压力控制器范文

导语：如何才能写好一篇压力控制器，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

1、以TD550型低压压力控制器为例，其安装冷库压力控制器的方法如下：TD550型低压压力控制器的微动开关部位打有漆封印，此处不可拆动和移位，否则会影响其灵敏度。

2、压力控制器应安装在振幅最小的位置，以避免因振动而使压力调整值发生变化。

3、导压管的材质必须根据制冷剂的类型选用。TD550型压力控制器使用≠6*1mm的导压管。

4、导压管接在气箱接头上，接管时可用两把扳手同时紧固螺帽，以防止气箱与接头损坏。

（来源：文章屋网 ）

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【关键词】瞬态；除氧器；压力；水位

0 引言

自福岛事故发生以后，在全球范围内掀起了一股反思浪潮，作为拥有世界一流的百万千瓦核电机组的大亚湾核电基地也进行了一次深入的自查工作，其中就有一项是针对运行人员的课题，围绕“一次把事情做好”的核心，每人透彻研究一个小课题，采取自我升华、深入研讨的方式，大范围提升运行人员的技能水平，从而加强对核电机组的掌控能力，保证核电机组的安全运行。除了核反应堆的反应性控制、放射性流出物管理之外，对于核电站内的所有仪表控制原理均重新进行了梳理，本文仅针对除氧器压力和水位控制的原理展开描述，其中所有涉及的参数均非原设计值，仅供参考。

1 除氧器水位和压力的控制原理介绍

1.1 瞬态工况下，除氧器水位控制

正常工况下，除氧器水位处于“水位控制模式”，在汽机负荷0～100%FP范围内，除氧器水位整定值保持恒定，实测值由MN测得，两者的偏差送调节器后经手/自动控制站RCM，将阀门025/026VL开启到要求的位置，控制原理如图1所示。

在汽机功率大于60%出现停机不停堆的瞬态时，控制除氧器水位的目的就是为了限制除氧器压力的下降速率以便保证给水泵的净正吸入压头，一个自动信号会使除氧器水位控制模式发生改变，由“水位控制模式”转变为“流量控制模式”，即“整定流量”投入运行，其目的就是为了保证进入除氧器的给水量，从而使得除氧器水位不至于下降太多。如图1中的整定流量所示，在最初的250s内，给水流量维持在500kg/s，在随后的450s内，给水流量线性增加到1500kg/s，在700s结束后，除氧器水位控制恢复到正常的“水位控制模式”。重点是稳定除氧器的水位，以保证除氧器的水装量，并且保证凝结水泵的出口压力大于16bar，防止凝结水泵因出口压力低而跳闸导致除氧器失去给水。

1.2 瞬态工况下，除氧器压力控制

除氧器是利用道尔顿分压定律以及亨利定律来进行热物理除氧的[2]，为确保除氧效果，在除氧器中给水的温度必须加热到与除氧器压力相对应的饱和温度。控制除氧器内的压力，一方面是保证除氧器正常工作，另一方面保证主给水泵入口有一定的吸入压头，以防止主给水泵汽蚀。下面分几种工况来讨论除氧器压力控制，原理见图2所示。

1.2.1 无负荷下的除氧器压力控制

机组处于启动初期，新蒸汽不可用，除氧器通过辅助蒸汽来维持压力。压力实测值由005MP测出，整定值为常数1.5bar.a，二者的偏差经调节器控制009VV开度使辅助蒸汽进入除氧器，保持除氧器压力为1.5bar.a，同时加热除氧器中的给水到对应压力下的饱和温度，达到预先除氧的目的。

1.2.2 低负荷下的除氧器压力控制

在负荷低于30%FP时，除氧器压力实测值由003MPy出，整定值为常数1.9bar.a，两者偏差经控制器002RG控制新蒸汽阀003VV，使新蒸汽进入除氧器，维持除氧器压力在1.9bar.a。这个控制器对新蒸汽阀003VV和007VV起作用。

1.2.3 正常运行工况

在正常运行时，除氧器的加热蒸汽来自高压缸排汽，这就决定了除氧器压力随负荷在1.9～9.5bar.a之间变化，是不受控制的，通常叫做“滑压运行”。这时，除氧器能允许负荷发生最大为15%FP的阶跃下降而不需利用新蒸汽来保持除氧器的压力。

1.2.4 汽机甩负荷时除氧器压力控制

汽机在100%～30%FP范围内甩负荷时，从汽轮机高压缸排汽量会突然下降。为了维持除氧器内的压力以满足主给水泵净正吸入压头的要求，需要由003VV和007VV补入新蒸汽来维持除氧器压力。具体控制过程如下：

1）当高压缸排汽压力由001MP检测到下降速率大于15bar/s时，可确认汽机在甩负荷，同时“冻结”除氧器压力；

2）延时60s后，此压力定值阶跃增加5bar形成初始压力整定值。

3）该初始压力整定值以3bar/min的速率下降，而且该压力整定值与003MP实测值的偏差送调节器001RG，控制阀门003VV和007VV，让新蒸汽进入除氧器，使得除氧器压力下降速率能被主给水泵所接受。

4）压力整定值持续下降，直到除氧器压力比高压缸排汽压力低0.5bar为止（由差压开关007SP检测）。差压开关发出“下降切除”信号，并使压力整定值减到零，其效果是关闭003VV和007VV，以后除氧器靠高压缸排汽保持在较低压力。

汽机甩负荷的信号在大亚湾为0.25bar/s，而在岭澳一期却变为15bar/s，这其中有什么说法呢？查系统设计手册可知，这个信号对两个电站来说都属于原始设计，是ALSTOM公司在设计阶段的行为。最主要的原因是，在甩负荷过程中，岭澳一期的主给水泵性能较大亚湾要好，主给水泵的净正吸入压头裕量足够，除氧器不需要使用这个瞬态的压力控制环节，但由于仍使用与大亚湾一样的控制器硬件和控制逻辑方案，为了防止瞬态工况时触发甩负荷压力控制器，就通过将001MP的定值设得足够大（由0.25bar/s设置为15bar/s），使其不能启动。

2 结论

1）正常工况下，除氧器水位处于“水位控制模式”；瞬态工况下，为了保证进入除氧器的给水量，除氧器水位处于“流量控制模式”。

2）除氧器压力控制，不但有无负荷、低负荷、正常工况下的压力控制方式，还有瞬态工况汽机甩负荷时的压力控制方式。尤其是岭澳一期核电站虽然使用与大亚湾一样的控制器硬件和控制逻辑方案，但由于主给水泵性能较大亚湾要好，瞬态工况下主给水泵的净正吸入压头裕量足够，除氧器不需要使用这个瞬态的压力控制环节，因而将汽机甩负荷的信号由0.25bar/s设置为15bar/s。

【参考文献】

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关键词：电力高压试验；变压器；控制

0 引言

电力高压试验变电器有非常明显的特点，也正是因为这些特点才能够在电力企业中大范围应用。其主要是因为重量较轻、体积较小，所以非常便于移动、安置，不会占据较大的空间。此外，其中最大的优势便是功能非常全面，采用这一种变电器，不需要再增加其他任何类型的辅设备，这也就极大程度的降低了使用成本。但是，想要充分发挥电力高压试验变电器的优势，就必须采取相应的控制措施，保障运行质量。

1 电力高压试验中变压器的重要性

电力高压试验中变压器具备重量轻、体积小、功能全、通用性高、使用便利以及结构紧密的特点[1]。电力高压试验中变压器在日常生活当中能够合理的应用在许多行业、部门的材料、设备的检测中。电力高压试验中变压器是高压试验当中绝不能少的设施设备。

2 电力高压试验中变压器的控制

对于不同型号的变压器以及不同的容量而言，其空载损耗、负载损耗以及空载电流的参数也有所不同。表1为不同型号、容量变压器性能的参数表。由表1可以发现，针对不同型号的变压器而言，容量越高，空载损耗、负载损耗越高，同时空载电流越低。由此可见，针对不同型号的高压试验变压器其自身的性能也有所不同，这也就代表在选择时必须选择最为符合的型号。

2.1 控制电力高压试验中变压器的运行电压

电力高压试验中变压器在工作时有独特的使用方式，主要决定于额定功率以及工作效率[2]。普遍状况下，电力高压试验中变压器的最高工作效率是在电压的额定范围值之内，电压过低或者过高都会导致变压器形成损耗，从而超负荷工作，降低电力高压试验中变压器的寿命和工作质量。在实际的试验中，尽量控制好电力高压试验中变压器的电压值，促使其在实行电力高压试验中变压器能够处于额定的电压之内。对此，在使用电力高压试验中变压器时，需要严格控制电压，杜绝长时间的超负荷工作，以免电压器损耗甚至报废。

2.2 采用正确的电力高压试验中变压器组件

电力高压试验种变压器需要有正确的组件配合才能够真正实现电力系统安全工作的目的[3]。正确的选择组件能够显著的提升测量和控制变压器的准确性和效率。对此，正确的选择电力高压试验中变压器组建对于确保电力系统的可靠性工作以及保证居民用电质量有明显的应用意义。就当前的实际情况而言，电力企业应当在工作中注重电力高压试验中变压器的组件是否合理、是否正确，合理、正确组件组装不仅能够提升电力高压试验中变压器的工作效率，还能够保障电力高压试验中变压器在长时间内不会存在任何的故障，从而真正安全、高效的投入使用，为安全用电、高质量供电提供设备基础。

2.3 电力高压试验中变压器的过载

电力高压试验中变压器在工作过程中会呈现过载工作的情况[4]。形成这种情况的因素比较多，可能是因为电力企业或者操作人员没有充足的专业素质，并不了解电力高压试验中变压器的安全运行和操作安全的基本原则，也有可能是因为操作人员的一时疏忽而形成的长时间过载工作。引发过载工作之后，如果任由其继续工作不予处理，必然会导致线圈发生严重发热的情况，从而导致绝缘层老化甚至损坏，绝缘层的老化以及损坏会引发闸间短路、相间短路以及对地短路等情况，偶尔还会引发油的分解，这些情况都会严重缩短电力高压试验中变压器的工作寿命。对此，在电力工作时，应当尽量杜绝电力高压试验中变压器长时间处于过载工作的情况，强化电力操作人员的专业素质以及工作责任感，确保变压器能够稳定处于良好的工作情况，确保电力高压试验中变压器的寿命和工作质量，保障电力交流的安全性。

2.4 电力高压试验中变压器不对称情况控制

电力高压试验中变压器在使用时不仅需要关注负载情况，还需要注重三相负载是否处于平衡运行状况。根据变压器的规范标准，变压器的零序电流必须低于变压器的低压侧额定电流的25%。但是，在实际的工作过程中，可能会因为操作的疏忽而出现显著的不对称工作情况，不仅严重浪费能源，还非常危险。变压器处于出现严重的不对称工作情况，会导致变压器的损耗异常升高，形成能源浪费。其次便是不对称的工作情况会导致温度上升几十度，从而导致设备或线路升温从而引发各种故障，导致危险事故的发生。由此可见，必须保障电力高压试验中变压器在稳定的三相负载对称中进行工作。

3 总结

综上所述，在电力行业中，10KV配电变压器的选择及安装研究有着十分重要的意义。作为配电线路的安装人员，必须以提升自身职业技能为目标，保持安全、经济以及科学为安装原则，全面分析配电线路的实际情况，充分做好10KV配电变压器安装工作，为电力企业整个工程提供殷实的质量基础。

参考文献：

[1]柳元召，马伟.电力变压器高压试验技术及故障处理研究[J].工业b，2015，32（17）：170-170.

[2]雷国波，王中敏.电力变压器高压试验分析[J].中国新技术新产品，2013，41（16）：115-115.

[3]芦迪.高压试验中变压器试验的问题及处理方法探讨[J].科学与财富，2015，21（14）：64-64.

[4]肖楠.高压试验中变压器试验现存问题与处理建议分析[J].华东科技：学术版，2015，10（10）：291-291.

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关键词 压力容器；质量控制；检验

中图分类号 TH49 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)081-0134-02

压力容器制造单位为了使制造过程始终处于管理和控制状态之下，建立了一套适合本单位的完整的压力容器制造质量保证体系。在该体系的运转过程中，必须对影响压力容器制造的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。

1 材料的控制

压力容器所处的工况既复杂又恶劣，所用的原材料种类繁多，因此，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。

1.1 材料进厂检验

材料进厂后，按订货协议核查材料标记和质量证明书等技术资料、外观质量与材质、规格、型号，各项指标均应符合相应的材料标准。有下列情况之一的材料应进行复验：

1）质量证明书内容项目不全时。

2）对材料的性能和化学成分有怀疑时。

3）规范或设计有要求的。

4）用户单位要求增加的项目。材料验收或复验合格后方可入库，编制入库编号，建立材料登记台账，悬挂材料标牌或做清晰标识，分类整齐摆放；与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料，由材料检查员负责隔离存放，作清晰标识。

1.2 材料的领用与发放

材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，认真核对材料名称、规格型号、数量、材料标识等。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记

1.3 材料的代用

由于我国压力容器的结构设计和强度计算主要都是由设计单位进行，制造厂根据图纸加以制造，设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素，就可能碰到材料的代用问题。

主要受压元件材料的选用和代用手续应符合《固定式压力容器安全监察技术规程》（以下简称《容规》）、GB150等有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。

2 工艺的控制

在压力容器制造过程中，要求制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。在施工过程中，要严格执行已定的工艺，从下料，到成型，到焊接组装，到压力试验，每道工序的开始前和完成后，都要经过检验员检查确认，方可继续，做到在制品随工艺流程卡一同进入下道工序。

3 焊接质量的控制

焊接是压力容器制造过程中的一种主要加工工艺方法。焊接质量的优劣直接影响着压力容器的质量、安全运行和寿命。

3.1 焊接材料的管理

要有专门的焊材库，有专人负责焊材的保管、烘干、发放和回收。烘干和保温设备及其设备上的各种仪表应在周检期内使用。购进的焊材须有质量证明书和产品合格证，标记清晰、牢固。经检验员检查后，方能按要求登记入库。

3.2 焊工资格与管理

从事压力容器生产的焊工必须通过《特种设备焊接操作人员考核细则》规定的相应考试项目，持证上岗，并在有效期内承担合格项目规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，由检验员负责检查，并记录在产品档案资料中。

3.3 焊接工艺评定及焊接工艺

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708－2005《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的认可。

4 焊缝质量的控制

焊缝质量检验包括焊缝的外观检查、无损检测、力学性能试验、压力试验等，检查项目依压力容器参数不同而异。

4.1 外观检查

外观检查即检验焊缝外观形状尺寸（焊缝余高、宽度、与母材圆滑过渡情况等）和表面缺陷（如咬边、弧坑、表面气孔、机械损伤等）。对于不符合要求的形状、尺寸应予修磨，使之高度、宽度等符合标准规定及工艺要求；对于不允许存在的表面缺陷，应予补焊消除。

4.2 无损检测

无损检测是在焊缝外观检查合格后，对焊缝的内部缺陷进行检查，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。

无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，在检测过程中，必须严格按照《容规》、GB150、JB/T 4730-2005及图纸规定要求进行检测，以保证焊缝及其热影响区的质量。

此外，无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量。记录和报告要完整、准确，并收存于产品质量档案中，保存年限不得少于容器设计使用年限。

无损检测中应注意的几个问题：

1）采用气压或气液组合耐压试验的容器，对其A类和B类焊接接头进行100%射线或超声检测。

2）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头，以及先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头，应进行100%射线或超声检测。

3）对于满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头，应进行100%射线或超声检测。

4）承受外载荷的公称直径DN≥250 mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头，应对其A类及B类焊接接头应进行100%射线或超声检测。

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【关键词】压力容器；设计质量；制造质量；焊接技术；控制措施

0.前言

压力容器在日常生活中应用较为广泛,主要作用为在一定的压力、温度和易燃、易爆、有毒介质的条件下对特定物质进行加工和处理的特种设备。一旦其质量出现问题,将连带着大规模安全事故的发生,对个人和企业存在不可估量的高危险系数。这就使容器质量应符合压力容器的基本要求。第一,对容器内的压力有较大的承受性,即在足够的压力强度下,能够保持有效地工作状态。第二,压力容器的外力作用能够使其保持原来的形状。第三,密闭性也是压力容器必备的特性之一,以保持容器内压力和防止容器内有毒气体和物质的溢出。第四,压力容器应当具有足够的使用寿命。因此在容器设计或者制造过程中应充分考虑此因素,把握好每一个影响容器寿命的细节,确保品质优良。第五、压力容器要尽可能的方便制造、安装、检查和维修。

一般来讲压力容器的质量由设计质量、制造质量和安装质量三部分组成,其中制造质量的好坏起着关键的作用,尤其其中涉及到的一些工艺技术,例如工艺水平和焊接技术水平等。要想提高压力容器制造行业的水平,重点是加强质量过程的控制。只有把制造过程中的每个细节把握好,每个环节控制好,才能制造出质量优良的产品来。本文将从压力容器制造过程中影响质量的几种因素入手,分析压力容器制造质量控制的具体措施。

1.压力容器设计质量的影响因素及控制措施

压力容器作为特种设备之一,设计质量的好坏是关于其整体质量的第一步。由压力容器质量安全所引发的事故不计其数,同时也给国民经济的发展带来了巨大的影响。因此,压力容器质量安全的形势十分的严峻,应从生产的众多方面着手,不断的完善和解决生产安全方面所存在的不足。设计质量的提高要求技术人员要根据压力容器的特性,对其材料和零部件的选取等方面进行充分的斟酌和试验。同时,设计单位技术力量也尤为重要,一些设计团队的技术支持水平较低,甚至直接导致设计时选用的标准不正确情况的发生。

压力容器对工作环境要有很大程度的适应性,因此材料选择尤为重要。为保证压力容器的质量,尽量减少安全事故的发生,应正确的进行选材、用材。选材不当、材料误用、材料缺陷等材料原因是造成压力容器设备事故的主要原因之一。首先,在压力容器设计过程中,根据容器的具体工作环境及用途,分析材料材质的化学成分及属性。在考虑材料的适用性的同时,也应综合考虑材料的成本,进而综合各种因素选择既符合生产要求又经济实惠的材料。在引进材料过程中应加强管制,对是否符合该设备的设计技术要求,化学成分、力学性能、工艺试验、无损检测是否符合要求等方面也要加强监管。压力容器的零部件的质量作为制造过程中的一个首要环节,制造厂家应对压力容器制造用零部件的采购、验收、标识、保管、发放和使用等作出规定,以确保压力容器用零部件的质量和准确无误,从而保证压力容器的制造质量。

2.压力容器制造质量的影响因素及控制措施

压力容器的制造属于精密仪器的制造,对制造工艺要求比较严格。为了保证压力容器产品形成的各个阶段都处于受控状态,确保产品质量满足法规、标准的要求,压力容器制造工艺、生产过程管理、工装和模具也应该严格按照规定进行。制造工艺应严格遵守压力容器制造的工艺流程。

钢制压力容器大多采用焊接方法制成,压力容器制造过程中的焊接质量控制变得尤为关键。焊接生产也是现代工业生产中制造各种机器部件、工程构件和装备的主要生产方法之一,使得焊接技术对焊接人员的技术水平要求较高。对焊接材料的使用过程应十分谨慎,避免出现差错。由压力容器制造单位的技术部门应提供采购技术条件,详细规定采购焊接材料的质量要求和标准,管理部门应实行具体的监管。进一步避免焊材的错用而导致严重的后果。焊接工艺文件作为指导焊工的关键文件,压力容器的设计除应满足强度计算、正确选用材料等要求外,在保证焊接质量方面还有一些特殊的要求。焊材的焊接性试验是为评定其焊接性能的优劣,找到焊接性能最佳所应采取的措施,满足压力容器对焊接质量的要求压力容器产品焊接环境、焊接过程和焊接检验都要按照焊接工艺守则和焊接工艺卡的规定执行。

3.压力容器无损检测

无损检测对压力容器质量的检验起到重要的作用。目前,我国主要采用的检测方法为射线检测(RT)技术。然而,随着超声波检测技术的日益成熟,特别是数字式可记录超声波探伤仪在相关领域的广泛使用,压力容器焊缝的UT检测可与RT检测等同采用。以期进一步降低制造成本,提高劳动效率,增强企业市场竞争能力。　[科]

【参考文献】

［1］常引娣.谈压力容器焊接中常见缺陷的成因和防止措施[J].科技信息,2007,(29).

［2］刘彩梅.压力容器制造质量控制[J].科教创新导报,2010,(14):62.

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关键词：压力容器质量控制

中图分类号：TH49文献标识码： A 文章编号：

目前，各行各业兴旺发达，压力容器在工业生产、科学研究和人民生活中得到了广泛的应用。作为特种承压设备，使用的工况、介质比较复杂，具有易燃、易爆、有毒等特点。在一定温度、压力及腐蚀介质的综合作用下，容易导致设备失效破坏，往往引起爆炸、火灾、中毒和环境污染等，造成灾难性的恶果，给国家、企业和人民生命财产带来巨大的损失。因此，我们必须运用一定的方法和手段，对其制造进行全面的质量控制。其质量控制可分为：材料控制、工艺控制、焊接控制、热处理控制、无损检测控制、计量控制、检验和试验控制七个重要环节。

1 材料控制

一般压力容器的工作环境比较简陋，对材料的要求较高。能否合理地选材和用材，是压力容器制造质量保证的前提。压力容器制造单位必须对产品材料进行严格控制，以确保原材料符合设计文件、国家标准和其他相应标准规范的规定。其材料控制包括以下六个环节。

1.1 采购订货。采购订货控制包括采购计划审批和合格分供方确认两点。首先依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，然后按合格分供方名单及采购清单采购材料。且所采购的材料应符合《容规》、有关材料标准、合同和图样要求。

1.2 验收入库。材料入库前应对材料进行质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料厂编号编制及标记和材料入库审查。

1.3 材料保管。材料保管包括保管质量检查和标记恢复确认。入库材料须按“合格”、“不合格”分区堆放；材料存放条件须满足物资管理要求；材料标记应保持清晰，如有脱落须经材料检验员核实后恢复。

1.4 材料代用。材料代用审批应符合《容规》、《原材料代用制度》及有关标准。外来图纸的材料代用，应取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。

1.5 材料发放。材料发放控制包括实物复核和材料标识及代号标记。材料保管员应按领料单填写材料编号，并经材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物确认后发料，并作好材料标记移植。

1.6 材料使用。下料标记移植须经检验员确认。

2 工艺控制

首先根据图纸，技术条件进行工艺审查，提出工装，模具设计任务书，由设计人员进行工装、模具设计。然后是编制工序过程卡及通用工艺并注明哪些工序是停检点、文件见证点等。最后将上述编制好的工艺等文件由工艺责任工程师审核后发放相关部门。其控制包括工艺准备和工装设计两个环节。

2.1 工艺准备。工艺准备包括外来图样审查、工艺文件、工艺规程、工艺更改四点。工艺应符合《容规》有关标准的规定；对外来图样应进行工艺性审查，并提出审查意见；编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡及通用工艺守则和专用工艺规程；关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）等；工艺文件及通用工艺守则的签署应符合《质保手册》的要求；工艺文件的修改应按设计文件的更改程序进行。

2.2 工装设计。工装设计包括工装设计任务书、工装图绘制、工装验证三点。首先工装设计应符合工艺要求；工装图应经有关责任人员签署；工装须按《工装设计与验证规程》进行工装验证。

3 焊接控制

焊接质量控制是压力容器制造质量控制的重中之重，焊接控制有以下五个环节：

3.1 焊工。焊接压力容器的焊工须按《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》取得焊工合格证书后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作；焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

3.2 焊接材料。焊接材料应按《焊接材料入库检验规程》验收、入库并编材料厂编号。焊材一、二级库应按《焊接材料一级库管理制度》、《焊接材料二级库管理制度》管理存放焊材，并按《质保手册》规定的工作程序进行发放。

3.3 焊接工艺评定。焊接工艺评定应按《容规》、《钢制压力容器焊接工艺评定》、《钢制压力容器焊接规程》、《焊接工艺评定管理制度》进行评定，并编制焊接工艺评定指导书和编制工艺评定报告。

3.4 焊接施工工艺。其控制包括审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性及焊接工艺评定的覆盖率；控制二次返修和超次返修；焊工钢印；产品焊接试板。

3.5 焊接设备。焊接设备应保证运转正常，且所有仪表的周期检定都在有效期内。

4 热处理控制

热处理控制首先要根据标准及技术要求编制热处理工艺文件；然后按工艺要求进行热处理，做好热处理时间温度记录曲线；热处理设备及热电偶须进行定期检验。

5 无损检测控制

无损检测是检测压力容器制造质量的重要手段，具有很高的技术性。在质量控制别重要。其控制包括四个环节。

5.1 接受任务。无损检测送验单应注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。

5.2 无损检测的准备。其包括人员资格、仪器校验、无损检测工艺守则。

5.3 无损检测的实施。无损检测人员应按《无损检测控制程序》进行无损检测，复验扩探应符合《容规》及相关标准要求。

5.4 无损检测报告的签发。报告的签发须按《无损检测控制程序》规定进行签发。

6 计量质量控制

其重点是计量器具的管理。计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，并建立计量器具的管理台账，对每件计量器具建立档案记录卡。在用计量器具必须具有检定日期和有效日期的检定合格证及状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期和损坏的计量器具均不得使用，并做出明显标志。

7 检验和试验控制

首先检验人员应按《容规》、企业质量手册、图样、工艺文件、《过程检验控制程序》及相关标准编制产品质量控制计划。依照产品质量计划对设备生产进行控制及各工序检验，并记录在检验卡片上。质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。耐压试验和气密性试验等重要环节应由质量检验责任人对设备进行检验确认，并经监检人员现场监检确认。最后把所有的检验记录、报告等资料整理汇总经监检确认，并在设备铭牌上打监检钢印后，方可签发产品合格证。“产品质量证明书”和竣工图，须经监检审查合格并签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。产品出厂后，应将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。

当工件不能满足要求时，该工件为不合格品。应对不合格品做出标识，并按《不合格品控制程序》处理。然后根据内部质量信息台账、外部质量问题处理单和外部质量信息台账进行质量事故分析，制订可行的纠正方法及预防控制措施。

综上所述，压力容器制造质量控制是多方面的，压力容器制造只要控制住材料、制造工艺、焊接、热处理、无损检测、计量、检验和试验等七个重要环节就能保证压力容器制造质量及安全。

参考文献：

[1]压力容器制造的质量控制.王兴衍，龚敬文.《工业科技》2009 年02 期.

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[关键词]压力容器;质量控制;制造过程

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）28-0051-01

引言

压力容器质量控制作为一项复杂的系统工程，需要从设计、制造、检测、安装等一系列环节进行严格控制，避免出现错误。因此需要在压力容器制造过程中做好检验和监督工作。

一、基本要求

在保证安全的情况下尽力满足产品能有效长期运行，在一定内压的作用下保证其强度足以使其不失效与不被破坏;一定大小的外力作用之下，完全能抗压并保持原样;密封性满足要求，搅拌等情况下不存在泄漏;制造安装及检查、维修方便，寿命足够长。而需求的不同，对产品也会提出相应的不同要求，在大多数情况下，除压力因素之外，介质与温度相关的特性、介质的化学特性及其对材料的腐蚀性等方面皆须考虑。

二、制造过程中的质量控制

2.1 制造工艺

和普通的机械产品加工做比较，制造压力容器有单台套多品种的特点，制造厂商须对各台压力容器编一套完善的工艺文件。它们有指导生产制造的意义，保证产品的质量，可提高生产的效率。编制正确合理的工艺文件之后，最关键的是在制造过程中须严格执行已编定的工艺文件。每工序完成之后，生产者与检验人员须共同于工艺流程表上签名作认可，做到在生产状态的产品能随工艺流程表，一同到下工序。

2.2 材料

压力容器每处受压的部件，有各不相同的运作条件，材料的使用乃是设计者据产品的温度与内压、介质及条件环境所选定出的。进厂后的材料须依订货的协议，核准材料的生产厂家提供的相应的材质证明文件（或是有效的复印件亦可）;材料的性能、质量、规格与标志应符合相应的标准，材料合格则可进库。若有疑问可以进行复验工作程序，合格之后方可投入制造使用过程中。制造过程中的材料也许会出现性能劣化的现象，必须合理采取尽可能使其性能劣化程度降低的方案。火焰作切割，切割处的渗碳层及热影响区域的硬度升高及韧性降低，这些都能使材料性能劣化。据不同材料，对低合金高强钢、低温钢，常须将切割渗碳层以机械切削的方式去除（这样也基本除去了热影响区域）;而不能使用机械方式的，则可以磨削的方式即球偏颇式切，达到割消除渗碳层的目的。冷变形的过程，常对材料性能的变化影响不是很明显，若是有特别要求的，须确定材料经过冷变形后，是不是需进行其他的方案。对其零部件、产品开展热处理过程，这也许会致材料的性能发生变化，热处理常为焊后消除焊接残余应力的热处理与正火处理两种类型。热处理过程中，须有测温仪检测在现场运作，尽可能地防止材料或因变形而致缺陷，最终引发产品的安全隐患。针对所用材料的特点，由原材进厂至合格产品的出厂，须由始至终地坚持重要受压元件的材料其可靠性和可追溯性。

2.3 焊接

由材料的焊接性试验和实践基础，选取合适的焊材与确定焊接参数编制相应的焊接工艺文件。依据母材的物理性能，力学性能和冶金性能，对焊材进行选取工作。低合金钢及碳钢制的产品常常是按强性原则进行选用工作，焊缝金属的力学性能大于等于母材规定限值;低温容器须保证强度大于等于母材强度，另外接头在低温环境中的韧性也须大于等于壳体材料在低温环境中的韧性;有耐腐蚀要求和高温的容器，须保障焊缝有和母材较为接近的抗腐蚀和高温的性能，选取焊材的化学成分和母材的则须大部分相同即可;在焊接不同强度级别时，本是选取等级是低强度的焊材，不过特殊情况下可选取等级为高度的焊材;结构刚性大及形状复杂、焊件厚度大，需采用抗裂性较好的低氧焊条;选取焊材时，须考虑刚度条件及使用条件、结构工艺的因素和焊接方案等。产品的制造过程中经常使用的焊接方法有焊条电弧焊、气焊、埋弧自动焊和钨极气体保护焊等，它们是在不同的焊接领域得以运用。焊接工人必须经过考试，取得当地锅炉压力容器安全监察机构颁发的合格证，才允许焊接受压元件。

2.4 几何尺寸与外观

须确认原材料的主要尺寸、外观质量及标识是不是满足了要求，须没有相应标准规定中或设计文件中的不允缺陷情况，对尺寸误差进行检查工作，以确定是不是在标准范围之内，外观不合格的原料，不得使用。制造过程中外观焊缝未焊透或咬边等都会有应力集中的情况，按容器类别要求的咬边情况进行检查，如果是允许咬边的容器，咬边不是很严重，就修磨以消除，若是严重，则须进行补焊工作，电弧打伤、机械划伤等须及时地进行修磨工作以消除。对角焊缝焊角尺寸进行抽查工作，重点检查焊接接头有没有裂纹、根部是否焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、夹渣和飞溅物、有无咬边现象等;母材表面不能有卡具焊接、机械划伤等现象;对焊缝棱角度、焊缝余高、对口错边量、壳体直线度、壳体圆度、壳体内径、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等进行检查，严格控制在标准允差范围内。

2.5 无损检测

原材进厂、加工零部件、组装产品都涉及了无损检测工作，这直接会对产品质量有影响。通常的探伤途径有超声波、射线、渗透、磁粉等，可以分别检测焊缝、母材和近表面、表面的缺陷现象。探伤前须明确探伤方案与合格标准及适用度，控制探伤仪器与器材的质量，产品若是有过高的要求则会大量返修，若是过低要求可致遗留缺陷在使用中诱发事故隐患。无损检测的工作量通常约占整个生产工作量百分之十五至百分之十六，须由相应资质的人员承担此项工作及严格执行相应的初评复审制度，以确保底片及评片的质量，记录报告须完整、准确，并收存于产品质量档案之中。

2.6 焊后热处理

热处理的工艺须据焊接的工艺评定报告数据来进行编制工作，不同厚度、材料、温度范围及保温时间。温度若不准，则会影响材料的各方面性能。

2.7 耐压试验

耐压试验乃是成品检验密封性能、强度的过程，以保证日后的运行安全可靠。耐压试验应选用两个量程相同的、并检定合格的压力表，量程应为1.5～3倍的试验压力，精度等级不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。试验前各连接部位的紧固件应装配齐全，保压期间不得采用连续加压维持压力不变，无渗漏，无可见变形和异常声响为合格。进行耐压试验的时候，须有安全意识，试压中若出现渗漏的情况，须按规定卸压后，再给予补焊或对螺栓进行紧固，不能带压补焊、紧固螺栓，严禁在设备带压情况下有无关的试压作业现象。此过程须严格按照相关技术文件及国家的有关标准规定执行。

2.8 出厂文件

产品出厂质量证明文件在相关的标准规范之中都是有详细的要求的，须不缺项。要保证出厂文件的准确及科学性，须由有资格工作者进行审核工作。

三、结束语

总之，建立压力容器制造质量保证体系：就是实行由过去管结果，变为管过程;从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。

参考文献

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关键词 压力容器 焊接 质量控制

中图分类号：THl65+.4 文献标识码：A

压力容器作为一种特殊的设备，只要质量稍有不足就有可能引发安全问题。建立良好的质量控制系统是保证压力容器质量的前提，也能够确保压力容器有一定的使用年限，为生产提供所需的设备。在某种程度上，焊接质量的好坏代表着压力容器的质量好坏。影响因素主要有：材料的选择、工艺的水平、管理制度的完善程度、焊接中的检测等。

1压力容器焊接材料的控制

1.1选择好的焊接材料

压力容器作为一种特殊的设备，控制焊接质量的前提是焊接材料的选择。结合自身经济实力和标准规范的要求，焊接材料应该选择质量等级高的，保障压力容器的质量等级能够达到一定的水准。

在选择焊接材料时，应注意母材的力学和化学性能直接影响着焊接材料的选用，还应该考虑材料的使用条件和焊接方法。除此之外，当专业人士认为有必要时，还可以通过现场实验来确保焊接材料的选择。另外，在某些特殊的场合，抗工作介质腐蚀性能也是需要考虑的。总体来说，焊缝金属可以保证上述特殊的要求。压力容器一般选用低碳钢和低合金钢为材料，并且可以用等强性原则来衡量。衡量原则：母材标准规定值是焊缝金属最小的抗拉强度值，不过抗拉强度也不宜过高。

1.2验收保管焊接材料

焊接材料的验收和保管也是控制质量的一项措施。即使是同一个厂家生产的焊条，也可能存在不同的性能。焊条分为不同的牌号、性能，在选购材料时，应明确自己的目标，选择适合自己的材料。在验收焊条时，应具备以下几个条件的焊条才可以同意其入库存放：合格的厂家生产、质量保证书、生产日期明确、合格证书清晰、包装完好无损。当焊条入库后，应根据焊条的型号、性能分类分别存库。由于焊条都是以金属铁为原材料，铁元素可以与空气中的水分发生反应，从而破坏焊条的材料性能，降低焊条的强度等级，不能保证压力容器的强度要求。因此，焊条不应该经过长时间存放后继续使用，以此保证压力容器的质量达到标准要求。

2压力容器焊接工艺的控制

2.1评定焊接工艺

控制焊接接头质量的关键是压力容器的工艺。焊接工艺的编制较为复杂，是由焊接工艺评定的多项评定法则来确定的，现行标准是JB 4708―2000。在评定焊接工艺的过程中制造商往往会加入自己的主观想法，而不是完全的根据现行标准来执行。以下列举的是经常会出现的问题：未经评定，首次使用的国外钢材；无相应评定，焊缝返修后经过热处理的；需重新评定，焊接接头的坡口角度根部间隙较小，很难达到型式试验件的相关要求。

2.2控制现场焊接设备

现场所配置的焊接设备应该符合焊接工艺的要求，如设备的型号是否匹配、性能状况、设备的使用范围等等。确保现场焊接设备能够处于良好的工作状态，以此来保证焊接质量的要求。制造商应根据自己经济实力来选择焊接设备，择优选择。

2.3返修焊缝

应当进行返修焊缝的情况：经无损检测后，存在不允许缺陷的焊缝。返修的步骤如下：分析产生缺陷的原因；返修方案的制定；返修工艺的编制。

焊缝返修时应注意的主要问题：焊缝同一处的返修次数不应超过两次，否则应得到制造单位的批准；返修的部位、次数、返修情况应编入压力容器质量说明书中；热处理前返修有热处理要求的。

3压力容器焊接检验的控制

控制焊接质量的保障是焊接检验。焊接质量检验是压力容器制造过程中不可或缺的一道工序。通常，焊接检验包括三个步骤：焊前、焊中和焊后。

3.1施焊前的检验

焊前检验对焊接质量也有一定的影响。焊前主要检验焊接工具的选择、环境的考察、对焊工技术的择优选择，还有就是详细了解焊接技术规程，为焊接工作做好准备。

3.2施焊中的检验

焊接检验的着重点应该放在焊中检验。在焊接过程中，焊工的焊接技术水平主要决定了焊接的质量，焊工应慎重选择焊接方案和实施方法，焊接操作最好一次性完成，以避免由于多次重复焊接对焊头造成不必要的影响，从而导致缺陷的生成。在检验中，一旦发现缺陷，应立即清除以达到质量控制的要求。一般缺陷分内层缺陷和表面缺陷。内层缺陷应尽量避免，对其处理的程序非常复杂。表面缺陷较容易发现，需要焊工以恪守的工作态度来对待。在施焊中，焊接的工艺、标准的技术水平都是一项重要的检验指标。

3.3施焊后的检验

焊后检验紧跟着焊接的完成，也意味着焊接质量控制的最后工序的完成。焊后检验的手段有破坏性检测和非破坏性检测。破坏性检测后压力容器已被破坏，不能达到继续使用的标准，用于验证极限耐压能力。在进行破坏性检测时，试件的性能、焊接方法、环境和焊接工艺都应与其代表的一致，以达到试件的选择要求。非破坏性检测以无损检测为例，无损检测常用方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测等。

4结语

焊接质量的控制在压力容器的质量控制中扮演着非常重要的角色。上述所提到的只是其中的一小面，在压力容器的制造中还有很多需要厂家严格遵循的规范和要求。由于压力容器焊接是一种特殊的焊接结构，因此，厂家制造时应该谨慎、严格按照国家规定的要求，着眼于细节，追求质量，以确保压力容器设备的质量达到标准。

参考文献

[1] 孙景荣.实用压力容器焊工读本[M].北京：化学工业出版社，2010.

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在确保了产品安全性的前提下,可以尽量提升产品使用的寿命，内部强度足够强，以确保它不会产生生产的失败并且不被破坏;能够在一定范围的外力之下进行工作,密封性好;使用的过程中，不出现泄漏的情况。压力容器应用的行业不同也会有不同要求，要求能够应用与各种各样的生产之中。在大多数情况下，除了要考虑压力和温度对压力容器的影响，也要考虑该介质的化学性质和是否耐腐蚀性多方面进行考虑。

2压力容器的制造过程

制造过程通常分为以下几个方面，包括设计和加工，铆接，材料和焊接,无损检测和测量物理和化学。检验整体与部分的协调和制约,它们共同构成压力容器的制造过程。应用面相对比较大，对于不同的行业也有不同的目的，即使在同一类行业亦因客户的需求，有这不同的差异，所以就导致压力容器类型的多元化。规范和标准在压力容器工作的时候,能够耐高温,在真空，腐蚀和其它条件下都可以正常的运作，所以压力容器就需要更高的安全性能。压力容器的综合性决定压力容器与多个行业和学科都有相应的联系,所以在压力容器的制造过程中也需要其他领域的协助，压力容器的广泛性它所包含的学科都会对这门技术产生一定程度的影响，所以尤其要注意其他学科对压力容器的配合。

3压力控制的质量控制

与传统的机械产品进行比较，压力容器具有许多特殊的特征，制造商需要编译各套压力容器的使用说明,综合处理压力容器注意事项。对他们进行有根据的指导生产，以确保产品质量，提高生产速度。在准备正确合理的文件说明之后，最关键的是在实践的过程中要严格根据已定工艺文件说明进行操作。在完成每一个过程后，生产商和检查员应共同在文件说明上签名,以使产品连同该过程进行下一个步骤;

3.1当铆接时必须遵循容器布局进行组装焊接对接焊缝的位置，以避免不必要的开口虚焊现象

3.2压力测试必须有安全意识,如果有渗漏，要根据规定进行焊接或螺栓加固，严禁出现在压力测试的时候出现无关设备运作的现象

3.3确定测试压力数值，如果设计温度为大于或等于由有色金属200摄氏度，要注意运用公式

3.4容器直立在水平液压试验时，液柱的测试压力要设定为静压.

3.5在夹套容器的膨胀压力试验时,要保证压力内管的校准是稳定的。如果不满足要求,应使内筒同时保持一定大小的压力，从而使测试的整个过程中，压力差值小于设计压力值。

4制造压力容器的材料

4.1压力容器中，不同部件具有不同的操作条件和使用材料，根据产品的温度,内齿，媒介和所选择的环境条件会有不同的设计。不同的材料可能会在不同的作业方式下遇到性能下降的现象,所以在制造过程中,要采取合理的措施，尽可能的减少其性能的劣化的程度。使用高温切割时，切割时的热量也会影响压力容器的韧性和性能的下降。根据材料的差异，采取不同的切割方式,使负面影响降到最小

4.2不能用机械作业的,可以采用磨削方式消除透水层，冷变形加工往往不会影响材料特性，如果有特殊要求，应来确定冷变形后的材料需不需要其他方式来处理。然后要确定其零件设备是否在进行热处理的过程中有材料性质的改变。温度必须是在一定的范围内，才能保证设备的工作性能不会发生改变。同时也要注意热处理设备的本体是否达到了热处理的要求，要对温度恒温器进行经常测试和维护。

5结语

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关键词：锅炉；压力容器；检验；质量控制

1 锅炉检验分析

目前世界各国均将其列为重要的监检产品，由国家指定的专门机构，按照国家规定的法规和标准实施监督检验和定期检验。

1.1 锅炉常见事故

锅炉缺水，管子蒸发受热面局部或大部得不到水的冷却，致使管壁温度升高，其机械强度很快就下降。严重缺水时，管子因过度受热变形，温度过高时管子被烧塌；胀口渗漏，严重的会脱落；当钢材的受热面受热过度，管子会丧失承载能力，致使爆破。满水事故会造成蒸汽大量带水，使水面加剧汽化，造成水面不断波动，最后形成蒸汽带水。爆管事故是指锅炉在运行过程中，炉管由于水冷壁或者对流管束管子及烟管突然破裂，喷出大量的高温水甚至是水蒸汽。炉管发生破裂时，能听到水和汽喷射的响声，严重时有剧烈的爆破响声和振动声，锅炉中的水位、压力、排烟的温度下降很快，炉膛中的负压变为正压，从炉墙的门孔和漏风处喷出大量的蒸汽和炉烟， 炉内燃烧不稳定火焰不亮，蒸汽流量明显小于给水流量。省煤器损坏事故是指省煤器接头法兰泄漏或管子破裂，其损坏时，给水流量异常地大于蒸汽流量。

1.2 锅炉的检验

锅炉检验前，应充分做好准备工作，仔细查阅锅炉技术档案和充分了解锅炉使用情况；详细检查停炉前的准备；准备检验工具和照明工具。锅炉的检验分为内部检验、外部检验和水压试验。内部检验：每2年进行一次。新安装、大修或改造锅炉运行第2年进行一次内部检验。外部检验：每年应在锅炉运行状态下进行检验。水压试验：每6年进行一次。对于不能进行内部检验的锅炉每三年进行一次水压试验。除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验：移装锅炉投运前；锅炉停止使用一年以上重新需要投入或恢复运行前；受压元件经过重大修理或改造后及重新运行一年后；根据锅炉实际运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

2 压力容器的检验分析

2.1 压力容器的常见缺陷

腐蚀，是其在使用过程中难免会发生的现象，腐蚀会造成承压部件减薄及承载能力下降，严重时结构会破坏。又分为氧腐蚀、低温硫腐蚀、大气腐蚀、酸碱等腐蚀性介质引起的腐蚀。这些腐蚀，在压力容器使用过程中防不胜防。当这些腐蚀累积到一定的量，就会引发一系列的事故。这些事故引发的伤害又分为冲击波伤害、设备碎片伤害、介质伤害。这些伤害极易引起压力容器爆炸，群体伤害和大面积的、立体性的破坏可能性极大，给个人和社会造成严重损失。压力容器应用面广，其工作条件十分恶劣，易损坏而发生事故，其事故后果往往都很严重。因而必须加强压力容器安全，安全使用。

2.2 压力容器的检验

为使压力容器发挥更大的作用，对其进行的检验通常是全面检验。压力容器做全面检验前，做好准备工作：详细了解压力容器的制造时间、使用情况；在检验前做好停运准备。其内部介质要排除干净；对槽、罐车进行检验时，应采取措施防止车体滑动；检测仪器和修整工具必须具有良好的绝缘，电路有可靠的接地。进入压力容器内部检验时应注意以下事项：在规定的操作条件下，安全使用。如出厂资料不齐全；主体材质不明确或不符合相关规定，结构和强度不符有规范和标准的要求；存在严重缺陷，应根据检验报告，确认在法规规定的检验周期内，需要在规定操作条件下监控使用。缺陷严重的难于或无法修复，或没有修复价值或修复后仍难以保证安全使用，检验报告结论为判废。安全状况等级中所描述的缺陷，是指压力容器最后存在的状态，假如缺陷已经消除，以消除后的状态为准.以明确压力容器的安全状况所处的等级。

3 加强锅炉压力容器检验质量控制措施

3.1 控制材料质量

对原材料（包括焊接材料）的控制是质量控制的一个重要环节。制造单位应明确材料和采购控制的范围。控制材料环节一般应包括：选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等。

3.2 控制工艺质量

锅炉压力容器的制造是一系列生产工序， 按照一定的生产工艺流程加工完成的。投产前，要根据设计图纸的要求，制定出各生成工序和部件的加工工艺，并根据生产及材料代用等情况进行相应的工艺变更。 生产过程中， 车间和生产工人要严格按照工艺规程和守则工作，克服随意性。制造单位应明确工艺质量控制的范围，制订和执行工艺质量的管理制度或程序文件，以保证工艺流程合理。工艺文件正确、完整，工艺实施过程受控，产品标识唯一。控制环节一般应包括：图样的工艺审查，工艺流程，通用工艺、专用工艺的编制、审批、使用、工装、模具的设计、使用和维护，产品标识，标记移值可追溯性，工艺实施过程控制的记录，表面处理和防护等。

3.3 控制焊接质量

焊接是锅炉压力容器制造中的一种主要加工方法。如平板拼接、筒节与筒节、筒节与封头等等，大多用焊接的方法完成，对于锅炉压力容器的制造是十分重要的。产品的质量很大程度上取决于焊接质量的优劣。制造单位应制订和执行焊接质量的管理制度或程序文件，以保证所有受压元件（包括受压元件与非受压元件连接）的焊接接头的质量都能满足法规、规章、标准和图样的要求。控制环节一般应包括：焊接材料的控制和管理，焊接工艺评定及其工艺文件的编制、审批、使用、焊工资格和管理，焊工标记，产品焊接试板，焊接设备，焊接接头组对或组装质量，施焊过程控制和记录，焊缝返修质量控制和记录等。

3.4 控制检验质量

锅炉压力容器在制造过程中难免要产生一些缺陷，有些缺陷没有超出标准允许的范围，是允许的；有些缺陷超出了标准要求，需要返修或判废。不合格的产品不能出厂。为了达到这个目标，制造厂要实行自检、互检、专检相结合的制度，设立专职检验员，对主要生产工序实行严格检验，通过一些停止点和控制点的设立，有效地保证了锅炉压力容器产品的质量。

3.5 控制无损检测质量

无损检测技术被应用于锅炉压力容器检验。它主要用来检查焊缝内部和表面的缺陷。在锅炉压力容器制造质量控制过程中，无损检测评定是质量评定的重要手段，无损检测的工作质量及其检测可靠性的控制主要包括对探伤人员操作技能的鉴定和探伤工艺的控制。控制环节一般应该包括：通用和专用工艺的编制、审批和使用，检测人员的资格和管理，无损检测设备、设施和器材的控制，焊缝无损检测部位的可追溯性，无损检测实施过程的控制，无损检测记录、报告和射线底片的质量控制及保管等。

3.6 控制理化试验质量

制造单位应制订和执行理化试验控制的管理制度或程序文件，以保证受压元件材料和焊接接头的理化试验满足法规、规章和标准的要求。控制环节一般应包括：试验规程的编制、审批和使用，试验过程的管理，试验设备和器材，试样的取样、加工和检测，试验的操作，试样的保管，试验的记录、报告及保管，外协的理化试验的质量控制等。