非标设备范文
时间：2023-04-09 23:13:54
导语：如何才能写好一篇非标设备，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
中图分类号：TH122 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）06-0011-01
前言
由于我国非标设备设计制造水平与世界大型企业之间的巨大差距，研究适合非标设备技术的更新非常必要。通过统计数据，分析非标设备设计制造动态和发展，同时确定本文的目的和内容。通过非标设备设计流程和结构方案的总结，指出在非标设备设计中机械设计师的过程要有意识组织建立“标准图书馆”，继续丰富“标准图书馆”，加强各类非标设备公司自身的核心竞争力。
1.非标设备设计制造现状
1.1 非标设备设计生产特点
非标设备在制造业中占据重要地位。非标设备一般为单件式生产，没有原型设计，极少批量生产，大部分的非设备是根据企业生产的实际情况进行定制的，这将导致非标设备只能适应对应企业，但不能适应其他企业。非标设备从设计方案、双方确定方案、签订合同、生产设计、零件加工等过程往往需要比较长时间，而且因为非标设备不是批量生产，对于中小型非标制造企业来说，签订订单需要较长时间，这期间产生的管理成本会给企业带来负担。非标设备厂商投入生产时对人员和设备的要求比较高，一个高效的设计开发和组装调试团队可以大大缩小设的设计到交付周期，反之，一个低效甚至由初学者组成的团队由于经验的缺乏，往往会使设备周期延长甚至导致项目失败无法收回货款。非标设备厂商缺乏新发明，目前，很多非标设计人员专业知识停留在固有层面少有创新性，运动机构由原来纯机械组成发展至机电气液各种方式相互配合，设备动作构成变得越来越简单，方便都搭配也扼杀了很多设计人员的灵感及创意。
1.2 非标设备设计的标准体系不明确
一般来说，非标设备的设计没有一个固定的标准，不同的设备使使用者对设备有不同的要求，这就需要设计者掌握相关标准如工艺、测试、环境、安全等等，设计前列出所需的各项标准，这样方能确保设计的正确性。一些规模较大都非标设备制造企业会制定企业自有标准，包括机构设计准则，零件加工准则，零件选用准则，电气准则，甚至有对应不同加工工艺都标准机械机构或者模块，得益于这些标准企业的非标设备由研发到交付都周期大大短于没有相关标准的企业，因而有利于企业进一步发展，但这些标准因为企业保护自身利益或知识产权考虑，往往只限于企业内部使用，没有进行行业内部推广，而且各个企业对应的标准也不尽相同，因而制约了非标行业的扩大发展，中小型非标企业多处于一个设计者一个风格，无统一设计理念都阶段，加上行业内人员流动快，中小型非标企业基本不会形成标准体系，因而造成行业发展逐渐两极分化。
1.3 非标设备设计制的成果和效益无法保证
非标设备设计制造的效果是指对实际使用中的非标设备的技术性能、生产率和可靠性的综合评价。效益是指非标设备作为商品的经济价值和使用非标设备获得的经济利益。中国早期的非标设计师基本上都是基于设计任务书的设计。虽然设计任务书只强调技术性能指标，但制造成本、效益和其他要求通常没有提及。因此，是否采用一些先进的技术或技术指标的先进性是对非标设备进行评估重要标准，然而设备是否符合实际生产，是否实现自身的实际效果，是否被市场接受往往被忽视了。在这种情况下，使一些非标设计师逐渐形成对先进技术的盲目追求，忽略了概念的效果和效益。在当前市场经济条件下，注重设计的效果和效益比片面追求自动化、电子化等先进技术更为重要。
2.非标设备设计制造的优化创新
2.1 提高非标设备设计可靠性
设计时需要仔细分析研究非标设备的设计方案，选择生产性能稳定、生产效率高，维护方便、安全系数较高的方案，选择非标设备的标准零件时，尽可能的选择成品零件，这样既可以降低相关管理成本、生产成本又能减少原材料的消耗，零部件的成品件，一般在进入市场之前反复进行实践和测试，相比于只经过一次设计、制造的非标准零部件具有更高的可靠性。 在非标零件的初始设计中，或多或少在设计上会有缺陷，这些缺陷往往是因为经济和时间限制而不及时改进，设备在使用这些有缺陷的非标零部件工作时会降低其可靠性[2]。设计运动部件时中应尽量选取可靠成熟的。在多收集一些大公司的产品样品，可以留作设计参考；设计中重要部分涉及创新机构设计时应先进行充分的图面论证，必要时可制造小批样机进行验证，以便检验实际设计效果。
2.2 增强非标设备的设计制造效率
在非标设备制造过程中，经常遇到一些技术或管理思路上的问题，业务部门需要根据实际情况采取一些有效的策略，设计部门要不断提升自身设计水平，把握设计大方向，避免设计失误，以便于在激烈的市场竞争中立于不败之地。设计考虑要保证非标设备设计的顺利开展，使设计工作按照严格的设计程序，不断完善非标设备的技术设计和施工图纸，对设计中的符号、名称、格式，进行仔细审查，使非标设备符合国家相应标准。设计与加工密切联系，设计时必须充分考虑加工过程，这有助于简化制造过程中的操作和质量保证还能提高效率，削减开支，设计人员和执行人员应事先进行交流，使其意识到新产品结构、性能、装配技术等技术难点。
2.3 提高非标设备成品的检验标准
在设计通过审查之后，方可以进行设计工作，通过不同设计团队对不同部分进行设计的方式，加强各个设计团队间的配合，所以设计团队首先需要设计选择和组合工作，然后完成设计，包括整体设计，主机和生产线的主要参数，配套主要设备，机电气体的主要成分和参数，主要控制方法。设计者根据上述数据开展设计工作，并制定企业内部的生产标准。在整体设计阶段设计团队可以进行零部件设计工作，企业内部确定业务零件，零部件的标准，设计手册标准和业务常用设计在公差，精度和材料选择等方面的标准，在这个阶段需要设计部件图，零件图，主电路图，控制电路图，零件清单，标准化列表，力学和热力学计算等，用于后期零件选择的基A。根据这些使用适当的动力结构，变速箱，控制单元和液压单元，单位等，在上述设备及零件都确定好后再进行设备的独立制造测试工作。
3.结语
目前，中国的局部地方正是在产业结构升级的关键时期，面对机遇和挑战，减少中国工业项目建设投资，是中国工业企业提高经济效益和增强竞争力的重要的径之一。这对各类非标设备企业有很大的挑战，需要公司一方面拥有自己的核心竞争力，抓住这个历史机遇，努力建立自己的核心技术体系和价值导向，不断吸引外资进入设备制造业的设计理念和技术，在不断创新的基础上，形成自己的特点和市场竞争力； 另一方面，抓住外商投资企业降低成本和学生国内生产数据，包括固定资产的真实形式--生产设备。加强非标设备设计创造，减少建设项目投资，需要各部门共同努力。
参考文献
篇2
【关键词】 非标准 自动化 装配设计 机构单元
1 引言
所谓装配就是将各种零部件或总成件，按规定的技术条件和质量要求连接组合成完整产品的生产过程，也可称为使各种零部件或总成件具有规定的相互位置关系的工艺过程。可以说，装配工艺在制造行业的应用是十分普遍的。近年来，随着制造业的迅速发展和新技术、新工艺、新材料的广泛应用，高质量、高性能的装配设备也逐渐得到应用，而自动化装配设备就是在这样的形势下出现的。自动化装配设备具有性能稳定、所需人工少、生产效率高、单件产品的制造成本大幅降低、占用场地最少等优越性。下面就非标准自动化装配的设计进行研究，以确保设备能发挥其应用的作用。
2 非标自动化装配设备设计研究
只有通过合理而科学的设计，确保设备的可靠性，我们才能更好地应用非标准自动化装配设备。为此，主要从以下几个方面入手。
2.1 产品的装配工艺设计
为了实现产品的装配质量要求，必须首先分析产品装配过程中每一工艺环节的技术要求，编制和设计合理的产品装配工艺，这直接决定了最终实现每一装配工序的机械装置结构和功能，机械系统的动作顺序。没有对产品的生产工艺要求和装配要求进行深入研究，会导致最终设计出的自动化装配设备出现不易改进的弊端，甚至直接导致不易克服的产品质量问题。同时，装配工艺也直接影响装配设备的总体功能实现方式、结构布局、控制和检测方式等。自动化装配工艺一般包括五个部分。
2.1.1 装配工序
装配工序分为安装工序和固定工序，安装工序是指在自动装配设备的专用工位上进行装配零部件的预备联接。通常固定工序在安装工序之后，也可以把安装和固定放在一个工位上进行。根据装配任务的复杂程度，一个装配过程具有多个装配工序，装配工序的合理分析是进行工艺设计的重要内容。
2.1.2 检测工序
检测工序包括对装配零部件的检验、检查和测试等，检测工序一方面保证装配质量，如装入零件是否有缺陷、装入零件方向位置是否准确、装入后的尺寸精度、密封质量、装配质量等，另一方面在装配过程中对各种故障进行处理。
2.1.3 调整工序
调整工序是对装配工序后具有安装偏差的零部件位置的纠正。
2.1.4 辅助工序
辅助工序包括对装配件的清洁、打标记、分选等环节。
2.1.5 机械加工工序
在某些自动装配设备上，在对零部件安装和固定的过程中，还对一个或几个特定零件进行机械加工。
产品的生产装配工艺往往不是唯一的，符合产品性能要求的生产工艺很多，对可行的装配工艺进行分析比较，结合功能实现的难易程度和品质差异，选择最优的产品装配工艺。
2.2 设备的功能分解和功能设计
产品的装配工艺确定后，如何实现每一装配工艺环节，需要结合装配工艺进行功能分析，将自动化装配设备的总功能分解为分功能或功能单元，自动化装配设备是一个集合机械、电子、信息等技术的机电一体化系统，其所分解得到的功能单元不仅包括了对应于各装配工艺环节的子功能，也包括了检测、控制、辅助、动力驱动、传动等其他功能。
功能分解可以简化自动化装配设备的设计难度，有利于找到最优的功能实现方式。
设备总功能的实现需要各功能单元的协同工作，进行设备功能设计就是寻求功能单元解的过程，也是将功能单元具体化、结构化的过程，解决功能单元解的可行性，要通过“功能效应作用原理”的求解过程，寻求功能单元实现的机械结构、装置或物理效应。最后，对所有功能单元的解进行综合、集成和系统化，实现各功能单元解之间的匹配和协同，从而得到一个系统化的功能解。
装配设备的功能分解、求解过程和装配工艺的设计过程是一个相辅相成，互相促进的过程，以产品装配工艺流程为主线，结合产品的性能要求，对功能求解过程进行检查和优化，大胆提出新的工艺方法，可以进一步优化装配设备的功能。
2.3 设备的结构布局设计
装配性生产设备按照自动化程度可以分为半自动装配机、全自动装配机、自动化装配线。设备的结构布局一般可以分为转盘型布局设计、环线型布局设计和直线型布局设计。
如何选择合适的设备结构布局，需要考虑具体的生产实际，按照装配工艺的复杂程度和装配设备的使用需要进行分析。
转盘型布局具有结构紧凑，占地面积小，操作方便等特点，适合于装配工艺简单，单机生产，产品大小适中的装配环境。但由于所有的装配单元都围绕转盘来布局，使得转盘型装配机具有实现机构复杂，且不宜改进和进行柔性化生产的缺陷。
如图1所示的环线型布局适合于装配工艺复杂程度适中的装配环境，并可以最大限度地节省使用场地，环线型布局增大了产品在装配线上的装配空间，因此可以按照装配要求的改变增减装配的功能单元，使装配设备具有柔性化。
图1 环线型布局
直线型布局主要使用于大、中型的自动化生产装配生产线，不但可以完成产品加工制造后期的各种装配、检测、标识、包装等，也可以集合产品的加工制造、装配、检测于一体，完成成品的全自动化生产和装配过程。它适用于装配工序多，产品设计成熟，市场需求巨大的产品的生产和装配。直线型布局占用场地较大，有足够的空间布局各装配单元的实现机构和装置，可以简化装配机构，并易于增减和改进装配的功能单元，但由于整个生产线较为复杂，对生产线上各装配单元的控制和协同，生产节拍和效率提出较高要求。
2.4 自动化机构系统设计
自动化机构系统设计是按照设定的装配工艺和组成功能单元的原理解，针对组成装配工艺的每个工序模块或功能单元，分别构建完整的机构，然后按照整体装配工艺和功能实现要求进行组合联接，构建出能实现整个装配过程的机构系统。一个自动化装配设备一般包括如下几个机构单元。
2.4.1 供料单元
供料单元是自动化装配设备的重要组成部分，从装配单机的上料机构到大型装配生产线的物料输送系统，供料单元是自动装配设备具有高效率的先决条件。供料机构单元必须保证各种装配零件能在准确的位置、时间和空间状态，从行列中分离并移置到相应的装配工位上。供料单元的检测的可靠性是影响自动装配过程故障率的主要因素。
2.4.2 装配主体机架单元
装配主体机架单元是指可完成装配主件输送功能的主体部分，它包括自动输送机构，实现装配主件的多工位同步或异步传递、夹取、装配和检测，还包括配置齐全的液、气压管路及电气配线装置，而且具有驱动某些装配单元的装配工作头的主动轴。
为了实现装配主件在输送过程中实现同步装配，需要选择和设计精确的机械分度控制装置，以保证每个装配单元的工装夹具与输送动作准确吻合。装配主体机架上一般应间隔排列装配工位和检测工位，以在上次装配工序完成后在下道检测工位上检测有无工件和装配位置是否正确，各装配工位和检测工位之间进行智能化控制，以保证发生错误时自动停机，以消除连续的误装配，避免生产浪费。
2.4.3 自动化装配单元
自动化装配单元布置在装配主体机架上，对应于各装配工位的装配功能，自动化装配单元可以由机构、液气压、电机拖动所构成，和装配主体机架相配合完成特定装配动作。
机械手或工业机器人可以在一次动作循环中完成各种动作，可以作为布置在主体机架上的装配单元进行复杂部件的装配。使用机械手可以简化装配主体机架的复杂程度，提高装配的可靠性。
2.4.4 分捡单元
为保证最终装配成品的合格率，在装配自动化机构系统的设计中，要充分考虑和布置适当的分选换向机构，对各道装配工序中产生的次品按照要求进行分检和分流。分检单元不但可以提高装配的成品合格率，而且可以有效保证装配错误的半成品避免进入下面的装配工序，减小因装配和检测故障造成的停机，大大提高装配生产效率。
2.5 自动化控制系统的选择
整个装配设备的机构系统设计完成后，需要考虑采用何种控制系统来实现整机的自动化控制。对简单的控制任务较少的自动化装配设备，采用单片机控制系统具有成本低等优点。
3 结语
总之，装配是决定产品质量的关键环节，为此，自动化装配设备的出现无疑能使产品质量大大提高，并能减少劳动量、提高装配效率，可以大大降低企业的装配成本。因此，为了确保自动化装配设备能发挥其应用的作用，加强自动化装配设备设计研究是十分必要的。
篇3
关键词：设备；非标；设计；安装；施工
青海盐湖海纳化工有限公司聚氯乙烯一体化项目水泥子项目工程中后期，我单位作为工程突击单位参与进来，成为该项目众多施工单位中的一员，项目场地位于青海省西宁市湟中县甘河滩工业园区东区。主要设备有：斗式提升机、辊压机、风机、皮带机、选粉机、空气输送斜槽、袋式收尘器等，主要非标有：大型风管、物料溜子、设备支架等；我公司在工程中后期参与进来时主要情况为：我单位人员未参与图纸会审；主要设备已到货，但由于多家施工单位的参与以及业主库房管理不善，设备及构配件存放十分混乱；设备安装前绝大部分未进行开箱验收；土建基本完工，设备基础未验收业主就要求安装设备；工期压缩的相当紧，多家施工单位交叉作业；故而在后来的施工过程中出现一系列问题，虽然都一一进行了处理，但都不可避免的影响到了施工进度、工程质量与建设成本，有些甚至还造成了生产运行缺陷；造成这些问题的原因很多，本文根据施工过程中的实际情况进行浅易分析。
一、设计方面的问题
由于设计人员的不细心或是专业水平有限，我方在施工过程中不断发现施工图中存在设计不合理、设计漏项甚至设计错误等问题，大概可以分为以下几个方面：
1.1专业设计自身技术问题
（1）辅助设备选型错误：例如水泥粉磨单元有两条空气输送斜槽，各设计有2台小型离心通风机送风，由于该斜槽较长且有直角拐弯，投料试运转时发现两台风机的送风量不够，水泥物料不能顺利输送，在空气输送斜槽内部大量堵塞，后给两条斜槽各增加一个送风口，并将原风机更换为送风量更大的，改变了送风量并增加送风口后物料才正常输送。有两台皮带机试车时电机始终过载，电机功率过小，无法保证皮带正常传动。
（2）设计考虑不周：水泥粉磨单元斗式提升机至带式输送机溜子，设计只考虑溜子的安装角度，未注意到溜子预留孔下部位置刚好有一横梁将其挡住；水泥粉磨14.5M标高处的一台除尘器，设计未考虑设备总高度和楼层高度，造成顶部压缩空气管路系统及栏杆被楼面挡住，无法安装；HBM型斗提机为双机壳，安装完后两机壳中间有较大孔洞，设计的斗提机固定框架全部没有中间板，造成安全隐患；许多非标下料管尺寸比楼面预留孔尺寸大，风管与钢结构、设备支腿甚至设备发生交叉挡住等等。比较典型的设计问题如水泥粉磨单元两台离心通风机出风管及烟囱的垂直圆管支座，施工蓝图上要求参考非标图集NPT01-08-19来制作，其对应烟囱规格为Φ1400，而实际烟囱规格为Φ2240，很明显应参考Φ2240规格来制作该垂直圆管支座，此细微的设计错误直到制作安装完后，才被业主要求改正，并因此给业主增加了近两万元的费用。因考虑不周出现设计漏项的情况也很多：全厂压缩空气储罐至除尘器之间的压缩空气管道未设计，全厂动力设备的冷却循环水系统未设计，皮带给料机未设计下料斗，螺旋输送机无平台支架，电动执行机构未设计固定支座等等，这些问题都不同程度地影响了工程进度、施工质量以及业主的建设成本。
1.2设计方各专业之间缺乏沟通协调
因为不同专业设计间的缺乏协调沟通，给我方施工过程中造成了许多困难，如：水泥库有两台斗式提升机，头部驱动装置钢平台与横梁在同一高度，但超出横梁外约5公分，钢平台无法就位安装，斗提机辅传电机被南北方向的钢结构剪刀撑挡住，如果设计单位设备专业和土建专业协调沟通好，该问题是完全可以避免的。又如水泥磨单元N05风管和N06风管的安装，N05风管安装在水泥磨出风口与收尘器进风口之间， N06风管安装在收尘器出风口与风机进风口之间（设备与风管的连接关系详见附图1），收尘器进风口与水泥磨出风口、收尘器出风口与风机进风口的竖向中心线应在同一竖截面上，三台相关联的设备布置应建立在满足风管安装条件的基础上，而非简单的认为设备中心线处于同一竖截面上即可，必须结合三台设备进、出风口的实际位置来计算设备基础该如何布置；由于这一错误设计，导致我方施工进度推迟约一周，因为此问题牵涉到该单元的六台主要设备（2台水泥磨、2台离心通风机、2台除尘器）以及4根大型非标风管，每根风管规格∮1250mm，重约5吨，且安装高度由7米至17米，现场修改风管和吊装作业，都很费时费力，业主也因此额外增加3万余元的建设成本。由此可见，设计人员的专业水平是关键，但各专业设计人员之间的协调沟通也是十分必要的。
附 图 1：（N05风管与N06风管安装示意图）
1.3设计方与设备制造方缺乏沟通协调
在我们施工过程中，发现因设计人员对相关设备了解不透彻，或是与设备制造商沟通不够，造成缺件、重复，甚至是型号、规格不符的问题比较突出。如设备支架、爬梯等，设备供货商不提供，业主未另行采购，设计也没有要求现场制作，造成大量设备到场后却不能安装，这是耽误施工工期的原因之一――设计漏项；到货的空气输送斜槽，实际长度及三通槽角度、方位甚至数量与设计不一致；空气输送斜槽送风管口实际需要的阀门规格、数量与图纸设计的基本不符，而阀门是按设计要求采购的，设备、材料采购到货后却不能使用，此为耽误工期的原因之二――到货与设计不符；又如水泥库底卸料系统与底部空气输送斜槽之间由一段非标管道连接，非标制作图上的下料弯头与卸料系统设备自带的下料弯头重复，而现场实际需要的非标应为喇叭口下料溜子，此为耽误工期的原因之三――设计重复或错误；
总之，如果设计人员充分了解相关设备，并与设备供货及时、有效地沟通协商，耽误工程进度、增加建设成本等负面问题一定会大大减少。
二、设备材料的验收及库房管理问题：
2.1严把设备质量检验评定关
本文开头也提到过，我单位是在该项目中后期参与进来的，设备基本未经过开箱验收环节就进入安装阶段，结果在试车阶段发现不少问题，例如粉煤灰计量系统，螺旋输送机下料口法兰面不水平，与下部转子计量称连接后设备平稳性极差；两台高效选粉机，出厂前组装、焊接导致设备外壳变形，现场组装时发现上下外壳连接螺栓孔不重合，耗费了大量人工才将螺栓穿进去，严重影响了施工进度。此外有两台袋式除尘器的配套风机质量性能不能满足生产需要，十台斗式提升机的辅传电机功率、质量全部不能满足设备的正常运转要求，所有此类问题，直接增加了设备采购成本及工程建设成本；虽然此类问题的主要责任不在施工单位，但我们有责任与业主一起把好进场设备的质量检验评定关，为业主争取最大效益。
2.2业主设备材料采购、库房管理不善造成的一系列问题
本项目主要设备、材料均为甲供，因业主库房管理不善，大量设备材料及其零配件存放混乱，或丢失，或变形、损坏，发料、领料混乱，造成设备材料不能及时出库、或出库后无法使用，安装前我方需花费大量时间去寻找设备构配件和等待缺件采购，其结果是不言而喻的；另由于建设单位采购制度的混乱，给我们的施工也增加了不少困难，例如：在我方没有收到设计变更的情况下，业主自行决定将几台DN450手动蝶阀更换为DN400 的调节阀，将大量的TPO型手动蝶阀更换为SWB型的，导致我施工方已预制完成的管道只能拆除后修改或重新制作，进一步耽误了施工工期。故而用一句话来总结上述经验教训：拥有一个健全合理的采购规章制度和库房管理模式是工程建设的重要保障。
三、施工过程中的问题：
3.1未进行图纸会审的极大弊端
众所周知，图纸会审在施工前期是很关键的一步，由于本工程我们没有参加图纸会审（上文已提到我们单位是在工程中后期参与进来的），故而施工过程中问题比较多，如水泥库内充气箱基础面不平整、风管烟囱基础位置不对、预留孔洞过小、非标管道与设备、钢构交叉互档等等问题就可以提前解决。
3.2基础验收的重要性
基础验收是设备安装的重要环节，水泥储存一个单元就存在两大基础问题：一是八个水泥库内斜坡面凹凸不平，相当多的充气箱无法打膨胀螺栓固定，我们虽一再要求土建单位整改，但由于业主的执行力度不够，最后只能迎难而上，在几百个充气箱固定支架上焊接扁铁后打膨胀螺栓（见附图2），增加的工程量是相当大的。二是中间四个水泥库，库底靠近斗提机两侧的地面，设计为V形坡面，而土建方错误施工成了平面；即实际标高与设计标高不同，导致库底斜槽靠近斗提机一端的充气管道触及地面，无法安装。基础验收时如果认真仔细检查，及时发现并提前处理问题，在有限的时间内保质保量的完成工程任务，对我们紧迫的工期来说也是十分必要的。
附图2：充气箱安装示意图
3.3施工过程中的其它问题及经验教训
除了上述基础验收问题外，我们在施工过程中也存在一些其它问题和需要改进的地方，应严格施工控制质量，合理、有效地的组织施工，在保证工程质量，安全文明施工的前提下尽可能地减小人员投入成本，机具、材料成本；以规范、设计要求为准绳，杜绝各项工程质量、安全问题，不断地吸取经验教训，不断地总结学习，为业主和自身追求最高效益，是我们不懈的追求。
参考文献：
1.《水泥工厂设计规范》――GB50295-1999，国家建筑材料工业局主编，中国计划出版社，1999
篇4
关键词：装备设备；设计
一、非标准自动化装配设备产品装配工艺设计
装配工艺直接影响装配设备的总体功能实现方式、结构布局、控制和检测方式等。自动化装配工艺一般包括五个部分。
1、装配工序。装配工序分为安装工序和固定工序，安装工序是指在自动装配设备的专用工位上进行装配零部件的预备联接。通常固定工序在安装工序之后，也可以把安装和固定放在一个工位上进行。根据装配任务的复杂程度，一个装配过程具有多个装配工序，装配工序的合理分析是进行工艺设计的重要内容。
2、检测工序。检测工序包括对装配零部件的检验、检查和测试等，检测工序一方面保证装配质量，如装入零件是否有缺陷、装入零件方向位置是否准确、装入后的尺寸精度、密封质量、装配质量等，另一方面在装配过程中对各种故障进行处理。
3、调整工序。调整工序是对装配工序后具有安装偏差的零部件位置的纠正。
4、辅助工序。辅助工序包括对装配件的清洁、打标记、分选等环节。
5、机械加工工序 在某些自动装配设备上，在对零部件安装和固定的过程中，还对一个或几个特定零件进行机械加工。产品的生产装配工艺往往不是唯一的，符合产品性能要求的生产工艺很多，对可行的装配工艺进行分析比较，结合功能实现的难易程度和品质差异，选择最优的产品装配工艺。
二、非标准自动化装配设备的设计内容
1、设备的结构布局设计
装配性生产设备按照自动化程度可以分为半自动装配机、全自动装配机、自动化装配线。设备的结构布局一般可以分为转盘型布局设计、环线型布局设计和直线型布局设计。
如何选择合适的设备结构布局，需要考虑具体的生产实际，按照装配工艺的复杂程度和装配设备的使用需要进行分析。
转盘型布局具有结构紧凑，占地面积小，操作方便等特点，适合于装配工艺简单，单机生产，产品大小适中的装配环境。但由于所有的装配单元都围绕转盘来布局，使得转盘型装配机具有实现机构复杂，且不宜改进和进行柔性化生产的缺陷。环线型布局适合于装配工艺复杂程度适中的装配环境，并可以最大限度地节省使用场地，环线型布局增大了产品在装配线上的装配空间，因此可以按照装配要求的改变增减装配的功能单元，使装配设备具有柔性化。
直线型布局主要使用于大、中型的自动化生产装配生产线，不但可以完成产品加工制造后期的各种装配、检测、标识、包装等，也可以集合产品的加工制造、装配、检测于一体，完成成品的全自动化生产和装配过程。它适用于装配工序多，产品设计成熟，市场需求巨大的产品的生产和装配。直线型布局占用场地较大，有足够的空间布局各装配单元的实现机构和装置，可以简化装配机构，并易于增减和改进装配的功能单元，但由于整个生产线较为复杂，对生产线上各装配单元的控制和协同，生产节拍和效率提出较高要求。
2、自动化机构系统设计
自动化机构系统设计是按照设定的装配工艺和组成功能单元的原理解，针对组成装配工艺的每个工序模块或功能单元，分别构建完整的机构，然后按照整体装配工艺和功能实现要求进行组合联接，构建出能实现整个装配过程的机构系统。一个自动化装配设备一般包括如下几个机构单元。
（1）供料单元
供料单元是自动化装配设备的重要组成部分，从装配单机的上料机构到大型装配生产线的物料输送系统，供料单元是自动装配设备具有高效率的先决条件。供料机构单元必须保证各种装配零件能在准确的位置、时间和空间状态，从行列中分离并移置到相应的装配工位上。供料单元的检测的可靠性是影响自动装配过程故障率的主要因素。
（2）装配主体机架单元
装配主体机架单元是指可完成装配主件输送功能的主体部分，它包括自动输送机构，实现装配主件的多工位同步或异步传递、夹取、装配和检测，还包括配置齐全的液、气压管路及电气配线装置，而且具有驱动某些装配单元的装配工作头的主动轴。
为了实现装配主件在输送过程中实现同步装配，需要选择和设计精确的机械分度控制装置，以保证每个装配单元的工装夹具与输送动作准确吻合。装配主体机架上一般应间隔排列装配工位和检测工位，以在上次装配工序完成后在下道检测工位上检测有无工件和装配位置是否正确，各装配工位和检测工位之间进行智能化控制，以保证发生错误时自动停机，以消除连续的误装配，避免生产浪费。
（3）自动化装配单元
自动化装配单元布置在装配主体机架上，对应于各装配工位的装配功能，自动化装配单元可以由机构、液气压、电机拖动所构成，和装配主体机架相配合完成特定装配动作。
机械手或工业机器人可以在一次动作循环中完成各种动作，可以作为布置在主体机架上的装配单元进行复杂部件的装配。使用机械手可以简化装配主体机架的复杂程度，提高装配的可靠性。
（4）分捡单元
保证最终装配成品的合格率，在装配自动化机构系统的设计中，要充分考虑和布置适当的分选换向机构，对各道装配工序中产生的次品按照要求进行分检和分流。分检单元不但可以提高装配的成品合格率，而且可以有效保证装配错误的半成品避免进入下面的装配工序，减小因装配和检测故障造成的停机，大大提高装配生产效率。
三、结束语
综上所述，装配是决定产品质量的关键环节，根据自动化装配设备的特点，提出在自动化非标装配设备设计中，从装配工艺、结构布局、等方面进行总体设计，优化和合理的总体设计可以加快非标装配设备的设计进度，保证自动化装配设备系统的可靠性。
参考文献
[1] 姜帆，杨振宇，何佳兵.自动化装配设备的总体设计[J]. 机电工程技术. 2011（07）.
篇5
费用名称 计费基础 费率（％）
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委托招标服务费 招标设备概算总额 ≥2
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篇6
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大型给水排水工程(不包括管道) 2.0
给水排水单项构筑物 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0
地下水特殊处理(除铁锰) 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4
篇7
现将北京市城乡建设委员会关于转发北京市物价局、北京市财政局《关于建设工程质量监督管理费标准的函》的通知（京建质〔1998〕241号）转发给你们，请认真贯彻执行。在收取工程质量监督管理费时，要严格执行有关收费标准，并按规定办理《收费许可证》和使用财政部门印制的统一收费票据。
关于建设工程质量监督管理费标准的函
一九九八年七月二十一日
市建委：
你委“关于建设工程质量监督管理费的函”〔京建质率（1998）39号〕收悉。根据市人大常委会通过的《北京市建设工程质量条例》的规定，同意市、区县及专业建设工程质量监督站仍按市政府原1991年第31号令规定的收费标准收取工程质量监督管理费，具体收费标准是：
一、房屋建筑、设备安装等工程为建安工作量的千分之二点五；
二、市政公用工程为施工产值的千分二；
三、混凝土构件企业为产品销售额的千分之一点五；
四、商品混凝土生产单位为产品销售额的千分之一。
篇8
关键词：变电站 非标工件 便携式 多功能
中图分类号：TD611 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）10（c）-0045-02
在变电站电气设备施工过程中，有许多非标准铜排工件需现场制作。所谓非标铜排工件，即形状多为异型、不能通过平弯与立弯加工的工件。非标铜排工件由于形式多样，每种非标工件使用范围窄，不具有通用性，所以目前尚无非标工件专用弯排设备。在变电站工程建设过程中，非标工件的类型主要有3种：二次保护铜排伸缩节（“U”型）、高压电缆抱箍（“C”型）、电气设备接地铜排（平底“U”型）。
在变电站电气设备施工过程中，这些需现场制作的非标工件在变电站中使用量较大，110 kV变电站内需现场加工数量为800个左右，220 kV变电站内需现场加工数量为1 500左右。目前，在变电站施工现场，针对非标铜排工件的制作，现在主要采用的方法是手工制作，手工制作工件吻合度不高，加工很难一次成型，需反复加工，加工合格率较低、耗时长，手工制作的合格率平均值低于60%。
较低的工件制作合格率，将影响电气设备施工质量，增加电气设备施工难度，延长电气设备现场施工时间，影响电气设备施工效率，同时，也增加了工程建设成本。因此，研制一种便携式多功能非标弯排机是十分必要和有意义的。
1 工作原理
便携式多功能弯排机总体采用分体式组装[1]，主要由以下几部分构成：（1）电动式液压泵。（2）液压缸。（3）弯排机机构（包括两个侧固定板、一个基础底板）。（4）弯排模具上模。（5）弯排模具下模。（6）弯排行程限位尺。为了便于工具的携带使用，液压泵与液压缸之间采用组装式连接，接口方式为插压式；液压缸与弯排机构之间采用插销式连接；弯排模具的上模与液压缸之间采用插销式连接；模具的下模与机构底板间采用插销连接。
弯排机的主要工作原理：通过液压泵内油泵的作用，使液压缸内传动轴部分带动上模具向下运动，挤压铜排使其变形、并达到所需变形形状；当液压泵内压力值达到阈值时，液压泵停止工作。另外，通过弯排行程限位尺6可控制液压缸传动轴前进位移，进而控制工件加工精度。
1.1 电动式液压泵
液压泵是弯排机的动力源，其型号为HYDRAULIC PUMP R14E-F1，最大工作压力为1000PSI。电动式液压泵主要由以下几部分组成[2]：泵体1、液压泵电源插座7、液压泵控制手柄8。液压泵电源为220 V交流电源，在实际使用中，输油管9与液压传动设备连接好后，接通电源7，操作手柄8即可。液压泵通用性强，便于维修更换。另外，液压泵只有8.5 kg，携带使用均比较方便。
1.2 液压缸
液压缸作为传动部分，其结构主要由3部分构成：液压缸本体2、行程限位尺6、固定板10。液压缸与液压泵之间采用插压式连接，液压缸与弯排机构3之间通过固定板10采用插销紧密固定。固定板10材质为碳素钢Q235。
1.3 弯排机构
弯排机构是弯排机的机械传动部分，上部固定液压缸2，下部固定弯排模具下模5。弯排机构材质为Q235碳素钢，其抗拉强度、抗压强度均较强，满足铜排非标工件制作压力需求。
1.4 弯排模具
弯排模具分为上模4和下模5两部分，上模固定在液压缸传动轴上，下模固定在弯排机构基础底板上，上、下模均采用插销式固定方式，便于组装及拆卸。模具的类型，根据所需加工的非标工件的类型确定，制作相应类型的弯排模具，即可加工制作相应非标工件。
2 工具使用方法及现场应用
2.1 使用方法
该便携式多功能非标弯排机的使用方法主要有以下几步：首先，进行弯排机组装。首次使用时需进行弯排机组装，再次使用时不需此步骤。现场组装时将液压缸2与弯排机机构3组装，这里采用插销固定方式；再将液压泵1与液压缸2组装一起，这里采用插压式固定。其中，液压连接管一端已固定在液压泵上，另一端与液压缸之间采用插压方式，连接方便。在使用过程中，液压泵应可靠接地。其次，根据待加工工件类型，选择相类型模具，并安装模具。根据所需制作铜排等形状（“C”型、“U”型、平底“U”型或直角型），选择相应形状及尺寸的弯排模具。将上模用插销固定在液压缸传动轴上，下模用插销固定在弯排机构基础底板上。第三，工件制作。将所需加工的铜排等材料放在弯排机下模上，并调整纵横向安放位置，操作弯排机电动手柄进行弯排。当液压泵达到限位压力时，液压泵停止工作，或弯排限位尺达到所需刻度值，操作液压泵手柄后退按钮使液压泵泄压，液压缸连接上模向后运动。最后，取出所加工工件。
2.2 现场应用
便携式多功能非标弯排机从2015年2月投入使用至今，已在宜昌220 kV旧县变电站、220 kV白家冲变电站、220 kV麂子河变电站、110 kV永和坪变电站、110 kV荷花变电站等变电站工程中得到广泛应用，共加工各类型非标工件约6 500个，很大程度降低了非标工件加工的工作强度及加工时间，同时也降低了变电站工程建设成本。
2.3 项目应用效果
便携式多功能非标弯排机成功地解决了变电站工程建设中存在的非标工件加工合格率低、耗时长的难题，填补了变电站施工中非标工件加工作业领域的一项空白。目前，在宜昌供电公司多个变电站工程中，都应用了便携式多功能非标弯排机，并且都取得了可观的经济效益与社会效益。鉴于便携式多功能非标弯排机在非标工件制作上的合格率高、耗时短、操作简单等特点，其在电力基建行业内具有广泛的应用前景和推广价值。
3 结语
该文所介绍的便携式多功能非标弯排机，主要针对变电站工程建设中非标工件的制作，其操作简单、使用方便，制作工件合格率高、耗时短，有效地解决了非标工件加工合格率低、耗时长的难题，其在变电站工程建设中具有较高的应用价值。
参考文献
[1] 傅国良.一种母排加工机：浙江，CN201698830U[P].2011
篇9
在过去的一个大修期里，汽机检修在公司及检修分公司的正确领导下，在各兄弟专业的大力协助下，在本专业全体职工的努力和配合下，严格按照质量标准，认真执行检修工艺标准，按照今年的大小修计划，顺利完成了7#机大修、1、2、3、4、5、6、机组小修，及所有附属设备的大小修等标项检修任务。
经过6个月的检修工作共完成检修项目438项，其中本体完成了7#机大修、1、2、3、4、5、6#机组小修，总项目7项，分项154项。附属共完成86项检修项目，附属清洗加热器8台，凝汽器2台，除氧器5台，机循环泵4台，空冷器7台，除污器7台，给水泵11台（已全部动态验收合格），热网循环泵9台，更换4#机疏水扩容器1台，射水泵底阀4台，余热回收吸收器、蒸发器、冷凝器的清洗工作，其他各类水泵及其他项目共计28项。管阀检修各类阀门151台，更换老厂部分消防管道，安全门检修校验37台，并全部验收合格，1#、2#机冷却水回水改造，机循环系统改造，工业园区供汽管道余热回收（3、4、6#机半层3.5米凝结水）（工程）。共完成198项检修项目。今年共完成技改项目5项，非标项目10项，安措项目8项。
以下为技改、非标项目表：
项目名称
完成情况
1
检修循环水系统管道及阀门（老厂110kv院内）（技改）
完成
2
1#2#机冷却水回水（技改）
完成
3
4#机凝结泵冷却水供回水管道更换（技改）
完成
4
余热回收凝结泵出口管道加装水表（技改）
完成
5
4#机一段管道阀门改造（技改）
完成
6
余热回收冷凝器搭设平台（非标）
完成
7
老厂100T双减安全门解体检查（右）（非标）
完成
8
老厂100T双减安全门解体检查（中）（非标）
完成
9
老厂100T双减安全门解体检查（左）（非标）
完成
10
4#机95T双减安全门解体检查（右）（非标）
完成
11
4#机95T双减安全门解体检查（左）（非标）
完成
12
6#机150T双减安全门解体检查（右）（非标）
完成
13
6#机150T双减安全门解体检查（左）（非标）
完成
14
7#机150T双减安全门解体检查（右）（非标）
完成
15
7#机150T双减安全门解体检查（左）（非标）
完成
16
2#热网循环泵加装操作平台（安措）
完成
17
3#热网循环泵加装操作平台（安措）
完成
18
4#热网循环泵加装操作平台（安措）
完成
19
5#热网循环泵加装操作平台（安措）
完成
20
6#机对空排气电动门加装操作平台（安措）
完成
21
9#炉上水门加装操作平台（安措）
完成
22
7#机对空排气电动门加装操作平台（安措）
完成
23
10#炉上水门加装操作平台（安措）
完成
1、检修循环水系统管道及阀门（老厂110kv院内）（技改）的技改原因：循环水系统管道及阀门一旦出现泄露或者阀门阀瓣脱落就会造成停机事故，技改取消旁路减少漏点，拆除不必要阀门确保生产运行稳定，在技改工作中拆除的旁路管道法兰均在加工后使用。
2、1#2#机冷却水回水（技改）的原因：改造冷却水回路确保冷却水畅通减少设备因温度升高造成事故停机的可能。
3、4#机凝结泵冷却水供回水管道更换（技改）的原因：减少障碍，方便运行巡视检查。
4、余热回收凝结泵出口管道加装水表（技改）的原因：可以更直观的得到流量数据，方便计算节能减排具体数据。
5、4#机一段管道阀门改造（技改）的原因：方便运行人员操作，节省操作时间，提高工作效率。
6、余热回收冷凝器搭设平台（非标）的原因：便于以后检修清洗冷凝器，节省不必要支出（搭设脚手架）。
篇10
关键词：大仓压 给料机 防跑偏结构 皮带更换
1前言
我公司电厂地下运煤道安装的皮带双向给料机由于安装空间狭小，限定了双向给料机两轮中心距只能按1500mm非标设计安装，再加上煤漏斗仓压过大（6吨以上），给料机安装后，多年来给料机皮带长期跑偏故障始终没有得到有效的解决，给料机皮带跑偏问题严重。程控监视不到位，运行中检查调整不及时，曾造成多次质量事故。经过认真分析并和专业生产厂家共同研究，对给料机防跑偏机构进行优化改进，实现了自动调偏功能，达到了现场无人值守、输煤程控监控的目标，并适时对其构架进行改进，达到了皮带更换简化的目的。
2原设计结构及跑偏原因分析
2.1因受到地下运煤道空间位置狭小的限制，国内生产的标准皮带给料机无法在我公司电厂地下煤坑现场安装，如徐州三原称重皮带给煤机。并经过考察研究，发现超短轮距的给料机，在安装宽度较小的皮带时，并且仓压较小的情况下，跑偏现象不明显，但在给料机皮带加宽后皮带跑偏现象明显增加，另外许多专业设备厂家生产的标准给料机也都存在不同程度跑偏的问题，如煤仓安装的标准称重给煤机，跑偏问题一直没有得到很好解决。
2.2公司电厂受料皮带机（#1甲乙皮带）部位安装非标给料机。设计结构是参考采用DT75型皮带机基本结构，并经过非标设计改进，设备传动、导向滚筒中心距按1500mm设计，皮带宽度为500mm，出料口400×350mm，皮带速度0.45m/s，给煤量最大为150T/H。生产中为满足系统出力200T/H的需要，需同时开启两台以上给料机。该设备给料皮带承受仓压设计平均为6吨以上，采用6组φ108平型托辊承受仓压，调偏装置通过采用丝杆调节导向滚筒左右涨紧力达到调整皮带左右跑偏目的（采用国内通用给料机调偏结构）。但由于仓压过大，给料机两轮中心距过小，为增加给料量，皮带加宽后，皮带跑偏问题经过多次改造没能根本解决。皮带需每隔30分钟调跑偏一次，生产中需专人现场监控调节，才能保证设备有效运行。
2.3公司电厂皮带粘接工艺比较落后，皮带粘接人员技术能力较低，安装的给料机皮带因接头不正是造成皮带调偏效果达不到理想要求的原因之一。另外由于给料机皮带安装后容易磨损，皮带磨损后张紧力不均匀，造成新皮带更换后运行一段时间容易发生皮带频繁跑偏现象。
3改进措施
3.1考虑受到我厂地下运煤道空间位置狭小的限制，国内生产的标准皮带给料机无法在现场安装，在设备改进上仍采用非标结构。传动、导向滚筒中心距仍按1500mm设计（受#1皮带中心距限制），重点在调偏装置改进上采用非标设计的带弧面槽型托辊，导向滚筒采用圆弧面结构，由这两种特殊结构做为给料机皮带主要调偏功能。当皮带偏向左侧或右侧时，皮带跑偏侧皮带环面圆周方向径向尺寸被动增大，导致皮带向相反方向产生旋转移动趋势，这样起到了自动调偏功能。
3.2在皮带调偏结构优化上，仍采用传统的立辊调节做为皮带跑偏调节辅助结构，即在皮带两侧面增设立辊机构。考虑空间位置狭小，皮带张紧仍然采用丝钢调节结构，即简单又实用。
3.3考虑到设备现场位置安装高度过低，给料口无法安装电动挡板等辅助设备，在煤仓落料口增设了斜面布置挡板，减少了煤料直接对给料机皮带正面的接触面积，减少了皮带面仓压和非均匀冲击力，改善了设备运行条件，对防跑偏也起到了一定的效果。
3.4对给料机整体结构支架进行优化改造，基础支架与皮带滚筒支架采用分体结构连接，同时对丝杆涨紧装置进行改进，并在皮带支架位置设计了简易升降装置，实现了成型环形皮带现场更换。这样给料机皮带粘接工作可在工房采用硫化机粘接完成，或直接从厂家订购成型环形皮带，现场只做安装更换，保证了皮带粘接质量，改善了防跑偏效果。设备基本结构及防跑偏机构见上图。
4实施效果
采用实施了以上多项工艺及设计改进后，经过一年时间生产运行，设备投运时（皮带更换或设备临时检修后）只对给料机皮带做一次调整后再无任意跑偏故障，达到了现场无人值守的目的。
5不足和需要改进的方面