管道质量控制范文

导语：如何才能写好一篇管道质量控制，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：市政；管道；质量控制；措施

中图分类号：TU99文献标识码： A

市政排水管道工程是隐蔽工程，贯穿于施工阶段的全过程必须严格按照每个施工过程的要求，从施工准备、沟槽开挖、管道安装、试验及回填等几方面，加强每一环节的质量控制，才能防止各种质量通病的发生，确保整体工程施工质量的提升。

一、市政管道质量控制的重要性

市政排水工程是城市道路设计的重要组成部分，市政排水管道工程则更是城市建设发展的基础工程之一，所以，保证市政道路给排水工程在施工技术上和质量控制上科学的管理是至关重要的。在市政给排水工程施工过程中，由于受到很多因素的阻碍，制约了排水工程的发展。正因如此，近几年，在我国各地都投入了大量的建设资金对市政的排水管网进行了改造。由于排水管网系统分布广泛，所以在城市的每个角落都能看到。当今，因为人们对于环保意识的不断完善和加强，所以不论是在城市的各个设施处几乎都设有排污管道。但是，在市政给排水工程施工中，由于受到环境的影响，以及在施工中受管理和操作的失误影响，再加上从事施工的专业技术人员很少，所以，达不到工程的要求；同时，在选择市政排水管的材料时由于选择低质量的排水管材料，以及在工程建设过程中，很多施工单位由于施工管理力量薄弱，在建设过程中缺少专业的技术指导人员，所以就大量的使用农民工，因而形成了施工质量不好、粗糙，由于质量的问题导致管道断裂泄露、排水不畅、水倒流的现象，使管道周围不论是在地面上还是在路面上都有沉陷或变形现象的发生，最终导致市政排水管道工程质量没有得到保证。

二、提高市政管道质量控制的有效措施

1、充分熟悉图纸

在施工的准备阶段，充分熟悉施工图纸是很重要的工作，连同施工单位、监理单位、设计单位、业主单位一起对施工图纸进行会审的工作。施工人员通过熟悉图纸就能够大概的掌握管材直径、管线长度、管材走向、施工场地的地形和地貌等情况，从而提前的了解项目工程的基本情况。另外在施工的准备阶段，为了防止在施工时出错，施工人员还应根据图纸所确定的桩号的走向对水准测，之后还应在复测一遍。

2、 确保排水管材的质量

在施工的过程中，通常都会出现因排水管材质量不过关而影响施工质量的问题，排水管材常见的质量问题有排水管材的抗压和抗渗透性能不过关、存在裂缝以及混凝土出现松动等问题，这样就容易造成管材被压而产生渗水，管材的直径就会与设计的直径偏差较大。为了保证排水管材的质量，施工前就会确保排水管材的质量，首先应向正规专业的厂家采购管材，生产合格证和出厂合格证等文件必须都是齐全的，另外排水管材的外观检查工作也是重要的，如果管材的外观存在脱皮、裂纹、蜂窝、破损等现象，都是严禁使用的。

3、 沟槽开挖时的质量控制

在沟槽开挖的过程中也是会出现一些质量问题的，比较常见的有槽底超挖、沟槽断面不符合要求、槽底泡水、边坡塌方等问题，施工准备阶段根据土的力学性质以及土壤的类别确定最为合适的槽边坡度能够有效防止边坡塌方问题的产生；当施工时遇到较深的沟槽时，应当采取分层开挖的方式，在沟槽的两侧对方挖槽的土方，槽边与堆土下坡角的距离是应当依据土质、槽边坡以及槽深等因素而确定的；开挖断面的确定是应考虑生产的安全性和工程的质量的，综合考虑挖深、各层边坡坡度、槽底宽、层间留台宽度等因素来确定开槽的断面。确定开挖断面时不仅要考虑到安全性和经济性，还必须注意边坡放坡的科学性和合理性，从而保证路基的畅通和施工的安全。在开挖的施工过程中，破碎挖掘机负责挖路基的渣层和破碎的沥青面表层，已经挖到一定的距离时，应及时的测量槽底高确保其符合施工要求，槽底的上方是不得超挖的，若施工时出现了超挖的现象时，应回填并夯实超挖的部分，在夯填的过程中是不能够使用垃圾土和淤泥的。

4、 放线测量时的质量控制

放线测量的工作也必须是要认真对待的，测量放线是不能够随便改变管道的位置。在测量放线的过程中，如果因遇到了建筑物而需要主动避让时，施工人员必须及时的提出设计变更并在合适的位置设置连接井，以确保测量放线的工作顺利进行；当出现边坡系数变宽、开挖面变窄、中心线加宽的情况时，为保证施工的安全，在沟馆内应设置支撑的结构；施工过程中，如遇到管道与道路相交的部位时，通常应采取对该路段进行封闭和半封闭的措施，施工人员在保证施工质量前提下，应尽量在最短的时间内完成该路段的施工任务。

5、管道的安装施工

排水工程下管阶段的质量控制。下管时要考虑中心线位置，管道边线通过细绳进行控制。下管过程主要通过吊车完成。为确保沟槽边坡稳定，吊车应与沟边保持1 m 以上距离，采用吊钩及柔性吊索进行下管。整个过程要求有专人指挥完成，确定管子中心位置，实现平调轻放，保持基地管道稳定。在较为狭窄的区域进行施工时，机械不能进入，可以采取人工压绳下管的方式进行。出现架空下管时，应保持一定的安全距离。管道安装整个过程要保证管道垫稳，管底坡度符合要求，不会出现倒流水的情况，同时缝宽均匀，无杂质，管座混凝土坚实，与管壁结合紧密，用粗砂进行回填，保证密实度。项目砌井时要保证砂浆饱满、流槽顺畅、井壁尺寸达到标准。垫层和基础不能带水进行砌筑，基础几何尺寸及高程应达到设计要求，保证砌筑时混凝土强度符合标准。井墙砌筑时要求竖直并无通缝、灰浆饱满、砌缝平整，同时还要保证抹面压光，无空鼓及裂缝产生。保证踏步、井圈、井盖的安全性，安装要牢固，保证井圈安装时坐浆饱满，井盖与颈圈要相互配套使用，污水井踏步要做防锈漆处理。对于交通量大，车流多的道路要使用重型井盖，确保其安全性。

6、合理设计、有效开展闭水试验

排水工程应进行闭水试验以检测项目施工质量。污水管道、雨污合流管道以及设计要求闭水的其他排水管道都应经过闭水试验检测合格后方能回填。闭水试验的管段，应保证管材无损坏。沙眼及裂缝需要采用细砂浆修复; 漏水情况，需要采用水泥砂浆进行修补填实。管口接口处要密实，在闭水试验合格后再进行回填，确保项目施工质量。闭水试验前，灌水的检查井内支管管口和试验段两端的管口要用水泥砂浆砌砖堵死，并进行抹面密封。整体养护3 d ～ 4 d，确保其强度后，在上游井内灌水，水头达到2米高度时，检查是否存在漏水情况，并进行封堵。经过24 h 浸泡后，再进行观察，时间以30 min 为基本标准，并进行数据记录，记录要求详实，正确计算渗水量。

7、管沟回填

排水管道管沟的回填，应从管道两侧平衡进行，沟内不得有积水，不得使用腐植上，垃圾上和淤泥等。在土的回填时，要严格控制回填土土质，回填土中不得含有碎砖、石块、混凝土碎块及大于10cm 的硬土块；填土含水量以接近最佳含水量为宜。

总之，要提高居民生活质量，必须确保给水管道质量安全、可靠，并保证不出现渗漏、污染情况，彻底根治渗漏、堵塞问题，从设计、施工和维护各个环节上严格把关，只要设计合理、材料合格，按操作规程施工，并加强使用过程的维护管理，根治渗漏、堵塞还是可以实现的。

参考文献：

[1] 刘洪梅.市政给排水工程安全施工保证措施[J]. 科技传播. 2012(15)

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关键词：质量 保证 控制 管道 施工

1 管道工程项目的质量保证基础

工程项目中标后，必须对中标工程合同中的质量承诺进行兑现。要实现这个承诺，其有效方法就是按照该工程项目的质量条款，建立健全完善的质量保证体系，这个质量保证体系既要符合ISO9001-2008“质量体系生产、安装和服务的质量保证模式”，又必须满足业主的质量规定，同时结合施工单位质量管理的实际情况，以保证把质量承诺落实到实处。管道工程项目质量保证要重视夯实以下三个方面基础工作：

1.1 明确各个管理岗位的质量责任。把ISO9001-2008标准中的19个质量体系要素分解，明确各个体系要素的责任部门，并将各部门在各个质量体系要素中的职责进行汇总，形成各个部门的“质量管理考核办法”，在办法中，按照质量职责的每一项条款内容，规定其具体的考核内容，简言之就是各部门必须拿出质量职责具体运行的证明材料。

1.2 明确各个操作岗位的质量职责。操作岗位的质量职责尽可能确定一些量化指标，如焊接一次合格率、现场防腐补口一次合格率等，各个岗位质量职责的内容，要求应非常具体，不但要明确如何做，而且要明确做到什么程度才能符合要求。

1.3 明确各岗位之间的接口。切实做到在质量保证活动中，事事有人管，人人有职责。

2 管道施工现场质量控制活动的实施

根据管道工程的施工特点，管道焊接、防腐补口应确定为特殊过程，管道组对、管线埋深、通球、试压等应确定为关键过程。

2.1 管口组对的质量控制

管口组对分为沟上和沟下。

主要控制4个方面：

1） 管子、管端清口，这道工序往往被忽视，清口人员对每个管口必须用清管器清理干净，使清口质量符合要求。

2） 在采用X70钢材时，焊前预热稍有闪失，就有可能在焊接中出现延迟裂纹，因此无论采取环形火焰加热器或中频加热，加热后必须测量均布圆周上的8个点，严格控制预热温度。

3） 对于管口组对间隙，作业人员最好用间隙片检查整个管口的间隙，以防间隙不匀。

4） 沟下管口组对，主要应控制斜口质量，在下料时应以机械的管口为准，按所需管段长度测量出6-8个点，避免强行组对，保证连头管口间隙符合要求。

2.2 管道焊接过程的质量控制

焊接是管道施工的特殊过程，作为参加管道建设的每一位员工，必须严格执行中国石油天然气集团公司的“企业标准”；了解焊接工艺评定中的“一般规定”和“基本规定”；掌握 “工艺规程”中的焊接方法、对焊口的要求，填充金属和焊接层间预热和焊接后热处理等14项规定；严格遵守在下列任何一种焊接环境中，若无有效的防护措施严禁施焊的规定：雨、雪天气；大气相对湿度大于90%；环境温度低于5℃；采用药芯焊丝半自动焊时，风速大于8m/s；采用自动焊时，风速大于2m/s。

2.2.1 根焊层的质量控制

1）预防未焊透。施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口清理质量，管口内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔口直径，一般控制在2.5-3mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用角向磨光机对接头进行打磨，其长度一般为15-20 mm，且形成圆滑过渡。

2）预防内凹（内凹均产生在焊缝的仰焊部位）。施焊中，其焊接电流一般比平均小10%-15%，采用顶弧焊（即沿焊接方向成105°-110°的夹角），焊接熔孔控制在2.5 mm以内，焊条尽量伸向根部。

3）预防内焊瘤（内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位）。施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果溶液池温度过高，可停弧降温。

2.2.2 热焊层的质量控制

热焊层焊接一般易产生夹渣、烧穿等缺陷，因此在热焊层的质量控制中，主要预防夹渣。施焊前，操作人员应检查根焊层清根质量，经常与清根者进行沟通和协调；施焊中，注重电弧在坡口边缘的停留时间，根据焊接位置的变化变换运条方式。

2.2.3 填充层的质量控制

在填充层除了防止夹渣外，同时要预防气孔的产生。施焊中一是要严格控制电弧长度，一般以不超过焊条直径为宜；二是要清净上层的熔渣及焊件上的污垢；三是施焊前按照焊条说明书中的规定进行焊条烘干；四是适当延长焊缝金属的保温时间；五是施焊中密切注意熔池的冷却，发生气孔马上停弧处理。

2.2.4 盖面焊层的质量控制

盖面焊接一般产生咬边、接头超高等缺陷，因此在盖面层的质量控制中，一是要预防咬边超标，咬边超标一般发生在仰焊部位，施工前，焊接电流的选择要比平焊小10-15A；施焊中，严格控制熔池形状，一般情况下，把焊接熔池控制在扁椭圆形为好，同时注重坡口边缘的停留时间。二是要预防接头超高，接头超高一般发生在平焊位置（即12点的起焊处），施焊前，先用角向磨光机在起焊处打磨出约40mm的船形沟槽，施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，起弧后快速运条。

2.2.5 焊缝返修的质量控制

1）打磨长度要适当，如某处焊缝返修长度为70mm，则打磨长度应以返修长度为中心，打磨总长度不少于130 mm，并形成船形的圆滑过度；打磨深度应超过缺陷深度1-2 mm，如果是根部缺陷，切不可打透。

2）严格按要求预热，并测量合格后方可返修焊接。

3）由于现在管道施工工程钢管大部分都采用X70钢，极易产生延迟裂纹，因此，在焊接返修中，要严格控制每个焊接层次的厚度，最好不超过1.5 mm，严格控制焊接电流，根焊层的焊接电流尽量选用小电流；严格控制层间温度，每完成一个焊接层后，应待焊接部位的温度下降到150-200℃时，再进行下一层次的焊接。

2.3 防腐补口的质量控制

防腐补口补伤也是管道施工的特殊过程。在施工现场作业活动中，在严格执行《管道工程现场防腐补口补伤施工及验收规范》的基础上，重点进行8个环节的质量控制：

1) 根据设计要求和产品说明书，在施工前应制订出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，报业主或监理批准后实施。

2) 补口补伤材料必须是业主批准的生产厂商提供，材料应有产品合格证、使用说明书和经业主指定的检测部门的检验报告。

3）施工中应使用监理认定的的专用工具作业，使用的检测器具应经过计量鉴定，并在鉴定有效期内使用。

4）从事现场防腐补口补伤的作业人员，经防腐施工培训并取得相应的资格后方可上岗。

5）管口清理中，环向焊缝及其附近的毛刺、熔渣、飞溅物、铁锈油污等杂物应清理干净。

6）喷砂除锈，这道工序是保证防腐层黏结质量的前提，应采用晶粒在2-4 mm且无杂质的石英砂，喷砂除锈质量应达到GB8923“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”标准中的Sa2.5级。

7）两名预热人员应同时从同一部位预热，在测量预热温度时，应沿管口均匀分布测量8个点。

8）在热收缩带（套）的加热过程中，两名加热人员同时从管口12点位置向6点位置加热，对其补口外观应逐个检查，以达到光滑平整、无皱折、无气泡、涂层两端坡角处与原防腐材料贴合密切，无空隙，表面无烧焦炭化现象。

2.4 检验和试验的质量控制

2.4.1进货检验和试验

材料供应采办应按照“检验和试验计划”中的质量要求，及时对进货产品进行检验和试验，合格后入库放行，不合格则转入不合格的控制程序；对业主提供的产品在合格证据齐全的情况下，仍需按一定比例进行检验；对由于施工急需来不及检验的产品，由项目部的质量员和技术员联合作出放行规定，并做好明显标识后待检。

2.4.2过程检验和试验

项目质量员按照该工程的“施工验收规范”、“质量检验评定标准”及质量体系文件的有关规定，制定“质量检验计划”，经项目经理审批后负责组织实施；各施工单位质量员按照项目部下达的质量检验计划，组织施工作业班组自检、互检和质量员的专检，并做好质量记录；所有分项、分部、单位工程在有关人员检验合格后，应及时向工程监理汇报，并有工程监理同意放行的书面证据。

2.4.3最终检验和试验

在最终检验和试验的放行之前，应证实所有的检验和试验作业均已完成，并有业主规定的相应部门的签章和日期；最终检验和试验的放行，应向业主出示相应的检验和试验报告，签章齐全。最终检验和试验的放行过程，检验和试验记录极为重要。一是检验和试验人员根据业主规定的质量记录表格，及时、准确记录好检验和试验各项参数；二是项目质量员应注意不合格材料或部件检验、返修情况，做好与不合格控制的接口；三是标明负责合格放行者和试验者。

3 结束语

通过开展管道施工现场质量保证和质量控制活动，可有效地预防管道作业工程中的“不合格”，把产品缺陷控制在最低限度，满足业主规定的施工验收规范和质量保证的要求，保证工期，提高企业的质量信誉，争取更多的市场份额，降低工程成本，努力实现利润最大化的经营目标。

参考文献:

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关键词：PCCP; 安装; 质量; 控制

Abstract: combining with practical experience in pipe installation and on the basis of analysis, to China's current use of large PCCP piping installation site quality control and presents some Suggestions, so as to guide in the large PCCP pipeline after the installation of the field quality control.

Keywords: PCCP; Installation; Quality; control

中图分类号：O213.1文献标识码：A文章编号：

通过参加南水北调工程的建设，在结合具体管道安装实践经验的基础上，通过分析和研究，对我国目前使用的大型PCCP管道安装现场质量控制方面提出一些看法。PCCP(包括直管、配件及钢管件)安装的工作内容包括：施工准备、接收、外观检查、配管、卸车入槽、装管、接口试压、接口内(外)侧抹(灌)水泥砂浆、柔性接口、管内清扫、水压试验、联合试运行以及质量检查和验收等。

1、管道安装施工准备质量控制

1．1 管道安装施工前准备内容

(1)PCCP安装工程施工前，由设计单位及PCCP管道生产厂家对施工单位进行设计交底。当发现施工图纸有不清楚时，及时向设计单位提出，要求其澄清。

(2)沟槽验收合格并且现场具备下管条件。

1．2 安装准备质量控制要点

沟槽验收合格后，当垫层铺设采用开弧法或填弧法施工时，回填干密度需控制在90％以上；垫层铺设验收完成后，严禁大型设备或其他设备扰动管基垫层。

2、PCCP管道进场验收质量控制

2．1 管道进场验收内容

到达现场的PCCP管及配件必须附有出厂证明书及出厂检验报告；凡标志技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管子不得使用。对于新进场的管道，应由施工单位专职质检人员和安装人员对管道外观进行检查，并作好管道进场检查记录。检查内容及执行标准有以下几点。

2．2 橡胶圈及其他材料进场验收

(1)进场的橡胶圈应检查合格证书和检查报告。

(2)橡胶圈外观质量应无老化，表面无气孔、无裂缝、粗细均匀，无重皮、平面扭曲、损坏及肉眼可见的杂质；并检查胶圈满足规范要求的质量合格报告及对应用水无害的证明书。

(3)聚硫密封胶应有合格证和产品性能说明书，技术指标符合设计及招标文件规定。

3、管道安装质量控制

3．1管道安装位置施工质量控制内容及控制标准

(1)管道高程：每节管道安装时，在竖直方向的偏差应控制在±20 mm范围以内。

(2)管道轴线偏差：每节管道安装时，在水平方向的偏差不应>20 mm。

(3)设计接头偏转和安装偏差在内，单个接头处的总偏转不得>0．3°。

(4)对于直线段，安装间隙应控制在(25+5)mm、(25-10)mm范围内，当管道基础不均一时，最大允许内部间隙为25 mm。管道接头设计有转角时，接头的最小间隙《10 mm。

3．2 管道安装其他工序施工质量控制

管道安装中不仅要对管道安装位置进行控制，还要对管道安装前的橡胶密封圈进行检查；跨接片和焊接检查；对管道承、插口进行检查和进行控制，以保证管道安装密封性较好。

3．3 管道安装中常见问题分析及处理建议

(1)高程问题：施工中干扰对高程控制的因素较多，如：管基层处理情况，回填料是否存在超径现象，填弧法中施工人员对回填料的捣实程度，打压是否符合标准，弧槽开挖标准程度，季节性施工因素等。

(2)管道轴线偏差问题：影响管道轴线偏差的原因很多，如：管道接缝的间隙与中心线是矛盾的，管道回填时管道两侧砂砾料是否捣实也是影响管道轴线偏差的因素之一。

(3)管道开口度问题：影响管道开口度因素有：管道高程变化，管道中心改变及管道倾斜度较大等影响。

4、管道接头打压质量控制

4．1 管道接头打压标准及影响管道打压的因素

3次打压均按以下方法：先加压至0．25 MPa，保持5 min压力不下降，然后加压至该处管道工作压力，保持5 min压力不下降即为合格。

4．2 管道打压中常见问题及注意事项

(1)压力值保持主要受橡胶圈的影响，如果橡胶圈被挤破压力就会保不住；如果橡胶圈被挤到通水槽上，压力可以保住，会造成打压孔不出水或出水不畅现象。

(2)压力值的保持间接的受温度影响，冬天打压水结冰容易造成打压孔不出水，所以冬季宜采用水中掺酒精和使用纯酒打压；季节性温差会使橡胶圈产生微量变化，这对管道的保压很有影响。

(3)管道安装过程中存在在规范允许范围内变动的，管道中橡胶圈受管道变动会挤压到通水槽上，造成通水不畅或不保压。

(4)管道回填中，由于受外部荷载力作用，使管道不同程度出现规范内沉降变化，也会造成管道打压出现问题。

5、管道内、外包缝质量控制

5．1 外部接缝质量控制

(1)管接头外侧包带灌浆。接头包带灌入水灰比为0．65的1：3的水泥砂浆，均匀、密实、无孔隙。灌浆口上部用干硬砂浆填满抹光。待外部灌浆护带内的砂浆达到设计强度后，拆除灌浆护带，现场喷涂防腐层涂料(环氧煤沥青)，至少喷涂2遍，总干膜厚度《1000 m。

(2)聚硫密封胶。①涂胶密封面表面：密封部位基层必须严格进行表面清洁处理，除去灰尘和油污，保证基层干燥。②变形缝处理：用8～10个大气压将缝内灰尘与余渣吹净。③涂胶控制：注胶过程要保证胶料全部压实，保证涂胶深度。2次涂胶施工时间间隔不超过8 h，采用湿式连接；间隔超过8 h，采用干式连接。

5．2 内部接缝质量控制

在第3次打压完成后，经验收合格，即可进行管道内部接缝封堵。清扫接缝，确保无异物和灰尘。内侧接缝内塞填1：2水泥砂浆，捣实抹平。

6、 PCCP管道安装现场质量控制要点

6．1 严格执行验收制度管道安装应严格执行工序检查验收，上一道工序工程验收合格后，方可进行下一道工序工程施工。

6．2 加强对管道的保护

管子吊装时，应采用双点兜身吊货专用的起吊工具，严禁穿心吊，起吊锁具应用柔性材料包裹，不允许钢丝绳直接接触保护层，避免碰损管子。已做好外防腐的管子吊装时要采取有效的保护措施，防止破坏防腐层。在装卸过程中，严禁溜放或用推土机，叉车等直接碰撞和推拉管道，不应抛、摔、滚、拖。

6．3 PCCP安装过程质量控制要点

(1)PCCP和配件在安装前，应由当班质检员和技术员再次对管道逐根进行外观质量检查：承插口有无碰损，椭圆度是否在允许范围内，外保护层有无脱落，有无裂缝空鼓，内衬混凝土面有无超出规范、标准规定的裂缝等。检查管外防腐层是否有损坏或孔洞，若发现破损，应在检查报告单上做详细记录，然后根据实际情况按规定修补。

(2)管子对接安装前，应逐根清理管子的承插口环，特别是应对插口凹槽进行认真清理，不得有飞边毛刺。经检查合格后，对承插口内工作面涂刷食品级植物类油(严禁使用石油类油)。将橡胶圈套入插口环凹槽中，使橡胶圈在插口的各部位上粗细均匀并顺直地绷在插口环凹槽内，消除胶圈的扭曲翻转现象，以保持良好的密封，然后将食品级植物类油涂刷在橡胶圈上。安装后胶圈不应出现麻花、闷鼻等现象。

(3)每节管道安装完后，应用专用量具分别从接口内外检查2遍密封橡胶圈是否都在插在环凹槽内。接口处的环形间隙应均匀、平直，并符合设计要求。现场安装责任人必须对承插口安装间隙分上、下、左、右4点进行量测，并经监理确认。

(4)管道安装时，闭水螺孔的位置不得放在管道底部，以防止施工过程中土渣等杂质进入，水压试验完成后应拧紧螺栓并用砂浆封堵。

(5)每节管道安装前，对已安装好的前3节管道应进行复查，如发现其位移应重新复位，合格后再继续安装。

参考文献：

[1] 郑剑锋.南水北调中线京石段应急工程(北京段)PCCP管道试验段施工经验及建议[J]. 水利规划与设计. 2007(04)

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关键词： PE 燃气管道；质量控制；竣工验收

Abstract: With the improvement of people's living standard, the gas as a clean energy source, it is used more and more widely. But because the gas is flammable, explosive characteristics, control of gas engineering quality is very important. This paper mainly from the pre construction, construction process and completion of the acceptance of these links to analysis the quality control of PE pipes, to ensure the safe operation of gas.

Key words: PE gas pipeline; quality control; acceptance

中图分类号： [TU996.7]文献标识码：A 文章编号：

由于聚乙烯（PE）管道具有良好的耐腐蚀性、柔韧性和可焊接性且使用寿命比较长等优点， PE管在燃气输配领域已得到广泛应用。但是燃气管道都是埋地敷设隐蔽性强、施工影响因素多、检查的难度较大，在PE燃气管道施工中，要及时进行质量跟踪，加强施工过程质量控制，以减少事故隐患。

1 施工前的质量控制

1.1对进场材料严格进行把关。建设单位采购的材料和乙方采购的材料都要符合国家规范标准，严格执行材料验收制度。检查进场设备、材料的产品合格证、质量保证书和设备、材料的各项性能检验报告等质量证明材料，防止不合格产品入库或进入工地。

同时设备材料的入场、吊装和存放必须按要求进行。PE管存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。

1.2严格审查施工单位的资质。承担天然气管道施工单位必须与工程规模相适应的资质，焊接人员必须有持有国家技监局颁发的焊工证，且应在有效期内，焊接人员应熟练掌握焊接工艺流程，提高作业能力。

1.3设计质量是工程质量保证的前提。如果设计质量存在问题，就会影响工程质量，因此燃气管道必须是有资质的设计人员进行设计。对于管道燃气工程来说，设计质量控制的核心是在满足业主需求的前提下，符合规范要求，拿出合格的图纸。

2施工过程中的质量控制

2.1 加强技术交底工作

技术交底内容要完整、清晰，对施工中的难点和关键点进行详细的解说，并且内容要与工程项目现场相符。技术交底要以书面形式进行交接，还要有交底人和接受人的签名及交底时间。通过技术交底，要使技术人员与施工人员对工程项目的设计意图、要求、质量控制点等做到了心中有数，按图施工。

2.2 定位放线、管沟开挖的质量管理

首先要确定好管位，然后再按照施工图纸进行定桩和放线，一般 30m 定 1 个桩位。管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。当采用人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m；当采用机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m；管道安装前应人工清底至设计标高。

2.3 PE管道焊接施工质量控制

施工前检查管材的表面有没有划伤、磕碰的地方，划伤如果超过管材厚度的10%，则要将划伤的部分切除。

PE管焊接分为热熔连接与电熔连接，当DN≥ 90mm时用热熔连接，DN＜90mm或SDR值不同的管道互焊时，必须用电熔连接。管道焊接是施工过程当中的最关键的一个环节。焊接阶段对焊口的外观质量、焊道位置、施焊人、焊接日期等进行详细记录。要提高焊接质量，必须注意以下几个方面，首先，必须对熔接界面进行清洁，如果界面不干净的话就会影响到熔接界面分子之间的相互缠结和滑移；铣削完成之后的界面不能用布、手擦拭，防止再次造成污染，影响焊接质量。其次，要控制好加热的温度，如果温度过高或者过低都会影响到接口的质量，在大风天与寒冷天要做好保护工作。第三，控制好焊接的压力，如果压力过大，黏流态溶质就会过多被挤出熔接的界面，导致接口质量下降；如果压力过小，界面之间的长链分子则无法充分地进行变形，不能够重新缠结以及重叠。第四，触面必须要维持在同一轴线之上，而且错边量不能够超过大约 10%壁厚。第五，检查加热工具的表面涂层是有没有出现划伤，对加热板残留物要用木质刮刀进行清除。

热熔焊接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性和不少于10%的翻边切除检查。

2.4 管沟回填与路面恢复。

管道主体安装检验合格后．沟槽应及时回填。回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。

1)回不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10％、直径不得大于0.1m，且均匀分布。

2) 沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。

3)回填土应分层压实， 回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。

2.5警示带和示踪线敷设

2.5.1埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方；距管顶的距离宜为0.3～0.5m，但不得敷设于路基和路面里。

2.5.2警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于100mm×100mm。

2.5.3为了探测到PE管道的位置和深度，宜在管道同一位置或固定的相对位置处敷设示踪线，示踪线应与管道同时敷设 。

2.6做好气密性试验和强度试验

首先，做好强度试验。将管道内的压力进行逐步提升，升至试验压力 50%的时候进行初检，如果没有泄漏等异常情况，则继续升压至试验压力的时候，先稳压 lh，压力不降则为试验合格。其次，做好气密性试验。强度试验完成之后，将压力降到气密性试验所需要的压力，然后再稳压 24h，压力不降则为合格。试验的时候每30min 记录 1 次，并要记录好试压的记录，包括环境温度、压力表号等相关的内容。

3 竣工验收

工程验收应严格执行规范的要求和标准，从过程控制和终端把关两个方面进行工程的质量控制。主要从以下几个方面验收：

3.1燃气管道工程项目竣工质量验收的依据主要包括：国家和有关部门颁发的施工规范、上级主管部门的有关竣工验收的文件和规定、施工图纸等。

32燃气管道工程项目竣工验收的要求应符合设计文件和合同约定的各项施工内容，审查竣工资料与施工现场进行实地检查相结合。

3.3工程竣工资料的收集和整理归档。工程竣工资料管理工作是工程建设过程中不可或缺的一项重要工作，是一项系统工程。要保证工程竣工资料完整、准确、真实地记录和反映施工及验收的全过程如现场技术交底、图纸会审、设计变更文件、施工作业记录（焊接记录、天气情况、日期、作业人员等），各项报验单及签证单等，按规定格式装订成册等竣工验收后进行整理归档，以便于今后的查找和可追溯性。

4 总结

在PE燃气管道施工过程中，通过施工单位的自控和监理单位的监控，从设计、施工、验收进行层层把关，将工程质量管理工作落到实处，这样才能保证燃气管道工程质量，只有这样才能长期安全供气，保障居民全命财产的安全。

参考文献：

[1] GB50028-2006 城镇燃气工程设计规范[S].

[2] CJJ63-2008 聚乙烯燃气管道工程技术规程[S].

[3]姬斌,吕尚锋,王健,韩艳霞.PE 燃气管道施工质量管理[J].煤气与热力,2009(10).

[4]梁俊.浅谈 PE 燃气管道施工技术及应用[J].技术推广与应用,2010(26).

篇5

【关键词】压力管道；施工安装；质量控制

中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：

一、前言

随着我国经济的快速发展，我国现代化建设的进程也是不断地推进，工程建设中压力管道施工安装质量控制是环环相扣的重要过程，同时也是对压力管道施工安装起重要作用的环节，因此，我们应该加强对压力管道施工安装质量控制的研究。

二、压力管道施工安装阶段的准备工作

1、施工准备

（1）材料

所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用，各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

（2）施工机具设备

由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工组织方案。

（3）施工技术准备

管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划，并向施工人员进行施工技术交底。

（4）作业条件

①工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格，办理工序交接手续；②工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求；③在施工过程中，氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂，管道内对防腐衬里要作严格检查，确保合格。

2、管道安装

（1）工业管道安装顺序

工业管道应执行先地下管道，后地上管道，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢管后碳素钢管，先夹套管后单体管的安装顺序原则。

（2）施工工艺流程

工业管道安装前，要先绘制施工工艺流程图，然后应按步骤、有计划地施工，才能达到满足质量和工期的目的。

（3）施工工艺要求

工业管道必须按照施工技术方案和管段施工图的规定要求进行安装。安装前应对管材和管件进行清理、检查和调试，合金钢的必须按工艺规范要求进行快速光谱分析。必须逐件消除管道组成部件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。对接焊缝根据施工规范进行射线照相进行检验。按照设计或规范，应对管道支架、吊架及导向支架进行检查、调试和编号。固定和滑动支架及管托一定要区分开，按要求进行焊接。输送有毒有害介质、易燃易爆介质管道在适当部位还要做金属跨接和接地处理。

（4）管道与管道对接安装

管道与管道管口对接需符合规范要求。管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为±1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为±2mm。管口焊接应按焊接工艺规范执行，管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。

（5）法兰组对与安装

法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。

三、压力管道安装过程中的质量控制

(一)施工准备阶段

1、确定项目质量管理组织机构、配置责任人员

(1)根据工程项目的规模和技术复杂程度，适当设置质量管理机构并任命相关责任人员(质保责任师及工艺、检验、焊接、无损检测、材料、设备、计量、热处理、理化等各专业责任师，以满足压力管道安装工程质量控制的要求。项目质保责任工程师由项目经理任命，并以项目部文件形式公布。(2)项目质保责任师的任职条件必须符合《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定。检验、理化试验、无损检测人员配置及其资格应符合相关法规的规定。(3)责任人员能够履行职责其职责应依据压力管道体系文件中的相关规定。

2、组织图纸审核、参加图纸会审和设计交底

（1)设计图纸有设计单位资格章和压力管道设计资格章。(2)对设计文件组织审查，对审查中发现的问题进行处理。（3)设计变更和材料代用需经原设计单位批准。（4)图纸审核的内容见《图纸审核和技术交底程序》。

3、编制工程项目施工组织设计及施工工艺文件

（1)确定工程项目的质量目标。(2)规定完成工程施工必须的人力、物力和技术资源。(3)明确必须执行的施工验收标准规范。(4)拟定主要施工工艺措施和质量保证措施。(5)工艺文件的结构、内容、形式符合公司《施工组织设计和技术方案编制管理规定》。(6)焊接工艺评定：确定焊接参数。

（二）压力管道支吊架的制作及安装

支吊架安装要根据管子位置，找正标高中心及水平中心，生根要牢固，与管子接合要稳固。吊架安装要按施工图安装根部，要求拉杆无弯曲变形，螺纹完整且与螺母配合良好、焊接牢固。支吊架根部吊环、垫板的开孔，应采用机械钻孔工艺，不能用割炬割制。安装支吊架根部时，设计有偏装的应按要求进行偏装。安装管部时，应从根部上吊点放线，确定管部位置，保证有偏装设计的能满足偏装要求，无偏装设计的能保证拉杆的垂直度。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚轴等活动零件与其支撑件应接触良好，留有一定的间隙以保证管道能自由膨胀。所有活动支架的活动部件均应，不应被保温层敷盖。整定弹簧应按设计要求进行安装。弹簧销应在管道系统安装结束，且经严密性试验后方可拆除：拆除后应妥善保管并做记录。

（三)管道组合

管道的组合要考虑管道吊装的方便。管道组合件应具有足够的刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。管子和管件的坡口在内、外壁10～15mm内的油漆、垢、锈等在对接前应清除干净至金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。管子对口时一般应平直，焊接角变形的距离在接口中心200mm处测量。当去除时不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修好。管子在对口时要垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。管道安装如有间断应及时封堵管口。支吊架安装工作先进行然后再进行管道的安装工作。支吊架的根部安装要先清除生根部位大梁上的油漆，方可施焊连接。

(四)管道的吊装

管道吊装就位前，应将各支吊架安装好并焊接牢固。在不方便吊挂的地方要安装临时管支架梁，临时挂管支架梁要考虑吊挂管道的重量、长度和吊装重心位置。挂管就位可利用厂房行车和卷扬机等机具，将管段及阀门等吊挂至相应的安装位置上，并用合适的钢丝绳吊稳、挂牢。对于重量比较大的垂直管段要加包箍防滑，对于拖吊阀门等比较重要的部件时，要制作好拖运台板方可拖动，并且要考虑拖拉点的重心位置，以防被拖部件翻倒碰坏。对那些要长时间存放的管段不能用链条葫芦吊挂，一定要用钢丝绳绑扎吊挂好(吊挂的钢丝绳应包角)。

(五)管道安装

对于进入施工现场的管道预制件、管材、管件必须经喷砂或化学清洗处理并做好封口等保证管道内部清洁度措施后方可进行安装。在进行管道安装前，必须按设计施工图纸对照现场实际施工情况进行仔细核对。如果与设备接口焊接的管道，在安装前要对设备接口进行光谱分析，确保安装质量。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后进行。疏、放水管接入疏、放水母管时应按设计的坡比度进行敷设，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水接人同一母管或容器内。对于埋地的压力管道，安装完成后必须对管道焊口质量、走向、标高等进行相关检验合格并经监理、业主验收签证后方可进行回填隐蔽作业。

四、管道压力试验阶段的质量控制

压力管道现场敷设工作完成后，投入使用前应进行分段压力试验用以检验管道（特别是管道连接接头）的强度和严密性是否满足设计和使用要求。

1、试压准备

根据设计文件和安全施工的要求，结合施工现场具体情况制定试压方案，明确分段试压范围、试验压力、试验介质及其来源、检验标准、安全措施等。通常在试压方案中要以“试压流程图”表示管道系统的分段方法和试验压力。用以指导施工。“试压流程图”上应标明试压管线号、试压范围、需拆卸的管道组成件、盲板位置及编号以及试验压力。

2、试压条件

①压力管道压力试验前，对施工完成管道全面检查，如：支架、吊架、导向支架、管托、仪表、阀门、补偿器等。②压力管道试压范围内管道每个焊点质量都必须合格，热处理及无损检测工作全面结束。③为了压力管道检测漏点，管口对接点暂时不要防腐或涂漆，待试压完成后再做防腐处理。④工业管道试压前，要对试压系统范围内管道安装工程组织工序质量检验和工序交接。包括：管件、

管道、焊材的质量证明文件：阀门、管件试验记录：管道焊接工作记录：无损检测报告及检测位置图：设计变更及材料代用文件等。⑤管道试压前，组织试压人员、质量检查人员和安全监督人员进行试压作业技术交底和安全技术交底，最后形成书面材料。

3、管道试压介质

试验介质应根据生产工艺要求结合现场实际情况来选定。除生产工艺或设计要求不允许进行液压试验的管道外（如深冷分离系统管道、城镇燃气管道），原则上应采用液压试验方法。液压试验一般选用洁净水，不锈钢管道采用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。用可燃液体试验时，其闪点不得低于50℃。气压试验一般选用压缩空气或净化压缩空气或氮气。

五、结束语

近年来随着我国建设的不断推进，建设工程管道施工越来越多，压力管道施工也越来越重要，对于其安全质量要求也越来越高，因此，加强对压力管道施工质量控制的研究是很有必要的。

参考文献

[1]张西庚.压力管道安装质量保证指南[J].2002,9.

[2]田金柱.压力管道施工焊接质量控制[J].管道技术与设备,2008(3):46～47.

[3]魏力群.压力管道安装质量管理探讨[J].科技信息,2007,(19):112.

篇6

关键词：石油化工；管道；焊接工艺；质量控制

选择合理的石油化工管道焊接工艺有利于提高石油化工的生产效率，充分发挥管道的输送功能。在现代化背景下，不断提高石油化工管道焊接工艺更能促进我国石油化工行业的长久发展。为此，在实际的管道焊接中，工作人员应当综合考虑管道的结构特点、石油的性质，并加强焊接质量的控制，从而真正提高石油化工管道焊接的质量。

1石油化工管道焊接工艺

1.1底层焊接工艺

在石油化工管道焊接中，底层焊接工艺能够提高焊接接头的服务性能，并提高构件的焊接质量。在实际管道焊接中，氩弧焊底层焊接工艺是应用较为广泛的一种底层焊接工艺。底层焊接工艺内容及注意事项包括：第一，按照从下到上的顺序，从底部开始焊接直至顶部，并充分角磨机提高点焊作业质量，提高打磨出坡口的适用性。第二，为了避免出现焊穿现象的出现，应当确保焊接缝的均匀焊透。第三，在焊接前工艺实施前，一定要进行试焊工作，检查氩气的纯度以避免焊接事故的出现。第四，在焊接过程中应充分利用围挡的优势，避免风影响到焊接质量。第五，在氩弧焊底部焊接施工中，为了避免出现顶部内陷、底部下陷等现象，工作人员应当利用角磨机对焊缝焊条进行充分打磨，并在完成焊接后进行质量检查。

1.2中层焊接工艺

在完成石油化工管道底层焊接之后，工作人员应及时清除焊接作业的场地，并做好焊接质量评估工作，如果存在质量不合格的地方要进行重新焊接，尤其是要注意焊缝与管材连接处的清理。之所以在底层焊接完成后要进行及时清理是为了保证能够将焊接接头控制在合理的范围内，从而保证中层焊接工艺。同时作业人员在中层焊接过程中应当选择直径为35mm的焊条。如果管道的管壁厚度能够保持在9mm左右，就可以采用三层焊接法将焊缝的厚度控制在合理范围内。另外，还需要注意为应当采用直线型运条方式，避免焊缝焊机表面出现引弧现象。同样在完成中层焊接之后，作业人员仍需要进行质量检查，避免留下安全隐患，影响到石油的正常输送。

1.3盖面焊接工艺

在具体的盖面焊接作业中，作业人员要选择合理的焊条以保证盖面焊接质量，从而扩大盖面焊接工艺的实施范围。作业人员还应当重视确保中层焊缝与焊条的起弧、收弧位置接头是错开的状态，避免出现焊缝表面出现引弧现象。同时，作业人员还应当尽量保持盖面表面的完整性，并合理控制焊缝宽度、坡口距离。一般情况下，焊缝的加强高度控制在2.0±4mm之间为佳。另外，作业人员还要尽可能地避免盖面焊接出现裂纹、气孔等现象，真正保证盖面的焊接质量。同样在完成焊接作业后，要及时进行场地清理，如熔渣、材料等。

2石油化工管道焊接质量控制措施

2.1健全质量保障体系

加强石油化工管道的焊接质量控制就要健全质量保障体系，消除管道焊接中的质量问题和安全隐患。健全质量保障体系则需要根据国家相关规定以及行业标准，严格把控管道焊接的每个环节。在健全质量保障体系过程中，作业人员应当从焊接材料管理、焊接流程控制及焊接质量评估等方面入手，及时发现其中存在的问题，并加以控制和规范，从而提高石油化工管道焊接质量保障体系的实用性，最终确保提高管道的使用性能。如在焊接前要求作业人员熟悉各种设计文件、技术、标准，认真验收材料,特别是管子、弯头、法兰等的材质、规格、尺寸偏差等应符合设计要求，实物标记应与质保书一致。检查焊接设备性能及完好状况，有关计量仪表灵敏可靠等。并要求各施工单位必须按公司的焊接工艺评定和焊接工艺指导书，结合现场实际焊接情况，编写现场焊接工艺卡，在工艺卡中将不同焊接工艺的管线分别编写，有特殊要求的焊接，不但注明管线号还应该注明焊口号，这样焊接质量检查员按焊接工艺卡进行检查，并做好焊接记录。另外，还应当健全组织机构，确保质量检查人员的到位，如果个别人员的能力不足则可予以调整。这样通过建立全方位的质量保障体系才能确保石油化工管道的焊接质量，才能促进我国石油化工行业的发展。

2.2焊接材料控制

焊接材料是影响管道焊接质量的基础。而材料的选择、使用等也会影响到管道焊接工程的成本投入。因而应当加强焊机材料的控制，提高施工单位的经济效益。首先，应当严格控制材料的采购、验收、存储、使用等工作。如必须确保焊接材料具有质量合格证明才能用于焊接工程，且材料的化学成分、机械性能符合相关标准达到焊接要求。如果是用于高温高压的合金材料，作业人员还需进行光谱分析以避免安全事故的发生。其次，如果在材料检查后发现有不合格的材料要及时予以更换和保管。在焊接现场可建立等级库以存放不同质量等级的材料，并严格控制库中的温度、湿度。同时在入库前就应当建立材料卡，按照规格、类型进行分区保管。最后，在使用前，作业人员应进行焊条的烘干，并记录下烘干时间、状态等。在烘干后再将焊条及时存放到保温桶内。需要注意的是同一焊条最多可以烘干两次。

2.3焊接工艺控制

在施工前，施工单位应当按照相关标准进行焊接工艺的审核，并在焊接后进行焊接质量的检查，从而真正保证管道焊接的质量。首先，在进行焊接工艺审核时，施工单位应主动结合实际施工状况制定焊接工艺卡；技术人员要做好技术交底工作以保证管道焊接的规范施工。其次，焊工和管工都应保存一份焊接工艺卡，以便于后期施工和质量监督工作。最后，在施工中如遇到异常天气影响焊接施工的正常进行，施工单位应完善防范措施或是停止施工。焊接施工对于环境要求较高，只有湿度、温度适宜的场所才能保证石油化工管道质量的管理。如果环境温度低于施焊材料的最低允许温度时，应根据焊接工艺评定提出预热要求；如焊件表面潮湿，或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时，则停止焊接工作。

2.4焊接作业人员的控制

在入场前，焊接施工人员就应当加强作业人员的资质检查，并保证作业人员的资质证书满足项目需求。同时还可以进行入场技能考试，从而进一步加强作业人员的专业技能评定，确保管道焊接质量。另外，施工单位还可以进行作业人员的培训，针对实际的施工项目开展施工技术、注意事项等方面的培训。毕竟焊接制造技术的发展十分迅速，只有不断提高作业人员的焊接水平才能保证管道焊接质量。除此之外，施工单位还可以建立焊工档案，完善奖罚制度促使作业人员不断提高自身的作业水平。

3总结

综上所述，施工单位应当根据工程实际制定科学、合理的质量控制措施，并结合工程中实际存在的问题对焊接工艺进行优化，从而确保石油化工管道的施工质量，最终促进我国经济的发展。

参考文献：

[1]多洁才仁.石油化工管道焊接工艺与质量控制措施分析[J].中国石油和化工标准与质量，2016,20:14~15.

[2]谢兰贺.石油化工管道焊接工艺与质量控制对策探究[J].化工管理，2016,06:187.

[3]张杰.石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制分析[J].当代化工研究，2016,04:5~6.

[4]杜俊杰.石油化工管道焊接工艺与质量控制措施分析[J].化工设计通讯，2016,04:91~92.

篇7

关键词供水管道 焊接质量质量管理

中图分类号： F253 文献标识码： A

该项目地下管网负责各装置内供水任务，采用地下暗埋方式进行敷设，因此管道焊接质量至关重要。如果管口焊接质量控制不好，一旦发生漏水现象，一者不容易发现查找，维修需要大量破坏厂区路面；二者会造成厂内停水停产，经济和社会影响代价较大。因此为保证质量，我们提前着手，制定和摸索出一套行之有效的质量控制技术。简单介绍如下：

一、焊前预控措施

1、施工方案

施工前，我们根据工程实际情况，建立组织机构、质量和安全管理体系，明确责任；首先进行质量危险源、安全危险源辨识，并在施工方案中有针对性编制相应的控制措施。

认真编审《检验试验计划》，方案中明确焊材验收、焊工报验为关键质量控制点，由业主、监理和施工承包商共同参加质量检查、检测并见证；管道吊装后检查、焊后质量检查为质量停检控制点。未经业主或监理专业人员见证、检查通过，不得进行下道工序施工。从而明确施工工序和相关责任，便于进行施工程序控制和责任落实。

2、焊工控制

焊工必须持证上岗，焊工资格证必须报验后方可进场。重点检查焊工是否具有安全监督管理部门颁发的资格证件，同时检查该焊工职业技能证件是否涵盖了管道焊接范围。特别强调的是，焊工必须两证齐全有效方可进场。

进场焊工要建立焊工档案，档案要记清焊工技术状况和产品施焊质量。并对其进行安全教育和技能培训，提高工人安全意识和质量责任意识，以及适应本工程焊接技能。培训合格后焊工进行知识和实际操作技能两项考试，监理单位全程监督，考试合格方可正式作业。

3、焊材、设备控制

在现场须建立焊材二级库，专人管理，建立焊材进场验收制度、保管发放回收制度，焊材烘焙管理制度。放置焊材的库房应干燥，宜采用自控远红外焊条烘干炉，烘干炉的规格要满足日常焊条使用量要求。焊条烘培按说明书规定进行，焊条应放在保温筒内使用，外露超过2h应重新烘培。

焊接设备有设备员管理，保持安全可靠，运作良好。电焊机要在空载下启动，禁止带病作业或超载使用，电流，电压等仪表必须按规定校准。

二、施焊控制

1、焊接工艺评定

焊接前，必须按相应的程序进行焊接工艺评定，评定必须涵盖该工程所有焊接管道、施工环境、施焊工艺。

工艺评定必须由本工程的焊工进行，使用现用的设备，按相应标准进行工艺评定焊接，并认真记录焊接工艺、电流、电压、焊接速度等数据。

焊后须进行外观检查，并进行抗拉强度、弯曲性能、冲击性能检测等物理性能检查，以及射线探伤无损检测。检测合格方可形成正式的工艺评定文件。

工艺评定文件经报审完毕后，方可出具焊接工艺卡，形成焊接工艺施工指导文件。由技术负责人对焊接管理人员、焊工进行技术安全交底后，方可进行正式焊接施工。

2、施焊条件

焊前应对焊接环境进行检查，如有易燃易爆物品应清除后方可作业，如遇到大风大雨天气，应禁止施焊。焊接过程中要搭设防风防雨棚，防止天气突然变化对管道质量造成损害。

3、施焊管理

焊接过程中，要加强焊接过程中的自检、质量员专检、监理验收复检工作，保证焊接工程质量。重点检查管道的管口尺寸、焊缝外观质量，焊缝余高、宽度差、咬边与母材的过渡等情况，防止形成质量隐患，如果发现不合格情况，要立刻制止并处理，

焊接连接在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工。

管道的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整；小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机切割，然后用磨光机进行管口坡口。坡口要做到光滑、平整，坡口两侧20mm范围内油污，铁锈和水份去除干净，且露出金属光泽，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。并在焊接前清除坡口内外两侧污物。

焊前管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量不可超标；管子组对点固，应由焊接同管子的焊工进行。

焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因帮被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。

管道上的对接焊口必须避免与支、吊架重合。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

焊缝表面的焊渣清理干净后，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。

焊缝外观检查合格后，在距焊缝20―30mm处打上焊工钢印，焊接过程中应做好管口编码、管口除锈、坡口处理、管道焊接工艺检查等相关记录，报监理单位验收。

焊接完成后，要采取有效措施，防止管口在余温前接触雨水、冰雪等，造成降温速度快而产生残余应力或裂纹。

三、焊后控制

1、焊后验收

焊后要及时进行外观检查，外观检查率100%，检查是否存在裂纹、气孔、弧坑及夹渣等缺陷，焊渣是否清理干净。这是压力管道焊接质量保证的第一关。

焊缝外观检查后要及时进行射线探伤无损检测，无损检测比例要符合设计和相关验收规范要求。检测公司和检测人员相关证件和检测资质范围必须符合相关要求。

最后，应注意的是，焊后验收的顺序是外观检查―返修―射线探伤―返修/返工―射线探伤―耐压试验。

5、管道试压

管道试压包括管道强度试验和管道严密性试验两个内容，管道试压必须编审专门方案，安全措施和技术安全交底必须到位。试压前，要全程检查管道固定、临时盲板焊接情况后方可进行。

系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。

管道系统试压合格后，及时排除管内积水，适时拆除盲板、堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。

管道投入使用前必须进行冲洗，冲洗之前做好各种准备工作，如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除，待冲洗合格后再装上。

冲冼应以系统最大设计流量和或不小于1.5m/s流速进行管路的冲冼。根据实际情况，可将系统设备进出口阀门关闭，采用干净自来水对管网进行灌水直至系统灌满水为止，开启系统最低处的阀门，进行排污。反复多次，直至排出水中不带泥沙、铁屑等杂质，且出水口的水色和透明度与进水目测一致方为合格。

管道系统无脏物排出后，再次注入自来水，将管网灌满水，然后开启循环水泵，使水在管网中循环多次后关闭水泵，将系统内水排净，对系统内的水过滤器进行清洗，清洗完后按设计要求进行消毒。

四、缺陷控制

气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。预防措施为：焊条烘干，现场施工采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净，引弧与息弧特别注意避免气孔产生，焊接环境不符合要求时禁止施焊。

裂纹分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状裂纹等。管道焊接中不允许出现裂纹缺陷。

预防措施为：施焊环境温度宜在0℃以上，当温度低于0℃以下时，焊接应进行预热处理，预热温度为80-100度之间，焊后热处理要符合焊接工艺要求；引弧采用后退法在坡口内进行，不得在母材上引弧；弧长应尽量采用短弧，对称进行。长电弧不仅会引起合金成分的烧损，而且会使焊接应力、焊接变形量过大，从而产生裂纹；收弧时应将弧坑填满，凹陷的弧坑更容易产生热裂纹。

五、结论

管道焊接质量至关重要，但现有的检测手段无法保证管道焊接质量合格率达到100%，所以必须加强质量控制、过程控制。从焊工进场、方案制定、焊接检查验收等各个环节进行控制，才能保证工程质量。

参考文献

1、GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范和条文说明 2009.5.1.

2、郝素艳 小乙压力管道焊接质量控制，管理实践：117,110

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【关键词】长输管道 金口连头 质量分析

1 引言

由于近年来中国经济迅猛发展，东西部能源供需矛盾日益突出，国家加大了发展长输管道的投资力度。近年来西气东输二线、西气东输三线等一系列长输管道的施工，标志着中国长输管道建设的新高峰。本单位参与施工了中贵线七标陇西支线及天水支线两条支线，两条支线的管径分别为Φ219和Φ273，属于小口径管道。由于管道途经多处山区及河流，地质情况复杂，管线分为多段施工，后期连头口较多，是管道施工的重点难点，其中金口连头的质量控制更是质量管理的重中之重。

在长输管道施工中将用一段钢管将两个相邻固定管道连接在一起的焊接接头称为连头焊口，俗称死口。其中不参与管道试压的连头焊口称为金口。长输管道建成运营后属于常年运行的状态，且输送介质为石油或天然气，一旦发生事故不堪设想，因而金口连头的质量直接关系到整条长输管道的安全。

2 技术要求

2.1 金口连头地点的选择

金口连头地点的选择应与焊接机组及施压机组充分沟通后选择在管道地势平坦段，连头焊口宜选择在直管段上，应避免连头焊口设在不等壁厚焊缝处、热弯和冷弯转角处，以及弯头、弯管、定向钻返平段等位置。通过金口位置的选择可充分避免金口焊接完成后承受应力。

2.2 连头所用管材的质量要求

金口连头所用管材应在使用前按照长输管道施压标准进行强度及严密施压方可使用，避免由于管材母材缺陷导致质量问题。连头用钢管或管段的长度应不小于1.5倍的管径。连头用管段应尽量选择带有原钢管管端的短管，在现场切割的管段，管端切斜最大应不超过3°。切斜如下图所示；

2.3 下料及组对

由于金口连头的两端管口已固定，管道不能轴向拉动和移动，测量、划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量，确保下料准确。金口连头地点两侧管道的自由端长度宜为每端20～30米，以方便组对。连头坡口宜采用机械坡口机或带ntSize('zoom', 16);"> 中 打印当页正文

【摘要】总结了小口径长输管道金口连头的技术要求，根据现场实际经验对小口径长输管道金口连头常出的质量问题进行了分析，并提出了质量措施。

【关键词】长输管道 金口连头 质量分析

1 引言

由于近年来中国经济迅猛发展，东西部能源供需矛盾日益突出，国家加大了发展长输管道的投资力度。近年来西气东输二线、西气东输三线等一系列长输管道的施工，标志着中国长输管道建设的新高峰。本单位参与施工了中贵线七标陇西支线及天水支线两条支线，两条支线的管径分别为Φ219和Φ273，属于小口径管道。由于管道途经多处山区及河流，地质情况复杂，管线分为多段施工，后期连头口较多，是管道施工的重点难点，其中金口连头的质量控制更是质量管理的重中之重。

在长输管道施工中将用一段钢管将两个相邻固定管道连接在一起的焊接接头称为连头焊口，俗称死口。其中不参与管道试压的连头焊口称为金口。长输管道建成运营后属于常年运行的状态，且输送介质为石油或天然气，一旦发生事故不堪设想，因而金口连头的质量直接关系到整条长输管道的安全。

2 技术要求

2.1 金口连头地点的选择

金口连头地点的选择应与焊接机组及施压机组充分沟通后选择在管道地势平坦段，连头焊口宜选择在直管段上，应避免连头焊口设在不等壁厚焊缝处、热弯和冷弯转角处，以及弯头、弯管、定向钻返平段等位置。通过金口位置的选择可充分避免金口焊接完成后承受应力。

2.2 连头所用管材的质量要求

金口连头所用管材应在使用前按照长输管道施压标准进行强度及严密施压方可使用，避免由于管材母材缺陷导致质量问题。连头用钢管或管段的长度应不小于1.5倍的管径。连头用管段应尽量选择带有原钢管管端的短管，在现场切割的管段，管端切斜最大应不超过3°。切斜如下图所示；

2.3 下料及组对

由于金口连头的两端管口已固定，管道不能轴向拉动和移动，测量、划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量，确保下料准确。金口连头地点两侧管道的自由端长度宜为每端20～30米，以方便组对。连头坡口宜采用机械坡口机或带轨道的火焰自动切割机，采用坡口机时须去除机械加工造成的内卷边，采用火焰切割机切割后将坡口打磨成型，用磨光机去除氧化层，使其露出金属光泽。管口组对采用外对口器，不得强力组对，组对前对管端25mm范围内的油污，铁锈、毛刺等进行清理。管口清理完成后应立即进行组装焊接，避免二次清管。应将相邻制管焊缝在对口处错开不小于100mm的距离，严禁十字焊缝的发生。连头焊口的组对间隙和错边量应符合焊接工艺规程的要求，同时满足《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB 50369-2006）10.2.2条规定。组对完成后要做好组对纪录，并与焊工互检，合格后办理工序交接。当组对质量不符合规范要求时，不应进行焊接。2.4 金口焊接

焊接是金口连头最关键的一环，焊接中一定要严格执行焊接作业规程及焊接作业指导书。在根焊层的焊接过程中要保持匀速运条，同时注意避免熔池过高，严格控制熔孔直径在2.5mm左右，焊条尽量伸向根部并在停弧后用角磨机对接头进行打磨，这样可有效避免未焊透、焊瘤及内凹的产生。热焊层中易发生的缺陷有夹渣及气孔：根焊层清根可避免夹渣的产生；电弧长度小于焊条直径，做好焊条烘干，适当延长焊接金属的保温时间，在焊接过程中注意观察熔池的冷却可有效避免气孔的产生。当发现熔池中有气孔产生时应立即停止作业，待角磨机打磨掉缺陷部位后重新焊接。咬边及接头超高是盖面层易发生的质量缺陷：严格控制熔池形状为椭圆状，注意焊条在坡口边缘的停留时间可避免咬边的产生；施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，压弧后快速运条可预防接头超高。

当环境温度低于-10℃的情况下，除采取焊接工艺规程规定的措施外，还应采取电加热等伴热措施保证预热温度和层间温度，当发现层间温度不满足焊接规程要求时应停止施焊，立即用火焰加热器重新加热。应在环境温度变化瞎斓赖幕鹧孀远懈罨捎闷驴诨毙肴コ导庸ぴ斐傻哪诰肀撸捎没鹧媲懈罨懈詈蠼驴诖蚰コ尚停媚ス饣コ趸悖蛊渎冻鼋鹗艄庠蟆9芸谧槎圆捎猛舛钥谄鳎坏们苛ψ槎裕槎郧岸怨芏5mm范围内的油污，铁锈、毛刺等进行清理。管口清理完成后应立即进行组装焊接，避免二次清管。应将相邻制管焊缝在对口处错开不小于100mm的距离，严禁十字焊缝的发生。连头焊口的组对间隙和错边量应符合焊接工艺规程的要求，同时满足《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB 50369-2006）10.2.2条规定。组对完成后要做好组对纪录，并与焊工互检，合格后办理工序交接。当组对质量不符合规范要求时，不应进行焊接。2.4 金口焊接

焊接是金口连头最关键的一环，焊接中一定要严格执行焊接作业规程及焊接作业指导书。在根焊层的焊接过程中要保持匀速运条，同时注意避免熔池过高，严格控制熔孔直径在2.5mm左右，焊条尽量伸向根部并在停弧后用角磨机对接头进行打磨，这样可有效避免未焊透、焊瘤及内凹的产生。热焊层中易发生的缺陷有夹渣及气孔：根焊层清根可避免夹渣的产生；电弧长度小于焊条直径，做好焊条烘干，适当延长焊接金属的保温时间，在焊接过程中注意观察熔池的冷却可有效避免气孔的产生。当发现熔池中有气孔产生时应立即停止作业，待角磨机打磨掉缺陷部位后重新焊接。咬边及接头超高是盖面层易发生的质量缺陷：严格控制熔池形状为椭圆状，注意焊条在坡口边缘的停留时间可避免咬边的产生；施焊时适当延长电弧对母材的预热时间，压弧后快速运条可预防接头超高。

当环境温度低于-10℃的情况下，除采取焊接工艺规程规定的措施外，还应采取电加热等伴热措施保证预热温度和层间温度，当发现层间温度不满足焊接规程要求时应停止施焊，立即用火焰加热器重新加热。应在环境温度变化下降前至少完成根焊缝的焊接，根焊过程中，不应振动或移动管道。每层焊道的厚度不应超过3mm。连头作业完成后，宜将2道连头焊口以外的未回填管道部分回填，待后道工序完成后再回填连头作业坑处的焊口。

2.5 修补和返修焊接

焊接过程中的层间缺陷应立即清理修补，并控制层间温度，每处修补长度应大于50mm，且不大于钢管周长的1/3。若相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺陷进行修补。焊缝余高不应大于2mm，局部不能大于3mm，超高部分可进行打磨，但不能伤及母材，要与母材圆滑过渡。盖面焊缝局部余高不足，或表面存在明显气孔、咬边等缺陷时，应对相应部位焊缝的整个表面宽度进行打磨和焊接修补。

返修焊接应严格执行返修焊接工艺规程的各项规定，根部焊缝存在不合格时不允许进行返修，除根部焊缝缺陷外，同一部位返修不应超过1次，返修不合格应进行割口。返修过程中应使用角向砂轮机清除焊缝内部缺陷。打磨部位应严格遵守“返修通知单”的要求，返修焊缝打磨长度要适当，一般打磨长度应以返修长度为中心向两侧延伸20-30mm，即打磨总长度应为返修长度加上40-60mm，并形成船形的圆滑过渡，打磨深度应超过缺陷深度1-2mm。返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。返修焊接应进行整口预热，预热宽度应大于坡口两侧100mm。低温环境条件下施焊应采取伴热措施保证层间温度，焊后对返修区域进行保温，防止快速冷却。返修焊道的起点与终点不应与原始焊道的起点与终点相重合。

3 常见焊口缺陷及质量措施

经统计天水支线金口连头焊接缺陷多数为气孔，其余缺陷为根部未融合。通过与现场焊接人员及参与工程各方开展质量分析会探讨，以及长时间的现场观察后，确认引起焊接缺陷的主要原因为管道内外温差引起的气流。由于长输管线跨度长，穿越不同地形，极易致管道内外温差过大，在连头焊接时内外气压不一致形成气流，从而影响焊接质量。针对此现象采取的质量措施主要有两个：一是选择在温度变化不大的时间进行连头焊接。运用温度记录仪长时间测量管温及环境温度，发现凌晨及傍晚内外温差较小，故选在这两个时间进行进口焊接；二是在金口连头前往管材两端塞入泡沫球。泡沫球可有效阻挡气流，但应该注意的是泡沫球应做好标记，在管线贯通后利用通球器将泡沫球全部清出，做好统计避免泡沫球遗留在管道内。

4 结论

作为长输管道质量控制的关键一环，金口连头质量关系着整个长输管线的安全。通过对各个环节的质量控制，以及应对常见缺陷的专项质量措施，可有力的保证金口连头的施工质量。

参考文献

[1] 张宇辉，长输管道连头及“金口”焊接引起的思考[J].科学论坛，2007（8）

[2] 董占庭，刘照元.浅谈长输管道的焊接质量控制[J].科技资讯，2008（11） 陆登爸辽偻瓿筛阜斓暮附樱腹讨校挥φ穸蛞贫艿馈C坎愫傅赖暮穸炔挥Τmm。连头作业完成后，宜将2道连头焊口以外的未回填管道部分回填，待后道工序完成后再回填连头作业坑处的焊口。

2.5 修补和返修焊接

焊接过程中的层间缺陷应立即清理修补，并控制层间温度，每处修补长度应大于50mm，且不大于钢管周长的1/3。若相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺陷进行修补。焊缝余高不应大于2mm，局部不能大于3mm，超高部分可进行打磨，但不能伤及母材，要与母材圆滑过渡。盖面焊缝局部余高不足，或表面存在明显气孔、咬边等缺陷时，应对相应部位焊缝的整个表面宽度进行打磨和焊接修补。

返修焊接应严格执行返修焊接工艺规程的各项规定，根部焊缝存在不合格时不允许进行返修，除根部焊缝缺陷外，同一部位返修不应超过1次，返修不合格应进行割口。返修过程中应使用角向砂轮机清除焊缝内部缺陷。打磨部位应严格遵守“返修通知单”的要求，返修焊缝打磨长度要适当，一般打磨长度应以返修长度为中心向两侧延伸20-30mm，即打磨总长度应为返修长度加上40-60mm，并形成船形的圆滑过渡，打磨深度应超过缺陷深度1-2mm。返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。返修焊接应进行整口预热，预热宽度应大于坡口两侧100mm。低温环境条件下施焊应采取伴热措施保证层间温度，焊后对返修区域进行保温，防止快速冷却。返修焊道的起点与终点不应与原始焊道的起点与终点相重合。

3 常见焊口缺陷及质量措施

经统计天水支线金口连头焊接缺陷多数为气孔，其余缺陷为根部未融合。通过与现场焊接人员及参与工程各方开展质量分析会探讨，以及长时间的现场观察后，确认引起焊接缺陷的主要原因为管道内外温差引起的气流。由于长输管线跨度长，穿越不同地形，极易致管道内外温差过大，在连头焊接时内外气压不一致形成气流，从而影响焊接质量。针对此现象采取的质量措施主要有两个：一是选择在温度变化不大的时间进行连头焊接。运用温度记录仪长时间测量管温及环境温度，发现凌晨及傍晚内外温差较小，故选在这两个时间进行进口焊接；二是在金口连头前往管材两端塞入泡沫球。泡沫球可有效阻挡气流，但应该注意的是泡沫球应做好标记，在管线贯通后利用通球器将泡沫球全部清出，做好统计避免泡沫球遗留在管道内。

4 结论

作为长输管道质量控制的关键一环，金口连头质量关系着整个长输管线的安全。通过对各个环节的质量控制，以及应对常见缺陷的专项质量措施，可有力的保证金口连头的施工质量。

参考文献

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【关键词】 埋地钢质管道；补口补伤质量；防腐工艺；质量控制

【中图分类号】 TU512 【文献标识码】 A 【文章编号】 1727-5123（2012）02-050-02

防腐蚀是一门专业性、技术性和安全性都很强的工作，并且还关系到人身体健康，生命财产安全及环境保护的高危行业，对于埋地钢质管道的补口及补伤还是存在一些技术问题。由于伴随着城市现代化的不断提高，百姓对清洁能源的需要、便利的生活方式的要求也日益增长。油田及长输埋地管道的建设有大量的补口及补伤需要进行，而材料的特性与施工是钢质管道的补口及补伤的质量关键。尤其是大量城市燃气管道的建设不仅在大中城市、相当多的地区的县级城镇也得到了迅速发展，由于埋地燃气管道属于国家控制的特种设备，其质量的好坏直接影响到人民生命财产的安全、社会的和谐稳定以及政府的形象，同时，城镇燃气管道工程都是在和谐稳定以及政府的形象，同时，城镇燃气管道工程都是在市区，露天作业，对市容市貌和人民的出行均有一定影响。

对此国家专门制定了《城镇燃气埋地钢制管道腐蚀控制技术规程》CJJ95-2003、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005，之后又制定了施工企业必须严格执行的强制性条文《城镇燃气技术规范》GB50494-2009等。要想获得优质的燃气管道补口补伤质量，必须对燃气管道出厂等的全过程进行严格控制，也就是质量管理体系中常说的：特殊过程（燃气管道补伤口是当然的特殊过程）处于严格的受控状态。只有这样燃气管道的补口补伤质量才能真正得到保证。影响燃气管道的补口补伤质量的因素很多，诸如防腐方法、配方、表面处理、防腐材料的质量、涂层厚度及其道数的选择，补口的搭接和固化时间，现场施工的环境、温度、湿度、风速及扬尘、作业条件（登高和地沟操作）、施工人员的素质、质量监督检查等。实践证明，将上述许多因素归纳整理为若干工艺控制环节，抓住这几个关键环节不放松，就能有效的使城镇燃气管道的补口补伤防腐处于受控状态，从而有效的保证燃气管道的防腐质量。

1 重点控制环节

从管道质量管理的角度来看，埋地钢质燃气管道的补口补伤的质量控制应从人员（包括项目经理、质量负责人、质检员、电火花检测人员和作业人员）、防腐材料、防腐工艺及防腐质量检验等几个重要环节。

1.1 人员素质控制：对于城镇燃气管道而言，参与其中的相关防腐人员较多，如技术负责人、质量负责人、材料负责人、电火花检测责任人、项目经理、质量检验员、防腐工、管道工、土方施工员等。其中最主要的是项目经理、技术负责人、质量负责人、电火花检测责任人和防腐操作人员。

1.2 项目经理：项目经理是管道防腐质量的重要负责人，在管理层面上要负责组织、安排、隐蔽工程的检查、技术作业现场的管理全部工作，项目经理要与材料负责人和技术负责人及电火花检查责任人保持联系，随时掌握埋地管道施工中的材料（质量及代用情况等）与质量检验情况，以便适用于现场的防腐工艺，项目经理对现场施工环境比较清楚，掌握燃气管道补口补伤的第一手资料，对防腐工遵守防腐工艺要求的情况进行指导与监督，协助质量检验员共同把好燃气管道防腐的质量关。对电火花检验员和质量检察员的工作给予支持和指导，对防腐涂料的保管、劳动保护用品的使用，收工后工具的清洗等工作进行指导监督。因此，要求项目经理具有丰富现场管理知识和实践经验，并具备较强的责任心和敬业精神。

1.3 防腐工作岗位：防腐工作人员是埋地管道防腐工艺的执行者，也是直接完成管道补口补伤的实际操作者，因此防腐工人的素质对保证燃气管道的防腐质量起着决定性的重要作用。对防腐工人的素质的要求主要体现在两个方面：首先,从事埋地管道防腐的防腐工必须具有熟练地实际操作技能，具体上岗要在取得国家认可的职业资格证；其次,必须具有良好的职业道德和敬业责任心。

同时，防腐工的操作技能应按照“TSGZ0004-2007”特种设备安全技术规范暨特种设备制造安装、改造维修、质量保证体系基本要求，其防腐工须经业务主管不满考核合格，取得相关职业资格证书，才能担任钢质埋地管道中相应的防腐工作。

1.4 防腐工考核首先是基本知识考试合格后，才能参加技能的考试。基本知识考试范围主要有：①金属腐蚀与控制原理，②表面处理的方法和重要作用，③管道常用外涂层种类，④埋地管道外腐蚀方法，⑤三层PE防腐层结构，⑥理解管道应急保护原理，⑦掌握管道电位测试方法，⑧玻璃钢的施工方法和技术特性，⑨防腐施工的安全技术要求。

1.5 质量检验员和电火花检测员具备的素质: 质量检验员和电火花检测员是直接对管道防腐质量检验的人员，他们的每一项检验结果及数据对评定燃气管道防腐质量的优劣都有着举足轻重的意义。因此，他们除熟悉有关的标准、规程规范外，还应有良好的职业道德，秉公执法，严格把握检验标准和尺度，绝不允许弄虚作假。对于他们的检验工作，技术负责人和质量负责人应予经常性的指导和监督，保证其检验结果的真实性和准确性，从而保证埋地管道防腐质量的真实性和可靠性。

2 防腐工艺控制

防腐工艺的一部分是防腐施工技术文件的编制，另一部分是防腐工艺文件的实际贯彻执行情况，两者相辅相成、缺一不可。防腐施工技术要求文件是指指导防腐作业的技术规定和实施措施，一般由专业技术人员负责完成。

2.1 防腐管贮存与搬运要求：要保护埋地管道的防腐层必须从源头做起，其防腐管贮存与搬运应按下列要求执行：首先，对防腐管的分级与贮放。经检查合格的防腐管应按不同的防腐等级分别码放整齐。码放层数以防腐层不被压薄为准。防腐管底部应垫上软物，以免损坏防腐层。其次，装车与运送。防腐管装车时，应根据施工现场的要求，核对钢管直径和防腐等级，并按防腐厂的分类装车，不得将不同壁厚及不同防腐等级的钢管同车混装。装车时的具体要求。装车时应使用款尼龙带或其它专用吊具，应保护防腐层结构及管口，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。每层钢管间应垫放软垫。捆绑时应用外套胶管的钢丝绳，钢丝绳与防腐层间应垫软垫。最后，卸管材的具体要求。卸管材时应采用专用吊具，严禁用损坏防腐层的撬杠撬动及滚滑的方法卸车，并按指定位置卸管，以减少现场的倒运。

2.2 防腐管道补口补伤的原则要求：首先，对管材焊接前要进行检查。管材对接焊缝经外观检查。无损探伤和试压合格后，应进行补口，管道用补口防腐材料，底漆的配制和涂刷应符合防腐要求。其次，对补口前的要求。补口前应将补口处地泥土、油污、冰霜等清除干净、除锈质量应达到设计规定等级的要求。最后，是对补口的要求。补口时，每层涂料或玻璃布应将原管端相应的留茬覆盖50mm以上。外保护层的压茬与各层玻璃布的压茬相同。还有对补伤的要求。补伤时，应先将补伤处的泥土、污物、冰霜等清除干净，用喷打将伤口周围加热，石涂料熔化，分层涂料和贴玻璃布，最后粘外保护层。玻璃布之间，外保护层之间的搭接宽度大于50mm。当损伤面积小于100mm2时，可直接用涂料修补平整。

3 防腐施工质量要求

3.1 除锈质量:钢管表面除锈应达到设计要求的B1或B2级标准，一般高压喷砂容易达到除锈要求，若限于条件，也可使用电动钢丝刷和配以砂布除锈，除去油污、锈蚀物等，露出金属本色。

3.2 涂料配置。防腐蚀涂料的配制，应按下述要求进行。先要使用桶漆准备工作：整桶漆在使用前，必须充分搅拌，使整桶漆混合均匀。底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制，配制是应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。在施工时应注意事项：刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中，当粘度过大不宜涂刷时，加入稀释剂的重量不得超过5%。配好的涂料需熟化30min后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为4-6h，超时不再使用。

3.3 涂刷底漆。钢管经表面处理合格后应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过8小时，大气环境恶劣（如湿度过高，空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。要求涂刷均匀，不得漏涂，每根管子两端各留螺管150mm左右，以便焊接时不损伤较远表面。

3.4 刮腻子。如焊缝高于管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。

3.5 涂刷面漆和缠玻璃布。底漆表干或打腻子后，即可涂刷面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不应超过24h。涂刷各层面漆之间的间隔时间应以漆膜表干为准。缠玻璃布应和面漆涂刷同时进行，使玻璃布浸透漆料。

3.6 检查防腐层干性的方法：表干：即用手指轻触防腐层不粘手。自然干：用手指推捻防腐层不移动略硬。固化：用手指甲立划防腐层不留划痕。

因为防腐工艺文件的主要是专业技术人员根据设计、规范、涂料的试验结果，再结合本单位集体施工条件与经验编制的文字性技术资料，当然不可否认对其防腐实施过程的重要指导意义。管道工、质量检验员和电火花检测人员等人员要一丝不苟的切实按工艺文件要求去干，但其中最主要的当然是防腐工，操作在现场的施工处于有毒和又脏又累的工作环境，同时在施工现场要多个工种配合，使他们的施工行为都能规范在相关技术标准及工艺文件要求的范围之内，只有这样才能真正保证埋地管道的施工质量。

4 防腐材料的控制

防腐层使用的各种材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、安全数据列表、出厂合格证、生产日期及有效日期等，防腐层的各种进场原材料均应包装完好，并按厂家说明书要求存放，各种涂料应使用专用稀释剂，不能随意乱用，也不能想加多少就加多少，应严格按产品说明书正确使用。防腐材料对埋地管道的防腐质量的影响是极其关键的，特别是不同的防腐材料。防腐蚀性能和特点有着较大差别，因此材料质量控制的基本方法如下：

4.1 严格实施对材料控制的各项基本要求，按照本企业材料质量控制系统中所设置的控制环节、控制点进行重点控制。

4.2 对各控制环节、控制点均应明确控制人员及对控制点的控制形式。在制度中落实其具体的工作内容及职责，在执行过程中对所发现的问题及时妥善处理。并及时做好材料控制的各项记录及其它见证资料的整理和保管工作。

4.3 对材料质量系统的运转情况及质控人员的工作质量，经常进行检查，防止质控人员脱岗和材料管理工作的混乱。对防腐层的最小厚度（如聚乙烯防腐层）应符合表1规定：

5 防腐质量的检验控制

5.1 外观观感质量: 要求涂层必须饱满、均匀，表面漆膜光亮，对皱褶、鼓包等应及时进行修复补平。

5.2 防腐层厚度: 必须按设计防腐等级要求，总厚度应符合设计或有关质量要求规定实测实量。

5.3 粘附强度: 涂层完全固化后，用小刀拉舌形刀口，用力撕开玻璃布，只能断裂，不能大面积撕开，破坏处钢管表面仍被漆层所覆盖者为合格。

5.4 绝缘性: 用电火花检漏仪检查，发现有漏处应立即涂漆补上。电压按防腐等级确定，如环氧煤沥青涂料，普通级不得小于2000V，加强级以上者不得小于5000V。

通过上述浅要分析介绍可知，只有在质量体系的全面贯彻执行控制下，实施全面的质量管理，对埋地钢质管道防腐参于的质量人员，从技术负责人、质量负责人、材料负责人、电火花检测人员和防腐作业人员、防腐材料、防腐工艺及防腐质量检验等几个重要工艺环节进行控制，才能真正做到各种钢质埋地质量符合设计及专业规范的要求，使管道安全可靠的运行，达到使用寿命期内无事故发生。

参考文献

1 张明等.城镇燃气管道焊接质量控制重点[J].安装，2011，（6）

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【关键词】焊接 管道 质量控制

1 准备工作和施工作业

1.1 焊接前的准备工作

在焊接前，需要做好充分的准备工作来保证管道的正常和安全运行。首先需要现场勘查和了解实际管道的施工状况，技术人员根据现场数据拟定焊接作业的具体实施方案。在焊接过中选恰当的焊接方案，对整个焊接工程出现的问题进行研究，做好相应的预警措施和解决方案。同时，还对焊接方式、材料及焊丝进行谨慎检测，分析其是否符合规定和标准。焊工要进行考试培训，合格后才能上岗作业，才能更好的指导焊接工作，进而提高了焊接质量，保证了管道建设的质量。

1.2 焊接施工阶段

焊接过程中，要严格按照规定的步骤进行每一步的操作，按照国家规定的焊接规程和焊接标准，真正保证焊接质量，使得管道的修建正常进行。

1.2.1 根焊打底

首先需用专用的坡口在管道焊接前加工出V型坡口，然后使用角磨机对两侧进行除锈，采用外对口器管线组对完成后用电加热带预热。在温度达到要求后开始进行根焊，根焊采用RMD，并且选用METALLOY 80N1金属粉芯焊丝进行打底，保证根焊的焊缝被均匀焊透，防止焊穿。

1.2.2 热焊和填充焊接

热焊和填充采用自保护药芯半自动焊接方法。在焊接过程中，有几个方面需要注意：

（1）随时注意调整中层焊缝与整底层焊缝接头之间的距离小于0.1cm；

（2）注意清理完成底层焊接后的残留熔渣以及飞溅物，特别要注意清理接口处；

（3）焊缝的厚度应该大于0.3cm，但要小于0.5cm；

（4）在焊接工作和清理工作完成后，要仔细检查一遍，发现问题及时报告和处理。

1.2.3 盖面焊接

盖面采用自保护药芯的半自动焊接方法。在焊接过程中，有以下几点需要注意：

（1）焊缝高度应大于0.15cm，小于0.25cm，宽度约大于坡口两侧长度0.2cm；

（2）保证焊缝表面与管道平面的平滑性和一致性，焊缝与管道要连接自然，浑然一体；

（3）及时处理盖面上的焊接残留物，做好盖面的防腐和保温工作；

（4）做好保温工作，防止冬季温度过低导致焊接处产生裂纹；

（5）工作完成后，认真严格检查焊接质量，发现问题及时报告和处理。

1.2.4 记录工作

管道焊接中，技术人员除了需要按照焊接工艺指导书，按照规范实施焊接工艺，也需要做好相关数据的记录工作。

2 管道对焊接设备要求

2.1 施工环境适应能力

石油天然气管道工程常在江南水网、戈壁、沙漠、沿海高盐雾、高海拔、黄土高原地区施工，在上述任何地方管道建设单位都可能进行管道建设施工，所用焊机要可以适应这些环境下的基本要求。

2.2 可靠性

一个管道建设工程要6-11个月完成，每天的施工时间会长达10-13个小时，所选焊机要能在比较恶劣的气候条件下稳定运行且长时间工作。施工场地都很偏远，交通会有所不便，焊机如果发生故障会影响施工进度，给施工单位造成经济损失，必须保证焊接设备的可靠性。

2.3 电源电压

野外施工一般都是没有电源供应的，所需要的电源是由发电设备提供，这些设备是由施工队伍自带的。通常供电距离远、电缆长，因此现场不会用很粗的电缆，于是为了克服线损，自带的发电机输出的电压比较高，这样会使焊机空载时电压很高，而焊接时又很低。由此，所用焊机应具备较强的电压适应能力。

2.4 工艺适应性

在管道建设中，针对过程中常用的焊接方法，所用设备在工艺上应具有良好的适应性，电弧燃烧要求稳定，焊接规范要求稳定，具有足够宽的焊接规范调节范围以及较好的调节细度。

3 质量控制措施

3.1 技术准备

（1）技术标准和规范的研究。目前，我国的管线建设还没有具体统一的国家技术标准，在管线建设前，技术人员和施工人员应学习和掌握各个技术标准，根据现场实际情况，根据设计的图纸，制定出科学适用的施工方案。

（2）建立各项规章制度。建立质量管理方案，项目负责人员应在施工过程中严谨认真，遵守制度，做到各项责任可以落实到个人。

（3）审查焊工资质。焊工的技术水平决定了焊接的质量和管道的安全。焊接水平不合格将直接影响到管道的焊接性能，必须对所有焊工的焊接资格进行严格审查和考核，检验焊工能否用合格的工艺要求焊接出合格的焊缝。

（4） 检查焊接材料和工具。在施工过程中所应用到的所有工具和材料都必须合格，材料质保书内容齐全，并经过质检部门盖章确认。

3.2 焊接前准备

（1）焊口的清理、检查：焊接前需要检查坡口的大小和尺寸满不满足图纸和工艺要求，管口的形状是否为椭圆，焊接表面是否光滑，是否有会影响焊接质量的有毒物质。

（2）钢管对口。钢管对口的优劣将影响焊接质量，对口间隙过大容易造成烧穿而形成焊瘤；对口间隙过小会造成根部熔化不良，钢管的对口优先采用内对口器组队，撤离内对口器前应完成全部根焊道。工作完成后由焊工按照规定进行验收，不合格的不能对其焊接。

（3）焊接前预热。为了防止焊接裂纹的产生，管线钢在进行焊接前应进行预热，要严格按焊接工艺规程执行。此举对防止低温裂纹及应变脆化裂纹的效果最为明显。

3.3 焊接过程

（1）操作规范和规程。焊接的过程对焊接质量的影响尤为重要，在焊接过程中，焊工要严格遵守工艺规程中的要求，按照要求的焊接参数进行焊接，尤其要注意焊接电流的大小。焊接电流大小对焊缝内在质量、母材熔深、焊条熔化速度、焊接接头性能等都可以产生大的影响。焊接电流过大，会造成母材金属的坡口两侧有咬边现象，严重的可能会烧穿母材。电流过小则可能存在夹渣或未焊透等缺陷。

（2）焊缝的成形。焊接完成后，必须检查焊缝外观。焊缝的外形尺寸要适度，要符合焊接工艺规程，不能过宽、过大、过高，否则容易使局部应力过于集中，从而降低焊接强度。

（3）操作要领。在焊接过程中，除严格遵守焊接规范外，还要有以下几点要领需要注意：

①管子进行焊接时，为防止产生穿堂风，应该采取有效的措施进行阻止；

②焊接过程中，必须遵守技术标准和操作规程，另外，在两个焊工收弧的交接处，先到达交接处的焊工多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧；

③在焊道的起弧或收弧处，起弧收弧应相互错开30mm以上，而且接头焊前要对其进行修磨，严禁在坡口以外的管表面进行起弧，必须在前一焊层全部完成后，才开始下一层焊层的焊接；

④在焊接过程中，假如出现了偏吹、易粘条等不正常现象时，要立即停止焊接，对焊条进行更换，修磨接头后再继续施焊；

⑤焊接过程中，为保证盖面焊的成型效果和焊接质量，应该填充焊道填充至距离管外表面1～2mm处为宜，但不要损坏表面的坡口形状。若使用纤维素焊条，则保证焊条摆动幅度不能过大。

4 结论

石油以及天然气管道运输的介质是有一定特性的，因此要求在管道焊接过程中到严格按照规范规程，控制好每一个步骤的焊接质量，保证管道的安全运行。焊接需要按照相关科学规章制度严格控制焊接的工艺、设备，焊接技术人员素质必须过关，系统地保证石油天然气管道的质量。

参考文献