精密加工范文
时间：2023-04-08 07:37:59
导语：如何才能写好一篇精密加工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
中图分类号：G718.1 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2014）04-011-01
一、超精密加工的定义
通常按照加工精度划分，可将机械加工分为普通加工、精密加工和超精密加工三大类。在不同的科学技术发展水平下，对精密加工和超精密加工有不同的定义，由于生产技术的不断发展，划分的界限不断变化。过去的超精密加工对今天来说可能已经是精密加工了，过去的精密加工对今天来说可能已经是普通加工了，所以对其划分的界限是相对的，随着加工技术的不断进步而逐渐向前推移。
1、普通加工指加工精度在1μm左右，相当于IT5-IT7级精度，表面粗糙度Ra值为0.2-0.8μm的加工方法，如车、铣、刨、磨、钻等，主要适用于汽车、拖拉机制造等工业。
2、精密加工指加工精度在0.1-0.01μm左右，相当于IT5级精度和IT5级精度以上，表面粗糙度Ra值为0.lμm以下的加工方法，如金刚车、金刚锁、研磨、布磨、超精研、镜面磨削等，主要用于精密机床、精密测量仪器等制造业的关键零件的加工。
3、超精密加工指被加工零件的尺寸公差为0.001μm数量级，表面粗糙度Ra值为0.001μm数量级的加工方法，加工中所使用设备的分辨率和重复精度为0.01μm数量级。目前，超精密加工的精度正从微米工艺向纳米工艺提高。
二、超精密加工的重要性
超精密加工属于机械制造中的尖端技术，是发展其他高科技的基础和关键。例如，为了提高导弹的命中精度，陀螺仪球的圆度误差要求控制在0.1μm之内，表面粗糙度要求Ra
三、超精密加工的分类
超精密加工主要包括超精密切削、超精密磨削、超精密研磨以及超精密特种加工。
1、超精密切削
超精密切削是60年展起来的新技术，它在国防和尖端技术的发展中起着重要的作用。现在超精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接切出超光滑的加工表面。由于超精密切削可以替代研磨等很费工的手工精加工工序，不仅节省工时，同时提高加工精度和加工表面质量，近年来受到各国的重视和发展。
2、超精密磨削
超精密磨削的发展远比超精密金刚石车削慢，金刚石刀具超精密切削技术的研究比较成熟，但金刚石刀具不宜切削钢、铁材料和陶瓷、玻璃等硬脆材料。因为在切削铁碳合金时，切削所产生的局部高温使金刚石中的碳原子很容易扩散到碳素体中而造成金刚石的碳化磨损；在微量切削陶瓷、玻璃时，切削力很大，临界剪切能量密度也很大，切削刃处的高温和高应力使金刚石产生较大的机械磨损。因此，对于钢、铁材料和陶瓷、玻璃等硬脆材料，超精密磨削显然是一种重要的、理想的加工方法，这就促进了超精密磨削的发展。
3超精密研磨
超精密研磨包括机械研磨、化学机械研磨、浮动研磨、弹性发射加工以及磁力研磨等加工方法。研磨金刚石车刀除采用机械磨料研磨之外，还采用了离子刻蚀和热化学方法。在研磨中，研磨盘原来均用高磷铸铁，后来采用高速钢研磨盘。
4、超精密特种加工
当加工精度要求达到纳米，甚至达到原子单位（原子晶格距离为0.1-0.2nm）时，切削加工方法已不能符合加工精度要求了，这时就需要借助特种加工的方法，即应用化学能、热能、电能或电化学能等，使这些能量超越原子间的结合能，去除工件表面的部分原子间的附着、结合或晶格变形，达到超精密加工的目的。
四、超精密加工的发展状况及展望
超精密工艺技术作为装备制造业中的关键技术，长期以来一直是世界各国进行研发和应用的重点。超精密工艺技术在国际上处于领先地位的国家有美、英、日等国。超精密加工是一个系统工程，即精密工程。影响超精密加工精度的因素很多，如被加工材料、刀具、机床、控制和监测系统及加工环境等因素，这些因素的综合参数性能决定了超精密加工的精度。要达到理想效果，就必须按系统工程的方法来处理各个因素。因此，超精密加工的发展趋势也是这些因素越来越达到理想、极限的尺度，以达到更高的加工精度，更好的加工质量。超精密加工将向以下几个方向发展：高质量、高精度、高效率；对工件材料的要求越来越严格；大型化、微型化；工艺整合化，发展模块化超精密加工机床；在线检测，实现加工计量一体化；智能化、自动化、柔性化；技术集成化程度不断提升；绿色化。
参考文献：
[1] 王先奎.精密和超精密加工技术[M].机械工业出版社，2004
篇2
【关键词】 机遇 制造 特性
科技在不断地进步，人们也在不断提升对商品和生活品质的需求。商品既要品质上乘、外表美观，还要便利、快捷等。这就要求机械制造工艺和精密加工技术要处在不断的变化发展之中，否则就会跟不上时展的脚步。
1 全球化带来的机遇和挑战
现代社会的全球化使科技的交流变得越来越广泛，经济全球化带来生产全球化、技术全球化，只要一个国家掌握了技术，很快就会有多个国家能使用该技术创造出来的产品。对于机械制造和精密加工技术来说，全球化既是一个机遇，也是一个挑战。全球化的好处在于可以引进其他国家的制造技术、与其他国家进行技术交流和产品贸易，促使机械制造和精密加工工艺处在不断地进步之中。之所以说全球化也是一个挑战，就是因为世界技术和产品的频繁交流，制造出来的产品很快就会被另一个新产品所取代，一项新技术的发明也是一样。在这种竞争激烈的环境之下，要想在世界舞台上立于不败之地，就要积极与他国交流，借鉴优秀的技术和管理办法、认真研发新的技术，从而提升竞争力。
2 现代机械制造技术的特性
现代机械制造技术的主要特性有三个：效率高、精确度高、灵活性高。高效率的制造技术提升了现代工艺的作业速度，增加了经济效益。精确度高使我国在航空航天、核能技术等领域取得巨大的突破和发展，达到多领域的技术发展和完善。而灵活性高则能促使使用性能的增加，为生活带来更多的便利。
在现代机械制造技术中，焊接技术几乎是最核心的技术，电焊技术有五种主要的类型，分别是气体保护焊、埋弧焊、螺柱焊、电阻焊、搅拌摩擦焊技术。下面以气体保护焊和电阻焊为例进行解释说明。
2.1 高效率的气体保护焊
气体保护焊是一种用气体来封闭电弧和焊接区以形成保护作用的焊接方式，它的优点是焊接速度很快、生产率高，焊接结束后也不会有需要清理的残留物。而气体保护焊接方式中使用较为普遍的是二氧化碳保护焊，一是因为它的成本很低廉，经济效益很高。二是因为它的操作简便，几乎不限材料，所以才成为最广泛使用的一种技术。气体保护焊的工作效率高，而且应用较广，是一种很好的焊接方式，但由于在气体保护环境下的高度集中，温度很高，所以工作人员在使用的过程中要注意自身的安全。
2.2 灵活度高的电阻焊
电阻焊是一种比较常见的焊接方式，通过电流加热使金属熔化，而达到金属与金属之间融合的一种连接方法。这种焊接方式的操作也很简便，技术要求不高，而且需要的时间短，不会造成噪音污染、灵活性强且可以实现自动化。电阻焊的缺点是没有有效的检测方法，功率较大、成本也相对变高。但随着科技的逐步发展，信息技术逐渐融入电阻焊的使用中，电阻焊也有了较为先进的监控方法，相信在不久的将来能够克服现有的缺失，成为更完善、更便利的技术。
3 精密加工工艺的特性
3.1 精密加工的特点
精密加工分为冷分工和热分工，是利用材料的物理和化学变化进行处理的一种加工技术，应用领域十分广泛。现在还产生了一种超精密加工工艺，主要是应用于航空航天等需要高精度的领域之中。精密加工工艺最大的特点就是细致，如热加工中的火焰切割，虽然这是一种最原始的切割方式，但却是一种很实用的方法，成本较低而且能够精确地切割很厚的金属。除了在人眼能看到的地方进行加工，在人眼无法识别的微观世界里，精密加工也仍然存在。
3.2 精密加工的分类
（1）精密切割。精密切割技术能够协助机械制造工程的进行，有效地在不破坏零件的基础上，利用材料的物理和化学性质来获取精度高的部件。火焰切割是比较原始的切割方法，但由于火焰切割的技术要求低、成本较低，能精确地切割厚度大的金属，所以火焰切割仍然是一种很常用的切割方式。除了火焰切割，还有激光切割技术和原子切割技术，从看得见的加工逐渐扩展到看不见的微观切割技术。
（2）精密研磨。精密研磨主要应用于汽车工艺等领域，能够加工出防水防滑的机械部件，保持或维持原有的粗糙程度。目前已经有多种研磨方式，如磁力研磨技术，利用磁极和磁场来进行研磨，这种研磨方法可以有效地进行全方位的研磨，减少凹凸面的形成。
（3）模具加工。模具加工技术最核心的要素就是加工的精度，因此要求的加工技术很高，市场需求量大，而模具的生产供应量往往很小，因此模具加工技术要不断地进行改善和提高。就以仿形加工为例，仿形加工是以实物为模板，没有数据和图纸，要求技术人员高精度的模仿。面对需求量大的市场环境，新时期的加工工艺应结合信息技术进行改造，提高自动化的应用频率，增加工作的效率。
（4）精细加工。精细加工是加工细小零件的一种工艺，经常应用于大规模电路、半导体等各个高科技领域之中，能够把零件缩小、减轻原来的重量，把零件细微化，也能在人眼无法识别的细微的原子、电子中进行加工和操作。由于精细加工的应用广泛，未来还会有更多的技术要求和需要完善的地方，所以我们还是要不断地钻研和提高，深入把握微观加工工艺。
总之，在世界全球化的背景之下，只要抓紧机遇、克服困难，把信息技术与机械制造和加工工艺紧密结合，科技的发展必定会朝着一个光明的方向而去，未来我们的生活也会因为技术的不断完善而变得更加欣欣向荣。
参考文献：
[1]王云鸽，彭志君.精密与超精密加工技术发展现状分析[J].产业与科技论坛，2011.
篇3
关健词：高温合金零件；涂层加工；斜面空间壁厚检测；车削加工
中图分类号：TU758.16 文献标识码：A
1 零件结构及加工概述
1.1 零件结构
高精密轴承封严圈的材质为高温合金Inco718（对应国内高铬4169），最大外径尺寸φ380mm，高129.4mm，型面壁厚1.524mm，零件的斜面都是有空间的斜面点构成。零件基准端面均布有17处槽及28个孔，小端端面有12个孔，零件大端由的薄壁封严槽构成。
1.2 工艺难点
该零件从设计图纸进行工艺分析，从机械加工、涂层加工和空间斜面点检测三个方面对加工难点进行论述。
1.2.1 机械加工难点
基准B直径尺寸：φ287.899±0.038，且在基准B上铣加工17个槽，小端配合基准φ128.524±0.025，且对于基准A、B的跳动在0.05mm之内；高精密封严槽：槽外直径φ377.596±0.025，槽宽1.651±0.025、槽深4.45±0.127、槽内对基准A、B的跳动要求为0.05mm并且槽底为理论R转接。
1.2.2 涂层的加工难点
零件涂层尺寸：φ79.197±0.025（中间为涂层，两端为零件基体），且涂层全跳动对于基准A、B为0.05mm。
1.2.3 空间斜面点检测的难点
高精密轴承封严圈的斜面均不是等厚，在斜面有4处连接部位的壁厚2侧均增厚3°-5°，而这3°-5°斜度的壁厚在加工个过程中可以通过程序来控制，但怎样来检测这3°-5°斜度的壁厚。
2 加工工艺研究
零件车加工的工艺路线：由于考虑到零件深腔的深度为53.5mm且零件的壁厚只有1.524mm ，如果一道工序直接将深腔车加工完成，那零件的变形将可能直接导致零件的报废，故零件车加工工艺路线分为：粗车-半精车-精车路线来完成零件的加工，粗车给半精车留1.2-2mm的余量，半精车给精车留0.7-1mm的余量。
2.1 车加工的研制
半精车工序需将零件深腔（53.5mm）加工完成，形成深腔两个侧面的夹角只有52°。造成加工零件深腔过程中只能使用球刀刀片进行加工，且刀柄为直柄，但球刀切削零件易在深腔底R部位产生刀具振纹，为避免振纹的产生，采用循环程序加工零件，循环程序可在加工过程中保证零件的切削量一致（每刀的上刀量0.5mmMax），这样就可以避免刀具切削量不一致造成刀具的让刀，并减少振纹的产生。通过加工参数合理选择，减少球刀在深腔转接R处的受力：通过零件切削线速度恒定来解决振纹问题，零件越接近R部位，零件的线速度越低，转速越慢。
精车工序：零件直径基准B（φ287.899±0.038）、平面基准A，必须先精车完成，再加工端面、小端直径、内孔、深腔等尺寸，才能保证以上部位对于基准A、B 的技术条件，但基准A、B在后工序还需铣开17个槽，铣槽造成基准A、B变形，而变形量易造成以上尺寸对于基准A、B的技术条件超差。如果先精车其它尺寸再加工基准，通过其它尺寸反保证基准A、B，工序其它直径尺寸经过尺寸链的换算公差由原来的0.254mm变为0.0125mm，在工序中这样的直径就很难保证。只有通过减小铣加工过程中基准A、B的变形来解决其它部位对于基准A、B 的技术条件的问题。
零件在基准A、B上铣开17个槽，且每个槽铣加工深度为5.38mm，首先，槽的深度5.38mm采用分层方法加工；其次，通过现场的试加工：走刀方式由外向内的走刀方式造成基准B 的变化量为0-0.02mm，而由内向外的走刀方式造成基准B的变化为：0-0.05mm，以铣加工的走刀方式来控制基准铣加工后的变化量，并在工艺中通过转换零件基准，将基准B转换到外圆基准H，这样就可以在机床上直接检测零件小端的跳动。且在工艺文件中规定，在加工小端配合基准前，必须重新找正基准H。
2.2 铣加工的研制
零件复杂型面的铣加工，该部位加工必须采用5轴联动铣加工的方式进行，零件斜面为加强的强度，在斜面底部连接部位，壁厚两侧均增厚3°的壁厚，而这型面3°的偏差，造成铣加工3°型面的过程中易造成刀具与其它斜面过切，为保证零件车加工与铣加工的衔接，且不造成铣加工产生的过切，在铣加工斜面部位，需反复的进行调试零件铣加工驱动曲面的百分比，来保证零件铣加工与车加工完全的衔接。
2.3 高精密封严槽的加工
该零件最难的瓶颈是封严槽的加工，其设计要求：槽外直径φ377.596±0.025，槽宽1.651±0.025、槽深4.45±0.127、槽内对基准A、B的跳动要求为0.05mm并且槽底为理论R转接。由于零件封严槽的设计要求极为严格，要想保证零件的设计要求，应从以下几个方面保证：
工装夹具：夹具的技术条件极大影响了零件的加工精度，夹具定位面的平面度在0.01mm、夹具定位圆基准的圆度0.01mm、夹具辅助基准的平面度在0.01mm以内，将零件压紧部位由基准A更改为零件平面，这样能大大消除槽深浅的变形，使槽宽变化量在0.015mm以内（局部变形）。
刀具的选择：加工封严槽必须先使用切槽刀粗开槽，再使用R型刀具精车槽，粗开槽使用1.5mm切槽刀进行加工，既可避免将槽车偏又可以避免刀具加工后槽的局部变形造成直径φ377.596±0.025超差，并将精车槽刀具作以更改：使用宽1.62mm的篦齿刀精加工。通过此次的加工验证，槽虽然还存在一定变型，但封严槽的变化量在公差的合格范围内。
3 零件涂层的加工
零件涂层的加工：涂层尺寸要求φ79.197±0.025，涂层跳动对于基准A、B：0.05mm，由于涂层前后两端加工后必须漏出金属基体，刀具的选择对零件质量有极大的影响。由于加工零件的内孔φ79.197±0.025，要避免刀具与零件干涉刀具的后角必须大于30°，在试验刀具加工的过程中，采用锋利的偏刀对涂层部位进行加工，在涂层与金属连接的部位产生局部涂层脱漏，由于偏刀太过锋利，造成涂层与金属连接部位胶体脱漏，经过现场的试验最终选定刀具为：R0.Ol-22AC01F060 1020来加工零件涂层。零件试验件的加工方式是采用直接进刀的加工方式，但由于涂层部位尺寸要求φ79.197±0.025公差严，基体与涂层不能同时保证在合格范围内，需采用前后两种的走道方式，先将零件基体部位的尺寸加工合格，再加工涂层部位，采用此方式加工零件既可保证零件加工尺寸要求，又可避免涂层与金属连接部位的胶体脱落。
4 斜面空间壁厚的检测
高精密轴承封严圈的斜面均不是等厚，在斜面有4处连接部位的壁厚2侧均增厚3°-5°，而这3°-5°斜度的壁厚在加工过程中可以通过程序来控制，但怎样来检测这3°-5°斜度的壁厚。首先，在轴向与径向上找到斜面外侧需检测的一点；其次，再通过这一点引出与零件正常壁厚成90°方向上的一条线，再通过这条线与另外一侧所求型面形成直线焦点的距离。在实际的检测过程中，上述的检测不能够通过三坐标测量机直接实现，必须通过三坐标测量机扫描零件两个型面，再将型面导入电脑中，通过UG模型拟合来检测零件斜面的壁厚。
参考文献
[1]西门子编程教程.
[2]金属切削手册.技术中心金属研究室.
篇4
【关键词】超精密；机械加工技术；发展
随着科技的发展，各个行业对机械加工技术的精密度的要求也越来越高，就如今天的集成电路的发展所要求的在1mm2的平面上集成的元件就达到几十万个之多，它所要求的线条宽度和位置误差更是非常之小的，微末的距离误差都有可能造成出产产品的失败，所以以往的机床加工的精密度就不能满足如此高水平的加工要求。所以，超精密机械加工技术的出现与发展也是顺应如今的工业行业对机械加工业技术进行升级的要求。
1超精密机械加工技术的原理
因为超精密机械的制作材料是很小的，所以它所要求的加工技术是非常复杂的，加工的步骤也非常繁多，其加工的形状精度要达到数百微米甚至要达到数百纳米的精确程度，其表面粗糙度的标准也在数百纳米的范围内，可见在加工过程中的艰难程度，不仅如此，机械加工的过程中还需要用到切削、磨削等制作工艺，也就加重了加工的过程的任务难度。因为一旦在加工过程中出现问题，机械的精密度出现误差，即使误差范围很小，当机械真正的应用到实际生产当中，生产出的产品就不能达到要求，到时造成的损失就是难以估计的。
1.1超精密机械加工的切削技术
在超精密机械加工技术中，为了保证加工的机械的精密度和机械的质量，最重要的制作环节就是切削加工的环节，所以，在切削的过程中就需要技术人员投入全部的精力及耐心。为了减少切削加工过程中产生的误差，不仅要控制好切削环境的温度、切削的锋刃度还要控制好切削的形态，经过数年来国际上的很多科学家的不断地实验终于确定了切削加工中所需达到的各种因素的数据，这有效的提高了切削加工技术的水平。
1.2超精密机械加工的磨削技术
在超精密机械加工中的磨削技术就是产品加工中的磨光和抛光的环节，可是由于加工材料的性质问题，很多材料都很脆弱，在磨削加工环节容易出现材料断裂的问题，这就造成了很大的浪费。所以在磨削环节加工技术中就要提升加工机床的刚度及机床在高速运转过程中的精度还要保证磨削具有锋利的刃，以有效确保加工产品的质量，提高产品的生产效率。1.3超精密机械加工的研磨技术伴随在产品磨削加工中还需要对产品进行研磨加工，可是因为产品所具有的形状问题而造成产品研磨的失败率高的问题，而产品研磨失败就意味着需要重复产品磨削的加工过程，从而导致产品完工时间延长，产品的生产效率也会下降。所以在产品研磨阶段必须针对产品的停留时间及产品的给进速度尽可能做出准确的估算，以提高产品在这一阶段的成功率。
2超精密机械加工技术所具有的特点
2.1超精密化的特点
与传统的精密机械加工技术进行相比，超紧密机械加工技术的最大特点就是对加工的对象在尺寸、外形上超精密化的要求。
2.2高智能化的特点
与传统的精密机械加工技术中工人仅凭自己的经验、手感等操作的方式进行相比，超紧密机械加工技术的以具备更高水平的高智能化的自动加工设备，其有效的提高了机械加工的稳定性，从而也确保了机械加工的高效率。
2.3信息化的特点
由上所知的超精密机械加工所具备的超精密化和高智能化的特点需要在加工过程中进行大量的信息输入、信息控制、信息反馈，在这一过程就必须结合信息处理技术，以有效保证加工过程的高效性。
3超精密机械加工技术在未来的发展
随着科技水平的不断发展，机械加工技术也必将不断地进行技术升级才能满足科技的需求。就目前来说，各国在航空航天领域、纳米技术领域及信息技术领域等高端工业的发展都需要超精密机械加工技术的支持才能真正的取得进一步发展。就从产品的加工的精密度来说，工业行业的升级换代所需要的机械精密度也越来越高，其加工的技术水平要求逐渐从微米水平献亚微米水平发展，而近年来随着纳米技术的发展，纳米技术所应用到的领域也越来来广，如医学、人工智能等，更是对机械加工的精密度的要求达到了纳米水平的级别。由此，我们也可以大胆预测在将来超精密机械加工技术将进一步发展到原子水平的级别。而对于超精密机械加工技术在其所具备的超精密、高智能、信息处理技术的特点方面也将更加的精进，整个超精密机械加工体系也日臻完善并最终形成完整的工业体系，整体的机械加工行业的工业水平也明显提高，且能够应用的技术领域也更加的宽泛，成为工业进一步发展的强劲动力。
4结语
综上所述，我们可以发现超精密机械加工技术具有很好的发展前景，且其对各个高端工业领域的技术支持也是一大发展助力，所以它也具有很高的经济价值。从超精密机械加工技术在未来的发展来看其能够应用到的技术领域也更加宽广，所以对超精密机械加工技术的研究仍有待科学家们的进一步探究。
参考文献
[1]樊少华.探索超精密机械加工的未来发展趋势[J].现代制造技术与装备，2015（6）：101，103.
[2]孙璐莹.超精密机械加工的前景分析[J].通讯世界，2015（8）：233.
篇5
关键词 加工厂房；分层空调；工况计算；负荷计算
中图分类号 TU834.3 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)021-0157-01
随着我国空调技术的飞速发展，其应用日趋广泛，分层空调技术的应用已经从最初的公共建筑发展到工业建筑领域。对于高大厂房仅仅在下部区域进行空调，而对于上部较大的空间不设置空调，而是利用合理的气流组织，仅仅采用一般的通风排热，这样的空调方式称为“分层空调”。实践证明，高大空间建筑应用分层空调技术具有显著的经济效益。
随着机械工业的发展，产品精度不断提高，一些具有精密工艺的产品生产必须在室内的温度、湿度、清洁度等都得到满足的前提下才能完成。由于常规的空调气流组织设计以简单的送风射流运动规律为依据，忽略了风口的位置、尺寸、热源的位置、性质等因素的影响，因此在设计阶段无法预知室内空气温度的分布。因此，针对精密加工厂房负荷特性进行研究，分析精密加工厂房空调能耗特性，推广分层空调技术在精密加工厂房中的应用就显得极其重要。
1 精密加工厂房负荷特性分析
1.1 精密加工厂房分层空调负荷计算
1）空调设计基础资料。经过综合分析，空调设计基础资料应包括精密加工厂房的长、宽、高，窗户个数及尺寸，室内热源，室外气象资料（大气压力、空调室外设计温度、空调室外平均温度等），室内空气计算参数（空调区设计温度、空调区设计相对湿度、空调区风速等），围护结构换热系数（外墙内表面换热系数、屋顶内表面换热系数、地板上表面换热系数等）。
2）厂房分层空调负荷计算。利用分层空调夏季冷负荷计算方法，计算厂房分层空调负荷的步骤为：①计算非空调区的室内温度；②确定分层高度；③计算冷负荷（空调区护结构传热形成和内部散热形成）；④计算内部散热量和非空调区护结构传热量；⑤计算非空调区和空调区各个内表面的温度；⑥确定非空调区各个面对空调区地板的形态系数；⑦计算辐射热转移量；⑧确定空调区冷负荷。
1.2 精密加工厂房空调负荷和能耗特性研究
由于我国地域辽阔，不去气象条件，不同地区、不同建筑采取相同的节能改造措施，得到的节能改造效果会千差万别，通过对精密加工厂房空调负荷和能耗特性研究，我们可以深入了解夏季分层空调负荷组成，全年动态负荷变化对空调能耗的影响等。
1）夏季分层空调负荷分析。夏季分层空调冷负荷主要由空调区设备得热、空调区护结构得热、对热传热和辐射传热组成。通过分析可知，采用分层空调比全室空调可以节约能源，非空调区和空调区的辐射热转移负荷较大，在满足采光条件下，减少外窗面积能减少房间负荷，室内设备发热形成的冷负荷比重最大，并且随着设备数量的增加而增加。
2）全年动态负荷分析。由于周围环境温度的变化，一年四季中同一厂房具有不同的冷负荷、热负荷，因此，在进行空调设计时就要采取动态的方式分析全年负荷变动情况，选取全年最大冷负荷作为空调设计负荷，然后选择空调主机。
2 夏季工况计算分析
2.1 夏季分层空调基本工况模拟分析
为了简化分析，假设传热主要是流体内部传热，不考虑墙体内部的耦合传热、各墙体内壁面之间的相互辐射，在入口处，送风射流参数均匀。
通过对空调室内气流模拟计算分析，得到室内气流分布情况，了解工作区域的速度、温度的分布，从而判断气流分布是否满足精密加工厂房的生产需要。本文根据温度分布和风口断面气流流态分布情况，将全部空间区域分为顶部热滞留区、上部回流区、射流区和下部回流区四个部分。
2.2 夏季工况室内环境影响因素分析
1）设备发热量。在围护结构做好保温的情况下，空调区冷负荷的主要组成是室内设备散热。例如在机械加工中，设备的散热主要有电动机散热、切割散热、电子控制仪器散热等。由于设备之间、设备与周围环境之间存在着热交换的过程，为了简化设备发热对室内气流组织的影响，将一部分热源赋予设备，另一部分赋予地面。当室内热源散热时，热源附近的温度升高，引起热源周围空气扰动，工作区的温度场由送风射流和热气流扰动两部分组成，但是热源对气流的影响具有一定的范围。
2）设备尺寸。在精密加工厂房中，采用空调的主要目的就是满足产品工艺生产的需要，保证设备的正常运转。当空气在流动时遇到设备时气流的流向就要发生变化。因此，为了满足生产的要求，就要求精密加工厂房中的设备始终处于一定的回流区域中。实验表明，设备的阻挡是造成气流温度、速度变化的主要因素。因此，在进行分层高度气流组织计算时，要使设备处于射流下边界1米以下的区域中，这样就能满足设计工况的要求。
3）送风速度。送风速度是实现精密加工厂房中分层空调的重要参数，送风速度过大或过小都不利于实现良好的分层空调。送风速度太大，送风射流的动量增加，不仅产生较大的噪声，而且在中部区域引发强烈的气流碰撞，增强气流扰动。如果送风速度太小，射流射程减小，无法形成隔断气流，则无法实现非空调区域的送风效果。
4）风口间距。对于精密加工厂房而言，要求在工作区上部平行送出多股射流。由于风口的间距影响着多股非等温射流的形成，而多股非等温射流直接影响分层空调的效果。分析结果表明，当减小喷口间距时，多股射流在出口不远处汇合，射流相互掺混，覆盖面较广，从而形成较好的隔断气流，在工作区域能形成良好的速度、温度分布。当增大喷口间距时，射流混合点靠后，不能形成良好的隔断气流，从而工作区域的速度、温度均匀性指标下降。但是风口间距的确定也要综合考虑，由于间距太小就要增加风口数目，从而增加投资成本，同时风口间距过小时，会加剧送风射流速度的衰减，无法在中间区域形成搭接时，反而会影响分层空调的使用效果。
5）送风温差。实现空调的直接方式就是温差送风，在冷量不变的情况下，送风温差决定了室内的换气次数，在一定的范围内，换气次数越多，室内空气涌动增强，工作区对流换热充分，工作区域的空气越新鲜，空调效果越好。但是，过多的换次次数会造成能量的浪费。当室内温度精度有一定要求时，减少送风温差有利于室内温度的精确控制。送风温差的选择也要综合考虑技术、投资成本、控制精度等各个方面。
3 结束语
本文针对精密加工厂房工艺要求，对精密加工厂房负荷特性进行了分析，然后，针对夏季工况，分别讨论了设备发热量、设备尺寸、送风速度、风口间距、送风温差各因素对室内的环境影响，并根据分析结果对气流组织设计和厂房布置提出了一些建议。研究结果表明，在夏季采用分层空调技术，与全室空调相比，精密加工厂房中可以得到较好的节能效益。
参考文献
[1]黄翔.国内外蒸发冷却空调技术研究进展(3)[J].暖通空调,2007,04.
[2]李宜.某光盘生产车间净化空调设计[J].重庆建筑,2003,04.
篇6
【关键词】普通拉床；双斜榫齿槽；夹具；差动分度
榫齿槽加工一般采用成熟的拉削成型工艺，该工艺特点为：采用高速拉削设备，在一次 走刀中可完成榫齿槽的粗精加工，型面轮廓由拉刀制造精度保证，有非常高的生产效率与加 工精度。而某发动机高压压气机1级风扇转子鼓筒具有外锥直径小（最大外径仅为156mm），长径比大等特点，因此，圆锥面上均布的多个双斜榫齿槽的拉削已超过现有高速卧拉设备加工的直径范围，此设备不宜选用。经调研论证，决定利用7A520普通卧式拉床加工榫齿槽进行科研攻关。普通拉床自身不具有分度、二次起度及拉刀引导功能，利用该设备曾加工过较大直径零件的单斜度榫齿槽，而对于小直径零件上的大角度双斜榫齿槽的高精度拉削尚属首次，巨大的拉削力极容易使零件在加工过程中因振动产生位移，使夹具发生变形。因此，需要设计分度、二次起度、拉刀引导三位一体的夹具，并保证夹具在紧凑的空间有足够的定位精度和刚性，以满足工序要求。此类工装涉及面广，结构复杂，应充分考虑机床、刀具、工件、操作等诸多制约因素，精心设计，以保证加工的顺利进行。
1. 零件结构特点及加工难度
1级风扇转子鼓筒是某发动机的关键结构件，其形状复杂，材料为钛合金（TC11），在 直径为156mm的圆锥面上均布有22个精密的榫齿槽，榫齿槽中心线平面与轴线夹角为37.45°，槽底与圆柱母线夹角为78.65°，为典型的双斜榫齿槽结构。此22个榫齿槽的加 工为最关键工序，在普通拉床上加工此类零件在公司尚属首次，这对夹具的设计提出了很高 的要求。
2. 夹具设计
2.1夹具设计难点分析。
2.1.1普通拉床没有周向分度机构，必须由夹具实现分度。该零件要求22等分，而拉削工艺为通过式加工，必须在小于槽底径（R62.209mm）的范围内实现22等份的分度，并且要有足够的分度精度；用一般的分度方式设置分度孔十分困难。
2.1.2普通拉床的床头与床身均无转度装置，而该工序要求工件在三维方向的两次转度，只能将其转换到夹具定位面上实现，以保证榫齿槽在拉床运动方向上为正确的加工位置。
篇7
关键词 新时期；机械精密度；误差；加工工艺
中图分类号TH161 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2014）123-0163-02
1浅谈新时期机械精密度加工技术的特点
包括技术的完整性和更加的全球化两个方面，一方面，就技术的完整性来说，我们从整个的制造过程来进行分析，会发现，新时期的机械精密度加工工艺是需要多种不同高科技手段的协调为基础的，同时，该加工技术还是一个更加系统化的过程。另一方面，就更加的全球化来说，随着技术的不断完善和发展，如今全球化的趋势日益严重，新时期的机械加工工艺也免不了受到一定的影响。为此，一个国家只有在自身实力和素质不断增长的前提下，才能确保在世界竞争中的领先地位不动摇。
2浅谈新时期机械精密度加工技术
主要包含了四个领域的内容，一是精密切削技术。以往我们普遍使用的是直接切削技术，该技术并不能生产出来具备较高技术和精度的产品。为此，新时期我们通过精密控制技术、空气静压轴承、微驱动与微进给等技术的使用，来取得车床强度增加、变形减小和吸震功能增强的效果。二是模具成型技术。现如今，磨具加工成型环节已经涉及到了越来越多的领域。而磨具配件的基础是磨具，所以，磨具精度的保证是极为关键的。新时期，我们主要是运用电解加工技术制造的模具来确保其精密度的实现。三是超精细研磨技术。由于我们对于板面的精度要求极为严格（1mm～2mm的范围以内），但是传统的研磨技术并不能很好的满足这一要求，为此，急需我们去寻找一种更为精细的研磨新技术。四是，纳米技术。新时期，伴随着纳米技术的进步和完善，已经能够实现在硅片上布线达到纳米级别的目的。
3影响新时期机械精密度加工的原因分析
在机械加工过程中，很多因素都与其精密度息息相关。其中，主要的误差因素包括了机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形几个方面，下面我们通过对这些造成误差的因素的分析和介绍，将对工件加工精密度的提高提供强有力的
保障。
3.1加工原理误差
这主要包含了两方面的内容，一方面是采用近似的加工运动造成的误差。通过理论研究得到的结果是，我们只有在工件或刀具的运动之间建立完全准确的运动联系，才能进一步的完成所要求的工件表面。然而，如果我们完全依照理论原理来进行加工设计的话，就会使一些机床或者夹具变得复杂，这将严重阻碍加工精度的增强，更甚者是根本不能进行了。另一方面是采用近似的刀具轮廓造成的误差。在机械加工过程中，一些地方（复杂的曲面）在使用成型刀面来完成时，我们往往会因为其不能很容易的使刀具刃口与我们想要的曲线相匹配，就直接舍弃这些复杂的曲线，而选择生产成为与之相似的圆弧或者直线来替代，这样做将在很大程度上增加加工原理的误差。
3.2机床几何误差及磨损对加工精密度的影响
就加工中的刀具来说，它们主要是依靠机床来实现其运动目的的（与工件之间的相互运动）。为此，机床的精密度高低直接关系着工件的加工精密度。而能够对机床精密度造成威胁的因素主要包括有，轴回转误差（威胁的是被加工工件的形状和位置精度）、导轨误差（由于导轨在机床中具备着确定机床主要部件相对位置和运动的基准，所以它所引起的一些误差都会对形状精度造成威胁）和传动链误差（是由于传动元件在作用过程中发生的一些磨损现象而对传动链的传动过程造成的一些威胁，它主要影响的是表面加工精密度）。
3.3刀具、夹具的制造误差及磨损
不同种类的刀具的误差，在对加工精密度造成威胁时也是有所差异的。一是一般的刀具只会间接的威胁加工的精度；二是定尺寸刀具的误差仅仅只会让其加工的零件的尺寸并不能达到一定的精密度；三是成形刀具所具有的误差会在一定程度上影响到加工面的形状误差。而就刀具的磨损来说，由于其会对刀具与加工表面的相对位置产生影响，所以，也就相应的会造成被加工零件出现尺寸上的误差。夹具的作用是为了使工件处于更为准确的位置之上，为此，一旦夹具存在制造误差，就会对工件的位置精密度造成一定威胁。
3.4工艺系统受力变形引起的误差
由于工艺系统是具备着一定的弹性的，而在其加工的过程中，一些力的作用都会使系统产生相应变形，这就破坏了工件在制造过程中的正确位置，这就是加工误差的形成过程。该误差主要可以分为两种情况，一是，切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。另一种情况是，切削力大小变化引起的加工误差――误差复映。
3.5工艺系统受热变形引起的误差
在机械加工实施过程中，不同热源的作用会使得工艺系统发生一定的热变形。另外，由于工艺系统的热源分布是不一样的，而且工艺系统的整体组成材料和结构也是千差万别的，这就使得工艺系统并不是所有的热变形都是一致的，也就会破坏刀具与工件的位置和运动，产生加工误差。其中，在总加工误差中占据着关键地位的加工误差就要数热变形所引起的了，在40%到70%的范围内。具体的来说，热变形对加工精密度的影响包括，机床热变形、刀具热变形、工件热变形（分为工件均匀受热和不均匀受热两个方面）对加工精度的影响。
4结论
总而言之，新时期的机械加工技术需要精密度加工技术方面要求。并且，随着社会的进步极其对于精密度要求的日益增加，使得我们不得不抛弃以往传统的技术，不断完善我国加工制造业向着世界领先行列迈进的脚步，提高我国在世界工业化发展过程中的地位，现代化的机械精密度加工技术是发展的重中之重。
参考文献
[1]魏剑涛.浅议现代机械制造工艺和精密加工技术[J].中国机械，2014（6）.
[2]王庆.机械加工工艺浅析[J].城市建设理论研究，2012（2）.
[3]谭淑英.超精密切削微进给系统的研制[D].天津大学，2005.
篇8
关键词： 椭圆回转面；数控加工；几何反算；几何模型
中图分类号：O29文献标识码：A文章编号：1671—1580（2013）06—0150—03
制造椭圆回转面的高精度模具，不同于复杂曲面和自由曲面的数控加工，因此不能照搬文献[1—3]的方法。注意到椭圆回转面具有对称性，其上点均为椭圆点，可根据几何反算这一瓶颈技术[4]给出数控加工中行距的计算模型和相关进给量公式。这一典型课题的探讨对其他回转面加工模型的研究也具有普遍的参考价值，而相对文献[5]的方法，本模型所给出的三轴联动数控加工方案精准度更高。
本文分四个方面：
1.对于椭圆回转面精密模具研究了采用三轴联动的加工方案；
2.说明了用端面铣刀加工时许用行距的计算模型与原理；
3.给出了三轴联动的加工进给量的计算公式；
4.最后通过具体实例验证，运算出结果，符合实际，说明本文的方案和模型是可行、可靠的。
一、椭圆回转面精密模具的三轴联动加工方案
首先，该加工方案可简化为如图1所示的形式，因为这个精密模具工件的外凸表面是椭圆回转面，它在绕其对称轴作匀速回转运动时，就相当于加工椭圆线。
五、结论
本文提供的三轴联动加工椭圆回转面的方案、模型可行、可靠，它不仅为提高加工精确度提供依据，而且对于双曲回转面、抛物回转面以及它们的离轴情况等问题都可以此为参考，选定加工方案。
[参考文献]
[1] 唐余勇，王俊彦.椭圆回转镜面的数控加工模型[J].哈尔滨工业大学学报，2004（05）.
[2] 任秉银，唐余勇.数控加工中的建模理论及其应用[M].哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2000.
[3] 唐余勇，任秉银.复杂曲面的区域分类与数控加工[J].河北科技大学学报，2002（02）.
篇9
关键词：现代机械;制造工艺;精密加工技术
引言
由于社会经济的高速发展，机械制造行业对产品质量、生产效率、工作环境、去安全等方面的需求不断提升，现代机械制造工艺及精密加工技术已经逐渐成为人们所关注的话题，从而，现代机械制造工艺及精密加工技术发展的相应问题，也成为相关部门需要面对的主要工作。可是，当前在对机械制造工艺及加工技术的研究中发现，传统机械制造工艺具有生产效率较低、成本过高、加工质量无法稳定、劳动强度过大、安全按措施不充分等问题。所以，对机械制造业的发展局势进行分析，把控和分析现代机械制造工艺及精密加工技术的相关方面，对优化和提升制造业技术有着非常大的作用。
1.现代机械制造工艺及精密加工技术特征
首先，关联性。
通过两者之间的关联性可以发现，涉及到许多部分，例如制造工程、开发产品及调研、制造加工等等，对于这些方面的联系非常密切，一定要保障所有环节的正确性，不然就会形成不同程度的不利影响。这就需要在其关联性方面持续提升技术制造效益。
其次，系统性。
对于当前的社会而言，科技发展的速度非常迅猛，要加快生产技术的持续发展与进步，就要把具备相应先进性的技术有效运用在技术制造方面。而且将其使用在相应的产品设计、生产等方面[1]。因此可以看出，系统性非常明显，应当不断提升生产效率。
再次，全球化特征。
由于全球化趋势的不断提升，不但需要在经济上顺应全球化的特征，持续向前发展，并且在技术方面的竞争也会越发激烈。这就需要企业持续提升自己的生产技术，提升技术对生产的有利作用，从而在市场竞争中处于不败之地。
2.现代机械制造工艺
2.1气体保护焊焊接工艺
气体保护焊接工艺通过电弧作为热源，将气体当成被焊接物体的保护介质。在焊接的过程里，电弧四周构成了气体保护层，把熔池以及电弧同空气相隔绝，合理预防有害气体影响焊接。并且，保护气体可以让电弧更加稳定，燃烧的更加充分。通常状况下，二氧化碳是最普通的保护气，它的化学性质十分稳定，而且较易获取，价格较低，在机械制造业中的使用率较高。
2.2电阻焊接工艺
电阻焊是将需要焊接的物体压在正负电极之间，经过通电经由电流透过接触面时，经过电阻热效应进行加热融化，让它同金属有效凝固。电阻焊的优势较多，焊接质量也高，机械化程度较高，容易实现自动化控制、生产率较高，污染较低，噪音较低，在机械行业的使用率逐渐提升[2]。可是由于成本较高，并且后期维护难度较高，配套无损检测技术还需发展。
2.3埋弧焊焊接工艺
埋弧焊工艺是以焊剂层下燃烧电弧形成的焊接工艺。自动埋弧焊相对省力，车体送进焊丝，自动将电弧转移，半自动埋弧焊要通过手动方式来给进焊丝，移动电弧应当通过手工进行，通常以手工电弧焊为主，可是当前电渣压力焊已经逐步被取代，由于其生产率较高，焊缝强度较好，并且焊接完美。可是电闸压力焊的焊剂尤为关键。
2.4搅拌摩擦焊焊接工艺
此技术最初是在上世纪90年代初的TWI焊接研究所研制的，被称为FSW。上世纪90年代末期对于铁路交通建设、航空、车辆等范畴有着重要的影响。此工艺在焊接时只需要焊接搅拌头，十分节省材料。
3.现代机械制造精密加工技术的策略
3.1零件分类和变型模式
机械产品零件大多是通过大规模进行生产的，因此要在零件资源特性方面有所保障，符合各类客户、各类功能的需求，对于机械产品通常由标准件、通用件以及定制件三种构成。零件类型的不同，精密加工技术的模式也有所区分。需要指明的是，对于机械产品的精密加工技术方面，零件变形主模型一定要经由参数化变型得到机械产品定制需求的满足。
3.2通过CAD系统作为快速精密加工技术产品信息工具
计算机辅助设计，在设计过程里通过计算机和图形设备协助设计人员执行设计工作，通过它在平面、立面的绘制过程里，能够较为简便的透过绘图命令完成。透过CAD绘制平面图和立面图，不仅能够正确的体现设计者的意图，还可以透过图纸定义颜色生成三维模型，较大限度补充了设计和施工之间的不足。
3.3机械几何数据模型
对于机械产品的精密加工技术来讲，不仅要对产品原有的生产属性采取数据化的方式进行管理，还要对所有数据之间的层次分布关系整理清晰[3]。因此，精密加工技术模型不但存在机械生产属性的信息，还包含了零件图形的信息。零件图形信息能够正确描绘机械零件的所有尺寸，这个系列的工作能够在CAD技术中较好的表现出来。几何数据是对机械形状、空间位置乃至拓扑关系的描述来传达基础数据的。
3.4机械属性数据模型
在繁琐的环境下，属性特征是描绘所有物体因素特征、状态、分布关系最直接的数据。可是机械产品属性和图形信息关系非常密切。实体对象同图层信息都具备单向的属性数据。
4.结束语
总而言之，对于机械制造行业来讲，它发展的速度在某种程度上源自于现代机械制造工艺的发展，和精密加工技术的提升。所以一定要强化对现代机械制造工艺及精密加工技术的研究分析，完成现代机械制造工艺的创新发展，加快精密加工技术的持续提升，给现代机械制造行业及精密加工技术提供良好的服务。
参考文献：
[1]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺.2011.（02）：83-86.
[2]黄庆林，张伟，张瑞江.现代机械制造工艺与精密加工技术[J].科技创新与应用.2013.（17）：33.
篇10
【关键词】机械制造；工艺；精密加工技术
现代机械制造工艺技术与精密加工技术是机械制造技术的核心，是机械制造技术的重要组成部分。随着社会的不断发展，传统的机械制造工艺和加工技术已经无法适应现代机械制造的要求，为了提高我国机械制造技术，促进我国机械制造业的发展，必须要提高机械制造工艺和加工技术。
1.现代机械制造工艺及精密加工技术的特征
（1）关联性。现代机械制造技术不仅运用于机械制造的全过程，而且还用于其他多个方面，如产品的设计、开发、调研以及销售等。然而这些环节与机械技术有着紧密的联系，如果其中一个环节出现问题，就会影响到机械技术的整体运用。
（2）系统性。从机械的制造过程看，现代机械制造技术具有综合的系统性。现代机械制造技术不是单独存在的，而是借助各种先进科学技术逐步发展起来的，如机械制造技术通常与计算机、传感、信息、自动化等相结合，促进了机械制造业的发展。
2.现代机械制造工艺
现代机械制造工艺比较广泛，如焊、铣、钳等，由于焊接工艺在现代机械制造运中用比较普遍，因此本文主要对焊接工艺进行分析和研究。
2.1搅拌摩擦焊焊接工艺
搅拌摩擦焊焊接工艺的优点突出表现在焊接材料的消耗性小。该焊接工艺除了焊接搅拌头之外，不需要任何如焊条、焊丝、焊剂以及保护气体等消耗性材料。特别是针对铝合金焊接，六七百米的焊缝只需一个焊接搅拌头就可以完成，而且在焊接的过程中不会产生过高的温度。
2.2气体保护焊焊接工艺
气体焊接工艺主要以电弧提供热源而对物体进行焊接，其最突出的特点就是借助气体保护被焊接物。气体保护焊焊接工艺的工作原理为：在焊接的过程中，气体会在电弧周围形成一种保护层，阻隔空气与电弧、熔池的联系，以此避免有害气体对电弧造成影响，从而使电弧充分燃烧，确保焊接工作的有效运行。然而由于二氧化碳的成本低，所以在制造业中多以之作为保护焊的气体。
2.3电阻焊焊接工艺
电阻焊接工艺由于加热时间短、效率高，噪音污染小以及焊接质量高等优点而被广泛应用在航天、汽造、家电等机械制造业中。但是该焊接工艺也存在一些缺点，例如，设备成本高，缺乏对设备进行无损检测的技术，而且维修的难度大等问题。电阻焊接工艺是一种压力型焊接技术，其工作步骤为：首先将被焊接的物体紧压在正负电极中间，然后利用电流在物体周围形成一股电阻热效应，从而对被焊接的物体进行加热至其熔化，最终借助压力使之与金属合为一体。
2.4螺柱焊焊接工艺
螺柱焊接工艺的突出优点在于不会产生漏水漏气的现象，其工作步骤为：首先将螺柱与零件表面相接触，然后通过电弧燃烧直至熔化接触面，再借助一定的压力完成焊接工作。该焊接工艺包括拉弧式以及储能式两种焊接方式，二者的优点在于均为单面焊接且无需打孔与钻洞。由于二者的焊深大小不同，被广泛应用于不同领域，其中拉弧式焊接方式多应用在重工业中，而储能式焊接方式则应用于薄板焊接。
2.5埋弧焊焊接工艺
埋弧焊焊接工艺就是借助稳定的电弧在焊剂层进行充分燃烧而实现焊接工作的一种焊接工艺。这一焊接工艺包括两种方式，即自动与半自动。这两种形式的区别在于，自动焊接只需利用小车送进电弧、焊丝，而半自动焊接则完全需要借助人工手动才能顺利完成。考虑到消耗的劳动成本问题，目前市场上已经用电渣压力焊取代了半自动的埋弧焊。值得注意的是，由于焊剂中的碱度会对焊接工艺的性能以及冶金的性能产生影响，因此在选用埋弧焊焊接工艺时，对焊剂的选择要十分慎重。
3.精密加工技术
（1）模具成型技术。目前的各种工业产品如飞机、汽车、家电产器等的零部件有1/3是通过模具加工完成的。而模具加工的核心部分就是提高模具精度，并且模具的加工精度也反映了一个国家制造业的发展水平。在机械制造过程中，电解加工工艺能使模具的精度提高到微米级，能够有效解决复杂腔型的加工问题。
（2）精密切割技术。精密切割技术就是通过切削技术以提高产品精度的一种方法。机械制造过程中，为了提高产品的精度就必须最大限度地减少工件、机床和刀具等因素对切割的影响。如对于机床的抗震性、小热变形以及高刚度等特性的要求，就必须要采用先进的技术完成，如微驱动技术、空气静压轴承以及精密控制技术等。
（3）精密研磨技术。机械制造中精密研磨技术经常用于对集成电路中小型元件的加工，如对硅片的加工要在1—2mm之间进行，然而传统的研磨技术很难达到这一要求。所以对硅片的加工必须要采用原子级研磨、抛光技术。随着科学技术的不断发展，形成了各种精密的研磨技术，如流体型悬浮的非接触研磨技术、弹性发射加工研磨技术，借助加工液实现化学反应的研磨技术等。通过这些先进的研磨、磨削以及抛光技术极大推动了研磨技术的发展。
4.结语
现代机械制造工艺以及精密加工技术对我国机械制造技术的提高产生重要影响，而且对我国机械制造业的发展也起到十分重要的作用。所以必须要对机械制造工艺和精密加工工艺进行创新，进而推动我国机械制造业向更高层次迈进。 [科]
【参考文献】
[1]田小英.浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J].科技风，2011.
