汽车模具范文

导语：如何才能写好一篇汽车模具，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：汽车模具；加工技术

前言

模具的加工技术直接影响着汽车业的发展，因此，我们要不断的对模具加工技术进行革新，并通过减少零部件的加工工序、缩短周期来提高此技术。

1.汽车模具的研究目的和价值

汽车模具被称为“汽车工业之母”， 我国汽车模具行业对当前汽车行业车身覆盖件的生产承担很大比重，将很大程度上决定我国汽车行业的发展水平。现如今，随着人民对事物认知水平的提高，用户对模具的要求也是愈见苛刻，“高精度、优质量、低价格、交货期短、使用寿命长”的汽车更能满足用户的需求，怎样在短时间内用最廉价的成本生产出最优质的产品，成了一大重要难题。2005 年，我国模具生产总值已达到610亿元，保持着25%的高水平增长率，模具业的生产能力占世界总量的 1/10，其值仅次于日本、美国而处于世界第三位。但是，根据中国模具工业协会的相关资料可以看出，国内的模具生产技术含量低，几乎全部的高档轿车模具以及精密冲裁模均依赖于进口。相关专家学者对我国模具生产技术与国际先进水平做对比指出，其中的差距主要表现在：

（1）模具企业综合实力弱、专业化程度不高。因为我国绝大多数汽车模具企业隶属于各大汽车集团，害怕新车型的技术资料泄露，很大程度上限制了模具企业间的技术交流，从而影响到整个模具行业的技术发展和进步。又因为全方面为汽车集团服务，从而难以形成属于自己在某些方面的专长技能，其专业知识累积也显困难。

（2）计算机应用技术能力不足。即使各企业都拥有基础的大型三维 CAD/CAE/CAM 软件，由于人员素质、习惯及设计效率等因素，当前的设计并没有真正意义上地实现三维化，对三维化的探索、实践经验积累与实际要求更是天差地别。

（3）模具设计并制造的实际经验、数据以及资料的累积量低，欠缺一个合理有效的累积措施。依据有关数据表明，在推出一款新的车型方面，欧美需要四年左右，而日本则只需要二年半的时间，其根本原因取决于日本拥有先进的 CAD/CAE/CAM 技术，利用它们可以让模具结构设计效率最优化，实现不试模，一次成功装模，从而很大程度上减少了试模周期以及制作成本。那么，我国的模具行业的市场竞争力欲得到提升，就必须研发一个相应的高效软件平台。

2.汽车模具加工技术中对刀具的要求

（1）对刀柄跳动问题的刀具要求。作为汽车的覆盖构件，对于其表面的加工质量要求是比较高的，一般在一次加工后还要进行打磨的工序，为了节省这部分的加工时间，尽量减少产品的制造工期，在选择刀具的时候，应该注意尽量降低刀柄的径向圆跳动，例如在 2 倍的直径处检测刀具的跳动时，所得数值应该在 0.0025～0.005 mm 之间。这样既能保证质量、缩短加工时间，又能减小刀具在使用过程中的损耗。

（2）模具精加工过程中刀具的动平衡控制要求。汽车覆盖件的模具精加工对于刀具的动平衡有很高的要求，特别是进行外板模具的外型表面加工时，通常机械的转速应该达到 8 000 r/min 的水平，相对应的刀具动平衡应该掌握好尺度，一般在0.004 mm 左右为佳。

（3）铣刀刀片的精加工要求。铣刀刀片的精加工对于加工技术的要求很高，原则上应该将精度控制在 0.006 mm 以内，具体安装的精确度应在 0.01 mm 以下。相对于传统的粗加工，选择 S 形的切削刀片，能够显著提升切削力，更加适合高硬度模具材料的精加工。

（4）淬硬加工过程中刀具的要求。在覆盖件模具的加工中，如中立柱和前后纵梁这样的加强模具，一般需要增加淬火工艺这一程序，之后再进行精加工。在这一工艺上应该选择球头组合式的刀具进行加工，此外还应该尽量控制有效加工的长度。

（5）在无切削液情况下加工的刀具要求。切削液是一种在进行金属切削过程中，用来对刀具作冷却、处理的工业用液体，具备良好的防锈、除油、防腐的功效，属于切削工序中常用的液体。但是有的时候为了节约成本或新工艺的要求是没有切削液用的。在此情况下，应当选择整体式的合金刀具，在加工时通过铁屑将热量带走，另外可以在厂房内配置风冷设备，这样通过变换工具进行工艺改进可以收到很好的效果。

3.大型机床进行重型汽车模具加工的应用

在进行如红岩、东风等重型汽车的模具加工时，应该采用大型机床加工技术，以此来提高加工的效率和模具质量是非常有效的。重型汽车的模具不同于普通小汽车，它的模具材料薄，结构较为精密，模具尺寸很大，对于模具加工质量要求很高，而且成本的投入也很大。加工大型模具的机床规格要有明确的要求，一般机床的 X 轴达到 4 m，Y 轴达到 3 m，Z 轴也要在1 m 以上。一般重型汽车模具的制造加工可以使用龙门五面加工中心。因为加工的模具都比较重，所以机床的工作方式应为落地式，加工过程中机床的主轴能够沿着 X 轴或 Y 轴与 Z 轴进行摆动，整个机床能够进行三轴联动。另外横梁应当采用“井”式设计方式，这样可以提高主轴的加工精度和刚性。

大型的龙门五面加工中心是重型汽车模具加工的主要技术支撑，其承重量在 15 000 kg 左右，整个加工平台配有立铣头和卧铣头，能够对模具进行上表面和四个侧面的一次性加工，通过使用龙门五面加工中心可以大大提高了工作效率。运用大型机床可以完成模具型面的初级加工和半精细的处理、上下模锁的固定和装孔等。

4.结束语

模具工艺的改进发展关系着我国汽车工业的未来，国内的汽车制造行业要想在激烈的市场竞争中取得地位，模具加工工艺的进步是关键一环，在工艺的改进中，应该注意发挥科学技术在生产中的作用，推动大型机床等高端机械设备的应用，促进大型汽车模具加工业的发展，有效提升模具加工的质量和效率。

参考文献：

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关键词：汽车模具制造；数控加工；技术应用；应对策略

随着人们物质生活的日益提升，对于产品的质量要求越来越高。在汽车模具制造行业当中，数控加工技术的有效引入可以在一定程度上提升其应用价值，给社会生产带来更高的效益。在提升模具制造质量方面，数控技术可以很好的对传统模具制造进行优化整合，使得模具制造向智能化、集成化、自动化方向逐步发展，进而推进整个行业生产效益的稳步提升。

1 数控加工技术基础概念介

数控加工技术可以在充分保障产品生产质量与使用性能的条件下，针对生产企业的生产过程当中对环境的影响或者资源的有效利用进行综合性考量，为提升模具制造的效率奠定了坚实的基础。数控加工技术的引用，使得生产加工企业在产品的生产进程当中有效的提高了资源的使用效率，同时也能在一定程度上尽可能地降低生产企业给环境可能带来的负面影响，这也很好的响应了国家的节能环保政策。在以往所固有的模具制造的过程当中，普遍采用开环式生产模式，缺乏一个统一的生产链，使得生产效益低下。例如，进行汽车制造时，会产生许多垃圾，这使得资源严重浪费，同时在生产过程当中，也缺少资源的回收再利用环节。随着数控加工技术的引用，能够很好的形成一个闭环式生产链路，有效的保障有限资源的循环使用，在最大程度上降低了生产进程当中资源的耗费和对自然环境的影响，进而科学高效地提升了生产效益，这也符合我国所倡导的可持续发展战略的基本要求。

2 数控加工技术的优点分析

2.1 生产效益的有效提升

数控加工技术在生产进程当中对数字操作体系进行了合理管控，使得产品的生产效益得到有效提升，并突破了传统模具制造的诸多不足。数控加工技术的引入确保了生产产品时所耗费的时间相比传统模具制造得到了大幅度缩减，其能够有效地降低生产过程中每一个环节所耗用的时间，使生产效益得到有效提升。一旦企业优先采用数控加工技术这种先进的生产技艺，就能够为提升企业生产效益创造有利的条件，进而推动整个企业更好的发展。

2.2 自动化性能的合理应用

数控加工技术的引用在一定程度上有效利用了数字化操作系统的优势，在生产加工进程当中，具有优良的连续性，能够保持不间断操作，其优势主要集中在以下两个方面：首先，数控加工技术使得企业生产进程当中的自动化性能得到了全面发展，降低了人工投入的比例，使得生产进程当中不必再要求作业人员付出高强度的劳动，这样能够很好的提升生产效益；其次，数据加工技艺的合理引用还推动了模具制造行业的自动化发展，确保了生产进程当中的连续性，使得模具的加工效益获得有效提升。

2.3 产品性能的有效提升

在汽车模具制造行业当中，固有的生产模式对于模具加工质量的提升有很多限制，使得产品性能低下，容易出现次品和废品，这不符合企业发展的要求。数控加工技艺的有效引用使得生产进程当中配备了先进的电子设备，并合理引用了数字化操作系统，这样可以在最大程度上降低系统误差所带来的影响，确保模具加工的精确度，进而推动模具质量的稳步提升。

2.4 生产链路的优化整合

以往的模具加工技艺在模具制造环节并不能生产那些较为复杂的产品，然而数控加工技术的引用能够很好的解决这一问题，使得模具制造行业逐步向复杂化、多元化发展。在数控技术的引用中，数控机床承担着极为重要的作用，其能有效驱动模具制造的多坐标联动化生产，使得平面直线加工、空间曲线加工、定位加工等加工技艺的实现成为可能，这能够有效提高模具制造的效益。

3 数控加工技术在汽车模具制造行业中的应用举措

3.1 应用技术分析

对于数控加工技术来说，在模具制造进行当中扮演着十分重要的作用，能够有效提升模具的生产效益，其应用技术主要分为以下三个方面：第一，数控车削加工技术的使用。对于数控车削加工技术，其大多被运用于中轴类标准件的实际生产进程当中，例如，各种形式的杆类零部件制造或者回转体模具制造等。对于回转体模具制造来说，其普遍有瓶状，盆状两种生产形态，就数控机床而言，大多采用平面加工形式进行生产，一旦将此类技艺应用于实际生产当中，必须与模具的具体特点相适应，这样才能够更好地进行零件的加工制造。第二，数控加工电火花技术的使用。数控加工电火花技术的合理应用在很大程度上缩减了模具成形的加工时间，其有效解决了编程加工技术应用中的加工难度高的问题，例如，实施模具生产时需要将线切割技术运用于直壁状模具生产当中。第三，数控铣削加工技术的使用。该类技术大多被运用于模具的凹凸面或者曲面加工生产当中，其能够对于那些复杂性高的模具进行再次加工，例如，电极方法的应用可以有效解决模具生产中的加工处理，使得电火花迅速成形。

3.2 应用要点分析

针对数控加工技术在模具生产当中的要点来说，主要包含两个方面：其一，生产厂家必须具备模型分类的能力。数控加工技术种类众多，进行模具生产时为获得最大的经济效益，必须选取最为合理的加工方式，同时也要对加工对象进行合理化分类，这样可以有效提升模具制造的效益；其二，模具生产进程当中，相关操作人员必须具备专业化的知识储备与实践操作能力。数控加工技术的操作进程当中，操作人员只有拥有了专业性的技术能力，熟练掌控了数据加工技术的各种操作流程与控制语言，才能够最大程度上促进数控机床的生产效益。

4 结束语

模具制造行业的可持续发展对于提升产品的效益有着极为重要的作用，它一般具有结构复杂、型面多样、精确度高、材料硬度大、生产周期短等特性。数控加工技术的引用能够使得模具生产的加工精度得到有效地提升，降低人工操作，提升生产效益，缩减生产周期，这些必须引起有关人员的高度重视。

参考文献

[1]曾利进.在模具制造中数控加工技术的应用研究和发展[J].商品与质量，2015（10）：12.

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摘要：模具是制约汽车开发与生产的瓶颈，新型快速模具不但能显著缩短制作周期、降低成本，还能提高制件的品质与生产效率，其中最适合汽车研发的是硅橡胶模。本文介绍了快速模具的类型、应用状况，以及制作大型、复杂、精密硅橡胶模的关键技术。汽车的修理和维护是大家头痛的问题。 如果平时不知好好保养爱车，或者驾车习惯不好，一旦车子得进厂大修特修，不单得付 出一笔可观的费用，时间的浪费和精神上的折磨，更是难以数计。

关键字：汽车 模具 快速成形 快速制造

1 快速模具制造及其应用的重要性

随着社会的进步与经济的发展，市场竞争愈来愈剧烈，迫使制造业在不断改善产品的性能与品质的前提下，最大限度地缩短新产品的开发周期、降低成本，以便快速响应用户最新的需求。这种趋势在汽车、摩托车、电子产品、家电产品、玩具等制造业显得尤其突出。例如，电子产品的开发周期已降至不到一年，在玩具制造业，常常是第一季度开发，第三季度大批量生产，第四季度销售。著名的HP（惠普）公司80%以上的利润来源于年龄不满2 年的产品。所以，快速、高效地开发新产品是竞争取胜的一个关键因素。实现新产品的快速、高效开发涉及多种领域的先进技术，例如，计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）、计算机辅助制造（CAM）、新材料，以及产品与相应工艺装备的快速成形、制造等，其别是有关模具的设计与制作技术。

2 加快汽车制造与磨具开发与创新

汽车是最复杂、最有影响的一种消费品，由于用户与竞争者的压力，迫使汽车工业必须优化其产品开发过程，迅速地提高产品的品质并将其推向市场，还要最大限度地满足用户的要求。10 年前，开发一辆新汽车的时间大约为60 个月，而现在仅18 个月。众所周知，汽车的开发、生产离不开模具，尤其是铸造、锻压、注塑等工艺所需的模具。试制原型件常常需要模具，汽车的生产更需要模具。然而，模具的开发、制作时间与成本，又往往是整个汽车开发时间与成本的主要部分，既费时又费钱。通常，25%的汽车开发时间与大部分的成本用于原型与模具的制作。例如，一付大型、复杂的模具的开发一般需要6 个月以上的时间与几十万至几百万元以上的费用，一付小型、中等复杂的模具的开发一般也需3 个月以上的时间与几万元至几十万元以上的的费用。根据美国汽车工业统计，其平均67%以上的投资与模具有关。在我国，由于试制新车的能力比较差，因此，在试制阶段不得不高价从国外进口试制件，以进口装饰件为例，60 种（每种15 件）就需300 多万元。

因此，模具是制约汽车开发与生产的瓶颈，要缩短汽车的开发与生产周期、降低成本，必须首先缩短模具的开发与生产周期，降低模具的成本，使模具更结实、耐用。

通常，模具由锻造钢坯或铝坯经传统机械加工而成，砂型铸造模型虽然可用木材制作，但仍需机械加工。由于模具上常常有一些复杂的特征与自由表面，精度与光洁度要求比较高，所以加工周期长，成本高。

3 汽车发动机在汽车当中的重要作用

发动机是车辆的重要组成部分，关系到车辆的使用性能和行驶安全。在汽车的运行过程中，要特别预防发动机的早期磨损，防止发动机的不正常损坏，正确合理的使用发动机，可以有效的延长发动机的使用寿命。但是，由于操作使用不当和保养检修不及时，将导致发动机的损伤，直接影响汽车的技术性能和经济性。因此对于发动机的维护和维修我们应该重视。 工程机械 发动机 维护保养 发动机是将某一种形式的能量转换为机械能的机器。其功用是将液体或气体的化学能通过燃烧后转化为热能，再把热能通过膨胀转化为机械能并对外输出动力。汽车的动力来自于发电机。

发动机是汽车的心脏，为汽车的行走提供动力，汽车的动力性、经济性、环保性。简单讲发动机就是一个能量转换机构，即将汽油（柴油）的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时，推动活塞作功，转变为机械能，这是发动机最基本原理。发动机所有结构都是为能量转换服务的，虽然发动机伴随着汽车走过了100 多年的历史，无论是在设计上、制造上、工艺上还是在性能上、控制上都有很大的提高，其基本原理仍然未变，这是一个富于创造的时代，那些发动机设计者们，不断地将最新科技与发动机融为一体，把发动机变成一个复杂的机电一体化产品，使发动机性能达到近乎完善的程度，各世界著名汽车厂商也将发动机的性能作为竞争亮点。

4 汽车安全气囊作用概述

为了说明安全带和安全气囊在保护乘员方面的重要性，首先说明造成乘员伤害的原因。

当汽车和障碍物之间发生碰撞事故时，汽车和障碍物之间的碰撞称为一次碰撞。一次碰撞的结果导致汽车速度急剧下降。例如，如果一辆汽车以50km/h的速度与一个固定不动的障碍物正面相撞，则汽车至完全停止所需时间大约0.1s。在这短暂的时间内，可发生的事情却相当多：在碰撞的瞬间，前护杠停止运动，但汽车的其他部分仍以50km/h的速度前进。随着车辆前部逐渐损坏，汽车即开始吸收动能并减速；在碰撞过程中，当开始减速慢下来时，内部乘员则仍以原来的速度向前移动。于是就发生了乘员和方向盘、仪表板、风挡玻璃等之间的碰撞，造成了乘员的伤害。这种乘员和汽车内部结构之间的碰撞称为二次碰撞

1、被动安全装置：用来减轻事故导致的伤害程度的装置，如安全气囊、安全带、护膝垫、两节或三节式转向柱。

2、主动安全装置：车轮制动器、防抱死制动系统、刮水器与洗涤器、雷达车距控制与报警系统等。

3、一次碰撞：汽车发生碰撞时，汽车与汽车或汽车与障碍物之间的碰撞。

4、二次碰撞：一次碰撞后，汽车速度将急剧变化，驾驶员和乘员就会受到惯性力的作用而向前运动，并与车内的转向盘、挡风玻璃或仪表台等构件发生碰撞，这种碰撞称为二次碰撞。在车辆事故中，导致驾驶员和乘员遭受伤害的主要原因是二次碰撞。

参考文献：

[1]陈清泉，詹一巨，21世纪的绿色交通工具.北京：北京清华大学出版社，2006

[2]陈清泉，孙逢春.混合电动车辆基础.北京：北京理工大学出版社，2005

[3]李海晨.超级电容器在电动汽车上的应用.北京：清华大学汽车工程系，2003

[4]关文达.汽车修理工.北京：中国社会劳动保障出版社，2002

[5]关文达.汽车构造. 北京：机械工业出版社，2003

[6]战权理.汽车装试技术.北京：北京理工大学出版社，1999

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【关键词】激光淬火；工艺参数；GM246汽车覆盖件模具

1引言

在汽车制造业中,车身内外众多板件都是采用模具冲压成型，随着自动化生产线的普及和生产效率的提高，对模具表面耐磨程度要求越来越高。当模具冲压次数的达到一定数量后，模具的表面由于疲劳损伤，或者因为板料残留的金属粉末粘结附着在模具表面，导致在冲压成型过程中拉毛，拉伤甚至拉裂工件现象非常普遍，这违背了汽车的制造工艺的质量要求。由此可见，模具的表面状态（特别是硬度和光洁度）直接影响到产品质量和模具使用寿命[1]。目前国内汽车模具的热处理仍以火焰淬火、感应淬火和整体淬火为主，在淬火后的模具热变形量大，表面质量差及工艺的不均匀性大大地增加了后期的修模频率，使得生产线频繁停休，延误生产，加大工人的劳动强度。激光淬火技术是采用高能量密度的激光直接作用于工件局部可以实现精确淬火且淬火后工件变形量小无污染。研究表明[2-5]，模具激光淬火技术比传统人工火焰淬火得出金属组织晶格更加细化，硬化层更加均匀，其优势在自动化生产中体现更加优越。

2正交实验激光淬火参数优化

2.1试样制备。实验的基体材料为GM246,其主要成分见表1所示，硬度由OHL-689型硬度检测仪测试为18HRC。激光淬火处理的试样需经过以下4个步骤处理。（1）用机加工的方法从废旧模具上切下140cm*100cm*80cm的矩形块。（2）用砂轮打磨除锈和用火焰除油。（3）用丙酮清洗并晾干，用中日合资上海苏州美柯达探伤器材有限公司DPT-5型探伤剂着色探伤。（4）涂特殊配方的吸光材料做试样的表面“黑化”处理。（5）用线切割的办法沿激光扫描方向的试样切割成矩形小块并用镶嵌机做成金相试样。（6）用HVS-1000显微硬度计测试淬火层的硬度。表1GM246的化学成分（质量分数%）材料GM246C2.8-3.6Si1.5-2.6Mn0.5-1.0P<0.1Ni0.5-1.5Cr0.2-0.5Mo0.3-0.6Cu0.3-0.5S0.082.2实验方法激光淬火处理采用的工艺参数采用正交实验法，以激光功率P，光束模式及离焦量或（光斑直径D），扫描速度V，为主要影响因子进行3因素3水平方案设计见表2所示。因为汽车覆盖件模具为大型模具考虑工作效率选择宽带扫描即用积分棱镜调成矩形光斑，整个模具表面选择搭接的方式进行，搭接率根据相关参考文献选择20%。激光淬火工艺参数参考相关文献[6，7]结合技术人员的经验制定。淬火层的硬度和淬火层的深度共同决定了模具的表面质量状况故需要对两个指标进行双指标平衡分析见表3。由表3分析可知，对表面质量影响最大的因素为激光功率，激光功率增加有利于提高表面硬度，这是因为增大功率使得激光照射的金属区域内迅速升温达到了奥氏体的临界温度，控制了在熔点以下奥氏体的转变，表层的金属在随后快速冷却的过程中转变成非常细的马氏体，金属表面的组织细化有利于硬度的提高。当激光功率不变增大扫描速度，淬火层的厚度会减小，硬度也会降低，这是由于扫描速度过快，允许奥氏体相变的温度范围窄，奥氏体向马氏体转变的时间不充分造成的。从已有的9次试验结果可知采用不同的工艺参数对试样激光淬火均达到了相变温度且双指标的最佳功率都为3500w，如继续增加功率模具表面会出现熔化现象破坏了模具表面的形貌违背激光淬火处理模具的工艺原则，故不考虑继续增加功率，即功率参数选择3500w。光斑尺寸和扫描速度对表面淬火层的质量影响相差不大，也即是改变一个参数对结果的影响较小。两指标的扫描速度最佳水平数不同分别为1水平和2水平，参考8号已做实验选择2水平即扫描速度为500mm/min。对9次实验的结果直观分析知道，宽带扫描的光斑尺寸选择1水平即3mm×24mm。

3生产应用实践

3.1激光淬火处理某品牌汽车尾门外板拉伸模凹模。经过前期对柳州某微型汽车某型号尾门外板的生产状况进行调研发现：拉伸模达到17万冲次后修模率达到52.5%，现行生产的尾门外板顶部拉伤甚至拉裂，顶部拉伤的主要原因为拉伸深度过深，模具筋条部位过硬（50HRC）而平面母材硬度较低（小于18HRC）致使拉伸时顶部走料多且快，两侧走料少向中间部位叠料起皱。故考虑采用正交实验的优选参数对新投产的凹模进行激光淬火处理提高母材的硬度。激光淬火处理需经以下流程见图1所示。处理主要过程见图2所示：a模具表面火焰去油，b模具表面黑化处理，c模具表面探伤剂探伤，d模具激光处理中，e模具表面处理后（光亮部分）。对处理前的尾门外板拉伸模凹模，用中日合资上海苏州美柯达探伤器材有限公司DPT-5型探伤剂着色检测模具的宏观裂纹出现在筋条和R圆角处，处理后尾门外板拉伸模凹模采用金相显微镜检测了激光淬火层的深度为0.42mm，用HVS-1000显微硬度计检测淬火层平均硬度为55HRC最高可达62HRC。3.2产线应用效果。汽车尾门外板拉伸模凹模激光淬火后还需对模具进行抛光以去除表面的锈迹，对硬度高的筋条和R圆角粗糙部分要进行推磨修整，对由于模具表面由于材料的制造应力等产生的较大裂纹和缺陷要进行补焊和抛光处理。将经过上述理后的凹模投入产线半年后比对发现，冲件的拉毛及拉皱现象明显得到改善，在线修模率下降到5%左右。这是因为激光淬火处理后表面硬度高，摩擦系数小，在冲压一段时间后表面会越用越光，越用越亮，有效地减少在冲压过程中金属积瘤对工件表面的拉伤。经过激光处理后的模具也需要经过后期精心的养护才能长期地保持其表面冲压工件的质量。模具养护要着力改善其使用环境，使用过程中对于模具的轻微粘结要细致推磨。

4结论

（1）通过对激光淬火工艺参数的正交实验L9(34)分析可知，当激光功率在2700w-3500w区间内变动，激光功率对淬火的效果影响最大，扫描速度和光斑直径的改变对淬火效果影响相差不大，但增加扫描速度会降低淬火层的深度和表面的硬度。综合激光淬火的硬度和深度两个指标可知最优的参数为：激光功率3500w，扫描速度500mm/min，光斑尺寸3mm×24mm，搭接率20%。（2）GM246模具钢经激光淬火后硬度由原来的18HRC提高到55HRC。其凹模模具在生产线上使用拉伤和拉裂现象明显改善，在线修模停线率由最高的50%以上下降到5%左右，大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。（3）汽车模具经激光淬火后后续还需要精心养护，另外汽车模具结构复杂、曲面较多，造成在淬火过程轨迹多变，找到最优的工艺参数保持表面淬火的均匀性仍然是值得深入研究的一个问题。

作者:孙荣敏 林澎 冯树强 单位:广西科技大学鹿山学院 柳州金百汇激光技术有限公司

参考文献

[1]侯琦,刘广鑫,杨光,等.MoCr铸铁激光淬火组织及耐磨性能研究[J].应用激光,2015,35（6）:657-660.

[2]陈喜峰,俞涛,雷其林,等.汽车摸具激光淬火技术的应用和发展[J].材料热处理技术,2012,41（2）:201-202.

[3]周健,温宗胤,李宝灵.CrMo铸铁汽车模具材料的激光表面处理[J].冶金工程,2007,27（1）:85-87.

[4]张志鹏.激光相变硬化和激光熔覆技术可以提高模具使用寿命[J].模具制造,2009(10):4-10.

[5]宋海龙,冯树强.激光强化技术在拉深模中的应用[J]锻压技术,2010（6）.

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[关键词]汽车冲压模具；表面处理技术；TD；HVOF

中图分类号：U468.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0308-01

引言

表面改质技术应用冲压模具较为广泛，能有效改善冲压存在的问题。汽车冲压件本身材质及厚度种类繁多，且模具表面改质技术种类多，针对不同的零件材质、厚度选择何种表面改质技术在行业内并无具体的选用原则或规范。因此在实际生产中，应根据模具实际结构、板料的材质及厚度等情况，合理选择有效的表面处理技术。

1 汽车冲压模具表面处理技术概述

模具的表面处理技术，是对模具表面的形态、化学成分、组织结构等利用表面涂覆、表面改性或复合处理技术来进行改变，来获取表面性能的一种系统工程。在对汽车冲压模具表面进行处理的技术方法有很有，可以主要归纳为：PVD〔物理）、PCVD〔物理化学）、CVD〔化学），TD覆层处理、HVOF（高速火焰喷涂）。从表面处理的方式上，还可以使用机械方法。随着科技的不断进步，在对汽车冲压模具进行表面处理时，越来越多的表面处理技术将被开发与应用。

2 TD处理技术

TD是利用金属高温热反应扩散原理，便钢铁中的碳元素与活性合金元素介质经热化学反应扩散在钢铁表面形成牢固治金结合的NBC、CV、TiC等金属碳化物，渗覆层的硬度可高达1，600―3，800HV（比渗氮层的硬度要高2―3倍），同时其覆层结合力是气相沉积镀层（PVD、CVD、PCVD）无法比拟的。性能特点：硬度高、摩擦系数低，耐磨性能强；极强的抗咬死、抗拉伤性；抗腐蚀性良好，抗高温氧化；实用的耐剥落性，抗热震及足够韧性。模具经TD金属处理后，可以极大的延长模具使用寿命，修模次数也得到减少；使用剂、脱模剂的用量也减少；可以提升成形制件的质量，极大的降低废品率。

一般来说，TD的处理周期在3天左右，TD前模具处理：来料检测（尺寸、基体硬度、材质确认、新旧模确认、外观缺陷检查）3h、抛光打磨4h、预热2h、搅拌2h；TD处理时间：TD处理12―16h；淬火处理：淬火0.5―1h、冷却6-7h；回火处理：回火8h、冷却3h；清洗时间：清晰5-6h；后处理及检测：钻孔、抛光打磨5h检测（尺寸、基体硬度、表向硬度、皮膜厚度）1h。

在TD处理过程中，模具可能会出现母材硬度不够，无法调整尺寸，满足不了模具使用要求的情况。问题的主要原因：模具钢材牌号选择不对或钢材质量不达标。应对方法：模具钢要选择合适TD处理的优质钢料；在进行TD处理前，有焊接模具的，在TD处理后可能会产生焊接部位不成膜或有焊接裂纹的问题。问题的主要原因：焊接材质与母材不匹配或需改进焊接方法。应对方法：选择与母材相匹配的焊接材料。处理方法：表面深度为O.5Omm厚的焊接部位可予以去除，重新焊接同母材相匹配的焊接材料；TD旧模具经多次TD处理后，会使得模具表面的成膜好，出现开裂或降低耐磨性等情况。问题的主要原因：模具经多次TD处理后，会不断减少母材表面的碳素，使得皮膜厚度不断下降，导致母材表面的脱碳层越来越深。另外，母材表面脱碳层深度超过O.5Omm以上，模具表面的成膜状态不好，也会导致模具开裂。当模具出现这种状况时，不能继续做TD处理。

3 HVOF处理技术

HVOF（高速火焰喷涂）以航空煤油为燃料，工业氧气为助燃剂，煤油与氧气在燃烧室内连续、稳定、均一地燃，燃烧的火焰在燃烧室内产生高压，HVOF以超音速将熔化或半熔化的熔滴，在基体表面进行冲击、碰撞、最后凝固，逐层累积以达到所需要的厚度。在基体表面熔滴进行沉积，凝固后与凹凸不平的基体镶嵌、咬合，主要是机械结合，也有少量的冶金与物理结合。因此，对于基体材料HVOF技术没有特殊要求，可对各种模具钢、不锈钢等进行喷涂，甚至喷涂基材可以是陶瓷、玻璃、单晶硅、橡胶等，极大地延伸了热喷涂的应用范围。模具使用者和制造者，不需要选择专用的模具钢，普通的模具钢即可替代，不仅能极大降低使用成本，还有利于提升企业利益。

HVOF工艺流程为：去水去油探伤表面活化喷涂研磨抛光检包装。火焰烘烤模具表面以去除油脂与水汽；分析模具缺陷，制定最佳喷涂方案；对模具进行毛化处理；喷涂形成优质涂层；粗抛、精抛，满足粗糙度要求（小于Ra0.4μm）和厚度要求；检验涂层厚度、均匀性、粗糙度等，包装出厂。

HVOF喷涂是形成涂层的过程，在此过程基本能确定涂层最终的均匀性、质量以及涂层的使用寿命，是HVOF技术强化模具的核心工序。HVOF火焰的温度接近3，000℃，模具在喷涂中会受热；另外，熔滴速度可达5OOm/s，以极高的动能打到模具上，使得模具升温。但是，一般来说，模具的最高温度不会超过150℃，也会低于120℃。原因主要有两个方面：一是在模具表面HVOF火焰快速移动，传递的热量较少；二是模具的喷涂是从一端开始，火焰以极小的步进向另一边行进，以1O的模具为例，一遍喷涂完毕大约耗时20min，喷涂过的部位的热量会逐渐散去，如此循环，不会造成整个模具温度过高。

4 汽车冲压模具表面处理技术发展

在长期的使用过程中，模具表面极易出现各种质量缺陷，如凹槽、拉痕、砂眼等，这些质量缺陷极易导致冲压件表面出现拉伤、压痕等质量问题，不能有效控制质量，使得维护、返修、报废成本不断提高，为了满足产品质量，而降低整车成本，以提高市场竞争力。然而通过表面处理工艺技术，大幅度解决了此项问题，更加收到了事半功倍的成效，故整车厂现多以采用对模具表面做强化处理的方法来提高模具的使用寿命，以达到预期效果。

5 结语

高速发展的汽车产业需要高性能模具的支撑，高端模具需要高水平的模具处理技术。随着环境对制造业低污染、低能耗、高性能的要求，TD处理技术、HVOF处理技术等会拥有更加广阔的市场前景，要加大对其开发与应用，提升汽车安全性能。

参考文献

[1] 张民权，崔鹏.若干表面改质技术在汽车冲压模具中的应用及研究[J]. 科技经济导刊，2016，（32）：61+63.

[2] 尹志坚，王树保，程鲁，谭兴海，邓琦林.汽车冲压模具表面热喷涂改质处理研究[J].模具制造，2016，（07）：70-73.

篇6

一、政策目标

实施汽车摩托车下乡的宗旨是，提高农民购买力，加快农村消费升级，改善农民生产生活条件，促进汽车摩托车产品技术更新换代，实现汽车摩托车产业结构优化升级，实现内外需协调发展。

二、补贴范围及对象

（一）2009年3月1日至12月31日，我县农民在*省境内将三轮汽车或低速货车报废并换购轻型载货车（以下简称“换购轻型载货车”）给予补贴。每户限购一辆。报废车辆车主与新购车辆车主为同一农民。

（二）2009年3月1日至12月31日，我县农民在*省境内购买1.3升及以下排量微型客车给予补贴。每户限购一辆。

（三）2009年3月1日至12月31日，我县农民在*省境内购买本省生产的轻型载货车（不需要报废三轮汽车或低速货车）给予补贴。每户限购一辆。

（四）2009年2月1日至2013年1月31日，我县农民在*省境内购买摩托车给予补贴。每户限购两辆。

（五）换购轻型载货车，需按国家有关规定办理三轮汽车或低速货车报废。车主应提供必备的要件，将报废车辆交售给依法设立的汽车回收企业回收拆解，并取得报废汽车回收证明和*交通管理部门出具的机动车注销证明。

享受下乡补贴的汽车摩托车产品必须在车身外部显著位置标注汽车摩托车下乡标识。

本方案所称的三轮汽车指原三轮农用车；低速货车指原四轮农用车；轻型载货车指总质量大于1.8吨但不超过6吨、至少四个车轮且用于载货的机动车辆；微型客车指发动机排量在1.3升及以下、至少四个车轮且用于载客的机动车辆（不含轿车）。

三、补贴产品及企业的确定

工业和信息化部公布的《车辆生产企业及产品公告》列明的符合上述条件且经过国家强制性认证的轻型载货车、微型客车以及摩托车，均可作为补贴车型；生产上述产品并且同意对产品质量、经销网点、售后服务、价格、销售统计和政策宣传等工作进行承诺并签订责任书的企业，可以参与汽车摩托车下乡产品生产和销售。

四、补贴比例及金额

（一）对将三轮汽车或低速货车报废并换购轻型载货车的，按换购轻型载货车销售价格10%给予补贴，换购轻型载货车单价5万元以上的，实行定额补贴，每辆补贴5000元。同时，对报废三轮汽车或低速货车实行定额补贴。报废三轮汽车每辆给予补贴2000元，报废低速货车每辆给予补贴3000元。

（二）对购买微型客车的，按销售价格10%给予补贴，购买微型客车单价5万元以上的，实行定额补贴，每辆补贴5000元。

（三）对购买本省产轻型载货车（不需要报废三轮车或低速货车）的，按销售价格10%给予补贴，购买本省产轻型载货车单价5万元以上的，实行定额补贴，每辆补贴5000元。

（四）对购买摩托车的，按销售价格13%给予补贴，购买摩托车单价5000元以上的，实行定额补贴，每辆补贴650元。

五、补贴资金申报及审核拨付

（一）补贴资金实行“县级审核、县级兑付”和“乡级审核、县级兑付”两种方式，即申领汽车下乡补贴的采取“县级审核、县级兑付”方式、申领摩托车下乡补贴的采取“乡级审核、县级兑付”方式。

（二）农民在申报补贴时，需填写《汽车摩托车下乡补贴资金申请表》（附表），并提供相关证明资料。

1、将三轮汽车或低速货车报废并换购轻型载货车的农民，向县财政局企财股申报补贴资金。申报时需提供以下材料：已报废车辆的报废汽车回收证明、机动车注销证明、新购车辆的机动车销售发票、*交通管理部门出具的机动车行驶证或机动车登记证书、购买人本人的居民身份证、户口簿、购买人储蓄存折（可以用粮食直补专用存折）。

2、购买微型客车或本省产轻型载货车的的农民，向县财政局企财股申报补贴资金。申报时需提供以下材料：*交通管理部门出具的机动车行驶证或机动车登记证书、机动车销售发票、购买人本人的居民身份证、户口簿、购买人储蓄存折（可以用粮食直补专用存折）。

3、购买摩托车的农民，向户口所在地乡镇财政所申报补贴资金。申报时需提供以下材料：*交通管理部门出具的机动车行驶证或机动车登记证书、机动车销售发票、购买人本人的居民身份证、户口簿、购买人储蓄存折（可以用粮食直补专用存折）。

4、县财政部门审核补贴时，除上述证明材料外，还需核查随车附带的“中华人民共和国机动车整车出厂合格证”。

（1）“车辆型号”项第一位数字为“1”或“3”或“5”，“总质量（kg）”项大于1800kg但不超过6000kg的，确认为轻型货车；

（2）“车辆型号”项第一位数字为“6”、“排量和功率（ml/kw）”项中排量不超过1300ml的，确认为微型客车。

（三）补贴资金审核拨付。

1、申领汽车下乡补贴时，县财政局企财股对农民申报材料进行审核后，符合补贴要求的，应当在购买人提出申请的15个工作日内将补贴资金直接拨付到购买人储蓄存折账户；不符合补贴要求的，应在购买人申报时立即告知当事人。

2、申领摩托车下乡补贴时，乡镇财政所对农民申报材料进行审核后，符合补贴要求的，报送县级财政部门，县级财政部门应当在购买人提出申请的15个工作日内将补贴资金直接拨付到购买人储蓄存折账户；不符合补贴要求的，应在购买人申报时立即告知当事人。

补贴资金的审核在汽车摩托车下乡补贴信息系统投入使用之前按纸质审核办法操作，待汽车摩托车下乡补贴信息系统投入使用后，要对以前的补贴信息进行补录。

六、工作要求

（一）加强组织领导。成立*县汽车摩托车下乡工作领导小组，程副县长任组长，财政局陈秋福局长、商务局肖晓勇局长任副组长，各有关职能部门的分管领导为成员，领导小组下设办公室，由县财政局企财股龙志明同志负责办公室的日常工作。

（二）广泛宣传政策。各乡镇、县直有关单位要加大汽车摩托车下乡政策的宣传力度，通过广播、电视、宣传栏、宣传车、标语等多种形式进行广泛宣传，让广大农村消费者家喻户晓，充分调动消费者的购买积极性。

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关键词：企业集群 区域品牌

一、中国汽车模具之乡

河北省泊头的铸造历史最早可上溯到1300年前。而以铸造业为传统、以汽车模具产业为特色的汽车模具产业集群的形成，则始于20世纪80年代，兴盛于本世纪之初。至2010年，更是赢得了全国首家“中国汽车模具之乡”的美誉。从全国范围来看，泊头汽车模具无论是从整体规模、研发能力，还是从市场空间、发展速度，都已成为在国内具有较高知名度、聚集效应较为明显的产业集群，形成了铸造、环保设备、汽车模具、机械制造等门类较为齐全的工业体系。

二、中小产业集群的“内性”特征

（一）“内生”性

当初，隶属泊头镇郝村的一个年轻人，从国内外汽车工业的发展中得到灵感，创建了泊头地域内第一家以生产汽车模具为主的汽车模具厂。实践表明，它在催发泊头汽车模具产业集群的形成过程中具有重大意义。我们把这种行为的主体称为“内生”创业者。在传统农业生产方式绵延数千年的历史条件下，“内生”创业者诞生的时机和影响力，成为该区域农业产业集群能否形成的关键。他们对市场具有敏感的嗅觉，能够捕捉稍纵即逝的机会，具有接受新事物、新思想的能力，善于思考，对身边资源环境的优劣势能做出准确的判断。他们在不断的历练中成长起来，并构成产业集群形成过程中一种特殊而宝贵的基因性资源。

（二）“内因”性

初期，生产汽车模具的条件并不具备，但一些具有市场意识和开拓精神的村民，不等不靠，先做木型汽车模具，生产厂家同意后再依照木型制造钢型汽车模具。以这样原始的方式发展一个时期以后，他们才有条件上设备，才开始自己生产汽车覆盖件冷冲压模具。这样，在少数企业生产规模不断扩大和销售收入稳步上升的过程中，周边的“聪明人”纷纷跟进，汽车模具企业的生产和经营模式被迅速复制。泊头人开始不自觉地从铸造业中分离、提升出了另一个特色产业——汽车模具。事实上，中小产业集群的形成往往是与具有创新精神的创业者联系在一起的。某些区域可能并不具备资源禀赋，能够促使产业集群初成的最直接原因即为创业者对自有资源的筹措、挖掘能力。

（三）“内聚”性

汽车模具“内生”创业者的初步成功，引起了附近村镇更多人对汽车模具行业的浓厚兴趣。而它的盈利，起到了巨大的示范作用，吸引了更多的业内个体向这个行列“聚集”，当然，这是一个经过市场遴选的复杂过程。在这个过程中，一方面是随着个体企业的不断壮大，不断分化出新的企业，也不断繁衍出更多的子企业；另一方面随着群落内部专业化分工和协作的演进，该产业链不断延长，这便会形成一个更大的企业簇群。在“内聚”效应达到一定影响力以后，通过产品品种与市场的相互作用，就会吸引那些具有纵向联系和横向联系能力的企业向该地区集聚，并通过自动累积或连锁反应产生强化作用。

（四）“内联”性

当初，这些聚集在产业区域的企业所构成的产业集群，是以农村、农民包围为特色所形成的由农村、农民向城镇集结的过程。农村人际关系网络具有地理接近的空间特征，这种特征使产业聚集也呈现地理接近性。也就是说，生产者可以通过亲戚、朋友及其转介绍，可将包括生产要素在内的很多方面联系在一起。而区域内的人们长期形成的价值观念和行为方式，构成独特的区域“文化基因”，这种基因与当地的文化、习俗等不可移植性要素融为一体，从而在空间上不断强化，形成特定区域的特定产业氛围。从我国产业集群形成的发展过程看，产业集结成群大多是为了获得利用资源比较优势而以产业基本生产要素为主建立起来的有机产业群落。故此，这些企业是在小批量、粗放、无序生产基础上发展起来的，深受粗放型农业经济的影响，对区域品牌的认识程度和重视程度相对较低。这种农业文化与市场经济要求的寻求联合、优势互补等等要求相去甚远，区域品牌的融合度大大降低。

三、中小产业集群区域品牌的“外化”要求

根据品牌生态系统理论，品牌生态系统是一个时空概念，由多要素、多变量构成，同变量及组合构成亚系统。区域品牌是一个相对独立的生态系统。在这个生态系统中，个体企业品牌及品牌拥有者构成其内部系统；合作群体、客户群体、服务市场、政府、行业以及政治、经济和社会等宏观环境构成其外部系统。区域品牌生态外部系统的特征主要包括：第一，不稳定性。即所面临的环境实时发展和变化，各种环境因子作用的力度也实时变化，对区域品牌产生的影响既可带来正影响，也可带来负影响。第二，差异性。外部环境千差万别。第三，相关性。诸因素间相互影响和制约，某一因素的变化会带动其他因素的相互变化，形成新的环境。区域品牌在考虑环境的变化时必须全面考虑各种环境带来的影响。第四，可改变性。区域品牌通过自身努力和积极应对也可以改变，变不利环境为有利的环境。第五，主动适应性。区域品牌通过主动适应外部环境的变化，根据外部环境的变化及时做出有效的调整。品牌是企业（组织）的价值理念、商业模式和服务特征外化的一种体现。换言之，把品牌背后隐藏的资源，通过适当的方式进行整合，有效地表达出来，就是品牌的外化。品牌的定位、认知度和美誉度需要通过持续外化才能达成，中小企业集群的定位、认知度、美誉度都需要打造区域品牌，需要区域品牌的“外化”。

四、产业集群区域品牌的“外化”路径

（一）市场定位精准

过去那种粗放式的发展道路会越走越窄。产业集群也应该根据自己的特长，走“专而精”之路，走属于自己特色的道路。只有精而深，才能产生更大品牌的附加值。

（二）进化全面协同

产业集群各相关利益者之间存在着内在的双向联系和重叠交叉现象，这使这个区域品牌生态系统形成了一个极为复杂的整体。

（三）品牌纵横拓展

以个体品牌为网络节点，以品牌价值创造为动力，吸引具有相同或相似核心价值的品牌成员整合品牌资源，通过价值创造与价值分享，壮大品牌生态系统，实现区域品牌的纵向延展。支持有影响力的个体企业重组、联合、联营、结盟等，实现区域品牌的横向拓展。

（四）竞争优势强化

全面提高自己的生态位，减少与其它品牌的位势重叠；通过优化资源、空间、时间生态位结构，全面与市场主导品牌尽可能实现错位经营；对于弱势品牌，本着有所为有所不为的原则，利用市场主导品牌和实力较强的品牌间的资源、空间、时间空档，实行“钻空”经营。

（五）启动“动车”引擎

以“动车组”的理念发展产业集群，做好区域品牌外化，形成多点给力、多极支撑的战略格局。有的着力次级突破，变区块为动车；有的强化车头引领，变单擎为多核；有的夯实底部基础，变短板为快线。总之，就是要把集群产业与地理区位、历史人文、特定资源结合起来，打特色发展牌。政府通过确立实力强、影响大、带动效应明显的主导产业，进行分类指导，重点培育具有特色的集群板块。

五、结论

中小产业集群的发展是“适者生存”的市场选择的结果，它的形成和发展首先依赖于创业群落、企业簇群的形成和发展。与此同时，受多种因素影响和制约，这些原发性产业集群，在市场经济面前，具有先天性弱点，尤其在品牌意识和品牌战略方面。未来竞争中，品牌策略必将成为决定胜负的利器，这是我国中小产业集群必须面对的一个新问题。

参考文献：

[1] 李渝萍.基于生物群落视角中小企业衍生发展分析[J]，南昌大学学报，2006，2

[2] 朱玉林，康文星.基于农业产业集群的区域品牌需求与供给[J]，求索，2006，7

[3] 贺华丽.专业市场核心竞争力的理论与实证分析[J]，江苏商论，2006，4

[4] 高云虹.产业集群形成机理研究——基于关键性企业的视角[J]，经济问题探讨，2007，1

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1.1四种模面设计的对比分析

在冲压方向和压料面形状确定后，就要进行工艺补充面和拉延筋等的设计。对于主要由大曲率曲面组成的汽车车身覆盖件（如前侧车门外板、轿车顶盖和后围等）而言，它们都是浅拉延成形的冲压件，覆盖件曲面主要的变形方式是延伸变薄成形，要求制件成形后具有良好的刚度和较高的表面质量。根据后围外板的成形特点，先后设计了4种不同的模面设计方案，主要区别是拉延筋位置、数量的变化和工艺补充筋的变化。方案1在压边圈上布置一圈直径Ф16mm、高度8mm的圆筋；方案2在压边圈上和窗口分别布置一圈直径Ф16mm、高度8mm的圆筋；方案3在压边圈上、窗口和凸模型面外轮廓分别布置一圈Ф16mm、高度8mm的圆筋；方案4在压边圈上布置一圈直径Ф16mm、高度8mm的圆筋，在后围下部额外布置1条相同参数的圆筋，同时在凸模型面外轮廓布置1圈直径较大的工艺筋。对这4种工艺方案采用相同的模拟参数得到图4所示的成形极限图（FLD）。方案拉延均出现大面积的不充分现象，这将直接影响产品的刚度；同时产品表面均出现起皱现象和趋势，涂装后该缺陷会显现而影响美观，根据筋的数量和位置的不同，起皱呈现减小趋势。充分验证了后围属于浅拉延件的分类特点，要想使之充分变形，必须在工艺补充面上设置较大的工艺筋，根据经验沿工艺补充周边（凸模型面轮廓处）设置Ф36mm的圆筋。选取模面上有代表性的6个位置点，分别为压料面（1点）、窗口工艺补充（1点）、产品表面（4点），对上述6点的主应变值进行对比分析。一般认为，汽车覆盖件冲压成形时应变达到3%~5%才能有较好的形状冻结性，最小伸长变形量不应＜2%[2]。每种方案相比前一方案的主应变均有提高，其中方案4比其它方案的主应变提高较为明显，且除窗口工艺补充主应变比较小之外，其他各处应变均＞3%，可以满足最小伸长变形量要求，因此决定采用方案4。

1.2条件的选择

冲压调试时，毛坯与模具接触面的条件对拉延过程是至关重要的。由经验数据可知，钢与铸铁模具的常温摩擦系数一般取0.12左右（模具精研）；如果在毛坯的上、下表面均涂抹油加垫塑料薄膜（试制），可以降低摩擦系数。为了证明降低摩擦系数对扩大拉延成形极限的效果，取时摩擦系数为0.08进行模拟，

1.3试制模具结构设计的关键控制因素

（1）减重结构的设计是否合理？型面、外壁和立筋的厚度选择是否合理？目前试制模具根据模具大小选用“345”、“456”两个系列的模具壁厚。（2）模具上各种用途的孔是否齐全？试制常用的有通气孔、激光定位孔、排水孔和起吊孔等。（3）合理设置加工面与非加工面的，以便减少数控加工区域。（4）是否需要设置导向装置？导向装置在拉延全过程中是否都起作用？特别是压边圈的高度要满足图7要求，以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过程中始终与凸模的导向面进行接触。（5）确认料厚间隙、凸模与压边圈的间隙、导向面之间的间隙等。（6）模具安装用U形紧固槽的位置和尺寸是否合理。（7）起吊装置是否可靠无法布置起吊装置的需要在铸造时根据标准和工艺要求在特定的位置预埋起吊螺母。

2模具制造与冲压调试

2.1模具制造流程

消失模泡沫数控加工泡沫组装尺寸和余量确认粘工艺橛和吊耳预埋起吊螺母排水孔布置铸造铸造模具的确认龙门刨刨底面数控加工凸、凹模型面钻孔刻线刷漆。

2.2试制模具制造过程的关键控制点

模具的制造过程涉及铸造和数控加工两个工艺过程，有如下几个关键控制点。（1）泡沫材料的选择是否正确？（2）必须确认模具型面的厚度和预留数控余量是否满足设计要求？工艺橛的设置是否合理？减重孔的设置是否合理？（3）确认铸造模具的材料和铸造缺陷。（4）确认模具加工的精度、表面质量和余量，凸模是否完成产品修边线、孔及孔位中心线的的刻制？刻线深度是否达到要求？（5）模具是否设置了加工基准孔和基准面？模具上的各种孔位是否加工完全？

2.3冲压调试流程

确认模具状态型面抛光间隙研磨修模模具装配试压调模确定毛坯尺寸冲压制作激光切割夹具激光切割。

2.4冲压调试过程模具

首先需要抛光，特别是外板类模具需要将数控加工的刀痕完全去掉；抛光结束后，将凸、凹模反装在2000t压力机上，利用0.8mm的条状料片进行凸、凹模的定位；然后进行着色检查，外板模具的型面着色率要达到80%以上；间隙确认完毕后即可开始拉延调试，根据工艺图纸和技术要求装配模具，下料试压，根据拉延结果修整模具，直至出现合格拉延件。根据经验和模具型面特点，经过初步分析计算，决定采用1600mm×2100mm的毛坯。拉延后发现压料面上起皱严重且工艺补充处也出现起皱，这是由于凸、凹模不能完全贴合导致了拉延不到位。，经过调整，采用1500mm×2080mm毛坯后，该现象消失，达到设计要求。拉延结束后需要进行激光切割。由于该件不能以型面的内表面为支撑制作激光切割支架，需要利用外表面制作激光切割支架，最终得到合格的制件。

3结束语

（1）模具结构设计的规范性比以前有较大的提高，模具轻量化水平显著提高。

（2）同样的相似车型后围工艺为拉延+手工翻边，经过优化设计和CAE分析一序成形即可，节省费用和周期。

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关键词：Solidworks软件；装备制造；应用

前言

随着计算机技术的不断发展应用，其在工业设计领域中其所扮演的角色越来越重要。Solidworks软件是计算机辅助设计技术的一个重要代表，Solidworks软件现今已经在工业设计、装备制造等领域中得到了广泛的应用。通过应用Solidworks软件可以使得设计人员更为直观的对所设计的产品进行分析，且Solidworks软件计算速度很快，能够对工件进行快速建模分析，确保设计的可靠性与安全性。

1 Solidworks软件在产品制作中的应用

在Solidworks软件应用的过程中，以非标设备构件设计和制作为例，由于非标设备具有单一性。因此对于非标设备的设计提出了更高的要求，在非标设备的前期策划阶段必须要做好对于非标设备的策划，加之非标设备制造过程中所涉及到的加工工艺流程众多在采用传统的设计方式时极易导致出现错漏，在以往仅凭二维图纸作为整个生产流程的图纸文件将无法避免在非标项目的策划和设计阶段发现设计图纸中所存在的问题，而一旦这些问题在非标设备的加工制造环节中显现出来将会造成严重的后果。通过在非标设备的策划和设计阶段中引入Solidworks软件后，可以在设计项目的策划阶段对设备进行三维建模，并通过对组成非标设备的各零部件进行建模分析以确保尺寸的准确性。以避免零部件尺寸偏差而影响后续零部件的组装，从而最大限度的降低工程项目的返工率，提高经济效益。在非标设备产品工艺编制和技术交底环节中，由于整体设备所涉及到的零部件众多，加之制造工艺复杂需要在非标设备的加工制造之前组织各环节的技术人员参与到项目的讨论过程中，以便更好的对工程项目进行统筹安排，确保生产工艺的合理性。而传统的技术交底所采用的二维图纸使得这一技术讨论变得复杂化。通过引入Solidworks软件，将能够使得与会所有人员方便直观的对这一设计模型进行讨论，此外，通过使用Solidworks软件还能在讨论的过程中方便的对工程项目的整体装配体进行测量、隐藏、孤立和切割等的操作，提高了可视性。此外，技术人员通过使用Solidworks软件完成工程项目工艺的编制后，还可以通过使用Solidworks软件完成相关运动视频和动画的制作。通过Solidworks软件的使用极大的方便了技术人员之间的技术交底，有效的缩短了技术人员解读图纸的时间，提高了技术交底的效率。在应用Solidworks软件的过程中首先需要熟悉项目的设计图纸。而后按照设计图纸依照零部件的特点玄正相应的特征来对零部件的进行绘制，完成零部件模型的建立后通过Solidworks软件所附带的材料库完成对于零件材质的赋予。对完成建模的零部件通过新建装配体将建模完成的零部件按照图纸设计要求添加并约束。而后通过Solidworks软件所附带的装配体评估内的干涉检查来对非标设备在设计、制造中可能存在的干涉问题进行排查，以免因设计问题而导致返工。

2 Solidworks软件在项目设计出图中的应用

在一些项目设计的过程中需要建立起三维模型以便帮助设计人员更好的完成项目的设计。Solidworks软件作为一款性能强大的工业三维设计软件，其内置有建模、标准件库、装配等的功能模块，能够有效的将设计人员所设计完成的构思完成三维构建，通过Solidworks软件中所自带的出图模块自动的将所建立完成的工程项目3D模型转换成相应的2D工程图纸，相较于单一的依靠2D平面图形设计作业，Solidworks软件能够更为直观的帮助设计人员完成3D构建，Solidworks软件能够极大的提升空间设计的速率和准确性。此外，通过使用Solidworks软件能够方便的对图纸设计过程中所存在的问题进行更改，避免了以往更改图纸时所存在的大量改图作业。Solidworks软件所具有的3D模型与2D图纸之间各参数的有机共享能够方便将更改后的图纸生成新的图纸文件。在设计阶段应用Solidworks软件时，首先完成项目的初步图形设计，如有必要需要建立起简单的模型以便对整个设计的可靠性和可行性进行验证。完成模型中各草图零件的精细化构建，绘制各零件的参数等，添加各标准件和采购件等。在完成工件3D模型建立并检测确定无误后即可通过Solidworks软件所具备的3D模型转2D平面图纸完成出图作业。

3 Solidworks软件在结构优化中的应用分析

产品的结构分析是产品设计中极为重要的一环。通过对产品的结构进行有限元分析以求以最低廉的成本来确保产品设备的可靠性。以某一型号的汽车模具运输架为例来对Solidworks软件在产品结构分析中的应用进行介绍。在汽车模具运输架设计的过程中，原设计为尽可能的确保运输架的强度因此在构件的设计中采用的是极为笨重的设计，极大的增加了各处设计的富余量。从而使得汽车模具运输架的成本激增。而采用Solidworks软件来对汽车模具结构架进行结构分析时，通过Solidworks软件所具有的静力分析能够对产品的强度做到心中有数。在确保汽车模具强度、刚度和疲劳等性能的同时最大限度的降低汽车模具运输架的成本。使用Solidworks软件完成对于产品结构件的优化。

4 Solidworks软件用于对生成实体模型的动态演示

使用Solidworks软件不仅仅可以完成对于实体模型的三维构建，还可以通过对实体模型中的相关关系参数进行设定以使得其运动，生成相应的动态视频或是动画。在动态演示生成的过程中，首先通过Solidworks软件中的爆炸视图将模型中所装配的零件按照一定的爆炸顺序进行逐一分解。从而使得设计人员能够直观的、便捷的对整个项目进行充分的了解分析。以便保证装配人员能够根据演示动画完成对于零配件的装配。在机械运动动画的构建上，通过预先对所设计完成的模型进行机械配合，通过在配合好的构建上加装驱动马达（线性马达或是旋转马达等），并对所添加的马达设定相应的运动参数用以模拟所构建零部件的运动情况。

5 结束语

经过多年的发展与完善，Solidworks软件的功能已经相当强大和完善，尤其是与其相配套的各类插件的不断完善使得Solidworks软件在装备制造业中发挥着越来越重要的作用。通过Solidworks软件的应用，极大的提升了装备设计人员的设计效率和设计的可靠性。使得设计人员从传统的二维设计向三维设计方向转变，使得设计人员能够更为直观的对所设计项目进行直观的三维观测，设计更为高效、可靠。

参考文献

[1]韩斌慧.Solidworks在b备制造业应用优越性分析[J].机械管理开发，2009，23（s1）：177-178.

篇10

关键词：汽车钣金；冲压模具；验收方法；分析

我国的汽车行业的迅猛发展，特别是社会对于国产汽车的需求量在不断攀升，对于我国的汽车相关制造产业属于一个极大的机遇，同时也面临着各种各样的挑战。在这个过程中，钣金冲压模具的验收对于汽车整体质量水平的重要性是不言而喻的，无论是覆盖件、底盘件，还是其他骨架件的制造中都扮演着举足轻重的地位，而模具的质量水平对于我国的汽车制造整体水平也具有相当程度的影响。为了进一步提高我国的汽车钣金冲压模具制作水平，就必须先从我国的钣金冲压验收过程中存在的问题说起。

一、汽车钣金冲压模具验收中存在的问题

1.缺乏系统性原理

在我国，由于我们的民族工业起步较西方发达国家较晚，尽管我们的汽车工业在建国以来的几十年来已经取得了巨大的发展与成就，无论是在产能还是质量上都取得了不错的成绩，但是与西方先进制造企业还是存在着一定的差距，就钣金冲压模具验收方面，由于我国的体系建设不完善，在验收的过程中往往还是依赖过去的工作经验来进行验收，缺乏理论的系统原理指导，所以会在验收过程中出现各种各样的偏差，造成一些冲压工程师的判断直接影响整个汽车行业的发展等等事件。

2.对于行业标准的监管不到位

由于我国的汽车行业起步较晚，有关汽车行业的冲压模具的验收标准的建立工作也是在逐步展开的，在这个过程中存在一定的周期性。由于目前我国的行业标准基本都是符合我国内部的行业要求，所以验收具有一定的可靠性，这是值得肯定的，但是，对于我国将来出口转外贸的汽车经济形势，必须要按照欧洲和美国等先进制造汽车的控制标准进行严格把关，从而在根本上提高我国的汽车冲压模具的验收能力，增强民族工业的整体质量水平。

二、汽车钣金冲压模具验收方法

1.静态验收

对于模具的静态检查验收工作，一般要分为以下几个步骤进行。首先是通项的检查，通项检查必须要依附于主控制面板的标示进行，要把相关螺纹的尺寸和汽车内部的各种标准要求相结合，同时要按照一定的比例要求工人进行加工实验，确保可以顺利投入使用。对于每一个螺纹孔都要进行尺寸检查，特别是对于一些预钻孔的设计必须要按照国家相关标准严格执行，如果预钻孔的大小控制不得当，也会由此产生各种各样的问题，从而影响整体产品的质量水平。

模具的静态验收还必须要检查各个部位的硬度与致密度进行，由于不同的钣金冲压件对于各种力学性能的指标要求不同，对于高标准的产品必须要做好把控环节，这些冲压模具的质量直接影响到后期的产品的质量，对于一些要求硬度较高的部分，要做好刀具的保o和维护，切实提高产品的制作质量水平。对于冲头、凹模套等部分的设计要求，要按照国家标准留出充足的备件，以此来解决生产中出现问题时无法替换的情况。

对于模具的标示，要建立一定的标示体系，不同的技术要求与加工工艺都要使用不同颜色的标示线，对于具体的颜色与字体大小等根据当地的技术规范进行制定，要求就是工人师傅可以顺利的获得相应信息即可。

2.动态验收

动态验收的具体步骤基本等同于静态验收，在这个过程中会有一定细微的差别，主要表现在动态验收的机制上。首先，在通项验收重，要做好导向的检查工作，确保好模具的配合率，不得低于85%。另外，还要做好定位可靠性的检查工作，对于自动化的生产线也要做好相应的出料可靠性与产品生产可靠性的技术验收工作。

拉延模的主要作用是要确保板材的尺寸与材料、厚度等各种工业参数能够完全符合尺寸的设计要求，同时也是为了测试有关压力和侧应力的安全程度，一方面提高模具的适应性与可靠性，另一方面也是为了后期节约成本，提高生产效率，从而在本质上提高我国的验收标准的制定与规范化。

对于切边冲孔模的验收，一般主要是做好废料的落料控制，特别是检查好切边刃的入刃量，提高安全系数与工作的准确度，同时要监控好相应零件的运动状态，对于零件出现磨损、压痕甚至缺陷的时候要及时的进行更换，否则会影响产品的表面质量，从而降低各种力学性能，影响产品的结构强度等等。