸药的配方经验，结合现场混装工艺和使用效果，得出多孔粒状铵油炸药的最佳配方为：

多孔粒状硝酸铵：柴油=94.5：5.5

乳化炸药为多孔粒状硝酸铵、乳胶基质和敏化剂的混合物。乳化炸药的配方：

多孔粒状硝酸铵：乳胶基质：敏化剂=30.00：69.80：0.20

重铵油炸药为多孔粒状硝酸铵、乳胶基质和柴油的混合物。根据重铵油炸药的现场混装工艺和使用效果，其配方可以有如下几种选择，用户可根据不同的地质构造和不同的工艺需求选择使用（如表1）。

2.4 现场混装多功能炸药车的工作原理

现场混装多功能炸药车主要用于作业现场混装炸药的现场制药、装药。它把移动式地面站制备好的乳胶基质加入到乳胶基质料仓，与多孔粒状硝酸铵、柴油一起运到作业现场，在作业现场将乳胶基质、多孔粒状硝酸铵和柴油按比例进行混合后现场装药。

现场混装炸药的混装过程为：转子泵将乳胶基质料仓内的乳胶基质泵送至三级螺旋中侧螺旋的入料口；多孔粒状硝酸铵从硝酸铵料仓经三级螺旋底螺旋、斜螺旋后进入侧螺旋；柴油从柴油箱经柴油泵泵送至三级螺旋斜螺旋加入。乳胶基质、多孔粒状硝酸铵和柴油在三级螺旋中的侧螺旋内混合制药，后将三级螺旋的侧螺旋出料口对准炮孔装填炸药。

转子泵为容积泵，具有混合（计量误差≤2%）和输送两种功能，在转子泵的轴端装有接近开关，用于测量转子泵的转速，一旦转速恒定，装药量的多少就可以由装药时间调定。

2.5 现场混装炸药工艺流程

料仓中的氧化剂通过料仓底部的输料螺旋进入侧螺旋，和从燃料油箱通过燃料油泵输送到侧螺旋的燃料油混合，充分混合后再进入输药螺旋，最后经输药管送入炮孔。现场混装炸药生产工艺流程如图2所示：

3 现场混装多功能炸药车关键技术与关键设备

从功能上讲，现场混装多功能炸药车主要包括动力传动系统、制药输送系统和计量系统等部分。

3.1 动力传动系统

现场混装多功能炸药车的传动方式是液压传动方式：汽车发动机—液压油泵—液压马达—工作机构。

液压传动方式传动平稳、安全性好，可实现无级调速，抗过载能力强，重量轻，体积小，调节方便，效率高。本设备的动力传动方式采用液压传动方式。从汽车发动机取力，拖动两台29加仑的齿轮泵旋转，打出高压油，驱动车上各种设备的液压马达旋转，进而驱动工作机构工作，完成系统的制药装药过程。汽车发动机采用340马力的进口发动机，保证了液压系统足够的压力，为系统提供了稳定的动力。液压系统中为每个泵设置了节流阀，可以进行调节泵的速度。

3.2 制药输送系统

它主要由乳胶基质料仓、多孔粒状硝酸铵料仓、柴油料箱、三级螺旋、转子泵、柴油泵、玻璃转子流量计、管道、碟阀等组成。这个系统既是混合制药的最后一道工序，又是炸药装填的控制系统。经过试验证明，该系统工作稳定、可靠，结构合理、生产的炸药性能符合工艺要求。

转子泵将乳胶基质料仓内的乳胶基质泵送至三级螺旋中侧螺旋的入料口；多孔粒状硝酸铵从硝酸铵料仓经三级螺旋底螺旋、斜螺旋后进入侧螺旋；柴油从柴油箱经柴油泵泵送至三级螺旋斜螺旋加入。乳胶基质、多孔粒状硝酸铵和柴油在三级螺旋中的侧螺旋内混合制药。

转子泵采用德国原装进口品牌福格申（VOGELSANG）转子泵，计量准确，能无料空转30分钟以上，自吸能力达8.5米，能吸空料仓及管道内的基质，能有效保障乳胶基质输送的本质安全；三级螺旋由国内知名厂家设计生产，加工精度高，计量准确，转子和定子间间隙大，安全可靠；柴油泵采用台湾进口知名品牌，质量可靠，计量准确。玻璃转子流量计选用国内知名品牌，质量可靠，计量精度高。

3.3 计量控制系统

它主要由一个转速测量仪和一个玻璃转子流量计组成。转速测量仪用于测量转子泵和三级螺旋中底螺旋的转速；玻璃流量计用来计量柴油的流量。一旦转子泵和三级螺旋转速确定，就可以算出单位时间内转子泵和底螺旋的转数，进而计算出乳胶基质和多孔粒状硝酸铵的输送量。玻璃转子流量计则可直接计量输送的柴油的流量。根据炸药的工艺配方，工作人员只先对柴油泵和转子泵、三级螺旋进行标定，标定方法为：设定马达的转速，系统带料工作一定的时间（比如三分钟），称量物料的总重，再除以时间，就得出每转输送的物料重量。三级螺旋的标定只需标定底螺旋即可，斜螺旋和侧螺旋无需标定，工作时将其转速调至稍大于底螺旋转速，保证物料能顺利输送，不堵料为准，硝铵的计量由底螺旋计量。根据炸药的工艺配方和装药效率，计算出理论转速，将马达转速调到相应的转速即可。工作时只需设定炸药装药时间和转子泵、柴油输送泵和三级螺旋底螺旋的转速，就可实现定量装药。

4 结论

BCHZ-15型现场混装多功能炸药车集基质泵送、多孔粒硝铵输送、柴油泵送、物料混合、炸药装填于一体，工艺和配方可调，成本低廉，混装车不运送成品炸药，在运输和装药过程中提前进行危害因素辨识，用LEC法进行风险评价，并针对危害因素制定相应的控制措施，实现了炸药生产与爆破施工的本质化安全，同一炮孔可装载不同配方的炸药，提高爆破效果。

参考文献：

[1]靳永明，冯有景，秦启生，王强.现场混装炸药车的发展与应用[J].工程爆破与器材，2006，（6）：14-20.

[2]王国利，李子强等.露天矿用混装乳化炸药车技术[J].有色金属（矿山部分），2001，（6）：45-47.

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关键词：车工工艺学 教学方法 学生 教学效果

由于技校学生入校前没有车工工艺的感性认识，再加上这门课有一定的理论深度，因此给理论教学带来了很大的难度。这就要求教师在教学过程中要运用恰当的教学方法，提高学生的学习兴趣，调动学生学习的积极性，培养学生的动手操作能力，从而提高教学效果。

一、遵循认识规律，激发学生的学习兴趣

关于认识的发展过程，列宁曾作了这样的概括：“从生动的直观到抽象的思维，并从抽象的思维到实践，这就是认识真理、认识客观实在的途径。”学生学习的过程也是如此。这就要求我们在教学中先加强学生的感性认识，激发其学习兴趣，然后再传授理论知识。比如在讲车床结构一节时，教师先组织学生到学校实习工厂进行现场观摩，听机修车间的老师对车床进行介绍，学生们边听边观察，并不断地提问：这个部件叫什么？它是如何工作的？此时学生自然产生了对知识的渴望，当看到老师开动车床加工工件时，学生更是产生了动手操作的愿望。老师抓住契机，把学生带回教室，向学生传授车床各主要部件和机构的工作原理及有关部件、机构的调整方法，学生就很容易记住了。

二、因材施教，提高学生的学习积极性

课堂教学是一个复杂、灵活而富有创造性的双边活动。在教学中辅之以直观的教学工具，可以较好地调动学生的学习积极性，收到较好的教学效果。比如多媒体课件具有直观、形象、生动的特点，可以将内容生动、逼真地展现在学生面前，在讲“车削轴类零件”时，教师可以利用多媒体课件进行动态演示，让学生清晰地看到车外圆、车端面、车阶台、切断等的具体过程。学生以前从未见过车刀，在讲车刀这节课时，就拿来偏刀、切断刀、螺纹刀等一些实物让学生自己观察、识别，以后在讲车刀的几何角度时，学生就很容易听懂。在讲量具时就发给学生游标卡尺、外径百分尺，而老师则拿出相应的模具，边讲边演示，学生边听边练，如此的师生互动，老师讲得轻松，学生听得有劲，不知不觉一节课就过去了。

三、讲练结合，提高学生的动手操作能力

技工学校培养出来的学生多数是到企业生产的一线工作，这就要求学生具有较强的动手操作能力。教师应注意培养学生的这种能力，要把理论与实际操作联系起来，引导学生运用所学的理论知识解决实际问题，做到学用结合。比如在讲“轴类零件质量测量”一课时，我先告诉学生轴类零件的测量包括尺寸精度和形状、位置精度两方面。常用的测量工具是游标卡尺、外径百分尺、百分表、和界限卡规等，测量时要据不同的测量内容选用相应的工具和测量方法。比如圆柱度误差的测量所用的工具就是百分表和V形架，测量时就把工件放在V形架上，将工件旋转一周用百分表测量截面内最大、最小读数，连续在全长上测量若干截面后，取各截面测得所有读数中最大和最小读数之差的一半，即为该工件圆柱度误差。教师让学生对所讲授的内容有初步的认识后，带领学生到实习工厂进行练习，使学生对这部分知识加深理解。随着学用结合过程的深化，学生分析问题和解决问题的能力逐步加强，动手操作能力不断提高，教学质量也明显提高。

四、及时讲评，针对不足，加强训练

在教学过程中需要针对学生在操作过程中存在的不足及时讲评，进行有针对性的练习。比如在讲“轴类零件的装夹方法”一节时，老师先示范四种装夹方法：四爪卡盘装夹、三爪卡盘装夹、两顶尖装夹和一夹一顶装夹，然后让学生逐一练习。学生练习时发现对每种装夹方法的操作特点不够明确，特别是在用两顶尖装夹法时，中心孔总是钻不好，中心钻头折断了好几个。针对这一现象，老师及时讲明各装夹方法的特点及相应夹具的使用，重点讲解两顶尖装夹方法适用于细长轴等需经多次装夹才能加工好的工件，其特点是不用找正，装夹精度高，但刚性差，不可承受较大切削力、尤其是较重工件不能使用此装夹法。钻中心孔时，必须充分浇注切削液，选用适当的切削用量，在钻孔前必须先保证工件的端面平整，找正中心孔位置。老师讲解、演示后让学生加强不同装夹方法的练习，让他们在练习中掌握每种装夹方法。

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【关键词】装卸车 虹吸 强制 潜油泵 容积泵 大鹤管

1 虹吸式卸车的流程描述

流程描述：先将手动鹤管插入槽车底部肚脐，将DN600的集油线上阀2关闭后，开启容积泵。将轻油由槽车内吸出，泵出口视镜见油流，再将集油线上阀2打开，油落集油线内，由此完成引油作业。对每一节槽车进行重复作业。在引油作业之前，先将集油线末端放空阀阀1打开，以加快落油速度。集油线末端视镜见油后关闭放空阀阀1。开启输油泵将油品送入罐区。再对每一槽车进行检查，卸空的槽车将集油线上阀2一边的阀关闭，便可切换工艺流程进行扫仓作业，先将泵出口与集油线第一道阀4关闭。将分支去扫仓罐的阀门打开，再将扫仓罐顶放空阀打开。打开此阀是提高扫仓作业的速度，也提高泵的排气速度。引油泵、扫仓泵为同一台泵，每4台鹤管为一组，引油扫仓作业要1台鹤管1台鹤管的进行，不得2台鹤管同时进行，因为泵造真空的能力是一定的。

2 强制卸车的流程描述

强制卸车工艺在70年代末、80年代初的汽车卸车及90年代火车卸汽柴油上应用。此工艺每1组4台鹤管配1台卸车泵。泵为旋转活塞泵（容积泵），此泵的泵叶弧线长、转速低，造真空能力强，配机械密封。卸车扫仓共用1台泵。切换流程即可进行装车作业。扫仓时将泵出口阀关闭，打开扫仓阀，打开扫仓罐放空阀。开此阀可加快排气速率，造真空快、吸排快，作业速度快。适用于汽油、柴油、航煤、油等，不适用于原油、蜡油等重质油品，此工艺设计一直在用。

旋转活塞泵为容积泵，一般用于输送重质油，将此泵用于轻油卸车，是因为旋转的活塞的曲面弧长、造真空能力强，有很强的自吸能力。根据此泵结构及性能，可将此泵应用于轻油、油卸车及事故卸车等凡是有下卸口的火车、汽车。此泵用于强制卸车时，卸车快、速率高。根据多年的设计实践证明，此泵运行可靠，但不是所有的旋转活塞泵都可以用于卸车，用于卸车的旋转活塞泵在加工制造时有些特殊的要求。

3 潜油泵卸车流程描述

近年来不少地方火车轻油卸车选用带潜油泵的装卸鹤管。每1台潜油泵，外界必须提供一定的动力，甚至有的还设多台扫仓泵、扫仓罐。或配真空泵扫仓系统。

工艺流程：先由潜油泵装卸鹤管将油品送至DN600的集油线，再由集油线上的输油泵输送至罐区。此工艺投资大、运行费用高、操作繁琐（每1台潜油泵还需配液压动力）。配真空泵的扫仓系统流程：在栈台配真空系统，栈台处设真空泵房及真空罐2台、真空泵2台，同时设输油泵2台，敷设外管。以上三种流程在资金允许的情况下可以配真空泵吸排系统。

结论：强制鹤管卸车最经济，其次是虹吸鹤管卸车，再次是潜油泵装卸鹤管卸车。三种工艺同时具备装车功能。

4 火车下卸工艺流程描述

重油、原油槽车正常卸车为下卸，事故卸车为上卸。下卸时需要的设施有下卸鹤管、集油线、地下缓冲罐、地下转油泵房、系统输油管线。重油卸车前一般需要对下卸槽车进行必要的加热。重油下卸及事故卸车的原则流程：由火车槽车外1.5米处卸车栈台设置的DN100的万向卸车鹤管与槽车连接，打开槽车下卸球阀，油流向集油线，流入地下缓冲罐。缓冲罐达到一定液位后，开启转油泵将油转输至油罐区。

火车槽车重质油的事故卸车，一般在全列卸车完毕后，将事故车调入事故上卸栈台车位，将上卸鹤管移入槽车内底部位置。开启卸油泵，此油泵为旋转活塞泵，将油卸出至集油线。

5 大鹤管的装车流程描述

我国大鹤管是从60年代开始进行试验研制的，目前，其技术及设备已经成熟。大鹤管是大宗轻质油品装车的首选鹤管。

本人在2009年天津石化炼油厂的改造工程中，选用了WD-200A型密闭浸没式外液压大鹤管。大鹤管主要由液压鹤管装置、牵引装置和程控装置三大部分组成，鹤管装置是工作的关键装置之一，它由升降机构、伸缩套、液压站和行走小爬车及接油斗机构组成，升降机构主要是将输油升降管压入槽车底部装油，并通过液压驱动提起升降管使槽车通过。牵引装置主要是由传动装置、小爬车、链条传动、张紧装置、托辊组成，其作用是牵引槽车前后移动，实现槽车口向鹤管粗对位。大鹤管控制系统由气路系统、电气系统和液压油路系统三部分构成，其相互关系是气路保证电路、电路控制气路、电路控制液压油路、液压油路推动整机运行。

WD-200A型密闭浸没式外液压大鹤管的主要特点是：

（1）液压驱动。大鹤管的驱动系统，均采用液压驱动。

（2）升降机构液压缸设置在升降管的外部。因此，油品不受污染，同时便于制造、安装与维修。

（3）浸没与密闭装车。

（4）设有接油斗。装油完毕，升降管上升到最高位置时接油斗收回，接油斗可回收沿升降管壁淌下来的油，此外，接油斗还可以阻止升降管由于长时间自重作用下的自行下落，保证安全生产。

（5）质量流量计精确计量及确定装油量（自控部分）。

（6）设有液位警报器（自控部分）。

（7）采用了安全的电气元件。大鹤管整套装置采用了隔爆型安全电气元件，解决了现场的电器防爆问题，保证了安全生产。

油品装车流程。准备装车前，首先将阀3打开，牵引设备将油槽车牵引到位（进入大鹤管的水平对位范围以内），随后进行大鹤管精确对位，当升降管降到最低位置时，密闭盖已压紧槽车口，此时阀2打开，油流经限流线、伸缩套至升降管，进行小流量装车，等油品液面淹没升降管出油口，阀1打开，油流经主流线及限流线的并联管路、伸缩套至升降管，进行大流量装车，当质量流量计计量接近预设定值时，切断主流线，以小流量装车，待计量到预设定值时，限流线也被切断，最后由质量流量计显示出灌装油品的质量，完成一次装车。

小鹤管相对于大鹤管而言，小鹤管占地面积大、投资大、装车辅助作业时间长、设备多、活动部件易损坏、维修工作量大。当一个鹤管出现故障时，装油速度就明显受到影响，静电电压高。因此，对运量小、品种多的油品装车，采用小鹤管就比较适宜。大鹤管从2009年运行至今已使用3年，使用运行情况良好。

6 结束语

文章中所提到的装卸车工艺是我在30多年设计工作中所做过的和经历过的，相信伴随着科技的不断进步，制造工艺的不断提高，还将会出现更多新型流体装卸设备促使装卸工艺进一步更新和发展。

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【关键词】汽车车身；车身制造；制造工艺；同步

汽车的组成主要有三大部分，即车身、发动机和地盘。车身既是驾驶人员的工作地，也可以容纳货物或者乘客，是汽车最主要的骨架结构。在汽车车身的开发和研制过程中，研发与制造系统的同步工程的协调，制造系统内部各专业同步工程的协调，直接关系着汽车的开发周期、质量、成本、生产效率，以及市场销量。

一、车身制造工艺

用于车身制造工艺的设备投资大、开发周期长，为了生产出满足市场需求的车身骨架，并且能够应用稳定、可靠的工艺进行大批量生产，同时车身工艺具备了模块化、柔性化和精益化的特点，只有这种成本低、质量高的车身才可以得到市场的认可。能否根据产品的工艺特点进行合理的工厂生产分配是实现生产精益化的关键。为了实现车身工艺的模块化和柔性化，必须要求车身主线的设计合理，才可以保证多种车型的生产制造，以及多个平台上的制造生产。只有制造和开发出各种车型和平台定位通用、零件接口通用、装配顺序通用，才可能将汽车车身制造的结构成本降低，提高质量，缩短开发制造周期。车身制造工艺主要有涂装工艺、焊接工艺和冲压工艺三个方面。涂装工艺是指车身的油漆和密封工艺。它不但要求能够达到汽车美观的效果，同时还要满足防腐要求。因此，在实际制造过程中，对于车身涂层有请涂层、色漆层、中涂层、电泳层、磷化层和金属基材等六层，层层均细致完成，其工艺细致、美观、安全。焊接工艺主要是要按照一定的顺序，经电阻焊、CO2气体保护焊、激光焊和粘结等工艺，将数百个冲压件进行连接，制造出白车身。白车身是指不包含侧门、前发动机罩板和后行李箱盖板的车身结构，是一种类薄板的框架结构。目前，在车身连接工艺中，应用较为广泛的有CO2气体保护焊、激光焊接、包边技术和电阻点焊。在车身制造工艺中，车身外覆盖件的冲压是一种薄板冲压。

二、专业同步工程和工艺开发流程

（1）冲压专业同步工程流程。产品研发部门，将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的冲压专业负责部门，专业冲压部门根据得到的资料进行产品冲压工艺的可行性分析，并撰写产品冲压工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（2）冲压工艺的制定流程。首先，产品部门将产品数模或者图纸提供给冲压专业部门，冲压专业部门进行可行性分析后，制定出可行的冲压工艺，主要包括拉延、成形工艺的制定，涉及拉延、成形方式和冲压方向的制定；修边、冲孔、翻边、整形等工序工艺的制定，涉及冲压方向、定位方式和编制工序内容的制定；检测方案的制定，涉及零件定位点、定位方式和各检测点检测方式的制定。（3）焊接专业同步工程流程。产品研发部门将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的焊接专业部门，焊接专业部门根据得到的资料，对产品焊接工艺的可行性进行分析，并撰写产品焊接工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（4）焊接工艺制定流程。首先，产品研发部门向汽车制造系统中的焊接专业部门提品数模或者产品图纸，焊接专业部门根据资料进行焊接专业工艺可行性分析，并制定焊接工艺，主要包括以下几个方面：一是焊接总成分块；二是分总成焊接工艺制定，包括焊接形式的制定和零件定位点、定位方式的制定；三是总成焊接工艺制定，包括焊接形式制定和零件、分总成定位点、定位方式的制定；四是检测制定，包括在分装夹具时采用便携三坐标进行检测、重要总成用PUG检测。

三、工艺同步工程的新内涵

汽车车身制造过程中的工艺同步工程，主要是指产品环节的工艺同步工程和制造环节的工艺同步工程。（1）产品环节的工艺同步工程，即工艺可行性分析或者是工艺并行工程，目前已经在汽车企业中实施。（2）制造工艺同步工程流程。产品研发部门为汽车制造系统的冲压、焊接专业部门提品数模或者产品图纸，冲压、焊接专业分别制定出冲压工艺预案和焊接工艺预案，各部门针对工艺预案进行交流，从而最终制定出冲压工艺方案和焊接工艺方案。综上所述，在汽车车身制造过程中，工艺制定是整个制造周期的开始，工艺制定水平直接影响着整个汽车制造的效率、成本、周期等等。而起着决定性作用的冲压、焊接、涂装和总装工艺，每一道工艺不能独立完成，必须相互协调，相互信任，进行有效的工艺信息的交流，最终制定制度化、流程化、系统化、细节标准化的工艺同步工程，最终实现车身开发与制造工艺共同作用，设计和制造出成本低但是质量高的车身结构，进而为整车提供高质量的服务。

参考文献

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关键词：车门；包边；工艺

中图分类号：TG386.3+1 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）18-0016-02

在汽车制造的过程中需要大量人力的参与，这大大增加了汽车整体制造的人力成本。因此为了降低汽车制造的成本，目前汽车领域主要进行研究和应用的是自动化和机械化设备。对于汽车车门的包边和成型工艺过去是由人工进行的，整体效率和质量较低。因此，使用自动化的包边工艺和技术已经成为汽车车门包边工作的主要发展趋势，目前机器人滚边工艺已经成为行业的重要工艺形式，适用范围较广，因此对车门包边工艺进行研究有着十分重要的意义。

1 车门包边工艺概述

1.1 车门包边工艺的概念

车门包边工艺，就是在生产汽车车门的过程中，将相关的钢材和板材运用在车门的制作当中。要能够在车门包边的过程中形成一定的造型，达到汽车生产的整体工业效果和艺术效果。同时要能够保证车门包边良好的质量，防止车门出现松动、包边不紧的情况，影响到车门的整体使用和汽车的整体生产质量。

1.2 车门包边工艺的比较

在传统的汽车工业生产过程中，车门包边工艺，往往是由人工进行包边。这种包边方法会消耗大量的人力，同时会增加汽车整体的制造时间，影响到汽车生产企业的整体效益。后来，随着汽车生产工艺的不断发展和国外先进汽车生产经验的传入，我国在进行汽车车门包边的过程中，开始采用冲床压合模单件压和包边工艺。这种工艺能够大大提升了汽车包边的整体效率和质量，缩短汽车的整体制造时间。但是在运用这种工艺进行包边的过程中，对于操作人员的整体素质要求非常高，如果在整体工艺实施的过程中出现问题，就会影响到车门包边的效果影响到车门的外观和品质。随着汽车工业的快速发展，车身制造工艺的先进性、成本控制的提出，也严重地冲击着原有的车门压合加工工艺手段，对车门包边工艺提出了更高要求，原有的工艺方法弱点开始凸显出来，如现有车门压合工艺中：冲床与自动线存在；占地面积大、造价高、结构复杂、机械与电气故障多，维护工作量大等缺陷。

1.3 对于包边厚度的整体控制

在进行汽车车门包边的过程中，对于包边厚度的整体控制直接影响到汽车车门的包边质量和汽车车门的整体艺术效果。因此在进行汽车车门包边之前应当对包边厚度进行设计，对于车门的不同部位采用不同的包边厚度开展工作。在对于包边厚度进行调整的过程中，要注重对于车门的包边，如果车门出现咬合不到位的情况，就会导致车门在使用的过程中产生损坏。如果在包边的过程中车门的整体包边厚度差别较大，就会影响到车门的整体外观品质，同时会影响到车门的正常使用。汽车包边整体厚度一旦出现问题很难进行修改，需要对整体包边进行重新的施工，这就增加了生产时间，影响到汽车的生产效率。

2 机械设备在包边工艺中的应用

2.1 包边机的工作原理

我国为了提升汽车车门包边的整体效率和质量，目前主要使用汽车包边机进行包边工作。汽车包边机的基本原理是：通过模具和油压压力机，对车门的外板和内板进行包边，在整个工作过程中主要利用液压机进行整体工作的控制。在包边机完成自身包边工作后，对于包边质量存在缺陷的地方应当采用人工补焊的方式进行修补，保证汽车车门包边整体质量的提升。同时在进行包边的过程中也充分利用了液压站配液压缸和伺服电动机配合丝杆的方式进行包边工作。

2.2 包边机的工作原则

包边机在进行包边的过程中应当按照包边的具体流程和原则开展工作，在进行包边的过程中应当重视对于车门位置的定位，准确地进行包边工作。同时在包边的过程中应当重视对于汽车整体车门包边厚度的处理，只有这样才能够在包边过程中达到更好的效果。

2.3 对于整体工艺节拍的分析

在进行包边的过程中，整体包边工艺的节拍控制非常重要。在我国目前的汽车车门包边过程中，对于包边模具和包边机的使用过程中，包边模具的过程中整个工作循环大概控制在35 s之内，在使用包边机进行成本包边的过程中一般控制在65秒之内。运用这样的包边工艺节拍能够防止车门在包边的过程中出现问题，能够最大程度上满足车门包边整体工艺的需求。

2.4 包边机的整体优势

我国之所以使用汽车车门包边机进行包边，主要是因为包边机有着以下几点优势：第一，在使用包边机进行车门包边的过程中，对于整体工作空间的需求较小。汽车包边机的工作台面较小，整体尺寸大约有25 m3，能够大大节约汽车生产的整体空间，第二，包边机在进行布置的过程中非常灵活，能够适用于不同汽车生产场的整体布局，同时包边机的整体高度较小不会对周边的机械设备运行造成影响。能够减少汽车生产过程中产生的问题，提升整体的生产效率，降低设备维修和管理费用。第三，汽车车门包边机的安装和维修十分方便，在进行安装的过程中，可直接利用汽车生产厂商的叉车进行安装，减少对于大型叉车和吊车的使用。

2.5 对于布置方式的影响

汽车车门包边机的使用对于厂房的整体工业布置方式有着较大的影响。在使用包边机进行包边的过程中，整体工作的噪音较小，可以减少对于隔音材料的使用，能够创造更好的工作环境。这样就能够给汽车生产车间整体的布置带来很大的便利。同时，在利用包边机进行包边的过程中，可以通过计算机对包边的精度和压力进行调节和控制，方便工作人员的操作，为工作人员的操作留下更大的空间。也能够对整体的布置带来良好的环境效果。

3 机器人滚边技术探究

3.1 机器人滚边技术研究现状

近年来随着我国经济社会的发展和科技水平的不断提升，在汽车工业中采用了一些全新的技术形式。在进行汽车车门包边工作的过程中开始采用了机器人滚边技术。机器人滚边系统主要包括三个主要部分，分别是机器人滚边夹具系统、机器人滚边滚轮系统和操作控制系统。在开展机器人滚边工作的过程中主要是利用自动操作系统进行，这样能够大大提升加工的速度和精度，能够达到很好的包边效果。同时在进行加工的过程中可以通过控制相应的程序来适应不同的汽车车门外形的拜年话，满足不同零件形状的汽车车门包边需求。

3.2 机器人滚边主要采用的设备

在进行机器人滚边的过程中主要采用的设备主要有滚边底膜、滚压头等，在急性加工的过程中往往采用和车门外板有较高吻合度的底膜进行加工和滚边工作，这样能够达到提升车门滚边工作的精度，同时在进行滚边的过程中往往注重控制滚压头的活动。对于滚压头压力的 控制能够让机器人进行滚边的过程中达到更好的效果，提升机器人滚边的整体稳定性，同时在进行滚边和包边的过程张能偶保证外板的轮廓形状。

3.3 机器人滚边中的存在的问题

在采用机器人进行车门滚边和包边的过程中虽然能够大大提升整体的工作效率和工作质量，但是在开展工作的过程中存在的一些问题会影响到整体的包边质量。这些问题主要包括机器人操作系统和程序问题、机器人滚压头压力控制问题、底膜设计问题以及滚边时间问题等等，这些问题会影响到汽车滚边的整体效率，不利于汽车车门包边工作的开展。

3.4 机器人滚边和传统汽车包边技术的对比

采用机器人进行滚边工作和传统的汽车包边工作相比有着很大的优势，在用机器人滚边技术进行车门包边工作的过程中因其操作和运行的自动性，能够大大提升车门包边的精度，同时能够缩短汽车车门包边的时间，达到更好的汽车车门包边效果。[1]另外，滚边系统具备极高的灵活性，不同的型号可以在同一个制造单元中生产，滚边机器人还可以在制造单元中进行其他的抓取或涂胶等任务。滚边零件的成形精度高，表面质量好，现在国内外一些先进的汽车制造企业已将此项技术应用于制造外挂件，例如车门，后盖和发动机罩等，其他的应用领域包括天窗开口，以及轮罩包边。

3.4.1 提升技术含量

在汽车整体生产的过程中汽车包边的质量对于汽车整体的生产质量有着十分重要的影响，对于车门包边工艺的投入是汽车生产工艺整体的重要环节。因此，要想真正提升汽车车门包边质量和汽车生产的整体质量就需要提高汽车车门包边过程中的技术含量。这种技术提升就需要采用先进的计算机设备，对于整体包边工作进行有效的控制，提高包边的生产效率和自动化水平。

3.4.2 离线编程

机器人滚边程序是在整个系统的设计过程中预先离线编制而成，并在软件中进行全程模拟好。然而，能提供离线编程的公司屈指可数，且在实际应用中离线编程后仍要进行现场调试已保证滚边质量。目前，在现场调试阶段要根据具体冲压件的尺寸及状态，进行最终的修改完善，现场需要做大量的程序调试及优化工作，要求机器人调试工程师具备丰富的现场调试经验，以应对现场出现的各种问题。整个程序编制以及调试优化得是否合理、是否完善，对车门滚边成形有着至关重要的影响。因此，提高机器人滚边的离线编程能力是缩短调试时间，降低投资成本的有效手段。 [2]

3.4.3 机器人滚边质量控制

滚边质量直接影响车身装配精度和整车外观美观性。然而，机器人滚边过程中，影响滚边质量的因素很多，如机器人滚边程序编制与优化、滚边头压力控制、滚轮尺寸及形状、滚轮行进路线及方式等等工艺参数，任意因素的变化都会影响包边质量，出现尖角、起皱、波浪及外板表面质量问题。因此，在生产过程中，如何快速有效的对机器人滚边质量进行控制仍然需要进一步探讨。

4 结 语

在汽车生产的过程中，对于汽车车门的包边工艺会直接影响到汽车的外观效果和车门的整体使用。因此，应当重视汽车车门的包边工作。机器人滚边是一种创新型的连接方法，在保证零件外观美观性和车身装配精度的同时，使制造单元柔性化，提高生产率，减少投资、降低维护成本及作业面积，在国内外各大轿车制造厂中已逐步得到运用。但目前仍面临着改善压力设备稳定性、提高离线编程能力和质量控制技术的问题。这些问题的解决将进一步发挥机器人滚边技术的优越性，是汽车行业降低生产成本，提高企业竞争力的有效途径。

参考文献：

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关键字：汽车制造用钢；金属热加工；金属热处理；

汽车制造用钢是汽车制造业中的重要部件材料，具有广阔的市场前景。但由于汽车制造用钢技术不仅要求较高强度和韧性，而且要求良好的成型性和耐疲劳性，技术含量高、生产难度大，目前国内只有宝钢等少数钢铁企业能够生产。钢铁作为汽车生产中使用最重要的材料，在汽车行业起着至关重要的作用。可以说，钢铁行业的发展促进了汽车产业的发展和创新，而汽车发展的需求同时也促使钢铁向高质量、高性能方向发展。钢铁企业和汽车行业所使用的汽车制造用钢产品有许多种，汽车制造用钢可以用几种不同的方式去分类。但从汽车生产商来看，汽车制造用钢的应用更重要。

1.热加工工艺简介

热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。所以热处理的过程就是按加热保温冷却这三阶段进行。不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。

钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。

1.1.退火

退火就是将金属或合金的工件加热到适当温度（高于或低于临界温度，临界温度即使材料发生组织转变的温度），保持一定的时间，然后缓慢冷却（即随炉加热、保温、冷却或者埋入导热性较差的介质中）的热处理工艺。退火工艺的特点是保温时间长，冷却缓慢，可获得平衡状态的组织。

钢退火的主要目的是为了细化组织，提高性能，降低硬度，以便于切削加工；消除内应力；提高韧性，稳定尺寸。使钢的组织与成分均匀化；也可为以后的热处理工艺作组织准备，根据退火的目的不同，退火有完全退火、球化退火、消除应力退火等几种。

退火常在零件制造过程中对铸件、锻件、焊件接进行，以便于以后的切削加工或为淬火作组织准备。

1.2.正火

将钢件加热到临界温度以上30-50 °C，保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接衡状态的组织。

正火工艺与退火工艺相比较而言，主要区别是正火热处理的生产周期短，冷却速度稍快。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工。

1.3.淬火

将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860 °C，碳素工具钢的淬火温度为760～780 °C），保持一定的时间，然后以适当速度冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。

淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。也就是说要获得马氏体组织，钢的冷却速度必须大于钢的临界速度。所谓临界速度就是获得马氏体组织的最小冷却速度。钢的种类不同，临界冷却速度不同，一般碳钢的临界冷却速度要比合金钢大。

1.4.回火

钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。

根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。

1.4.1.低温回火。淬火钢件在250 °C以下的回火称为低温回火。低温回火主要是消除内应力，降低钢的脆性，一般很少降低钢的硬度，即低温回火后可保持钢件的高硬度。如钳工实习时用的锯条、锉刀等一些要求使用条件下有高硬度的钢件，都是淬火后经低温回火处理。

1.4.2.中温回火。淬火钢件在250～500 °C之间的回火称为中温回火。淬火钢件经中温回火后可获得良好的弹性，因此弹簧、压簧、汽车中的板弹簧等，常采用淬火后的中温回火处理。

1.4.3.高温回火。淬火钢件在高于500 °C的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性，具有良好综合力学性能。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为调质处理。

1.5.表面热处理

仅对工件表层进行热处理以改变组织和性能的工艺称表面热处理。

1.5.1.表面淬火。仅对钢件表层进行淬火的工艺称为表面淬火。其热处理的特点是在钢件的心部温度较低的时候，用快速加热的方法把钢件表面迅速加热到淬火温度，然后快速冷却，使钢件的一定深度表层淬硬，心部仍保持其原来状态。这样就提高钢件表面硬度和耐磨性，心部仍具有较好的综合力学性能（一般表面淬火前进行了调质处理）。例如齿轮由于工作时表面接触应力大，摩擦损耗较大，所以要求表面需要有较强的硬度，而齿轮心部通过轴传递动力（包括冲击力）。所以中碳钢制造的齿轮是调质处理后，再经表面淬火。

1.5.2.化学热处理。将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表面，以改变工件表面的化学成分、组织和性能的热处理工艺称为化学热处理。化学热处理的过程分为三个阶段，即加热、保温和冷却，其不同的是在一定介质中保温。根据渗入元素不同，化学热处理有渗低碳合金钢（如20，20Cr钢）；气体渗碳时的渗碳剂为煤油或乙醇；渗碳温度在900-950 °C之间，煤油或乙醇在该温度下裂解出活性碳原子[C]，[C]就渗入低碳钢件的表层，然后向内部扩散，形成一定厚度的渗碳层。

2.汽车制造用钢的研究

汽车工业对原材料的需求，品种规格多，质量要求高，数量需求大。据不完全统计所需原材料品种、规格高达4000种以上，就钢材而言品种规格达500多种，比重依然高达70%，且都有较高的质量要求。近几年以来，汽车制造用钢有了更高的要求，即安全、环保、轻量化从而推动全球的钢铁生产企业不断开发新的汽车用钢。随着汽车产量和保有量的持续增长，今后汽车工业中以特殊钢为主要材料的汽车零部件用钢的需求将大幅增加，为特殊钢市场带来巨大商机。

汽车零部件用钢材主要涉及碳结钢、合结钢、易切钢、弹簧钢、非调制钢、轴承钢、齿轮钢、冷镦钢、耐热钢等。主要规格：棒材φ5.0-70.0mm，钢φ0.5-5.0mm。涉及到的主要国家标准见表0-1。

高碳铬轴承钢是我国轴承钢中占主导地位，高碳铬轴承钢的产量约占轴承钢总产量的90%，其余为渗碳轴承钢、高温轴承钢等。 目前轴承钢的精炼比已经达到100%，连铸比平均47.56%，氧含量平均7.12-10.31ppm。改革开放以来，轴承钢的产量增长了7倍。高碳铬轴承钢主要具有以下几个优点：价格实惠、具有较好的可切削性、耐磨性和抗滚动接触疲劳性，广泛应用于滚动轴承内、外圈及滚动体。渗碳轴承钢主要的特点是采用低碳合金钢渗碳工艺制造，用于要求高耐磨性、高滚动接触疲劳性能和高韧性的轴承。

3.汽车制造用钢热加工处理对其性能等的影响

热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，减少刀具磨损，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。

汽车制造用钢进行热加工处理后，可以使组织细化，有效的提高车轮钢的性能；还可以改善车轮用钢的性能，获得接衡状态的组织。

碳钢加热后需要在水里冷却处理，而合金钢在油中进行冷却处理。马氏体组织在冷却速度小于临界冷却速度时不易得到，但冷却的速度过于快，会使车轮刚的内应力增大，从而导致钢件变形甚至会有开裂的现象。

经过淬火后的钢件必须进行回火处理后才能使用，不能直接使用。因为淬火钢的脆性较大且比较坚硬，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。

4.结论

我国现代汽车工业的发展的需要是发展汽车零部件产业及其用特殊钢，对汽车零部件使用的特殊钢的质量和性能不断提出更高要求，即安全性与长寿命，尤其是强度要高，高韧性，高抗疲劳性能等综合技术性能的高端特殊钢产品的需求增长迅速，对特殊钢从生产到技术再到质量标准都提出许多新的要求，紧紧跟上特殊钢工业更新换代的步伐及时地制修订标准，使特殊钢的标准工作更好地满足汽车和机械制造业零部件需求。

目前，汽车前轴有部分采用非调质钢锻造。由于非调质钢具有节能、简化生产工序及提高产品质量等优点，国内的一些大型汽车企业也在积极开发非调质钢或者引进非调质钢的加工技术，用于降低汽车零部件的制造成本。现在针对前轴的热处理，可以用前轴热处理生产线的方式。推杆式前轴调质热处理生产线从人工放料开始，以推杆和输送带的方式进行工件的连续热处理。汽车前轴质量同样受到锻造等前工序的影响。热处理作为汽车制造用钢生产加工处理中一道重要的辅助工序，应该严格把控质量关，避免由于热处理不当造成的返工品甚至废品。同时，应当大力推广新工艺的研发和新技术的开发，在保证质量的前提下争取做到效益最大化。

参考文献：