金属加工范文

导语：如何才能写好一篇金属加工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

聚首章丘圣泉探寻铸造材料发展之源——铸造材料发展趋势与需求研讨会报道

硅砂替代材料的应用与发展(上)

铝合金用环保铸造材料及技术

我国铝镁合金铸造业的现状与发展

信息之窗

缸体水套芯专用涂料的开发应用

水玻璃砂型铸造技术研究及应用新进展

耐磨钢的选择与生产应用

熔模铸造中硅溶胶-硅酸乙酯涂料配制工艺

机器人砂芯浸涂系统的作业分析与操作应用

DT—CA—09型增碳剂的选用及试验结果分析

过共晶铝硅合金凝固组织细化新工艺

《金属加工(冷加工)》2011年第19期要目

消失模铸造砂处理冷却系统工艺改造

树脂砂铸造现场的烟气除尘方案

浸渗质量的控制

三峡叶片热处理工艺研究

小直径冷轧辊的热处理

创造与挑战——唐山开元企业集团之行报道

热喷涂用粉芯丝材的生产和应用

堆焊技术在钢铁企业中的应用

辊子堆焊技术在钢铁工业中的发展与应用

《金属加工(冷加工)》2010年第18期要目

重卷机组张力辊辊面形貌加工研究

不锈复合钢抽提塔的失效原因及焊接工艺探讨

自保护药芯焊丝水下焊接中电弧燃烧及熔滴过渡特性

液化石油气贮罐用07MnNiMoVDR钢焊接材料与焊接工艺研究

回转窑焊接工艺设计

CO_2气体保护焊在辊盘式磨煤机中的应用

欧洲焊接标准在挪威公路桥中的应用

Multiplaz3500在金属加工方面的应用

铝青铜衬套焊接工艺优选

送人玫瑰手有余香——“第二届焊接与切割用户调查”获奖感言

业界动态

埃森20年感受名展效应领略盛会风采——第十二届北京·埃森焊接与切割展览会后记

难忘北京·埃森焊接展20周年纪念活动——记北京·埃森焊接展20年颁奖典礼及座谈会

创建交流平台,共促行业发展——第二届中国焊接与切割市场论坛纪实

SigmaNEST,帮你迅速跨入信息时代!——访SigmaTEK总裁BenTerreBlanche先生

以完善服务作为市场营销的支点——访上海东升焊接集团有限公司总经理胡成平

行业盛会精彩瞬间

从北京·埃森焊接展看我国焊接设备制造行业的崛起

从北京·埃森焊接展看中国数控切割的发展方向

第二届焊接与切割用户调查结果分析

北京·埃森焊接展推动了我国向焊接材料强国的迈进

中国焊接材料的市场需求与发展态势

不锈钢焊条药皮温升开裂的产生与对策

伯乐金属粉芯药芯焊丝——更高效、更经济的药芯焊丝

为焊接领域提供一体化解决方案

连续式渗碳炉生产中的应急处理工艺措施与故障排除方法(上)

滚珠丝杠中频感应淬火的变形控制

篇2

关键词：打造；再生金属加工园；思考

中图分类号：F426.32文献标识码：A文章编号：1674-9944（2012）11-0224-03

1新罗区建设再生金属加工园发展背景

福建省是金属矿产资源欠缺的省份，开展金属资源回收再生利用是缓解金属资源缺乏的有效途径。2007年11月，国家环保总局在出台支持海西建设的意见中明确提出“支持开展废五金电器、废电线电缆和废电机集中加工、利用、处置区试点建设”。近日，国家发展改革委也下发了《关于开展资源综合利用“双百工程”建设的通知》，在“十二五”期间我国将重点培育和扶持100个资源综合利用示范工程（基地）和100家资源综合利用骨干企业；《“十二五”资源综合利用指导意见》提出了我国矿产资源综合开发利用、产业废物综合利用和再生回收利用三大领域的9项具体指标，其中再生铜、铝、铅占当年总产量的比例分别达到40%、30%和70%。

因此在新罗区建设再生金属产业园，不仅符合国家产业政策，减少废弃物的数量，而且能有效解决龙岩市机械、钢铁、铜产业等原料供应不足等问题，并能最终建成龙岩第二金属矿山。2新罗区建设再生金属加工园概况

2.1有利条件分析

2.1.1有良好的产业基础

近年来，龙岩市充分发挥矿产资源、技术人才和基础设施等方面的优势和要素，大力发展机械、钢铁产业，这些产业的发展需要大量的钢、铁、铜、铝等金属材料。其中机械产业已在新罗区形成工程机械、运输机械和环保机械三大产业集群，对钢材的需求大幅增加；铜产业已在上杭县开工建设年产20万t铜冶炼项目，需要大量废杂铜；钢铁产业拟在新罗区苏坂乡钢铁工业园区规划建设年产250万t优质钢项目，需要大量的废钢。因此，在新罗区建设再生金属加工园，可有效地支撑机械、钢铁、铜产业的健康发展。

篇3

关键词：有色金属 财务风险 管理 经济效益

我国是一个矿产大国，有色金属矿产非常丰富，其中铜、铝、锌等矿产生产占世界第一，不仅满足国内需求，还可供出口，满足国际市场需求。但是目前我国绝大多数有色金属企业普遍存在市场反应速度慢、运转方式不灵活、机制落后的现象，致使在面临市场风险时，反应较慢，不能有效的规避市场风险，为企业经营造成一定损失，甚至于亏损、倒闭，要改变这一局面，加强有色金属加工企业财务风险管理势在必行。

一、企业风险管理的重要性

经济全球化的背景下，企业面临的风险具有很大不确定的因素。所以企业需要有立足于市场的大环境，然后对可能发生的经济风险做好评估，加强内部控制体系的风险管理建设。对于产品可能带来的风险，要提高重视。树立风险防范意识，通过现代化的风险管理手段来对风险进行很好的管理和控制，以减少各类风险带来的毁灭性打击。此外，企业要建立财务风险预警系统与风险衡量系统，将风险预控在先。目前，行业受市场波动、汇率、融资成本等一系列风险因素的影响，如何提升财务风险管理，将风险所造成的损失降至最低，就显得尤为重要。

二、有色金属加工企业风险管理的现状

金融危机以后，我国各行业经济开始复苏，但是有色金属企业却面临较大的财务风险。财务风险不仅仅来自行业本身以及财务现状，还来自财务风险管理上的诸多不足。目前，有色金属企业的财务风险管理普遍存在财务风险管理意识差、财务风险预警体系不健全、财务风险管理制度不规范、财务决策程序不科学等问题。这些问题的存在给企业带来了严重的财务风险。

（一）市场经营风险

以有色金属锑为例，近年来，锑品价格不断下跌，而人工和动力等成本却略有提高，致使产品生产成本下降率远低于产品价格下降率，产品利润空间压缩，企业经济效益下降，陷入亏损局面。另外，产品滞销又导致库存增加，应收账款增加，资金积淀，流转不畅。在这种市场经营风险带动下所产生的财务效应，亟需建立完善的财务风险预警体系，及早防控。

（二）国际汇率风险

有色金属产品出口到国外，受到汇率波动的影响，致使企业可能承受较大的汇率风险，近年来人民币升值，以美元结算的出口创汇收入兑换成人民币后收入减少，直接影响企业的经济收益。

（三）融资风险

有色金属企业大多数是传统的采掘、加工制造业，融资渠道较为单一，主要依靠银行进行贷款融资，随着银行审贷流程日趋严格、期限延长，融资间接成本增加，贷款利率的上涨，致使企业融资成本提高，增加企业负担。

（四）投资决策风险

企业投资行为其出发点是为企业寻找新的利润增长点，以扩大企业规模与实力。但是就目前而言，部分有色金属企业存在投资前，未进行详细的市场调研与风险分析，盲目上马，致使大量资金困于收益差的投资项目，且存在跟风投资的现象。当投资行为进行时，获取一定利润之后，盲目追加投资，希望获取更大利益，然而并未意识到进行风险防范的重要性，投资规模越大，风险相应增加，当风险爆发时，往往会给企业造成巨大亏损。例如，轰动一时的中航油亏损事件，很大一部分原因是因为不重视风险管理与防范，盲目扩大投资，导致5.5亿美元的巨额亏损。

三、有色金属企业财务风险防范措施

（一）提高全员财务风险管理意识

提高全员的财务风险管理意识是防范财务风险的基础。特别是决策人员的财务风险意识的提升，直接关系到企业利益的情况。财务管理人员需要提升自身的专业能力和综合素质，积极主动的参加财务管理培训学习。同时需要培养企业的风险管理文化氛围，以良好的风险管理文化氛围来熏陶企业管理人员的意识，提升整个企业应对财务风险的能力。

（二）建立有效的财务风险预警机制

建立有效的财务风险预警机制能够有效的防范财务风险。识别和预测财务风险，并根据具体情况取及时、适当的风险防范、控制手段，建立健全风险预警机制。有效的风险预警机制能够增强资产运行的分析能力，可以提升企业规避风险的主动性。

（三）加强财务风险管理的规范性

加强财务风险管理的规范性，需要不断的深入到企业生产活动、经营活动、财务活动等各环节，同时重视财务风险管理的全过程控制。加强财务风险管理的规范性需要从以下几点出发，其一，明确财务管理相关部门、人员的权责关系，同时需要各个岗位相互配合。其二，需要完善内部审计，确保内部控制工作落实到位，并发挥出内部控制工作的效果。其三，加强财务信息化建设，为精细化管理提供技术支持。在信息时代下，加强财务风险管理的规范性，是企业规避风险的有效措施。

（四）加强财务控制力度

1、资金周转控制

企业需要高度关注资金的运转效率，保证资金的价值。对于人民币升值减少出口收入的汇率风险，可通过外汇贸易融资即预收货款和增加美元贷款比例，获取部分汇兑收益。对近年来融资成本的升高，尽可能的调整利用各类融资产品，降低财务费用，减少存量资金占用，加快资金的周转，以提高资金的使用效率。根据企业规模和经营需要，合理安排企业的收支活动、应收账款比例、存货数量等，防止过多不合理的企业资金占用，充分利用内部闲置资金，尤其要加强应收账款的管理，提高流动资产的使用效率以减轻融资压力，确保短期负债到期时有足够的资金偿还，保障企业的经营安全。

2、投资决策控制

投资决策控制能够解决投资收益差的问题。投资决策需要从以下几点做起：其一，明确企业发展战略和产业规划，改进投资管理和调控。其二，规范投资决策程序，分清权责关系，投资前科学预算项目资金，投资中加强现金流量管理，投资后认真进行项目评价，实施责任追究制；其三，减少资金沉淀。压产控亏，减少负毛利产品和利润空间较少的产品的生产量，增加毛利率高的产品产量，加大促销，减少存货库存量。其四，加强科学决策习惯，综合考虑投资方向、规模、地区、金额等关系。其五，及时调整产品产销结构，以本单位锌产品为例，通过提高锌杂料的使用比例，降低生产成本，进而提高产品利润空间。

3、经营活动控制

有色金属加工企业由于激烈的竞争导致企业主营业务收入降低是产生财务风险的主要原因之一。所以经营活动控制是加强财务风险管理的核心内容，企业需要科学的组织生产经营活动，才能够提高自身的竞争力，防范财务风险。通过适当调整产品结构和市场定位、灵活采用经营策略等有效措施来提高主营业务的盈利能力。

四、结束语

随着全球经济的逐渐复苏，有色金属企业交将面临新的机遇和挑战。只有提高企业自身预测、防范和控制风险的能力，积极主动地对财务风险进行科学有效的管理，才能在高风险的经济浪潮中获得竞争优势。提高全员财务风险管理意识、建立有效的财务风险预警机制、加强财务风险管理的规范性、加强财务控制力度等手段是企业加强财务风险管理所必须的，特别是加强财务控制力度。企业需要结合自身的情况，制定相应的措施，才能够达到财务风险管理的预期效果。

参考文献：

[1]周京英，孙延棉，付水兴.中国主要有色金属矿产的供需形势[J].地质通报.2009

[1]余学斌，马丽.浅谈新经济形势下国有企业财务风险防范[J].财会通讯，2011

[2]吴滨.中国有色金属工业节能现状及未来趋势[J].资源科学，2011

篇4

关键词：金属加工夹具；斜孔加工；加工夹具设计

中图分类号：TG75 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）35-0018-03

在工件加工中必不可少的一项工艺设备就是加工夹具，加工夹具的设计质量会影响到工件加工质量、经济效益、可靠性、使用性等，为了保证工件的加工质量，就要对加工夹具的设计进行严格的控制，本文针对金属切削钻斜孔加工的夹具设计相关的内容进行研究分析。

1 金属加工夹具概述

在机械加工中有很多夹具，这些加工夹具的使用范围繁多，例如焊接夹具、装备夹具、检验夹具等，在机械工件加工过程中，为了保证加工工件的精度以及工件在机床、刀具等上面有准确的位置，并且可以快速地进行加工，使工件加工的质量和可靠性得到提升，接受或者进行工件加工的夹具，就是机械加工夹具。

工件加工夹具的主要作用就是对加工工件进行定位、加紧、加工，其中对工件进行定位，是保证工件在夹具上有正确的加工位置，可以保证工件加工达到各项工序所规定的技术要求。在将工件在夹具上定位以后，要通过加紧装置，向工件施加力，将工件在夹具上进行固定，保证工件在加工过程中在夹具上的位置不变。在工件的定位、加紧、加工整个过程中都包含工件的安装，所以在安装过程中要保证工件在夹具上正确的加工位置。夹具可以轻松地将加工工件进行固定，并保证加工精度，将工件加工的速度进行提升，降低工件加工的成本，将工人的劳动条件进行改善。

夹具分为不同的种类，有通用性也有专用性。通用性夹具可以根据加工工件进行调整和更换，适应加工工件。专用性夹具是针对某一种工件的加工要求而专门设计的

夹具。

2 当前切削钻斜孔加工出现的问题

在机械加工中加工夹具起着重要的作用，在机械加工处理中占有重要的地位。我们从加工夹具中的金属切削钻斜孔加工的夹具设计进行研究分析。斜孔有两种情况：第一种是在斜面上进行钻孔，第二种是在平面上钻斜孔。这两种平面斜孔的孔中心和钻孔面不垂直，在没有一定的保证下，斜面钻孔就会有很大的困难。当前在斜孔加工中存在的主要问题有：（1）钻头在接触工件时是单面受力，在钻头切削刃上的力会将钻头推向一边，导致钻头偏斜、滑动等，进而无法进入到工件中。（2）钻孔的位置很容易和工件钻孔要求的位置发生偏离，工件上钻出的孔达不到规定的要求。（3）孔口会被挂烂，将孔端面的平整度进行破坏。（4）在钻孔的过程中钻头很容易发生崩刃、折断等情况。

钻斜孔经常采用的方法有三种：第一，将钻头的回转中心和工件钻孔中心进行校正。第二，在保证工件位置不变的条件下，使用校冲法在钻孔中心再打出一个较大的中心眼。第三，在钻孔位置上錾子錾出一个定心窝（保证钻头在进行钻孔时，切削刃不会受到斜面的影响发生偏移），然后再进行钻孔。但是这几种方法在工件加工中严重地影响工件批量加工生产，而且加工的工件一致性较差。为了保证加工工件的可靠性，需要在机床上合理地进行加工夹具的设计，将工件的加工生产方式进行改变，提高工件加工效率以及工件的加工质量。

切削加工夹具设计中遇到的问题主要体现在加工夹具工艺的设计过程中，加工夹具的设计制造是金属零件加工质量的前提保证，将加工夹具设计中出现的问题找出，并将其解决是保证金属零件加工质量的前提条件。在切削加工夹具设计中需要从加工方法的选择、进给阶段的划分、加工工序的安排以及加工工序的组合等方面进行考虑。

金属切削加工夹具的设计，需要遵守一定的加工原则，只有在一定的原则基础上金属切削加工夹具的设计才可以保证其加工质量和加工效果。金属切削加工夹具设计方法选择是其设计的初级阶段，所以需要在一定的加工设计原则上进行。金属切削加工夹具的加工方法，需要和实际情况进行结合，要充分地考虑到资源的最大化利用，金属加工夹具的设计需要符合节能减排的理念，并且保证金属加工夹具的设计质量和精度。金属切削加工夹具的设计需要根据其加工工件的需求，以零件材料的选择以及金属切削加工夹具的相适应性为其设计的基础标准，保证在机械加工中，充分地发挥加工夹具的功能。

3 金属斜孔加工夹具的设计

斜孔加工夹具分为两种：一种是斜面上钻孔夹具，另一种是平面上钻斜孔夹具。

3.1 斜面上钻孔夹具设计

3.1.1 常规斜面斜孔加工夹具设计：我们以图1零件为例，设计斜面加工夹具。

图1 零件图例

首先对该零件进行分析，将零件的斜角大小进行确定，其斜面上有5个孔径一样的孔，孔的中心线和斜面垂直。原加工方式：采用钻床夹具，在分度头上安装适量的夹头，将工件加紧，每加紧一个产品钻一个孔后，需要将分度头进行旋转，然后再进行下一个孔的加工，一次钻孔没有办法达到要求，需要在钻孔完成后，再进行铰孔，才可以完成钻孔要求。

根据零件的加工中心特点，设计多工位夹具，可以可一次性地安装多个零件（例如8个），在同一位置的钻孔完成以后，再进行下一个位置孔的加工，这样可以满足工件批量加工的要求以及工件加工的一致性。

其次是零件的安全和定位，根据该零件的特点，进行单个零件的安装可以采用筒夹装夹，进而实现零件的批量生产，筒夹可以和旋转轴一起进行旋转运动，满足对每个孔径的要求。其中零件是安装在轴套中的，使用筒夹将其加紧，将零件和轴套安装完成后，再安装在底板上，并且保证底板上安装的有耐磨轴套使其和旋转轴进行配合，旋转定位盘一同进行旋转，通过定位销和定位盘孔之间的联接，进而实现对不同位置的孔的加工要求。

最后是加工夹具的总体设计。加工夹具的底板上安装8个装夹，所以可以安装8个零件，进而实现零件的批量加工，零件通过筒夹装夹安装在轴套中，可以保证零件的稳定，将安装完成的轴套零件组合，安装到底板上。

进行零件加工时，将底板和底座之间的夹角进行调整，使其满足零件的夹角大小。底板和底座之间的夹角大小，可以通过插销进行调整，满足不同零件的要求。零件加工的位置要和工作台保证平行，然后对零件上相同位置的孔进行加工，在进行下一个孔加工时，将凸轮旋转松开，进行旋转轴的转动调整，使零件转动到下一个孔的加工位置，然后将凸轮固定加紧，进行该旋转位置上的孔

加工。

3.1.2 复杂斜面斜孔加工夹具设计：

根据该复杂零件进行加工夹具设计：设计原理，零件A基准面和斜面斜孔精加工时，因为其某些特征的空间尺寸无法直接进行测量，在零件加工的过程中无法确定是否满足其设计要求，为了将这个问题解决，根据零件的特殊性质设计一种复杂零件专用加工夹具。

加工夹具定位精度的高低直接影响着零件的加工质量，又因为复杂零件的特殊结构特性，对加工夹具的定位误差进行分析非常有必要，一般零件的误差是由加工夹具的精度、安装误差以及定位误差三部分组成，这三部分对零件的定位误差产生的影响是等同的。复杂零件的定位误差主要由定位基准和基准设计的的重合程度以及工件定位面和定位基准面之间的误差这两方面决定，因为各项误差的产生，所以加工夹具的设计精度、加工精度都必须有严格的要求。

加工夹具的设计精度影响复杂零件的加工精度，零件的材料也会对其制造精度产生一定的影响，为了保证加工夹具的设计要求和制作精度，所以需要选用耐磨性、淬透性相对较高的金属材料。金属加工夹具的制作过程为下

料铣六面粗磨CNC加工沉头螺纹孔热处理精磨加工夹具外轮廓等。

专业加工夹具的使用，在其进行加工使用过程中使用到的四轴卧式加工中心，可以在水平方向上围绕工作台进行Y轴旋转。在进行精加工复杂零件A基准面和斜面斜孔时，将零件的B基准面在加工夹具上进行定位，零件的放置，使用5个压板将复杂工件加紧，进而完成复杂工件在加工夹具中的装夹。

在进行零件加工过程中加工夹具工作台发出工作指令，进行不同角度的旋转对复杂零件上的孔进行加工，在对复杂零件上的孔进行加工的过程中要注意，控制零件的表面粗糙度和零件定位差。在进行斜孔加工时，要注意斜孔孔径的大小以及斜孔表面的粗糙度。

3.2 平面上钻斜孔夹具设计

在平面上钻斜孔可以分为两种情况：一种是将孔沿着基准面进行倾斜，加工方式和上述加工方式相同；另一种是使孔的倾斜中心线和基准面之间保持一定的角度，这种钻孔的难度非常大，需要使用夹具来作为基础保证。

夹具在安装时，平面需要保持水平，这样工件只需要向一个方向进行转动就可以安全地进入到夹具中，在工件安装完成后通气，夹具的气缸活塞杆需要向后进行收缩，将定位板进行旋转，旋转到固定的角度后，如果气缸中还存在收缩余量，就将定位板进行施力加紧，然后进行工件的加工。工件完成加工以后，使气缸伸出，将安装板顶平，将完成加工后的工件吊出。

工件在安装的过程中，需要对孔和垂直方向的夹角进行限定，安装完成之后，保证角度面和工件定位板的旋转方向一致。在工件加工时，工件定位板在气缸的作用下，会向下旋转45°，使加工工件的孔和加工夹具的主轴呈现平行的状态，然后进行工件的加工。

通过使用夹具保证工件的加工精度以及批量生产的要求，使得工件加工成为一件简单、直接的工作，将工件加工的安全性提升，保证了工件的加工质量。

不同的金属加工夹具有不同的设计要求，根据加工工件的需求进行加工夹具的设计，并保证加工夹具设计的合理性以及准确性，有一定程度上的精度要求，可以实现不同工件的加工精度要求、工件的批量加工以及工件加工的一致性。当前我国加工夹具设计中存在一些问题，这些问题不仅影响到加工夹具的设计和制造，同时对要加工的零件精度、尺寸等也会产生不同的作用，影响加工零件的加工质量，当前针对不同的零件有不同的加工夹具，为了保证加工零件的加工精度和加工质量，需要在加工夹具的设计过程中遵守加工夹具设计原则，并和加工零件的需求进行结合，将设计、加工中出现的较大偏差、误差等进行减小，实现加工零件的精加工。

4 结语

在我们生活中会遇到各种各样的机械，机械是由不同的机械零件组成的，机械零件的精度决定机械的使用安全性，而零件的精度是由其加工夹具决定的。金属加工夹具的设计，影响零件的加工精度和加工质量，为了保证零件的加工精度和加工质量，需要对其加工夹具进行合理的设计，使其可以保证零件的加工精度以及实现零件的批量加工生产。

参考文献

[1] 张雎军.斜孔加工的夹具设计[J].金属加工（冷加

工），2013，（3）：45-46.

[2] 曹勇，田海文，潘宝山.外气膜钻孔夹具的设计[J].

中国新技术新产品，2009，（23）：38-39.

[3] 梁伟文.复杂零件斜面斜孔加工的夹具设计[J].中国

制造业信息化，2012，（12）：92-93.

[4] 陈林平.车床切削加工夹具设计存在问题及其解决方

法[J].华章，2012，（8）：30-31.

[5] 梁伟文.复杂零件斜面斜孔加工的夹具设计[J].中国

篇5

关键词：金属材料；加工；振动应用

1.振动加工的概述

1.1 振动加工的原理

振动器和振动电源是振动加工的核心技术，其技术是施加一定频率、方向和振幅在被加工材料或加工刀具上，进行瞬间、往复和间断的断续接触加工，与连续接触传统加工相对应。振动加工的系统可以制成加工中心式、机床附件式和专业机床式。

1.2 振动加工应用的优点

振动加工的应用可以降低被加工材料的变形阻力，进而使加工能耗得到降低，改善金属产品加工的质量。具体体现在以下主要几个方面：

（1）振动加工用于难加工材料的优点

对高强度材料，如钛合金、高钢筋的加工、不锈钢和高温合金等，进行振动攻丝，可以节省特殊丝锥的费用。对粘性材料，如铝、钢炮等的加工，进行振动铰孔，可以降低粗糙度，使由积屑瘤引起的表面深沟划痕得以消除。

（2）振动加工用于难加工结构的优点

对弱刚度结构，如细长杆、薄壁筒等的加工，进行振动车削，可以降低切削力，使加工变形显著得以降低。对难达到的结构，如曲面、死角和阶梯面等的加工，进行振动研抛，可以提高精度，进而提高研抛的效率。

（3）振动加工用于难加工表面完整性

振动去毛刺，可以将节流棱边和流量孔的毛刺去除，使雾化或流量的稳定性得以保证。振动挤压强化，可以将镀层内部和表面的缺陷消除，使表面压应力得以实现，进而使疲劳和气密性的寿命得到提高。振动去内部应力、振动少无应力切削，可以将内部和表面应力消除，使精度得到持久的保持。

2.金属材料加工中的振动应用

2.1 振动拉伸在金属材料加工中的应用

振动拉伸是最早在金属材料加工中得到应用的，低频振动拉伸和超声振动拉伸是振动拉伸的两大类型。由我国陈元平发明的超声波拉丝装置，其特征在于，包括具有拉丝孔的拉丝模头、依次连接的换能器、变幅杆和工具头，所述换能器与超声波驱动电源相连，所述拉丝模头通过连接件安装于工具头上。其在金属材料加工中，具有提高拔丝速度、降低拉伸力、提高线材表面质量和成品率、增加断压面压缩率、节约拔丝模和减少拉伸时粘结拉伸和断线的现象的特点。由此可见，振动拉伸具有降低变形抗力，在改善产品的加工质量和提高材料加工特性方面具有很大的优势。同时还具有简化工艺、减少退火次数、提高生产率、降低工件和模具之间的摩擦和节省剂的功能。

2.2 振动切削在金属材料加工中的应用

上世纪六十年代，振动切削加工作为一种先进的制造技术发展起来了，振动切削是一种新型的非传统的特种切削加工方法，它是给刀具（或工件）以适当的方向、一定的频率和振幅的振动，以改善其切削功效的脉冲切削方法。按振动频率可分为超声振动切削（15kHz～35ktz）和低频振动切削（20 Hz～150 Hz）。其经过多年在金属材料加工中的应用表明，相比普通切削，振动切削具有降低切削温度和切削力、加工精度高、表面粗糙度小、刀具使用寿命长、切削液使用效果好和提高已加工表面的耐腐蚀性及耐磨性等优点。目前，超精密加工和精密加工已成为振动切削加工重要发展方向，振动切削可以提高切削质量，不仅超声振动切削能达到优异的工艺效果，同时低频振动切削也能达到类似的工艺效果。由于低频振动切削比超声振动切削更易实现，技术难度较小，因此具有更大的实用价值。

2.3 振动剪切在金属材料加工中的应用

上世纪八十年代，开始了振动剪切的实验，由谢正礼研究发明的一种能够将金属板材剪切出各种复杂形状的振动剪切机，其原理是在机体内装有主轴，主轴外设有偏心装置，通过球型连杆，并经滑块调节装置与上剪切刀联接，在与上剪切刀对应的位置上固定有下剪切刀，通过上、下剪切刀的相对移动，将金属板材剪切出各种复杂形状。其在金属加工中的应用表明在振动剪切中，剪切力被振动集中在刀刃局部很小的范围内，减小了材料的受力范围，使材料原始晶体的结构较稳定。刀具在振动剪切过程中的振动使实际切削的速度得到了提高，有利于塑性金属处于脆性状态，进而使塑性变形得到了减小。

2.4 振动轧制在金属材料加工中的应用

金属材料在加工中最主要的方式就是轧制。传统的轧制靠的是轧件和轧辊在轧辊转动时之间产生的摩擦力咬入轧件， 轧件形状和尺寸的改变是通过施加静压在轧辊上实现的。因此能源消耗大、静压大、驱动力矩和驱动力大成为了传统静态轧制的特点。振动的应用实现了低能耗，低轧制力的高效轧制工艺。由北科大研究发明的一种半固态金属材料连轧工艺，其特征在于，电磁搅拌或电磁与振动复合搅拌获得的组织均匀、晶粒细小的金属半固态浆料经过浆料导流管直接沿垂直方向，从轧机上部输送至第一架轧机入口处，并通过导卫装置进入轧制变形区，半固态浆料经第一架轧机轧制变形后，边冷却边进入下面机架继续轧制变形，轧机布置成垂直段、扇形段、水平段三段，浆料通过多机架进行连续轧制。其在金属材料加工中的应用实现了稳定控制半固态金属连续轧制，扩大产品加工的尺寸范围和品种，并且生产成本低，设备结构简单，维修操作方便。由此可见，变形实现的方式不同是传统静态轧制和振动轧制之间的最大区别。在振动轧制中轧辊既施加静压在材料上，使材料的变形区也受到振动的作用，进而较大的改变了材料的变形抗力，使轧制能力得到提高。

3.结束语

振动在金属材料加工的应用，可以降低被加工材料的变形阻力，进而使加工能耗得到降低，改善金属产品加工的质量。同时，振动加工对加工材料适用范围的扩大、能源和材料的节约开辟了一条新的道路，也使那些难成型、高强度和高硬度材料的加工工艺得到了更新和提高。可见，对金属材料加工中的振动应用进行科学合理的分析研究至关重要。

参考文献：

[1]闻邦椿.“振动利用工程”学科近期的发展[J].振动工程学报，2007（05）.

[2]张楠，侯晓林，闻邦椿.超声振动特性在磨削加工系统中的应用[J].工具技术，2008（11）.

[3]韩清凯，郝建山，闻邦椿.金属材料加工中的振动利用问题[J].中国机械工程2001（05）.

篇6

关键词 铝合金；热拉伸；热压缩；热喷涂

中图分类号：TG146.21 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）14-0045-01

因为铝合金材料具有比重小、强度高、导热性能好、耐腐蚀等特点，在工业中被广泛的应用。铝合金材料的加工非常重要，温度是其重要的加工因素，控制不好温度，很容易让加工后的产品出现问题。会引起加工零件的变形，表面粗糙，内部发生化学反应等，零件出现的问题。在不同的温度下，材质也在不断的进行着变化。下面研究的温度在铝合金加工技术的影响，直接关系到铝合金产品的生产质量，对铝合金产品的发展有重要的意义。

1 温度在铝合金热加工技术中的影响

热加工铝合金的工艺就是将铝合金材质通过高温手段拉伸、压缩材质，得到我们想要的铝合金材料的工艺。这种工艺被广泛应用于建筑、装饰当中。优点是生产率高，成品低。

1.1 温度在高温拉伸技术中铝材质的变化

选好特定的新型稀土铝合金材质进行高温拉伸，温度的升高，拉伸的强度保持不变，温度控制在400℃到600℃之间。当铝合金材质在400℃的时候拉伸，铝合金材质呈现出了比较好的高温可塑性，温度进一步提高到500℃，发现高温可塑性也提高了，但是铝合金变形严重，拉伸比较容易。温度最后提高到600℃，铝合金变形非常严重。分析表明，温度在400℃的时候，铝合金的拉伸效果最好，这个温度的可塑性是比较好的。变形几乎也看不出明显的变化。也就是说明在这个温度区间拉伸铝材质的效果最好。超过400℃以后随着温度的升高铝合金变形抗力就会降低，温度直接影响铝材质本身形态和样式外貌。

1.2 温度在高温压缩技术中铝材质的变化

选择特定的铝合金材料，温度从300℃-500℃进行高温压缩铝材质，观察铝材质随温度的升高压缩的变化。温度在300℃时，通过压机压缩铝材质，变形量达到八成左右，说明铝材质在这个温度有良好的高温压缩的变形能力。温度逐渐升高到500℃，随着温度升高进行压缩观察，压缩达到了九成，同样的压机力度，不同的温度直接影响铝材质的变形加工。通过对铝材质的压缩变化发现，铝材质在400℃到500℃之间，铝材质的高温压缩效果最好。

2 温度在铝合金熔炼加工技术中的影响

熔炼铝合金加工技术，是将铝合金材质熔化后进行提取、过滤，去除铝合金金属中的有害的元素和杂质，得到更加纯洁的铝合金金属的一种方法。在这个过程当中，我们需要特定大容量的熔炉，还需要特定的清楚有毒气体装置，防止铝合金提纯过程中，有害气体污染空气。熔炉的温度控制在700℃左右为最佳熔炉温度。当熔炉温度过低时不能充分提纯，铝合金金属中的有害无知也不能被充分分离出去。当熔炉温度过高时铝合金材质会被破坏发生化学反映。熔炼铝合金的过程当中温度起到了关键性的作用个，同时，我们一定要注意在加工过程中选择好提纯的化学物质，防止有害气体的溢出，和化学成分的污染。

3 温度在铝合金铸造加工技术中的影响

低压铸造，是一种通过热流工艺铸造铝合金的一种工艺。低压铸造因为铸造的铝合金铸件尺寸的精确度高，形状铸造优良，内部材质质量高等特点，在铝合金在工业在被广泛的应用。铝合金汽车的轮毂就是其中之一。在铸造的过程中，铝合金汽车的轮毂的辐条的中部壁厚度比较小，很快的得到凝固，产生了缩松的现象，使凝固过程造成很大的困难。铸造的厂家采用了加大辐条和补水的方法来解决凝固过快的问题。但是这种增加凝固的时间的方式，无疑的是增加了加工时间和制作成本，同时还降低了产品的生产率。针对这个问题，最有效的途径是通过对温度的控制，来消除缩松的现象。其原理就是改变加工的模具，根据轮毂的部位在模具的外部增加水冷环，在模具的外部对部件的进行强制的冷却，这种冷却是有一定的针对性的，只对需要冷却的部位进行点冷却而不是全部的冷却。对不需要温度控制的部位温度影响很小。这种方式不但消除了缩松的显现，还降低了成本。同时具有很强的灵活性，根据不同位置，不同温度进行冷却，冷却的效果非常好。

4 温度在铝合金热喷涂技术中的影响

金属的热喷涂技术是对铝合金表面进行清洗、喷砂等处理，使铝合金的表面清洁，从而让铝合金耐腐蚀的一种工艺。热喷涂工艺是通过火焰等热源将粉末材质加热熔化或者半熔化的状态附加到铝合金金属的表面形成一层保护层，对铝合金表面形成保护作用。铝合金表面的喷涂技术是的表面技术，提高铝合金材质的耐磨性就是提高了材质的使用寿命和材质本身的质量，这项技术为铝合金项目创造了经济效益，是铝合金表面工程发展的重要技术，被广泛应用到工业领域当中，并受到铝合金厂家的极大关注。

5 总结

伴随着现代科技的不断进步，人们对铝合金材质的需求和用途也更加高。铝合金的加工是重要的环节。铝合金的加工直接影响到铝合金的使用寿命和质量，是铝合金在各行业中被广泛应用的基础。在温度对铝合金加工技术的影响研究基础上得出，温度是铝合金加工技术中的重要因素，直接关系到铝合金生产出来的材料的质量，通过温度的控制，还能解决铝合金材质在加工过程中存在的问题，提高生产效率，降低加工成本。

参考文献

[1]赵卫华.铝合金车体焊接工艺与加工工艺的探究[J].电子世界，2013（03）.

[2]刘德勤.提高铝合金铸锭质量的关键技术[J].铸造技术，2010（05）.

[3]张雷.大型铝合金壁板的高效加工技术研究[J].装备制造技术，2012（03）.

[4]李冉，贾俊林.锻造铝合金轮毂锻铣加工工艺的应用[J].科技创新与应用，2012（33）.

[5]刘联春.论铝合金热处理原理与技术[J].中国新技术新产品，2012（11）.

[6]刘静安，盛春磊.铝合金锻压生产技术及锻件的开发与应用[J].有色金属加工，2012（02）.

[7]王彬，苏艳.铝合金大气腐蚀行为及防腐措施研究进展[J].装备环境工程，2012（02）.

篇7

关键词 壁薄；热变形；加工难点；胎具设计

中图分类号：TB42 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）22-0142-01

1 加工技术的要求

1）八角垫：八角垫配件是高压密封件，它是炼化企业装置上不可缺少的密封配件。一般选用材质为1Cr18Ni9T，不锈钢能耐高温。高压密封，各部尺寸精度要求严格，它有四个密封面，双面密封，在加工过程保证同心度和圆度，角度配合严密，加工难度大。

2）垫环：垫环也相当于薄壁套，它在企业生产打压安装制作胎具中起密封作用，它是装配工艺中非常重要的零件。它的材质为16Mn，用16Mn板材滚压成圆管件，然后在机床上加工。加工过程中，由于垫环与胎具配合，所以，垫环的各部尺寸要求严格，加工难度大，防止热变形。加工完成品不允许有椭圆，配合要求精密。密封面要光洁，这样在打压过程中才能起到好的密封效果。垫环外径，内径。

2 加工工艺

1）八角垫加工工艺：选用硬度大、抗粘附性能好、强度高的刀具材料。如：YW1、YW2石硬质合金。车刀采用较大的前角和后脚，采用圆弧形卷屑槽，使排屑流畅。进给量不要太小、切削速度不宜过高。选用抗黏附和散热性能好的切削液，如：硫化油或硫化油加四氯化碳，并增大流量。加工过程分粗加工和精加工、粗车先把毛坯件加工，留小余量，然后再精加工。

2）垫环加工工艺：加工过程中，由于圆管配件刚性差，那么刀具角度要合理，径向切削力要适当，若切削力大容易引起振动变形。切削流向要准确，不能挤塞刀具与工件之间。夹紧结构合理，定位支撑面积要大，受力要匀。操作时分粗车、精车。留小余量精车，保证工件不变形，合理选用刀具几何角度，吃刀量要小，切削速度要适当，有利于切削热的降低。一般的切削用量是：Vc=100 m/min～130 m/min，F=0.1 mm/min～0.2 mm/min，ap=0.1 mm～0.5 mm。

3 加工难点

1）八角垫加工难点：由于两侧密封面角度要求同心度高，加工过程中要反复翻转加工，另外需特制胎具支撑，这样才能保证圆度、同心度，在保证圆度、同心度的同时，配件的各部尺寸，表面粗糙度要保证，八角垫不能变形，加工中稍有偏差就会使配件变形为椭圆，即成为废品，这样既浪费工时又降低效率。八角垫密封面对称，尺寸相等，外径尺寸200±0.03，内径尺寸180±0.02，角度长度为5 mm，角度23°，加工过程中如角度不准确，尺寸不精确，出现椭圆【变形】安装，会造成生产装置因密封不严而泄露，甚至引起爆炸，对操作人员造成伤害，给企业带来损失。

2）垫环加工难点：垫环加工过程中，由于外圆直径大且壁薄，容易变形，所以加工难度大，车床转速不能太快，要慢转速加工，用切削液减少热变形。吃刀量要小，减少振动，合理选用刀具的几何角度。只有这样加工出的垫环才能保证各部尺寸、精度。但企业一般需要配件特别急，数量大，若按以上的加工方法一天8小时只能加工2个垫环，工作效率特别低。

4 问题解决

1）八角垫问题解决：为了解决加工难题，精车时制作特殊夹具装夹配件，防止变形，用工件做定位基准，加工制作一个与内径尺寸相等的与工件利用摩擦力来装夹工件，加工时不能吃刀太大，最终解决了加工难题。

2）垫环问题解决：为了提高工作效率，我们和企业的工人师傅一起探讨研究。设计胎具在没加工圆管内，增加辅助支撑和工艺筋，增加配件的刚性，减少振动，从而提高转速，加大吃刀量的方法，效果非常好，完全达到了图纸的技术要求。以前一天8小时只能加工出2个垫环，该方案实施以来，现在通过增加支撑工艺筋，一天8小时能加工出8个，提高工作效率4倍。大大节约了产品生产成本。

5 总结

八角垫和垫环都是企业装置上不可缺少的高压密封件，本文针对八角垫高压密封在加工过程保证同心度和圆度，角度配合严密，八角垫密封面对称，尺寸相等，加工过程中如角度不准确，尺寸不精确，会造成生产装置因密封不严而泄露，甚至引起爆炸，对操作人员造成伤害，给企业带来损失。加工难度大，；而垫环在加工过程中，由于外圆直径大且壁薄，容易变形由于与胎具配合，垫环的各部尺寸要求严格，但是企业一般需要配件特别急，数量大，若按以上的加工方法一天8小时只能加工2个垫环，工作效率特别低，难度大。本文提出解决方案，在解决八角垫加工问题时精车时制作特殊夹具装夹配件，防止变形，用工件做定位基准，加工制作一个与内径尺寸相等的与工件利用摩擦力来装夹工件，而垫环问题也得到了很好解决，即设计胎具在没加工圆管内，增加辅助支撑和工艺筋，增加配件的刚性，减少振动，从而提高转速，加大吃刀量的方法，不仅达到预期目标，还且还节约了生产成本，提高了工作效率。

参考文献

[1]张恩生.车工使用技术手册[M].江苏科学技术出版社.

[2]王先逵.机械加工工艺[M].机械工业出版社.

[3]陈永亮.基于SolidWorks的API垫环库的建立[J].金属加工（冷加工），2010（16）.

[4]张洪森.介绍几种管子焊接垫环的用法[J].金属加工（热加工），1988（03）.

[5]沈兴华.带垫环的不等壁厚封头与筒体的对接接头设计[J].焊接，1995（11）.

[6]杨新春.薄壁容器焊接中的工艺垫环[J].电焊机，1990（01）.

[7]裴海旭.不锈钢薄壁容器的氮弧半自动焊接[J].兵器材料科学与工程，1991（10）.

[8]王云超，刘建立，石占庭.薄壁容器的单面埋弧自动焊工艺及其质量控制[J].中国科技信息，2005（24）.

[9]各种产品的焊接：机械制造文摘（焊接分册）[M].2000.

作者简介

篇8

关键词：金属切削液 工艺作用 选用原则 处理设备 水基切削液 油基切削液 设备维护

1 概述

在机械加工生产中，金属切削液是一种重要的工艺辅助材料。正确使用金属切削液可以减少刀具消耗、降低零件报废率、降低企业成本。金属切削液的应用和管理是机械加工中的一个重要课题，在精密加工中尤其具有重要的意义。

本文结合生产实践，对金属切削液的特点及适用性进行了阐述，提出了选用金属切削液及设备的方法，并介绍了金属切削液及其设备的管理方法。

2 金属切削液的应用

金属切削液是随着工业发展而产生的，历史非常悠久。人类注意到切削加工中刀具对材料的直接切削要耗费大量能量且产生大量的热，导致了工艺的不稳定，而各类形式的切削液明显改善了加工性能和质量，于是金属切削液逐渐发展起来。

2.1 金属切削液的工艺作用

2.1.1 减摩作用

减摩作用也可称之为作用，指切削液在工件、切屑、刀具之间界面上的降摩擦能力[1]，切削液必须能渗透到各个界面上，并在其中能形成强度较高的吸附性膜，从而降低工件、切屑及刀具间的摩擦，减少加工阻力。

2.1.2 冷却作用

金属加工过程中，所消耗的功95-97%都转变成了切削热。其中，2/3转化成变形热，1/3转化成摩擦热。

冷却作用就是在加工过程中切削液将工件和刀具的热量吸收转移的作用。

2.1.3 冲洗作用

金属切削过程中，刀具碎末及金属碎屑随着加工的进行而不断产生，冲洗作用就是切削液净化加工界面的能力。意义在于延长刀具寿命并保证了加工质量。

2.1.4 防锈作用

指切削液对完成加工的工件具有短期工序间防锈的作用。

2.2 金属切削液的分类和性能

金属切削液按其性质可分为水基切削液和油基切削液。其中水基切削液又分成全合成型和半合成型切削液。

表1 金属切削液分类和性能比较

■

2.3 金属切削液的构成

全合成型切削液一般是以纯净水为基础液，还含有稳定剂、乳化剂、抗硬水剂、抗菌剂、防锈剂、剂、抗极压剂、消泡剂和香料等。

稳定剂、抗氧化剂、抗硬水剂是作为体系稳定剂而存在的，保证了切削液可存贮性和各类工况下的使用寿命；抗菌剂的作用是防止体系内的有机物因微生物的繁殖而变质腐败；防锈剂的作用是短期防锈；剂的作用是减摩；抗极压剂的作用是维持、加强界面间膜的强度。消泡剂的作用在于减少体系中各类添加剂（一般为各类表面活性剂）的发泡作用的消极影响；添加香料的目的是改善工作现场的气氛。

半合成型切削液与全合成型的差别在于其中的剂以某些油类为主。

表2 添加剂举例

■

油基型切削液与水基切削液的构成差别较大。其成分主要是基础油，其次是防锈剂、抗油雾剂、抗极压剂、抗氧化剂等。

油基型切削液的使用效果很大程度上取决于基础油的类别和等级。

一般来说，该类产品所使用基础油可分为三类。

第一类为溶剂精制油；第二类为加氢精制油；第三类为加氢异构化油[2]。其中第二类油工艺性能较好。

2.4 金属切削液的选用原则

金属切削液的选用应从下面三个方面综合考虑：

2.4.1 工艺适用性

如上所述，切削液有减摩、冷却、冲洗、防锈四个功能，但在某一特定的工艺中，很难保证任何一方面都达到使用者的期望。在选用时应有所侧重。

一般来说，可以参照下表来对切削液的选用进行考量：

表3 切削液工艺适用性

■

√-适用 ×-不适用

实际工作中应结合具体工艺需求来分析比较，常常要通过对比实验和数理统计的方法来确定。

2.4.2 运行成本

这是所有企业用户都比较重视的问题。

水基切削液的运行成本一般为油基型切削液的20%-30%，但水基切削液不能通用于所有工况；同时，机床、刀具和工装成本往往在机械加工型生产企业中占有很大一部分，而切削液选型的正确与否关系到机床维护成本和刀具成本，因此，在选择切削液时，各企业需要根据自身实际情况综合考虑何种切削液最适合本企业的需要。

2.4.3 安全性

市场上销售的切削液中有些成分对操作人员是有人身危害的，如可导致呼吸器官受损或各类皮炎等。在选用之前，应要求供方提品MSDS（产品安全数据单），其中说明了产品中的有害成分和可能的不良反应，对于产品的存贮要求及是否有燃爆危险都作出了说明。

为了降低风险，企业应考虑采用低毒、环保型产品。

2.5 金属切削液处理设备

金属切削液处理设备在国内一般归口于机床辅机类产品，但该类产品的性能往往对于产品加工质量有时具有决定性的影响，特别是在精加工和超精加工方面。

一般来说，该类设备可分成单机供回系统和集中净化系统两类。

篇9

关键词：加筋格宾挡墙施工技术

1、前言

近年来我国公路建设事业发展迅速，加筋格宾挡墙作为一种新工艺、新技术、新材料，开始应用于高速公路工程中。与一些常用的混凝土及圬工挡土墙比较起来具有整体性好、强度高、成本低、透水性强、环保、生态效果好等优点，因此在工程建设特别是高等级公路建设中具有广阔的发展前景。

2、工程概述

湖北大广北高速公路路基施工第十二合同段，合同段起止桩号为K121+145.05～K147+219.888，全长26.075Km。本合同段兰溪互通AK0+939.68～AK1+079.71左侧与BK0+296.55～BK0+366.18右侧都属于高填方地段，最大填土高度16米，需修建挡土墙，而该段土源为砂性土，稳定性较差，且红线外为农田，为了修建高速公路后既不影响当地的生态环境，保持与原地貌和谐，又能保证路基结构的稳定性和强度，设计时在该地段采用了加筋格宾挡墙。

3、技术原理及特点

加筋格宾为网状结构，网状力筋。其抗拔力由锚固区筋带表面的综合磨擦力及网肋前侧面所受土体的支撑力两部分组成，而且支撑力成为抗拔力的主要部分。故网状加筋土挡土墙的抗拔稳定性好，墙面位移小，抵御上覆荷载的能力强，且生态环保，所以它适合于修建高等级公路的挡土墙。加筋格宾挡土墙具备以下技术特点：

3.1柔韧性和整体性 ：加筋格宾挡墙以钢丝网箱为主体，为柔韧性结构，能适应大的不均匀沉降和无法预测的负荷，这些特性不仅不会削弱整体结构，还能通过加强整个结构的相互作用来提高整个结构的整体性。格宾网网片的蜂巢形孔网格，还有其它材料不能代替的延展性，大面（体）积组装，不设缝，结构整体性强。

3.2可渗透性 ：加筋格宾挡墙可使地下水以及渗透水及时的从结构填石缝隙中渗透出去，实现了其排水能力，消除了使土壤不稳定的一个主要原因即浸水的回填土、路基，有利于岸（堤、路、山）坡的稳定。

3.3组合性 ：可根据设计意图，工厂内制成半成品，施工现场能组装成各种形状。

3.4坚固性及耐久性 ：据国外的试验资料，生态格网结构（填满石块后）抗压强度达300～400吨/m2。格宾网网丝经双重防腐处理，抗氧化作用强，抗腐耐磨，抗老化，使用年限长，设计寿命60～120年。

3.5环保特性：网箱砌体石缝最终会被土填充（人工或自然），植物会逐渐长出，实现工程措施和植物措施相结合，回复建筑的自然生态。结构填充料之间的缝隙可保持土体与水体之间的自然交换功能，同时也利于植物的生长，实现水土保持和自然生态环境的统一。

4、技术参数

4.1产品示意图

摘要：本文介绍了高速公路加筋格宾挡墙施工技术原理及特点，总结了该技术的施工工艺及操作要点，并将该技术成功地应用于湖北大广北高速公路挡墙施工中，取得了良好的施工效果，对其他同类型的挡墙施工具有较高的参考价值。

关键词：加筋格宾挡墙施工技术

1、前言

近年来我国公路建设事业发展迅速，加筋格宾挡墙作为一种新工艺、新技术、新材料，开始应用于高速公路工程中。与一些常用的混凝土及圬工挡土墙比较起来具有整体性好、强度高、成本低、透水性强、环保、生态效果好等优点，因此在工程建设特别是高等级公路建设中具有广阔的发展前景。

2、工程概述

湖北大广北高速公路路基施工第十二合同段，合同段起止桩号为K121+145.05～K147+219.888，全长26.075Km。本合同段兰溪互通AK0+939.68～AK1+079.71左侧与BK0+296.55～BK0+366.18右侧都属于高填方地段，最大填土高度16米，需修建挡土墙，而该段土源为砂性土，稳定性较差，且红线外为农田，为了修建高速公路后既不影响当地的生态环境，保持与原地貌和谐，又能保证路基结构的稳定性和强度，设计时在该地段采用了加筋格宾挡墙。

3、技术原理及特点

加筋格宾为网状结构，网状力筋。其抗拔力由锚固区筋带表面的综合磨擦力及网肋前侧面所受土体的支撑力两部分组成，而且支撑力成为抗拔力的主要部分。故网状加筋土挡土墙的抗拔稳定性好，墙面位移小，抵御上覆荷载的能力强，且生态环保，所以它适合于修建高等级公路的挡土墙。加筋格宾挡土墙具备以下技术特点：

3.1柔韧性和整体性 ：加筋格宾挡墙以钢丝网箱为主体，为柔韧性结构，能适应大的不均匀沉降和无法预测的负荷，这些特性不仅不会削弱整体结构，还能通过加强整个结构的相互作用来提高整个结构的整体性。格宾网网片的蜂巢形孔网格，还有其它材料不能代替的延展性，大面（体）积组装，不设缝，结构整体性强。

3.2可渗透性 ：加筋格宾挡墙可使地下水以及渗透水及时的从结构填石缝隙中渗透出去，实现了其排水能力，消除了使土壤不稳定的一个主要原因即浸水的回填土、路基，有利于岸（堤、路、山）坡的稳定。

3.3组合性 ：可根据设计意图，工厂内制成半成品，施工现场能组装成各种形状。

3.4坚固性及耐久性 ：据国外的试验资料，生态格网结构（填满石块后）抗压强度达300～400吨/m2。格宾网网丝经双重防腐处理，抗氧化作用强，抗腐耐磨，抗老化，使用年限长，设计寿命60～120年。

3.5环保特性：网箱砌体石缝最终会被土填充（人工或自然），植物会逐渐长出，实现工程措施和植物措施相结合，回复建筑的自然生态。结构填充料之间的缝隙可保持土体与水体之间的自然交换功能，同时也利于植物的生长，实现水土保持和自然生态环境的统一。

4、技术参数

4.1产品示意图

4.2墙高与采用构件型号对应关系

产品型号说明: 例如：TM 2×12（1 ）ZNP

其中“TM”表示加筋格宾；“2”表示加筋格宾单元宽度为2m；“12”表示加筋长度为12米；“1”表示高度为1米, ZNP 表示加筋格宾钢丝采用镀锌并覆塑防护。

4.3网格钢丝标准

表二网格钢丝标准表

4.4钢丝直径标准

表三钢丝直径标准表

4.5墙高与地基承载力的对应关系

表四墙高与地基承载力的对应关系表

备 注 加筋格宾挡墙基底埋深不应小于0.5m，地基承载力不满足要求时，应采用地基处理或扩大挡墙基础

5、施工工艺及操作要点

5.1测量放样

挡墙开工之前，根据设计图纸、原高程控制点或加密导线点先对AK0+939.68～AK1+079.71左侧与BK0+296.55～BK0+366.18右侧挡土墙进行测量放线，放出基坑的平面位置，并撒出白灰线。

5.2挡墙基坑开挖及基坑处理

（1）基坑开挖

根据基坑的平面位置进行基坑开挖时,外侧按基坑宽度加宽0.5米,并按1:1的坡度进行开挖,内侧按基坑的宽度加宽1米,并按1:1.25进行基坑开挖,以保证基坑的宽度。

见图二 加筋格宾网挡墙典型断面图

备 注 加筋格宾挡墙基底埋深不应小于0.5m，地基承载力不满足要求时，应采用地基处理或扩大挡墙基础

5、施工工艺及操作要点

5.1测量放样

挡墙开工之前，根据设计图纸、原高程控制点或加密导线点先对AK0+939.68～AK1+079.71左侧与BK0+296.55～BK0+366.18右侧挡土墙进行测量放线，放出基坑的平面位置，并撒出白灰线。

5.2挡墙基坑开挖及基坑处理

（1）基坑开挖

根据基坑的平面位置进行基坑开挖时,外侧按基坑宽度加宽0.5米,并按1:1的坡度进行开挖,内侧按基坑的宽度加宽1米,并按1:1.25进行基坑开挖,以保证基坑的宽度。

篇10

【关键词】金属切削的基本定义；刀具的几何参数；切削层

1.金属切削的基本定义

1.1切削运动

任何机械零件都可以看成是由外圆、内孔、平面、成形面等基本表面组成的。而这些基本的表面在切削加工时都可以被看成由刀具和工具之间的相对运动组合而成的。切削运动按其所起的作用通常可以分为以下两种：

主运动：使待加工的工件与机床刀具之间产生相对运动以进行完成切削工件的基本的运动，称主运动。这个运动的速度最高，消耗功率最大。

进给运动：连续不断持续的切削切削层，以切除工件上所有的加工余量的运动，称进给运动，但是进给运动可能不止一个，有可能是一个，或者是两个。

1.2工件上的加工表面

金属切削不是一个静态运动，它是连续不断的进行刀具与工件的运动，把金属层切削下来使之成为切削，同时不断生产新表面。而在这个切削过程中，我们可以分出三个不断变化的表面：

待加工的表面，金属切削运动还没实现前的未加工表面

已加工表面，金属切削之后得到的新表面

过度表面，除去待加工表面和已加工表面之外的表面，它总是在它们两者之间。

2.刀具的几何参数

切削刀具的种类繁多，但不论刀具的结构如何复杂，其都可以看成是以外圆车刀切削部分为基本形态演变而成的。因此，在确定刀具基本定义时，常以外圆车刀为基础。

2.1刀具的静止参考系

刀具的作用就是要从需要加工工件上切除余量，根据刀具的几何参数就必须让它有一定的角度。为了能让刀具在设计、制造、刃磨等方面的需要，一定要选取所需要刀具上的一组几何参数作为静止参考系。在选择刀具的必要静止参考系有两点假设：

运动假设―假设刀具在切削时候的进给运动的速度等于零；

安装假设―假设刀具在机床上安装时候刀具的刀尖与被加工的工件在用一个轴向上，刀具的刀杆与工件的轴向是垂直的。

刀具静止参考系的主要平面名称，定义，符号如下：

名称为基面，所用的符号为Pr，它代表的定义是刀具在过主切削刃选定点的平面时，其方位垂直于假定的主运动平面。

名称为主切削平面，所用的符号为Ps，它代表的定义是通过刀具在过主切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。

名称为正交平面，所用的符号为Po，它代表的定义是通过刀具在过主切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的面。

名称为法平面，所用的符号为Pn，它代表的定义是过刀具在过主切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。

名称为假定工作平面，所用的符号为Pf，它代表的定义是通过刀具在过主切削刃选定点平行于进给方向并垂直于基面的平面。

2.2刀具的角度

角度名称为在正交平面中测量的角度（正角），符号y0，定义是前面与基面间的夹角

角度名称为在正交平面中测量的角度（后角），符号a0，定义是后面与切削平面间的夹角，其值必须为正。

角度名称为在基面中测量的角度（主偏角），符号kr，定义是主切削平面与假定进给方向的夹角。

角度名称为在基面中测量的角度（副偏角），符号kr'，定义是副切削刃与假定进给方向的夹角。

角度名称为在主切削平面中测量的角度（刃倾角），符号λs，定义是主切削刃与基面间的夹角，刀尖高于主切削刃时为正值，低于时为负值。

切削层参数

在刀具切削过程中，切削刃在一次进给中从工件待加工表面上切除的金属层，层切削层。切削层的截面形状和尺寸直接决定了切削负荷的大小，切削层的参数有以下几个：

切削层公称厚度hD

它是过切削刃上选定点，在与该点主运动方向垂直的平面内，垂直过渡表面度量的切削层尺寸（单位为mm）：

h=a=fsink

切削层公称宽度bD

它是过切削刃上选定点，在与该点主运动方向垂直的平面内，平行于过渡表面度量的切削层尺寸（单位为mm）：

b=a=

切削层公称截面面积 AD