模具加工范文

导语：如何才能写好一篇模具加工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

论文关键词：数控铣加工,模具加工技术

在这里，首先谢谢各位给我这个机会，向大家阐述我对模具技术的见解。

首先，模具作为工业技术的核心产品，本身就蕴含了各种各样的技术精华。比如一些结构设计、加工工艺、进度优化等等，包括了工业机械设备加工中的主要切削功能。它是不折不扣的各种工业机械设备加工技巧的代言人。并且模具在现实生活中担当的角色也相当重要，比如很多日常工作中使用的手机、小灵通、电话机、传真机、电脑、打印机等，以及日用品，脸盆、牙杯、水桶等等，都需要模具来做父母一样的角色，才能生产出模具成品来。还有社会交通工具，特别是各类型汽车上的配件，发动机、保险杠、仪表盘、方向盘、门把手等；塑胶的、铝锌压铸的、胶木的、五金冷冲的、吹塑的、橡胶的，很多很多；尤其在我们国家改革开放以后，社会不断的进步发展，人民生活的日新月异，消费不断的刺激需求，新产品、新款式的不断开发变换，模具就被当作一种产业经济一样蓬勃发展，一枝独秀了。并且还作为一种区域经济被另眼看待，比如很多慧眼独具的城市利用本地优势的产业经济树立起模具产业的城市品牌来，比如“中国模具生产基地”，“中国模具之都”，“中国模具之乡”，“中国轻工业模具城”等等，各式各样的模具招牌，相继落户到各地区，以此来扩大影响，招睐客商，引进外资，持续发展本地区经济。看来模具不单单是一件产品而已了，而是一个城市的形象品牌了。但是模具到底是怎么加工出来的呢？那就且看下面的分解了。它主要是经过产品造型，模具设计，机床NC加工等一系列复杂而精密的工艺流程来完成的。也就是说，通过人才与科技的结合才能做出高水平，高精度，高尖端的模具来。换一句话说，主要就是依靠“数控铣加工”这一人才与科技的结晶来完成。

其次，我就接着说说这个关键问题，就是要抓住模具加工的要害：数控铣加工。模具这么重要的作用，内部生产上的问题却不可小觑了。数控铣，它是我们很多模具加工技术人员和模具企业老板必须要认识到的一个关键加工环节，它在模具结构设计、加工工艺、进度优化等等中扮演了精度与速度、效益与效率的主导者角色，也一直是模具技术变革的跨越者。模具加工在70、80年代的时候，还是以手工作业为主，尤以钳工优先，且分一至八等级。模具结构中简单的、复杂的产品面，基本上以手工来完成（型腔、型芯、滑块等），开始用锉刀来锉，凿子来铲或者用锯来锯，再加一些简易的测量设备（角度尺、卡尺、千分尺等），很多老师傅因此还练就了一双能目测尺寸的火眼金睛，据说目测精度能精确到0.02mm。到了80年代90年代初，有了现在一些基本的机械设备来辅助手工制作模具了，电火花加工，线切割加工，车床，铣床，刨床，磨床等等，但还是依靠了基本的手摇动作，在精度与速度上还远远不能适应时展的需要；而且我的学徒时代也是经历过师傅带徒弟的基本功锻炼时代，记得我那时一个模芯镶块的R角先拿凿子加榔头铲它，再用锉刀平衡锉直、平、弧，接着用红丹泥来覆模，一次上来，看见黑块，铲去它，不多也不要少，接着再覆下去，反复这样，直到模芯镶块到底面为止，我想很多师傅都经历过这一阶段。模具到了90年代，随着改革开放的不断深入，人民经济的不断发展，国家生产的不断提速，我们整个进入了一个更加先进的时代。模具加工中于是出现了以数字化控制工业机械设备的技术，早期比如电子尺，接着就续上电脑形式来控制机床的设备了，叫做控制面板，普通的铣床就升级到叫数控铣了。也有名称谓它叫电脑锣，电脑铣，加工中心等等，它从结构上优化了原来的基础配置，加上了先进的电路板，导轨上强化了钢质，手摇动作上更是以电脑数字化设备来代替。下面我就说说数控铣加工的基本情况吧。

篇2

为便于对后面高效模具加工刀具介绍的理解，有必要对模具材料及加工方式作一个简单介绍。

（一）模具类型

模具主要分为以下几个类型：大型汽车外覆盖件冲压模具、普通塑胶注塑模具、PVC注塑模具、吹塑模具、五金冲压及板金模具、热挤压模具、热锻模具等等。

（二）模具材料

每种不同的模具以及同一模具的不同部位所采用的材料有相当大的差别，其加工特性也有很大的区别。模具材料的种类极为繁多，这里只介绍与本文相关的被加工材料。

1．C45W中碳钢：牌号为S50C~S55C45钢，香港称为王牌钢，此钢材的硬度为HB170～220，模具有70%～80%的加工采用这种钢材，适用于大多数加工对象。

2．40CrMnMo7预硬塑胶模具钢：硬度HRC28～40，很适合做一些中低价模具的镶件，有些大批量生产的模具模架也采用此钢材，好处是硬度比中碳钢高，变形也比中碳钢稳定，这种钢在塑胶模具上被广泛采用，较为普遍的品牌有718S、718H、738H、NAK80、NAK55等，这种钢材的应用占模具的15%～20%左右，其加工难度大于45钢，主要为型芯和型腔加工。

3．fc250-fc350，fcd500-fcd700：材料中添加了Cu、Ni、Mo等合金，通过对总碳量、Si、Mn、P、S、Mg等组成元素进行控制，在分子结构上由于晶体易于变形，使之易于马氏体化。

一直以来，国内汽车行业所使用的模具材料主要包括铸态和锻态两大类。铸态材料常用的牌号为HT300、钼铬铸铁、铸态风冷钢（7CrSiMnMoV）；铸铁材质主要用于模具基体，铸钢材质则用于镶块。锻态材质常用的牌号为锻态风冷钢（7CrSiMnMoV）、Cr12MoV，主要用于制造汽车外覆盖件模具。

二、汽车外覆盖件模具粗加工用球头铣刀

近年来，工业领域使用的刀具产品样式不断变化，且绝大多数企业本着降低制造成本的生产理念，要求生产高精度、高品质的产品。这种现象在汽车行业加工领域也不例外。针对客户的要求，株钻刀具技术公司采取的策略是不断提高刀具使用寿命以及缩短加工时间。株钻公司最新推出了几种新型高效刀具，在车门、保险杠、车架等零部件的冲压模加工时，能够大大提高刀具使用寿命、降低加工成本。其中BMR03系列刀具就是其中之一。

该款刀具适用于汽车外覆盖件模具粗加工时的型面轮廓强力仿形切削，一般来说，D50、D40的刀具进行型面开粗，D30的刀具进行型面的半精加工和圆弧过渡面的清根加工，被加工工件的材质主要是以上介绍的冷作模具钢和钼铬合金铸铁，为了降低成本，有些低档卡车模具也采用GCr15钢和灰口铸铁，甚至采用A3钢堆焊的毛坯生产。因此要求该刀具有极高的综合切削性能：（一）适用于各种被加工材质的刀片槽型和结构；（二）优秀的抗冲击性能，强力铣削加工时不能出现切削刃意外崩缺；（三）长的刀具使用寿命，一般客户希望能够在不更换刀片情况下不间断地加工完一个型面，对于加工一个大型模具意味着4～12小时的加工寿命；（四）低的切削振动，这是制约加工效率提高最难逾越的因素；（五）高的形状精度和高负荷加工下刀具的精度保持性；（六）高的刀体可靠性。

该刀片的槽型是综合考量各种实际切削因素，并且通过长达两年的用户试验，不断优化而最终定型的。具体而言，主要在以下几个方面进行了优化设计。

比传统刀具更高的精度，刀片安装在刀体上后，与理想球体的理论误差应尽可小，而且曲线不能太复杂，以免造成研磨困难。株钻球头铣刀的球形刃设计精度（所有系列）均为≤0.005mm，制造轮廓误差≤0.05mm（ZOLLER测刀仪检测）。

中心刀片的刀尖设计保证更低的切削振动和抗冲击性能，过中心区域切削速度极低（接近于零）。切削阻力极大，非常容易出现刀尖崩缺现象。必须进行大量试验室试验和客户实际试验来提高刀片性能。举例来说，其中有一项为切削阻力和切削振动对比试验，试验方案如下：试验刀具为A、B两种国外D40球头铣刀，被加工材料为P20HRC35，切削参数：Vn=3000，ap=0.5mm，ae=1mm，f=3000mm/min，测试仪器：KISTLER动态电荷测力仪。

由试验结果可知：

（一）在其他条件相同的情形下，f=0.5mm/z时，A刀具的最大主切削力Fx=400N，最大主切削力Fx=50N，最大振幅为350N，平均切削力为230N；

（二）在其他条件相同的情形下，f=0.8mm/z时，A刀具的最大主切削力Fx=600N，最大主切削力Fx=80N，最大振幅为520N，平均切削力为290N；

（三）在其他条件相同的情形下，f=0.5mm/z时，B刀具的最大主切削力Fx=800N，最大主切削力Fx=160N，最大振幅为640N，平均切削力为400N；

（四）在其他条件相同的情形下，f=0.8mm/z时，B刀具的最大主切削力Fx=1000N，最大主切削力Fx=200N，最大振幅为800N，平均切削力为500N。

由以上四点可知，在1mm的小切深情况下，在所有切削条件相同的情况下，B刀具的刀尖受力情况明显比A差很多，平均受力大了几乎一倍，刀具在同等频率下振动的振幅也明显大得多，而上述切削参数在大多场合都是正常切削参数，这说明在刀具刀尖的处理上A刀具的设计方案明显优越。而B刀具由于切削阻力和切削振动太大，且刀尖的切削前角仅为－20°，刀尖过于单薄，刀具的过中心刀尖非常容易崩缺。

因此刀尖的形状设计非常重要，对刀具的实际切削效果有显著的影响。实际上优化设计刀尖形状和参数是一个非常繁杂的过程，要平衡诸多因素，如切削振动、刃部强度、刀具使用的工艺特点、刀片材料特性、本身的工艺性等等，很难一蹴而就，要往返多次不断完善。

刀片的槽型优化设计，球头铣刀的圆弧切削刃各点的切削线速度都不相同，轴心区低，外部高，线速度的变化极大，因此各点承受切削阻力相差很大。

当切削速度低于某个值时，切削阻力会急剧增大，而高过此值时，变化会比较平缓，因此设计主切削刃棱带、槽型主参数时必须遵循这个规律。对于球头刀来说，设计为变棱宽棱带、光滑曲面的切屑导流槽、连续变化的前角、槽宽等最为合适，配合前刀面的减振凸台设计可以在保证刃口强度的基础上尽可能减少棱宽，从而最大化减少切削阻力和抑制振动。分屑槽刀片，对于大直径刀具D50、D40刀具和大悬长刀具来说，在进行过渡全刃接触铣削时，几乎难以加工，排屑非常困难。刀片极易被挤缺。这时需要采用分屑技术的刀片。在实际验证时，加工效率得到2倍以上的提高。

极限过载和疲劳破损校验，进一步改进刀具结构，确保刀具能够长期稳定切削。极限试验主要用于检测刀具在推荐切削参数下的安全性能，包括一系列的超载试验。这需要投入极大的物力和精力，一个产品的开发必须包含此项验证。这里列举其中一项试验：

检验刀具：BMR03-040-G32-XP30-02-M；刀片：XPHT40R2004；牌号：YBG302

被加工材料：NAK80（HRC40）

切削参数：Vn=2500，ap=5mm，ae=4mm，f=2000mm/min

试验结果：加工16小时后，刀具出现疲劳损坏裂纹。刀体上部安装刀片的刀槽底面与侧面出现明显裂痕，刀体已经无法继续使用。

正是疲劳试验发现了该刀具的内在缺陷，为此进行了四次大的改进来解决这个问题，其中包括（一）面与面间采用圆弧过渡，消除应力集中；（二）更高精度的锁进螺纹配合，提高刀片的安装刚性；（三）采用优质耐热合金钢制造刀体；（四）改变表面处理和热处理工艺，提高抗疲劳性能。改进产品小批量客户试验证明，消除缺陷的产品完全可以满足实际使用要求，现在大批量订货也没有出现问题。

新型球头铣刀较传统刀具有较大优势，加工实例证明了其高效切削性能，比原来传统球头铣刀提高加工效率2倍以上，且刀具寿命更长，性能可与国外先进厂家相当；批量应用证明该刀具性能稳定可靠，由于性价比高，节约了刀具消耗成本。

三、新型大进给铣刀

株钻刀具公司推出的新型大进给铣刀几乎已成为HPM的狭义对等词。这种大进给铣刀结合了低振动切削和高进给切削两种切削形式的优点，能够进一步提高刀具的切削性能。刀片基本形状为类三角形，三个边完全对称，每个边由修光刃、第一主切削刃、突起过渡区、第二主切削刃和刀尖圆弧等组成。刀具的原理及形状专利正在申请中。

（一）低振动大进给铣刀的原理及特色

所谓低振动切削是指刀具采用大的悬伸量加工深的部位，而刀具的刚性与悬伸长度的四次方成反比，加工效率的主要制约因素是因为加工振动而不得不降低走刀速度。FEETE公司的理论研究和试验证明，通过改变切屑的形状，可以在切屑截面不变的情况下提高走刀速度，或者说在同等金属去除率的情况下，可以降低切削阻力和消耗功率15%～25%。这是一个非常可观的数据，实际上由于受到几何形状以及残余加工区域面积的限制，产品应用达不到这一理论值。

株钻公司开发的新型大进给铣刀成功地将小的主偏角与切屑形状控制理论结合起来。该铣刀在切削深度ap小于凸起过渡区到修光刃时，参与切削的为第一主切削刃，这与传统的大进给铣刀并无任何区别。

但当切削深度ap超过这一临界值时，切屑的形状发生改变，传统的大进给铣刀应为一段较长的切屑，而新型铣刀为两段切屑，这种断屑方法称为自台阶断屑。下面通过一个试验来证明对新型刀具性能的阐述。

试验机床：MIKRONUCP1000

被加工材料：NAK80（HRC40）

对比试验刀具：进口D32大进给铣刀（加长型）；株钻D32大进给铣刀

测量仪器：KISTLER电荷测力仪

加工参数：ap=1.7mm，ae=25mm，V=120m/min，f=0.8mm/z

试验结果：由于受到机床功率的限制，f=0.8mm/z时机床已经达到极限功率，株钻D32大进给铣刀MR01-063-A22-ZD16-04的切屑成两段排出，切削状态正常。

对比的进口刀具已经完全丧失了继续切削的能力，出现强烈的振动甚至抖动。这就证实采用分屑技术与大进给相结合的新型刀具有着更加优越的切削性能。

株钻刀具每刃平均切削寿命为3.5小时，进口刀具为3.7小时，寿命基本相当；株钻刀具的切削振动声音相对较小；株钻刀具切屑细碎，容易被压缩空气吹走，切屑刮擦相对较轻。另外值得一提的是，在采用大进给加工前，采用RDKW1204M0刀片进行加工，大进给刀具有着明显的优势，主要体现在以下几个方面：（一）加工效率提高1～2倍，机床占用率大大降低，大大降低固定资产成本；（二）拐角处振动和大模具加工的优势更加明显，提高效率3倍以上；（三）刀片消耗量大大降低，原来RDKW刀片每月消耗2万片，而大进给刀片消耗量不到3000片。

新型大进给铣刀可以通过分屑方法有效抑制振动，从而进一步提高加长刀具的加工性能；合理的外形设计使该刀具的切削性能和使用寿命达到了预期目的；较传统刀具而言，新刀具的加工效率提高2～3倍，而刀具消耗量仅为原来的1/5，效益相当可观。

篇3

模具基本情况:

产品名称 序 号 零件名称 穴 数(模具类型) 模具单价(rmb元) 交货条件

总价： (含17%增值税)

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)。

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1. 买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2. 买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3. 对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4. 卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1. 卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方

负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2. 卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详

细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模, 送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的

地方)

3. 模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4. 对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以autocad或pro-eng(pro-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、 技术条款：

1. 模具的修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责;

2. 在双方协商无异议之后，买方提品设计图纸及相关技术资料给卖方, 并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1;

3. 卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4. 卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______k 月产能：______k

5. 卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

6. 未经买方允许,严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1 . 模具价格：

1.1 经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

1.2 模具合同总金额(含____%增值税)rmb___。

1.3 模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

1.3.1 卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用;

1.3.2 卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用;

1.3.3 卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品(800套)的费用;

1.3.4 卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用;

1.3.5 卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1.4 当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单， 包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费;如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因,因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模,买方不承担任何责任.

1.5 由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2. 开模进度：

2.1 卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段,开模周期为__25__天

2.2 由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

2.3 如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3. 付款方式:

乙方同意甲方按如下方式付款。

3.1 单独结算的方式： 月结，开票后60天，开17%增值税发票.

3.1.1 本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整(人民币________元整)，买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50k产品内，如果订单数量不足50k，买方需补给卖方未摊完的模具费。

3.1.2 自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%),买方在二十个工作日内支付。

4. 产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、 产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质(首件确认报告).

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1. 本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2d和3d)的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产,由卖方负责保管,未经买方同意,卖方不得将此模具提供给第三者生产, 否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失.

2. 买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图(包括2d和3d)和所有夹治具必须同时转移给买方。

3. 模具转移过程中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、 模具维护

1. 卖方保证模具使用寿命50万次,并在此期间内由卖方负责免费保养维修, 如模具在使用寿命内不能使用, 卖方应负责更换或重新开模,并承担相应的费用.

2. 卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否由

买方提出。如买方要询问有关的技术细节或证据，买方可以随时间登记，无需通知。卖方每三

个月应将登记记录复印一次给买方。卖方应主动定期完成此项任务，无需买方另行提出要求。

六、知识产权

1. 本合同所涉及的产品造型及买方提供的设计图纸和其他资料中所包含的知识产权为买方所拥有，未经买方许可，卖方不得向任何公司和个人泄漏，否则由此产生的一切损失由卖方负责;买方仅同意卖方基于本合同项下的目的使用买方所提供的一切资料和信息,

2. 卖方同意其不会将买方所提供的设计图纸和其他资料或信息用于非本合同以外的其他目的,否则买方有权追究卖方相应的责任; 未经买方书面许可，卖方不得在出版物，广告中或以其它书面、口头形式涉及卖方提供或已提供之任何资料和信息。

3. 未经买方许可，严禁卖方使用本模具向除买方或买方指定的客户以外的其他客户供货，否则由此产生的一切直接损失和间接损失一律由卖方负责;

4. 其它未尽保密事项，依买方与卖方签订的“保密协议”执行。

七、违约责任

1. 如果卖方方未能按2.1中规定的各阶段的进度完成模具制作及送样，由卖方承担违约责任。每延误一天，卖方须付给买方本合同总金额的2%作为罚金，罚金累计额最多不超过本合同模具总金额。

2. 如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质达不到买方的要求并且在组装过程中导致其他物料的损失和报废，卖方全额赔偿损失和报废的物料及因此形成的人工/停线费用。双方可另行签署<<生产用原材料/零部件采购合同>>进行约定。

3. 如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质和进度达不到买方的要求，使买方及其客户错过了产品上市的最佳时机，或者买方被迫因此取消此项目，从而使买方及其客户遭受严重的研发损失和备料损失，则卖方除退还所有前期买方所支付的货款外，视实际情况卖方另外承担买方直接及间接的经济损失。

4. 如卖方因为不可抗拒力(包括战争、火灾、罢工和中国法律规定的其他不可抗拒力造成的供货延迟，买方允许买方免责。卖方应在不可抗拒力发生后24小时内以)书面形式通知买方，并且卖方仍有义务采取一切必要措施尽快交货。若不可抗拒力持续2周以上，买方有权取消本合同。

5. 其它未尽事宜：按《经济合同法》执行。

八、纠纷解决

对于实施本合同而发生的任何争议,双方首先通过友好协商解决, 如在30天内协商不成,任何一方均可将争议提交东莞市法院处理.

本合同双方须严格执行,如一方因故不能履行合同,必须提前两周征得对方同意,方可终止本合同。

篇4

模具加工协议书样本一

买方: 卖方：

地址: 地址:

电话: 电话:

传真: 传真:

联系人: 联系人:

经买卖双方友好协商,买方委托卖方加工生产__ __模具共______套。双方达成如下加工协议模具基本情况:

产品名称 序 号 零件名称穴 数(模具类型) 模具单价(RMB元) 交货条件

总价： (含17%增值税)

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)。

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1. 买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2. 买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3. 对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4. 卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1. 卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方 负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2. 卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详 细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模, 送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的地方)

3. 模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4. 对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以Autocad或Pro-Eng(PRO-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、 技术条款：

1. 模具的修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责;

2. 在双方协商无异议之后，买方提品设计图纸及相关技术资料给卖方, 并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1;

3. 卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4. 卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______K 月产能：______K

5. 卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

6. 未经买方允许,严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1 . 模具价格：

1.1 经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

1.2 模具合同总金额(含____%增值税)RMB___。

1.3 模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

1.3.1 卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用;

1.3.2 卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用;

1.3.3 卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品(800套)的费用;

1.3.4 卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用;

1.3.5 卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1.4 当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单， 包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费;如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因,因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模,买方不承担任何责任.

1.5 由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2. 开模进度：

2.1 卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段,开模周期为__25__天

2.2 由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

2.3 如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3. 付款方式:

乙方同意甲方按如下方式付款。

3.1 单独结算的方式： 月结，开票后60天，开17%增值税发票.

3.1.1 本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整(人民币________元整)，买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50K产品内，如果订单数量不足50K，买方需补给卖方未摊完的模具费。

3.1.2 自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%),买方在二十个工作日内支付。

4. 产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、 产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质(首件确认报告).

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1. 本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产,由卖方负责保管,未经买方同意,卖方不得将此模具提供给第三者生产, 否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失.

2. 买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图(包括2D和3D)和所有夹治具必须同时转移给买方。

3. 模具转移过程中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、 模具维护

1. 卖方保证模具使用寿命50万次,并在此期间内由卖方负责免费保养维修, 如模具在使用寿命内不能使用, 卖方应负责更换或重新开模,并承担相应的费用.

2. 卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否 由 买方提出。如买方要询问有关的技术细节或证据，买方可以随时间登记，无需通知。卖方每三个月应将登记记录复印一次给买方。卖方应主动定期完成此项任务，无需买方另行提出要求。

七、知识产权

1. 本合同所涉及的产品造型及买方提供的设计图纸和其他资料中所包含的知识产权为买方所拥有，未经买方许可，卖方不得向任何公司和个人泄漏，否则由此产生的一切损失由卖方负责;买方仅同意卖方基于本合同项下的目的使用买方所提供的一切资料和信息,

2. 卖方同意其不会将买方所提供的设计图纸和其他资料或信息用于非本合同以外的其他目的,否则买方有权追究卖方相应的责任; 未经买方书面许可，卖方不得在出版物，广告中或以其它书面、口头形式涉及卖方提供或已提供之任何资料和信息。

3. 未经买方许可，严禁卖方使用本模具向除买方或买方指定的客户以外的其他客户供货，否则由此产生的一切直接损失和间接损失一律由卖方负责;

4. 其它未尽保密事项，依买方与卖方签订的保密协议执行。

八、违约责任

1. 如果卖方方未能按2.1中规定的各阶段的进度完成模具制作及送样，由卖方承担违约责任。每延误一天，卖方须付给买方本合同总金额的2%作为罚金，罚金累计额最多不超过本合同模具总金额。

2. 如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质达不到买方的要求并且在组装过程中导致其他物料的损失和报废，卖方全额赔偿损失和报废的物料及因此形成的人工/停线费用。双方可另行签署生产用原材料/零部件采购合同进行约定。

3. 如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质和进度达不到买方的要求，使买方及其客户错过了产品上市的最佳时机，或者买方被迫因此取消此项目，从而使买方及其客户遭受严重的研发损失和备料损失，则卖方除退还所有前期买方所支付的货款外，视实际情况卖方另外承担买方直接及间接的经济损失。

4. 如卖方因为不可抗拒力(包括战争、火灾、罢工和中国法律规定的其他不可抗拒力造成的供货延迟，买方允许买方免责。卖方应在不可抗拒力发生后24小时内以) 书面形式通知买方，并且卖方仍有义务采取一切必要措施尽快交货。若不可抗拒力持续2周以上，买方有权取消本合同。

5. 其它未尽事宜：按《经济合同法》执行。

九、纠纷解决

对于实施本合同而发生的任何争议,双方首先通过友好协商解决, 如在30天内协商不成,任何一方均可将争议提交东莞市法院处理.

本合同双方须严格执行,如一方因故不能履行合同,必须提前两周征得对方同意,方可终止本合同。

买方: 　卖方:

代表: 　 代表:

年 月 日 年月 日

模具加工协议书样本二

购货单位(甲方)：

地 址：

法定代表人：

电 话：

供货单位(乙方)：

地 址：

法定代表人：

电 话：

为了增强甲乙双方的责任感，加强经济核算，提高经济效益，确保双方实现各自的经济目的，经甲乙双方充分协商，特订立本合同，以便共同遵守。

第一条 模具的名称、品种、规格和质量

1、模具的名称：按照每次《模具外协加工单》标注的名称;

2、出产单位： 商标：

3、模具的技术标准(包括质量要求)，按下列第( )项执行：

(1)按国家标准执行;

(2)无国家标准而有部颁标准的，按部颁标准执行;

(3)无国家和部颁标准的，按企业标准执行;

(4)没有上述标准的，或虽有上述标准，但需方有特殊要求的，按甲乙双方在合同中商定的技术条件、样品或补充的技术要求(如模具外协加工单)执行。

第二条 模具的包装标准：

第三条 模具的交货方法、运输方式、交货期限

1、交货方法：乙方按照双方约定的日期送货到甲方工厂，费用由乙方自行负责。

2、运输方式：__________。

3、到货地点和接货单位(或接货人)________________。

4、交货期限：XX年 月 日以前将模具交付甲方

第四条 模具的价格与货款的结算

1、模具的价格：元人民币/套;

2、模具货款的结算：模具交付甲方，待验收合格后，甲方在本月月底支付已方模具费。

第五条 甲方向乙方提供模具图纸及该图纸的电子文档(如附件)。

第六条 模具的工艺要求：模具图纸、模具外协加工单如附件。

第七条 验收方法

1、验收时间： ;

2、验收手段： ;

3、验收标准： ;

4、由谁负责验收和试验： ;

第八条 乙方的违约责任

1、乙方到期不能交货，应向甲方偿付总货款的30%的违约金。

2、乙方所交模具品种、型号、规格、花色、质量不符合合同规定的，如果甲方同意利用，应当按质论价;如果甲方不能利用的，应根据模具的具体情况，由乙方负责包换或包修，并承担修理、调换或退货而支付的实际费用。乙方不能修理或者不能调换的，按不能交货处理。

3、乙方因模具包装不符合合同规定，必须返修或重新包装的，乙方应负责返修或重新包装，并承担支付的费用。甲方不要求返修或重新包装而要求赔偿损失的，乙方应当偿付甲方该不合格包装物低于合格包装物的价值部分。因包装不符合规定造成货物损坏或灭失的，乙方应当负责赔偿。

4、乙方逾期交货的，向甲方偿付逾期交货的违约金，并承担甲方因此所受的损失费用。

第九条 甲方的违约责任

1、甲方中途退货，应向乙方偿付退货部分货款30%的违约金。

2、甲方逾期付款的，应按照中国人民银行有关延期付款的规定向乙方偿付逾期付款的违约金。

3、甲方违反合同规定拒绝接货的，应当承担由此造成的损失。

4、甲方如错填到货地点或接货人，或对乙方提出错误异议，应承担乙方因此所受的损失。

第十条 不可抗力

甲乙双方的任何一方由于不可抗力的原因不能履行合同时，应及时向对方通报不能履行或不能完全履行的理由，在取得有关主管机关证明以后，双方另行协商履行期限，并根据情况可部分或全部免予承担违约责任。

第十一条 如甲方因生产需要，要求增加该模具数量，其价格另议。

第十二条 解决合同纠纷的方式：甲乙双方如果发生争议，应当友好协商解决。如协商不成，任何一方均有权将争议提交北京仲裁委员会。按照提交仲裁时该会现行有效的仲裁规则进行仲裁，仲裁裁决是终局的，对甲乙双方均有约束力。

第十三条 双方本着诚原则签定本合同，若有未尽事宜，须双方另行协商解决，作出补充规定，补充规定与本合同具有同等效力。

第十四条 本合同一式二份，甲乙双方各执一份。

购货单位(甲方)：(公章) 供货单位(乙方)(公章)

代表人：(签字) 代表人：(签字)

签约地址： 签约地址：

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关键词：小批量；微型；异形；难装夹

Abstract: For a the structure and size characteristics of the small batch micro-shaped, abnormal shape and hard clamping, introduced the mold process, the key parameters in the machining process and tool selection, and take process validation in the UG. EDM design a special fixture. This paper point out the class mold processing line and processing solutions for the processing of the class mold can learn from the experience.Key words: small quantities; miniature; shaped; difficult clamping

中图分类号：TG315.2 文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）05-0020-02

引言

微型、异形、难装夹模具通常指尺寸较小，外形轮廓较为奇特并且难以装夹的一类模具。在特种医用材料的成型实验中，这类零件的应用较多，这类模具的整体尺寸小、刚度弱，同时为了满足某些功能要求，其形位公差要求较高。如何选择模具加工的工艺方法和参数，保证其加工质量和精度要求，是加工的关键所在。本文针对某特种医用材料成型模具的加工工艺进行了分析和探讨。

模具工艺分析和工艺难点

2.1 工艺分析

图1 零件图

如图1所示，该模具是微型、异形的轴类零件，材料为1Cr18Ni9Ti，尺寸精度、表面质量和形位公差要求较高。外椭球面和内槽表面粗糙度Ra为0.8，圆跳动误差要求不大于0.05mm，径向圆跳动为0.02;内槽两侧面的对称度为0.03mm。

2.2 工艺难点

（1）该零件的外形尺寸最大为40mm，加工时易变形。

（2）零件外表面的6个槽加工时不易装夹，并且有较高的尺寸精度和位置精度，加工过程中对加工方法和装夹方式提出了较高的能力要求。

（3）零件外表面轮廓的同轴度要求较高，对工件在车削加工时的装夹要求较高。

（4）工件的材料为奥氏体不锈钢，而奥氏体组织塑性大，易产生加工硬化，较难切削。容易粘刀和生成积屑瘤，影响已加工表面质量[1]。

加工工艺过程设计

通过对模具工艺分和加工难点分析，制定出以下加工工艺流程：（1）下料。棒料长100mm,直径为20mm。（2）固溶处理，使奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织，改善切削性能。（3）车端面及打中心孔（棒料伸出卡盘的长度为60mm左右）。（4）粗车外圆。按图纸要求精车椭球面，留余量0.3mm。（5）精车外圆。（6）切断（7）电火花加工外表面槽。外表面加工结束后，经过粗糙度和圆跳动检验合格后，再用专用夹具装夹进行电火花加工，最终达到图纸设计的要求。工艺流程图为下料－固溶处理－车端面及打中心孔－粗车外圆－精车外圆－电火花加工外表面槽。

加工工艺方案确定

4.1加工刀具的选择

切削不锈钢的刀具要有高的硬度，良好的耐磨性能和足够的强度[2]。由于硬质合金具有高的耐磨性和高硬度，因此采刀片材料为YG8，并且75度的外圆车刀。

4.2加工参数的选择

（1）切削用量的选择

切削用量的选择要综合考虑产品的加工成本、产品质量和提高刀具的使用寿命。粗车时主轴转速为600r/min，背吃刀量为2mm，进给量为0.2mm/r；精车时主轴转速为955r/min，背吃刀量为0.2mm，进给量为0.08mm/r。

4.3 车削加工工艺验证

在刀具和加工参数确定后，就可以对模具进行数控编程，然后调试机床加工进行。但是在实际的加工过程中往往会因为操作失误和程序错误造成刀具损坏、工件过切和干涉，甚至导致机床的破坏等。因此，在进行实际加工之前，采用UG的制造模块对工件进行虚拟制造可以最大程度地避免这种情况的发生。同时采用UG进行编程不但可以提高编程的准确性，还可以增加工作效率，降低成本和提高经济效益[3]。经过验证，以上的加工切削用量设置合理，并且刀具、夹具和工件之间未发生碰撞和干涉。

4.4 电火花加工

在对模具进行车削加工后，需要对其进行表面的6个槽进行加工，由于其尺寸太小，再加上车削时的切削力较大，容易在加工时对工件造成损伤[4][5]。又由于电火花加工可以加工任何高硬度、高韧性的导电材料，并且在加工时没有明显的机械力，可以用于加工低刚度工件和微细结构的加工。甚至可以用简单的电极加工出极复杂开头的零件，因此，对于椭球表面6个槽的加工采用电火花加工。

（1）工具电极

工具电极的常用材料有紫铜、石墨和钨等。紫铜的熔点较低，但导热性能好，因此损耗少；石墨的加工性能好，但是较脆，不宜加工薄片电极；钨的熔点高，价格昂贵又难于加工，因此在该模具加工中采用紫铜材料作为电极。其结构如图2所示，

图2 工具电极模型

（2）夹具的设计

在采用电火花加工时，模具的椭球面在进行电火花加工时难以装夹，采用通用的夹具不能满足加工需要。因此，设计一套专用夹具，其结构如图4所示，该夹具主要由底座、挡板和定位键组成。两侧挡板用M1X6的螺栓固定在底座上。

如图3 夹具结构图如图4夹具和模具装配模型

如图4所示的装配图，在进行电火花加工时将模具放在夹具座上，两侧的挡板内侧间的尺寸比模具的短轴多2mm，使其在水平方向上对模具定位。长轴方向的定位主要依靠底座两侧的锥面和定位键。底座两侧的锥面与长轴两侧的椭圆相切，定位键能使模具在竖直方向上定位，这样在加工时，不会因为移动而影响加工精度。其中，在加工第一道槽时，由于其位置可以任意，同时也为了使模具易放置，因此此时需将定位键移去。

（3）电火花加工参数

加工深度为3mm，脉冲宽度为600，脉冲间隔为2，峰值电流为0.2A。

微型、异形、难装夹模具的加工思路

传统加工技术和现代加工技术相结合。利用传统加工成熟的技术优势，同时结合现代加工技术以弥补传统机械加工技术的不足，这样在提高生产效率也使两种技术相互借鉴，互补长短。在加工该类模具时，可以考虑采用这种方法。

虚拟制造技术。在产品真正加工出来之前，在虚拟制造环境下对其进行产

品模型进行加工，生成刀具轨迹。并利用UG的加工模块对刀具轨迹进行仿真，以此来检验工艺安排的合理性。这样可以降低成本，降低工件的废品。该类模具的结构和尺寸特点增加了加工时的难度，采取虚拟制造技术进行验证可以更加快速高效地加工出产品。

（3）合理选择刀具和切削参数。由于此类模具的功能要求的特殊性，所采用的材料大多具有不易时进行切削加工的特点。因此合理地选择刀具和切削参数变得异常重要。

结论

通过采取以上的工艺方法，获得了对微型、异形、难装夹模具加工的具体方法和相关参数，解决了该模具的加工问题。

参 考 文 献

1安承业. 机械制造工艺基础. 天津大学出版社,2010.693～94

2徐文德. 机械制造工艺基础. 科学出版社 ,2009.354～60

3刘景复. 不锈钢的车削. 机械工业出版社,1981

4范仙红，杨萍. 斯特林制冷机薄壁气缸加工工艺研究．低温与超导,2010，7：33～34

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【关键词】模具加工；数控机床；技术

模具加工产业的发展与我国制造业的发展息息相关，比如它与家电行业、电子行业、汽车行业等都有很大的关联。而模具加工离不开数控机床的应用，因此，我们必须重视数控机床的发展。一般而言，数控机床涉及很多的学科知识，比如自动检测技术、计算机技术、精密机械技术等。

一、关于数控机床

数控机床，它的全称为数字控制机床，即Computer numerical control machine tools，它是一种带有控制系统的自动化机床。它需要充分利用数字代码形式的信息，用以控制刀具根据给定的工作程序、轨迹以及运动速度，从而实现自动加工目标的机床。它的基本组成部分主要有加工程序载体、机床主体、数控装置、伺服驱动装置以及其他辅助装置。

数控机床的特点可以从加工特点和结构特点两个方面来分析。第一，加工特点：加工精度高，质量稳定；生产效率高、经济效益好；对加工对象的适应性强；自动化程度高，劳动强度低；有利于现代化管理；通信功能强。第二，结构特点：高刚度和高抗振性；高灵敏性；热变形小；高可靠性；高进度保持性。

二、数控机床在模具加工中的应用

近年来，工业产品逐渐向多样化和高性能化方向发展，产品的生产厂家对模具生产提出了更高的要求，即要在较短的时间内提供高精度的模具。传统的手工加工显然满足不了客户的要求。因此，模具制造业需要不断提高模具加工的生产效率，利用数控加工先进制造技术，推动模具加工进入以数控加工为主的新时期。

（一）数控机床在模具加工中应用的技术

模具零件加工的主要方法是数控机床加工，这种加工方法包含多种技术，一般有数控电火花加工、数控加工中心加工、数控线切割加工、数控车削加工等，所以一般特别适合那些运用于小批量、复杂表面、单件、高精度的零件加工。

（二）数控机床在模具加工中应用的范围

数控机床在模具加工中的应用范围非常广泛，这里主要从三个方面来分析。

1、加工中心

这种数控加工一般都会带有自动刀具交换装置的数控镗铣床。加工中心可以分为两种，一种是利立式加工中心，其主轴为垂直方向；另外一种是卧式加工中心，其主轴为水平方向。

2、数控电火花成型机床

这是一种特种加工方法，它的原理是利用两个不同极性的电极，将其放在绝缘体中，电极产生放电现象可以去除材料，最终完成加工。这种方法一般适用于那些形状比较复杂的模具。

3、数控线切割机床

这种方法同数控电火花成型机床的原理一样，只不过这里的电极是电极丝，采用的加工液则是去离子水。

三、数控机床的发展方向

我国的数控机床产业正处于一个变革时期，其需求主要表现在汽车工业。就目前我国数控机床的发展情况来看，总体概况可以分为以下几种：第一，产量总体规模逐渐扩大，现已居于世界的前列；第二，从常规的数控机床领域来看，产品的技术水平有了很大的提升；第三，随着我国机床行业的快速发展与进步，进一步推动了产业组织结构的变化，其结构呈现出初步优化的现象。

数控机床综合了很多领域的新技术，就目前数控机床的发展来看，主要呈现出以下几种趋势。

（一）控制智能化

近年来，人工智能技术快速发展，我国模具生产也日渐趋向生产柔性化、制造自动化方向发展，这在一定程度上推动了数控机床的智能化程度发展。主要体现在以下几个方面。第一，加工过程自适应控制技术的发展，它能促使设备保持在最佳运行状态，从而进一步提高了加工的精度，为设备的安全运行提供良好的保障。第二，加工参数的智能优化与选择，从而提高编程效率。第三，智能故障自诊断与自修复技术。此外，还有智能4M数控系统、智能化交流伺服驱动装置以及智能故障回放与自修复技术等，这些都促使数控机床向控制智能化方向发展。

（二）加工过程绿色化

随着社会的不断发展与进步，人们越来越重视环保，所以数控机床的加工过程也会向绿色化方向发展。比如在金切机床的发展中，需要逐步实现切削加工工艺的绿色化，就目前的加工过程来看，主要是依靠不使用切削液手段来实现加工过程绿色化，因为这种切削液会污染环境，而且还会严重危害人们的身体健康。

（三）网络化

随着网络技术的日渐成熟，人们在数控机床领域中提出了数字制造的概念。现在很多的用户在进口数控机床时，都要求具有远程通讯服务等功能。

此外，数控机床也开始向高可靠性、功能复合化等方向发展。

四、结束语

综上所述，随着数控机床在模具加工中的广泛运用，我国的数控机床技术有了很大的提升，从而保障了模具加工的质量，促进模具制造业的快速发展。因此，人们应该不断总结经验并且追求技术创新，推动我国数控机床的良好发展。

参考文献：

[1]朱正方，孔亚.如何提高数控机床在模具加工中的地位[J].硅谷，2012（5）.

[2]王成.浅谈数控加工技术在模具制造中的应用[J].机电信息，2010（18）.

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关键词：机械模具；数控加工；制造技术

在各类工艺设备制造过程中，模具是基础，可以促进一个国家工业的发展，各行各业也都需要借助模具制造。模具所使用的材料硬度较大，精度较高，结构和型面复杂，在制作过程中，需要提高制造效率。所以，模具的制造周期非常短，对相关的技术要求很高。在传统的模具制造和加工中，由于受机械设备的限制，模具加工效率低下，且精度不能保障，工艺水平较低，对很多产品的质量造成了不良影响。针对上述问题，要不断完善数控加工制造技术，以提高模具加工的精确度和效率，才能不断提升生产效率。

1机械模具数控加工的基本要求

1.1明确产品的基本特征

模具的制造一般是单件生产的方式，每一件模具都有自身特征，在具体生产环节中，常常在开模中出现重复情况。所以，在运用数控编程和机床控制过程中，对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构，那么应该借助其他辅助软件进行加工，才能完善整体的加工效果。

1.2全面了解模具制造开发的各种不确定因素

进行模具设计过程中，最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品，所以进行模具开发时，开发的时间具有不确定性，且开发的数量也具有随机性特征。因此，模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力，在工作中灵活处理这些不确定性因素，从而应对随机性问题，在设计过程中积累丰富的经验。

1.3尽可能减少误差

在机械模具数控加工过程中，精确度非常关键。所以，模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中，要不断完善自己的加工方式，实现精细化的操作行为，防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制，产品的质量就会存在问题。

1.4严格规范机械加工

一般情况下，模具的内部结构非常复杂。所以，进行机械加工过程中，常常出现不彻底的问题。在机械加工中，常常借助辅软件，通过模拟加工过程，再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中，要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂，且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中，不需要大量借助机床，且可以保障模具的质量。

2国内模具制造技术的回顾和发展

我国的模具生产开始于20世纪初，一直到现在，模具制造实现了高速发展。在较短的时间内，我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后，对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国，我国也开始购买国外先进的数控机床，这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用，使模具制造获得了技术支持，其发展进入了一个新的领域。借助CAD和CAM设计，完善了模具的仿真加工。在仿真过程中，可以发现模具在设计中存在的不足，从而可以改进方案，节省大量的生产时间。但是，目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距，很多大型的模具制造水平还存在局限性，不能达到发达国家的水平。

3模具制造中机械模具加工制造技术的实际分析

在进行模具制造过程中，大量采用机械加工技术。因此，模具生产中，机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式，可以在模具制造中处理一些特殊情况，特别是结合了数控机床的使用，对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中，不仅完善了产品制造的精度，而且大幅提升了模具的生产效率，减少了材料浪费，节省了模具生产的成本。如今，我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术，所以在以往钳工加工的基础上，可以获得较好的效果。在模具制造过程中，借助数控加工方式，使模具加工事业获得了长足发展。现在，很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术，完善了模具加工的相关流程。

3.1数控车削加工技术

在模具加工过程中，数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中，数据车削加工技术可以制造各类零部件，也可以完成模具加工，如进行冲压件和注塑模具的加工。但是，在加工过程中，容易受到平面的局限，所以数据车床常用于零部件的加工中。

3.2数控铣削加工技术

在机械模具加工过程中，常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构，而且还有曲面或者凹凸型。所以，数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中，常常对曲面的模具进行加工，且很多模具的轮廓并不清晰，甚至外形比较复杂。所以，铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中，可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今，数据加工技术发展非常快，模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。

3.3数据电火花加工技术

通常情况下，加工中常常要采用快速成形技术。所以，数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求，而且编程比较复杂。但是，与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比，数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中，一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中，也都需要采用电极。

4机械模具数据加工技术的发展方向

4.1精准度高

在数控加工过程中，精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中，要对数据加工的几何精度进行有效分析，从而提高加工精度，防止各类误差的产生，且应该运用闭环补偿技术，在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。

4.2具有良好的柔性

通过分析不同数控加工技术，柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中，加工对象发生变化后，整个技术流程也应该发生变化，而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。在数据系统和整个机床系统中，应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中，应该借助开放式系统。所以，数控系统应该实现良好的兼容性，并且具有通用性特征。用户可以存储数据，可以在不同环境下更好的体验，还能调整整个系统，从而使系统更加符合加工环境。如今，我国适应的数控系统比较死板，不能进行柔性化设计，不能融合各项技术使用，在模具加工中还不够灵活。

4.3完善数据加工的高效化

在进行数控加工过程中，应该实现高效的切削方式，以防止机床在切削过程中发生剧烈振动，且可以完善排屑效果，防止各类部件加工中出现变形，使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率，还应该进行精加工。

4.4智能化的加工

在未来的模具加工过程中，各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化，可以减少人力资源的使用，可以保障加工效率，使各类设备使用更加简单。

5相关实例分析

以汽车的覆盖件模具加工为例。第一，借助机械模具数控加工的方式实现型面加工，在完善模具的定位和加紧后，要对工件做试加工处理，对毛坯的各个加工部位进行检测，分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中，要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大，而且都是铸件制作，常常出现表面加工不均匀的问题，容易导致机床的振动问题。所以，在对型面进行加工过程中，应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析，然后在型面上采用由远及近的进刀方式，以确定加工余量，确保加工速度的平均。第二，在模具型面粗加工过程中，应该通过实际情况的分析，对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除，确保在后续精加工中提高效率，确保模具表面的质量合理，使机床在加工过程中平稳，防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大，所以要提高粗加工的效率。在加工过程中，要对浅平面区进行分析，然后选择进刀的路径。第三，在粗清角加的过程中，将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工，使加工的余量保持均匀。

6结语

机械模具加工中，应该合理运用数控加工技术，完善企业模具加工效果，提高加工效率，防止模具加工中的材料浪费，节约模具加工成本，使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善，模具加工方式也发生了变化。所以，模具加工应该朝着精加工方向发展，提高模具加工效率，借助数控加工技术，完善加工效果。

作者:沈宇辰 单位:江苏省淮阴商业学校

参考文献:

[1]李永.浅论现代数控加工技术对模具制造的促进作用[J].企业技术开发，2016，（11）：17-18，20.

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关键词：连接器；端子模具；加工工艺；常见问题；促进企业发展

随着社会的飞速发展的科技的迅猛进步，电子产业也获得了长足的发展，连接器端子模具的应用领域范围也在不断的扩大，据数据统计结果显示，全球连接器运用普遍的几个领域分别是汽车、电脑、通信、工业、航天与军用等，随着电子产品的发展，人们对于其功能、精度、体积、成本等都有了越来越高的要求，作为电脑连接器的主要组件之一的端子，其成型模具的加工制造也逐渐变得越来越精准，在其步距、材料厚度等方面的要求也越来越严格。

1.电脑连接器端子模具加工工艺流程

电脑连接器端子模具有其基本的结构，它的主体结构采用九块模板组合而成，主要工作部分零件材料采取高碳钢、合金钢；上模座、盖板和下模座采用S50C钢（或者45钢）材料制成。模具整体采用的是预压式结构，其主要特点是卸料弹簧位于上模座内，这种设计形式与传统的设计形式（卸料弹簧位于上模板与卸料板之间）相比，一是能够使卸料板在拆卸或者锁紧的时候能够有效的保持平衡状态，避免发生倾斜现象；二是在冲压生产中，如果遇到材料误传送或者废料上升等问题，能够有效保持凸模与卸料板和凹模之间的配合间隙不发生变动，使生产加工中出现的小故障对模具的寿命以及精度的影响作用降低至最小程度；三是细小折弯凸模、凹模还有卸料部位都是采用镶块式结构，这有利于后续冲压生产中模具的维护工作，并且还能为制造过程中工程的改变提供方便。

模具的加工制造首先要进行模具设计工作，待设计经审查和核准之后，才能进行模具加工。主要模板的加工工艺流程（图1）和模具零件的加工工艺流程（图2）分别如下图。

2. 电脑连接器端子模具加工中常见的问题

2.1加工中出现粉屑现象

在模具加工的过程中有时候凸模在工作的时候会切出金属毛刺掉落在下模面上，会导致带料下表面发生变形或者是压伤的现象，这主要是重切或者凸模崩刃引起的。而重切是在进行模具加工的时候冲裁轮廓前后发生部分重合的现象，后面的凸模把已切边缘刮下金属粉屑，或者凸模崩刃使刃口带有锯齿，把料带切出粉屑。一般情况下，重切需要重新更换凸模，凸模可以通过更换或者维修的方式解决。

2.2加工中出现料带扇形现象

成品的连接器端子一般是由成盘夹纸包装运送到电镀还有装配车间的。端子模具在生产的过程中，常常会发生料带呈一定扇形的现象，这主要是由于定位圆孔的前后两端受力变形不一致引起的[1]。料带扇形问题不仅会影响端子的电镀区域，还会对其装配速度和装配质量产生不良影响。如果发生这种问题，一般通过大点矫正的方法来进行解决。

2.3加工中 出现跳屑现象

凸模锲入材料在冲切的时候进入凹模，由于凸模进入凹模深度太小、凹模磨损等问题，使凸模头端部和材料之间呈现真空的状态，或者在凸模以较高的速度回程的时候，由于冲切轮廓简单、冲切速度太快等原因，使凸模发生吸附料片，跳出凹模，造成运行料带变形或者压伤的现象。

3.双面剪切技术在电脑连接器端子模具加工中的运用

近年来，随着电子产品对功能、体积、精度等方面的要求越来越高，电脑连接器端子的制作和加工业逐渐精细起来，端子的步距和材料厚度都在逐渐的变小，生产效率也有所提高，每次冲切的工件也增多了，模具形式也发生了很大的变化，这些提高和进步都对模具加工设计提出了更高的要求。尤其是在端子模具剪切方面，在传统的剪切方法中，首先经脱料板导向压料之后，凸模从模具的上方与凹模共同产生作用力将废料从材料上面剪切下来，最后收集在凹模落料口里面[2]。在这种剪切方式中，经常会出现端子压料状况发生变化，受力不均而使工件材料极易出现剪切后出现毛刺大小不等、位置偏移或者工件形状发生扭曲等现象，继而由于扭曲又会引起凸模、凹模接触面不平、受力不均等问题，加重了零件的偏移和扭转现象，这种状况是没有规律的，无法控制，也无法预测，因此给后续的工序调整带来了非常大的不确定性。这种问题才产生的原因比较复杂，单纯的依靠在模具上增加调整工序是不能彻底解决问题的[3]。因此，尝试引入了双面剪切的新工艺。双面剪切是将凸模倒置与下模上，将上模部分的凹模孔里面设置脱料杆，当上模往下运行的时候，脱料杆碰到材料后自动退回凹模孔内，与材料接触，并且紧紧压住材料，这时，下面的凸模从下往上冲切材料，将两面废料和端子分离开来，为了防止卡料，开模的时候脱料杆将端子顶出脱料板，之后重复这个过程。双面剪切能够一次性将两侧废料和端子分开，端子两侧的受力也非常均匀，因此避免了偏移扭曲问题的出现，极大的提高了端子的断面质量，并且为后面工序的控制偏移和翻料成为可能。

4.连接器端子模具促进企业向高端领域的发展

连接器作为信号传递的端口，在电子信息行业，如电脑、手机、家电等领域得到了广泛的应用。现阶段高端的连接器市场主要还是由国外的厂商占据，这主要是由于国内连接器模具行业的工艺技术水平的限制作用[4]。连接器对模具制造业的要求非常的严格，首先，要具备高水平的模具设计工艺；其次，要具备高精度、高准确度的设备作为生产的基础；再次，对加工过程中的工艺流程和技术的要求也非常的高，最后，设计、设备、技术三方面的有机结合对生产效率和生产质量的影响作用也非常的大。随着信息技术的快速发展，连接器接口小型化、数据传输率极速化成为未来连接器端子发展的方向，这一方面能够促进模具生产企业不断的加强设备的投资，购买国外先进仪器设备，提高加工工艺水平，另一方面也能促进模具生产企业加强人才培训，使加工质量得到有效的提高[5]。

5.总结语

这些年，在电子信息技术发展的推动下，电脑在人们的日常生活中的运用越来越广泛，这极大的促进了连接器端子模具行业的发展。人们日益提高的生活水平和对生活质量的要求，对端子模具的加工工艺水平和产品的质量也有了更高的要求，连接器端子接口的小型化和数据传输率的极速化成为未来连接器端子模具研究的必然趋势。

参考文献：

[1].马春宇；袁军平；薄海瑞；径向磨削量对精密冷锻模具钢微观裂纹倾向的影响[J]；锻压技术；2011（06）：64-65

[2].严智勇；谭平宇；电源连接器面板冲压工艺与级进模设计[J]；模具工业；2010（01）：79-80

[3].王杰；王蕾；接触端子冲压工艺分析及多工位级进模设计[J]；锻压装备与制造技术；2010（02）：134-135

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关键词：模具 制造 数控加工

中图分类号：TH-39 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2013）05-0026-01

模具具有结构.型面复杂.精度要求高.使用的材料硬度高.制造周期短等特点。模具制造是一个生产周期要求紧迫。技术手段要求较高的复杂的生产过程。每一副模具都是一个新的项目。有着不同的结构特点。因而对于机械加工的技术上水平要求较高。传统的机械加工技术及设备具有一定的局限性，工艺水平较低、精准度不够，且生产周期较长，直接影响到模具制造的生产效率以及质量。

数控加工技术的多元化发展，包括数控铣加工.数控电火花加工.数控电火花线切割.数控车削加工.数控磨削加工以及其他一些数控加工方式的深入研究，能够为模具制造提供了丰富的生产手段。其中应用最多的是数控铣床及加工中心。其次数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍。可以说，数控加工技术是模具制造技术中得核心应用。

1 模具数控加工的特点

（1）模具制造为单件生产，每一副模具结构特点都具有一定的差异，且生产制造过程中，几乎没有重复开模的机会，因而在数编程以及机床控制方面都有较高的要求。在加工较为复杂的模具时，往往需要采用第三方机械软件进行自动编程而后有模具制造工艺人员进行修订。

（2）模具的设计开发并非作为最终产品而出现，而是为新产品项目研发而服务的，因而在开发数量、开发时间等方面均不固定，制造随机性较强，因而模具设计制造人员应该具有较强的适应能力，并且需要具有丰富的实践经验。同时，对于模具型腔面的复杂加工来说，工艺要求加工腔型表面时必须达到足够的精度，尽量减少、最好能避免模具钳工修整和手工抛光工作。

（3）模具加工的制造精度要求高。为了保证成形产品的精度，模具加工的误差必须时行有效控制，否则模具上的误差将在产品上放大。模具公差范围在达到成形产品的1/5～1/10，而在配合处的精度要求更高。只有达到足够的精度，才能保证不溢料。

（4）模具制造中包含着特殊的机械加工。一般来说，模具的内部结构较为复杂中，对于尖角、肋条等部位，无法用机加工加工到位。另外某些特殊要求的产品，需要进行电火花加工，而电火花加工要用到电极。电极加工时需要设置放电间隙。模具电极通常采用纯铜或石墨，石墨具有易加工、电加工速度快、价格便宜的特点，但在数控加工时，石墨粉尘对机床的损害极大，要有专用的吸尘装置或者浸在液体中进行加工，需要用到专用数控石墨加工中心。

2 数控加工技术在模具制造中得应用

基于对模具数控加工的研究可知，模具制造中对于机械加工技术的要求较高，而数控加工作为现代化机械加工的方式能够满足于模具制造的特殊要求，特别是数字控制技术以及数控机床的精准度已经有所提高。在模具数控制造中，应用数控加工可以起到提高加工精度、缩短制造周期、降低制造成本的作用，同时由于数控加工的广泛应用，可以降低对模具钳工经验的过分依赖。因而数控加工在模具中的应用给模具制造带来了革命性的变化。当前，先进的模具制造企业都以数控加工为主来制造模具，并以数控加工为核心进行模具制造流程的安排。

2.1 数控车削加工

一般来说，数控车削加工多用于模具制造中轴类标准件，如各种杆类零件，包括顶尖，导柱、等等，同时也可以用于回转体模具的制造加工，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模，冲压模具的冲头等。数控车床由于加工平面的限制，往往仅能够用于模具中部分零件的加工。

2.2 数控铣削加工

由于模具外部结构多为平面结构，同时多为凹凸型面以及曲面的加工，因而数控铣床的应用较多，采用数控铣床可以加工外形轮廓较为复杂或者带有曲面的模具。如电火花成形加工用电极、注塑模、压铸模等，也可以采用数控铣削加工。随着数控加工技术的不断发展，目前大型数铣加工中心在模具制造中较为常用。

2.3 数控电火花加工

数控电火花加工多用于快速成形加工，其加工精度较高，而且相对来说编程难度也较低，数控电火花额高于于微细复杂形状、特殊材料模具、塑料镶拼型腔及嵌件、带异形槽的模具的加工。线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压模具中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加工用电极等。

3 结语

当今，数控加工技术已经广泛地用于模具制造的各个生产领域，尤其是在家电、轻工、汽车、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业得到了更为充分地应用，而目前国外的先进数控加工技术已经开始为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域制造模具。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。

参考文献

[1].数控加工技术的现状和发展趋势[J].金属加工（冷加工），2010（20）.

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关键词 高速切削加工；模具制造；应用

中图分类号 TG506 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2013）011-0134-01

高速切削加工是近十年来迅速崛起的一项先进制造技术，是面向21世纪的一项高新技术，由于高速切削加工主轴转速高、切削进给速度高、切削量小，但单位时间内的材料切除量却增加4～6倍。它具有切削效率高、加工质量高、能直接加工淬硬钢件和良好的经济性，使航空、模具、汽车、轻工和信息等行业的生产效率与制造质量显著提高，并引起加工工艺及装备相应的更新换代。

模具是工业生产中最基础的设备，是实现少切削和无切削的不可缺少的工具。模具已广泛用于工业生产中的各个领域，如汽车、摩托车、家用电器、仪器、仪表、电子等，它们中60%～80%的零件都需要模具来进行制造；高效大批量生产的塑料件、螺钉、螺母和垫圈等标准件也需要模具来生产；工程塑料、粉末冶金、橡胶、合金压铸、玻璃成型等更需要用模具来成型。工业产品零件粗加工的75%，精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。

正因为模具应用如此广泛，与之相关的模具制造技术也有了很大的发展。目前，采用高速切削生产模具已经成为模具制造的大趋势。在国外一些模具生产厂家，高速机床大面积取代电火花机床，高速切削生产模具已经逐渐成为模具制造的大趋势。

1 目前模具制造的发展现状和趋势

目前中国模具市场需求已达500亿元之规模。汽车模具、特别是覆盖件模具年增长速度将超过20%；建材模具也迅速发展，各种异型材模具、墙面和地面模具成为模具的新增长点，今后几年塑料门窗和塑料排水管增长将超过30%；家电模具年增长速度将超过10%；IT业年均增长速度超过20%，对模具的需求占模具市场的20%。但是，我国技术含量低的模具已供过于求，精密、复杂的高档模具很大部分依靠进口。每年进口模具超过10亿美元。出口超过1亿美元。精密模具精度要求在2 μm～3 μm，大型模具需要满足8000 kN合模力注塑机的要求；小型模具需满足直径1 mm塑料管的要求。目前，采用高速切削生产模具已经成为模具制造的大趋势，在国外一些模具生产厂家，高速机床大面积取代电火花机床，高速切削大大提高了模具生产效率。机床企业瞄准模具生产企业，有的加工中心生产厂机床的60%以上卖给模具加工企业。高速切削逐渐取代电火花精加工模具在国外的模具制造企业已经普遍采用，高速切削生产模具已经成为逐渐模具制造的大趋势，大大提高了模具生产效率和质量。采用高速切削替代电火花生产模具，可以明显提高效率、提高模具精度、使用寿命长。

2 高速切削加工技术参数

所谓高速加工就是指切削速度高于临界速度的切削加工。对不同的切削材料和不同的切削方式来说，高速切削定义的切削速度的范围也不同，对于铣削铝、镁合金，切削速度大于1000 m/min可称为高速加工，而对于加工铸铁或钢，切削速度大于305 m/min就可以称为高速加工了。随着技术的发展，高速加工的概念也在不断变化，一般而言，高速铣削除了具有高的切削速度和主轴转速外，还应具有高的进给速度。如一般精铣加工可达到5000 mm/min～15000 mm/min，快速进给可达到20000 mm/min～60000 mm/min。

高速机床的技术参数要求：1）加工中心主轴大功率、高转速，满足粗精加工；精加工模具要用小直径刀具，机床一般要达到15000 rmp～20000 rmp。2）快速进给的一般要求和汽车、飞机企业的区别；快速进给30 m/min～60 m/min。3）具有好的高速控制系统：高精度插补、轮廓前瞻控制、高加速度、高精度位置控制等。

3 高速切削加工在模具制造中的应用

3.1 高速切削加工与常规加工的比较

高速切削加工与常规的加工方法主要区别在于进给速度、加工速度和切削深度这三个工艺参数值不同。高速切削加工采用高进给速度和小切削深度，而常规加工则采用低进给速度和大切削深度。另外，高速切削加工对机床主轴、切削刀具、计算机数控系统、伺服进给系统和数控编程方法的要求与常规的加工方式不同。高速切削加工及其精密性生产实践表明，与传统切削加工相比，用高速加工容易生产和剪断切屑，当切屑厚度减小时，切屑温度上升，切屑更为碎小。而当应力和切屑都减小时，刀具负载变小，同时，由于产生的摩擦热减少，大量的切削热量被高速离去的切屑带走，故模具和刀具的热变形很小，模具表面没有变质及微裂纹，因而大大改善工件的加工质量，并且有效地提高其加工精度。同常规的加工相比，高速切削加工具有加工循环时间短、所需的刀具数少、切削应力小、产生切屑量大、加工精度高等特点。一般来说高速加工精度可达10 ?m以下，表面粗糙度Ra1?m以下。能有效地减少电加工和抛光工作量。

3.2 高速切削加工应用于模具制造的优势

1）高速切削的优点：①刀具的高转速和机床的高进给以及高加速度，大大提高金属切除率；②高速切削减小切削力；③高速切削热大部分由切屑带走，工件发热少；④高速切削减少振动，提高加工质量；

2）高速加工应用于模具加工的效益：①快速粗加工和半精加工，提高加工效率；②高速高精度精加工硬切削代替光整加工，表明质量高，形状精度提高，比EDM加工提高效率50%，减少手工修磨；③硬切削加工最后成型表面，提高表面质量、形状精度，（不仅是表面粗糙度低，而且表面光亮度高），用于复杂表面的加工更具优势；④避免EDM加工产生的表面损伤，提高模具寿命20%；⑤结合CAD/CAM技术快速加工电极，特别是形状复杂、薄壁类电极。

3.3 采用高速切削加工模具需要解决的问题

在国内，由于资金、技术等方面的原因，应用高速切削生产模具还处于初期阶段。还存在机床、刀具、工艺以及其他方面的一些问题需要逐步解决。缺点是加工成本高，对刀具的使用有较高的要求，不能使用过大的刀具，要有复杂的计算机编程技术做支持，设备运行成本高。采用高速切削加工模具需要解决的问题：1）高速加工模具的机床；2）选择切削刀具；3）合理的加工工艺；4）编程和刀具轨迹；5）根据生产条件大量的工艺实验。

4 高速切削加工技术引进模具工业，主要应用的几个方面

1）淬硬模具型腔的直接加工。利用高速切削可加工硬材料的特点直接加工淬硬后的模具型腔，提高了模具加工的质量和效率，可取代电火花加工。

2）EDM（电火花）电极加工。应用高速切削技术加工电极对提高电火花加工效率起到了很大作用。高速切削电极提高了电极的表面质量和精度，减少了后续加工工序。

3）快速样件制造。利用高速切削加工效率高的特点，可用于加工塑料和铝合金模型。通过CAD设计后快速生成3D实体模型，比快速原型制造效率高、质量好。

5 结束语

高速切削加工技术是先进的制造技术，有广阔的应用前景。用高速切削加工代替EDM（或大部分代替）是加快模具开发速度，实现工艺换代的重大举措。推广应用高速切削加工技术应用于模具制造业，不但可以大幅度提高机械加工的效率、质量，降低成本，而且可以带动一系列高新技术产业的发展。因此，当前加强高速切削技术的基础研究，建立高速切削数据库、高速切削安全技术标准，提高机床和工具行业的开发创新能力，加快高速切削刀具系统、高速切削机床系统的研究开发与产业化，已是当务之急。模具市场对高速加工有强烈需求，需要各个方面协调发展，产学研结合，加大投入，综合利用各个方面力量推动高速切削在模具制造中的应用。通过各方面的努力，在市场需求的推动下，通过技术进步，像汽车、机床、家电一样，在不远的将来，我国不但要成为模具生产大国，而且要成为模具生产强。