生产工艺范文

导语：如何才能写好一篇生产工艺，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

如果滤棒圆周过大，磁性压力开关S2触点闭合，继电器K4吸合，信号灯H21.1亮，信号通过继电器K2接通电机M21驱动密封室（3）的高度下降，信号灯H21.1熄灭，H21亮，滤棒圆周重新回到额定范围；如果滤棒圆周过小，磁性压力开关S1触点闭合，继电器K3吸合，信号灯H21.2亮，信号通过继电器K1接通电机M21驱动密封室（3）的高度提高，信号灯H21.2熄灭，H21灯亮，滤棒圆周重新回到额定范围。滤棒圆周也可通过手动调节，不管设备在生产过程还是停机状态，M21都可以用手动操作，操作按钮S21.1时，信号通过K1传递给M21以提高密封室高度；操作按钮S21.2时，信号通过K2传递给电机M21以降低密封室高度。气压式滤棒圆周控制系统结构简单，维护保养方便，但由于测量气压与滤棒圆周之间的变化呈非线性关系，无法进行准确的量化调整，也无法显示当前滤棒圆周值，直观性较差。

随着滤棒成型设备国产化技术的逐步提高，原有的气压式圆周控制器已经无法满足生产需要。国内厂家先后开发了多种新型气压式滤棒圆周控制系统，对其电控系统和气路控制都进行了较大改进，有效提高了控制精度和稳定性，见图2。其中，测量气路系统采用精密减压阀和精密气体定值系统作为检测气路的恒定输入，减小了气压波动对检测精度的影响；电控系统采用微压传感器将滤棒圆周值转换为对应的电压信号，经过温度补偿电路进入精密仪表放大器对采样信号进行放大处理，再经过高精度模块转换，利用单片机或PLC对信号进行处理和判断，输出控制信号，通过驱动电路控制电机，同时采用液晶显示屏显示当前圆周值［6］。

从德国HAUNI公司引进的KDF4/AF4滤棒成型机组的圆周控制系统采用的是ODM-F型光学测量装置。该测量装置主要由测量转换器ODM、烟枪调整部件、图文显示系统、组件支架和计算机辅助的统计分析过程处理系统SPS（StatisticalProcessSystem）组成，见图3。在生产过程中，ODM实时的将滤棒圆周测量值传递给SPS系统，SPS将测量平均值与额定值进行比较，生成驱动指令发送给烟枪调整部件，同时通过图文显示系统实时显示测量平均值。由图3可见，ODM测量转换器由发光二极管（2）发出光束，光束通过透镜（3）到达滤棒（1），光敏传感器（4）记录滤棒投下的阴影。ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°并对滤棒圆周进行1000次测量，测量数据经处理器加工处理后，将数据通过总线输送至控制系统（PLC），控制系统发出指令给烟枪调整部件对滤棒圆周进行调节，见图4。

气压式和光学式两种控制方式的精度均能满足滤棒生产工艺要求，但两者在响应速度、控制精度、抗干扰能力等方面有所区别。

1响应速度

气压式控制方式通过压力传感器将检测到的测量喷嘴内的压力变化值转换为电信号，再由电信号产生相应的控制信号；光学式控制方式是通过光敏传感器记录滤棒投下的阴影，并转换为相应电信号，再由电信号产生相应的控制信号，所以气压式控制方式对滤棒圆周变化的响应速度没有光学式快。

2控制精度

气压式控制方式测量到的喷嘴内滤棒圆周变化所引起的气压变化值非常微弱，检测信号易受干扰，气压与圆周变化关系为非线性，再加上现场所提供的气体压力波动的影响，检测精度较低，稳定性较差；光学式控制方式是ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°，并对滤棒圆周进行1000次测量，得到其平均值，因此测量精度比气压式高。从使用相同规格丝束、生产同一规格滤棒的设备中随机各选取一台KDF2和KDF4滤棒成型机组进行滤棒圆周取样测试实验［7-8］。每小时取1次滤棒，每次取30支，连续取7次，在同一台离线测试台上测试，结果见图5。可见，生产相同规格和工艺要求的滤棒，在同一生产班次抽取相同的样本量进行检测，光学式和气压式滤棒圆周检测样本均值分别是24.1019和24.0962，样本标准差分别是0.0310和0.0504，短期过程能力指数CP（ProcessCapabilityindex）分别是3.22和1.99，长期过程能力指数CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分别是3.20和1.96。从上述数据可以看出，光学式滤棒圆周控制器的控制能力比气压式强，控制精度和控制效果也更好。为进一步了解和分析两种不同控制方式对滤棒园周的影响，对不同班次生产的滤棒也进行了实验［9］。KDF2和KDF4机台每班次各取30支滤棒，连续7个班次，各取210支样本量进行圆周检测，结果见图6。可见，在相同牌号、规格和工艺要求下，采用光学式控制方式比气压式生产的滤棒圆周波动范围小，基本在（设定值±0.10mm）范围内波动，控制效果较好。

3抗干扰能力

气压式控制方式容易受气压压力波动、成型纸透气度及污垢的影响；光学式控制方式则容易受成型纸表面的粗糙度、粉尘和胶垢的影响。在生产高透气度成型纸滤棒时，测量喷嘴内的气压压力比较容易波动，此时光学式比气压式的抗干扰能力强。3两种控制系统的维护比较由以上分析可以看出，气压式和光学式圆周控制方式有共性也有区别，因此在生产过程和维护保养方面也有一定差别。

（1）由于在生产过程中测量管内部容易产生胶垢和粉尘，所以设备每运行2h左右，需要用软毛刷或较小压力的压缩空气对测量管进行清洁。特别是光学式控制系统，其测量管内有光学镜片，清洁时要特别小心，以免损伤镜片表面，影响测量精度。清洁后的效果可以通过ODM-F的自动清洁结果CCD曲线反映，见图7。图7右上角为标准图像，清洁后的结果图像与标准图像对比看是否正常，曲线波动范围不得超出水平的虚线。如果曲线波动范围较大，说明测量管内粉尘、胶垢或其他异物没有被清洁干净，必须重新清洁直到CCD的图像曲线波动较小，与标准图像基本一致为止。而气压式圆周控制器的清洁结果无法通过图像进行展示，只能通过滤棒圆周在线检测图形或人工检查以判断滤棒圆周变化情况。

（2）两种控制装置均可设为手动或自动状态。设手动状态时，该装置不参与控制，只作为滤棒在线测量值显示。随着生产过程的进行，测量管内部粉尘逐渐增多，滤棒圆周将越来越小，操作人员通过定期自检可发现滤棒圆周的变化情况，并及时调整和清洁测量管；设为自动状态时，控制装置将根据在线测量数值进行自动调节，波动较小，操作人员也应定期清洁测量管，并根据测量值的变化进行适当调整。

篇2

【关键词】卫生陶瓷，球磨，泥浆，成型，施釉

文章编号：ISSN1006―656X（2014）05-0156-01

陶瓷成型车间大多高温高湿，陶瓷生产厂房不宜采用钢结构，多设计为钢筋混凝土框架多层结构，按照工艺流程分层布置，多数卫陶企业主厂房均采用此种结构。

一、卫生陶瓷生产的工艺流程

卫生陶瓷的生产包括配料、制浆、成型、干燥、施釉和烧成等阶段。

（一）原料工艺

卫生陶瓷的原料包括坯体原料和釉料。陶瓷坯体及表面釉料均是由多种原料配比后，经粉碎、成型、烧制而成，原料工艺控制的好坏，直接决定了卫生陶瓷产品的质量和外观，是卫生陶瓷生产环节的重要部分。

（1）原料存放

原料存放场地有料仓、破碎场地，其中料仓又分为硬质料仓和软质料仓。硬质料仓存放石质硬料，软质料仓存放粘土等软质原料。硬质料仓为露天料场，以满足硬质料进一步风化需要；软质料仓应设置料栅，防止雨雪对原料成分的影响。

（2）配料、磨粉

原料主要采用铲车将原料送至厂房，按照配方进行称量、配比，由斗提机提升至二层，通过输送线给各球磨机送料。该法配料准确、可控程度高，应用较为成熟。

陶瓷工业生产中磨粉工艺普遍采用的是间歇式球磨机。球磨机粉碎物料的方法有湿法和干法两种，湿法依靠研磨作用来粉碎物料，颗粒较细，单位容积产量大、粉尘小，出磨时可用泵和管道输送；干法球磨依靠研磨体的冲击与磨削来粉碎物料，干法球磨得到的颗粒较粗，目前卫陶企业磨粉工艺主要采用的是湿法球磨工艺。

球磨机数量应根据设计产量及运转率进行综合计算。传统卫陶生产中多采用3t～8t的球磨机，目前卫陶行业使用的球磨机己向大型化、自动化方向发展，lOt、15t球磨机已在卫陶企业中广泛应用且工艺成熟，较大卫陶生产企业的研磨设备均以lOt球磨机为主力配置。

（3）泥浆的贮存、陈腐、输送

坯料泥浆出磨后，经气动隔膜泵送至放浆池贮存和陈腐。泥料在一定温度和潮湿环境中放置一段时间，这个过程称为陈腐。通过泥料的陈腐，可以使坯料中的水分分布更加均匀、泥料松散均匀、提高坯料的可塑性，提高坯体成型合格率及坯体强度，减少烧成时的变形。

泥料陈腐在泥浆池中进行，泥浆池分为三组：粗制池、精制池、送浆池。粗制池的数量满足当日生产需要泥浆量即可，陈腐期1天；精制池和送浆池应按陈腐期存量要求考虑数量，精制池还应设置部分回浆池，以满足成型工段报废坯料的返回。精制池陈腐期为 5一6天，送浆池陈腐期为2～3天。泥浆在贮存过程需要对浆池内的泥浆进行搅拌。泥浆池外形设计为正八边形，池底设计为倒截棱锥面，半锥角为45。。目前卫陶企业多采用平浆搅拌机进行搅拌，搅拌次数为10～15转/分钟，24小时运行，可保证泥料的混合均匀与性能稳定。

泥浆的出磨、陈腐、送浆、回浆等各工序部要进行泥浆的输送。泥浆输送系统由输送管路和泥浆泵组成。泥浆输送管路属压力管路，根据压力多选用无缝钢管或耐压PVC管材。泥浆泵多采用气动隔膜泵和柱塞泵，其中柱塞泵主要应用于送浆池+泥浆罐工序。

卫陶坯料制备通常采用两次过筛、一次除铁工艺，泥浆由粗制池进入精制池采用一次过筛，由精制池进入送浆池再次过筛、并进行除铁。过筛通常采用振动筛、除铁通常采用过滤式湿法磁选机。

（二）成型工艺

成型是将坯料用各种不同方法制成，具有一定形状和尺寸的坯体，是陶瓷生产中的重要工序。陶瓷制品的成型方法分为三类：可塑成型、注浆成型、压制成型，卫生陶瓷制品因其体积大、形状多，目前仍以注浆成型为主。

注浆成型是利用多孔模型能迅速地吸收水分这一特性，将制备好的泥浆注入多孔模型内，贴近模壁一层泥浆中的水分被模具吸收后，便形成了一定厚度的均匀泥层，将余浆倒出后，泥坯因脱水收缩而与模型脱离开来形成毛坯。下面介绍在卫陶生产中先后采用过的注浆成型工艺。

（三）修坯

卫生陶瓷产品在脱模后需进行修坯，包括脱模修坯、坯体具备一定强度后的修坯擦水。坯体脱模修坯包括坯体粗糙表面的修割和打眼等，坯体含水率较高，不会有大量粉尘出现。修坯擦水是注浆成型的最后工序，在坯体达到一定强度后，即进行坯体切削或补平，后用海绵沾清洁的水，将整个坯体擦一遍，使坯体表面光滑，此工序产生大量粉尘，宜采用集中湿修，做好除尘措施。

（四）干燥工艺

成型后的各种坯体都含有一定量的水分，注浆成型在刚脱模时含水率在 19-23%。必须降低坯体含水率，提高坯体强度，便于后续坯体检查、修坯、搬运、施釉和烧成，减少烧成开裂，为保证施釉的釉面质量，坯体必须进行干燥。卫生陶瓷生产企业目前主要采用热空气干燥法进行坯体干燥，有两种工艺模式：成型车间干燥、干燥室集中干燥。

（五）施釉工艺

釉是施于陶瓷坯体表面上的一层玻璃体。施釉改善了坯体表面性能，发挥了装饰美化的作用。釉料与施釉工艺的好坏，直接决定了卫生陶瓷产品的质量与档次。釉浆的制备与坯料泥浆的生产工艺基本相同，但釉料的纯度要求更高，要注意防止原料污染。保证坯体表面釉层厚薄均匀。喷釉法应用为人工喷釉与机械手喷釉。

（1） 人工喷釉

它有静压喷釉和压力喷釉两种方式。静压喷釉釉浆靠高位静压流向喷枪，压力喷釉采用压力罐施压釉浆，加大了釉浆出枪量和速度，提高了喷釉效率和釉层厚度，为多数卫陶企业采用。目前被广泛使用，施釉现场由于有釉浆的喷出环境较差，施釉现场的通风除尘设计非常重要。

（2）机械手喷釉

它是用电脑控制的机械手完成喷釉的施釉技术，属于自动喷釉。其设备包括坯体传输联动线、可控制转动角度承坯台、喷枪和控制系统等。采用机械手施釉，操作人员可远离喷釉柜，劳动量减轻，生产效率提高。人工施釉效率为 100～120件/人？班，机械手施釉每个工位为400～7000件/班。投资大，技术要求高，对程序依赖大，不易变换品种。仅在大型卫陶企业中部分使用。

（六） 烧成工艺

施釉后的陶瓷白坯必须经过烧成，烧成是陶瓷生产最重要工序之一。卫生陶瓷的烧成为一次烧成，使用的窑炉是隧道窑和梭式窑。

（1）隧道窑

它是现代化的连续烧成设备，窑内分预热、烧成和冷却三带。烧成时依靠推车机的顶推作用，将装载生坯的窑车延窑长方向由窑头推入，依次进入预热带、烧成带、冷却带，后由窑尾出窑。高温烟气在隧道前段烟囱或引风机的作用下，沿隧道向窑头方向流动，逐步预热进窑的坯体。在窑出口端鼓入冷风，冷风被制品加热后抽出，作为干燥器的热源。隧道窑是按逆流换热原理工作，其优点是传热快速，烧成周期短，单位容积产量大，单窑产量高，窑内温差小，连续性强，易于自动化。

（2）梭式窑

梭式窑生产过程是间歇、分批进行，灵活性大，适应搭建和小批量、试验产品的烧成，可用于重烧和一次烧成。可灵活改变烧成制度。梭式窑烧成周期短，窑内温度分布均匀，产品质量高。窑炉造价低、占地少、投资少、建设周期短。缺点是排烟温度高，增加了燃料消耗量。

篇3

再生骨料指由废弃混凝土块破碎筛分后得到的再生粗细骨料，这也是目前研究最多的再生混凝土中使用的骨料。另外“再生骨料”在目前正在使用的欧盟标准《混凝土骨料》EN12620.2002中被明确定义“通过加工处理已在建设施工中使用过的无机材料获得的骨料”[1]。将部分或全部骨料由再生骨料代替天然石子、沙子后和胶凝材料水泥和水及其他部分外加剂组成的混合材料就是再生骨料混凝土。利用再生骨料为原料继续投入使用，这在解决自然资源紧缺的同时又对生态环境进行了有效保护，从源头上解决了城市固体垃圾中建筑垃圾部分的乱堆乱放、污染环境等问题，在建筑业也实现了可持续发展。再生粗骨料的优劣性能会使再生混凝土的性能产生不同变化，为能获得性能优良的再生混凝土，有必要对再生粗细骨料基本性能做详细分析。与天然粗骨料相比，再生粗骨料内部组成成分复杂，表面被硬化水泥浆包裹，在长期使用或破碎过程中，其内部薄弱处如石子与水泥浆结合部位易产生大量的微裂缝，这些裂缝的存在使得再生粗骨料本身具有强度较低、孔隙率高从而导致吸水性大等特征，另外对相同环境条件下天然骨料混凝土和再生骨料混凝土敏感程度也有差异，而且试验方法、实验条件对两者也产生不同影响，所以研究天然骨料与再生骨料在基本性能上的差异有切实意义。

1再生粗骨料生产工艺

1.1日本再生骨料的生产工艺

目前再生骨料的生产工艺大多分为破碎、强化和分离三个阶段。主要考虑将破碎、筛分、传送、和清除设备有机结合，如图1再生骨料制备过程示意图所示，一般三阶段可按工序分开完成，同时考虑去除杂质等工序在完成破碎、筛分过程中穿行，然后生产出符合规范要求的再生粗、细骨料。Hansen经过研究国外典型的、较早的再生骨料生产工艺发现这些工艺的主要过程有极大相似性，过程大致为人工或机械分拣、破碎、分离、冲洗、筛分等过程。Hansen同时提到在选择原生材料废弃建筑垃圾中只有混凝土含量超过95%时，即基本上集中利用废弃混凝土部分时，利用它得到的再生骨料才具备代替天然骨料的可能[2]。日本再生骨料的生产过程包括三个阶段：1.1.1提前处理阶段此阶段需要首先将杂质分离，从废弃混凝土中将木料玻璃等杂质中去除，然后用破碎机将大块废弃混凝土块破碎，破碎成约40mm左右，筛分后再用鄂式破碎机再次破碎。1.1.2强化处理阶段采用物理强化技术使初步破碎后的混凝土块在强化处理设备内高速转动，让骨料颗粒间加速摩擦碰撞，使附着于骨料表面的水泥浆和砂浆能够去除掉，从而改善骨料使用性能。1.1.3筛分阶段将经过上述工序处理后的骨料经振动筛过筛处理，分出小于5mm的细骨料和在5~25之间的粗骨料部分分别加以利用。

1.2俄罗斯再生骨料的生产工艺

俄罗斯对废弃混凝土的研究相对较早，对再生骨料生产工艺考虑原混凝土中常常夹杂碎木屑、金属、玻璃等杂质角度出发，特意在分离过程中为去除铁质成分加设磁铁分离器与分离台等装置如图2俄罗斯再生骨料制备过程所示。该工艺首先经过格栅将部分大的废料筛除，然后利用转子破碎机对废弃混凝土块经行一次破碎、二次破碎，接着利用双筛网、筛分机将一次破碎后骨料经筛分处理为5~10mm、10~20mm、20~40mm三种不同粒径骨料。普通情况下，常用水工结构混凝土配合比设计中粗骨料粒径取小于40mm，所以该工艺中将40mm以上的碎混凝土再次破碎。该工艺加工设备较多，初期投资较大，不利于在短期内的推广应用[3]。

1.3我国再生骨料的生产工艺

我国对再生骨料的研究起步较晚，尚未完全形成工业化生产，宁夏发展更是处在探索研究阶段，再生混凝土破碎分离技术需借鉴国内外研究成果。目前国内处理主要考虑由破碎和筛分两部分组成，许多学者在此领域提出不同分离破碎工艺，典型代表如同济大学肖建庄教授提出的工艺流程见图3[4]我国再生骨料生产工艺。该工艺经比较分析各种国内外再生骨料的不同生产工艺，与其他相比较多了冲洗处理工艺部分，另外由于我国人口较多，劳动力资源丰富，人工分选对大块杂质分离优于机械操作，且总体成本费用低于机械购置，特选择用人工操作法来进行将木材、钢筋等大的杂质从废弃混凝土块中分离。另外该工艺考虑细骨料含杂质较多，性能较不稳定所以将<5mm的部分作为杂质剔除，再生骨料生产过程中铁屑、纸屑、塑料屑等微小杂质的剔除难用人工分离所以考虑磁铁分离器和分离台来分离，从而减少骨料的杂质含量。实际应用中由于原混凝土的采集取自拆除过程中通常含有较多粘土、木屑、淤泥等，这些有害颗粒附在骨料表面上会导致再生混凝土强度降低吸水率大大增加，考虑此在最后筛分完将骨料经行最后冲洗处理[5]。

1.4室内实验采用再生粗骨料的生产工艺

同时普通再生混凝土实验均采用室内试验，所需再生骨料量小，考虑宁夏地区建筑物拆除低层、多层为主，原建筑砖混结构居多，混凝土构件强度较低，另外还考虑所选废弃料生产工艺需方便有效、因地制宜，同时保证再生骨料质量，所以常选择实验室废弃试块及试验后试件，或建筑拆除中梁柱部分，强度相对较高，杂质含量少，基本上可属于无杂质无污染，因此再生骨料生产采用分离破碎简单易行生产流程如图4。

1.5实验室再生粗骨料适宜标准

本文中参考国际材料与结构研究实验联合会RILEM、德国、日本、我国再生骨料相关技术，以建筑废弃物中混凝土废弃物所做粗骨料为主要研究对象，选择表观密度、堆积密度、吸水率、压碎值指标为主要参数，主要依本次试验原生混凝土试块选取废弃试块经测试压碎指标14.53与实际相符属II类碎石压碎指标规定，以此选取设计本次实验；本研究中天然粗骨料（G）产地品种及规格为5～25mm银川镇北堡产人工破碎石；再生粗骨料（RecycledAggregate简称RA）RA1原材料以银川市金凤区老火车站旁原住宅拆除后梁板现浇构件原强度C20~C35之间及实验室废弃后C25~C40之间试块为原材料，由记录得原废弃混凝土的抗压强度在25~45MPa之间；RA2为宁夏银川威尔信商混公司试验室C55~C60强度等级废弃及试验后试件。再生粗骨料破碎加工过程如下：先人工用铁锤对其进行破碎，分离出其他杂物；再用小铁锤对其进行二次破碎，过筛得到连续颗粒级配，筛分结果见表2、图5所示，最后用水对其进行冲洗，去除骨料表面附着物。本次试验为配置高性能再生混凝土特选择再生粗骨料RCA2组，该组原生混凝土强度高，性能好，粒径在5~25mm之间，表观密度2520kg/m3的再生粗骨料吸水率3.55%，压碎指标9.78%；按照《混凝土用再生粗骨料》(GB/T25177-2010)、《普通混凝土砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006测试得骨料技术指标如表2。再生粗骨料RCA2组符合I级再生粗骨料，可配制高标号混凝土。

2结论

篇4

主题词：抗生素 生产 工艺

中图分类号：R453.2

一、菌种

从来源于自然界土壤等，获得能产生抗生素的微生物，经过分离、选育和纯化后即称为菌种。菌种可用冷冻干燥法制备后，以超低温，即在液氮冰箱（-190℃～-196℃）内保存。所谓冷冻干燥是用脱脂牛奶或葡萄糖液等和孢子混在一起，经真空冷冻、升华干燥后，在真空下保存。如条件不足时，则沿用砂土管在0℃冰箱内保存的老方法，但如需长期保存时不宜用此法。一般生产用菌株经多次移植往往会发生变异而退化，故必须经常进行菌种选育和纯化以提高其生产能力。

二、孢子制备

生产用的菌株须经纯化和生产能力的检验，若符合规定，才能用来制备种子。制备孢子时，将保藏的处于休眠状态的孢子，通过严格的无菌手续，将其接种到经灭菌过的固体斜面培养基上，在一定温度下培养5-7日或7日以上，这样培养出来的孢子数量还是有限的。为获得更多数量的孢子以供生产需要，必要时可进一步用扁瓶在固体培养基（如小米、大米、玉米粒或麸皮）上扩大培养。

三、种子制备

其目的是使孢子发芽、繁殖以获得足够数量的菌丝，并接种到发酵罐中，种子制备可用摇瓶培养后再接入种子罐进逐级扩大培养。或直接将孢子接入种子罐后逐级放大培养。种子扩大培养级数的多少，决定于菌种的性质、生产规模的大小和生产工艺的特点。扩大培养级数通常为二级。摇瓶培养是在锥形瓶内装入一定数量的液体培养基，灭菌后以无菌操作接入孢子，放在摇床上恒温培养。在种子罐中培养时，在接种前有关设备和培养基都必须经过灭菌。接种材料为孢子悬浮液或来自摇瓶的菌丝，以微孔差压法或打开接种口在火焰保护下按种。接种量视需要而定。如用菌丝，接种量一般相当于0.1%―2%（接种量的%，系对种子罐内的培养基而言，下同） 。从一级种子罐接入

二级种子罐接种量一般为5%―20%，培养温度一般在25―30℃。如菌种系细菌，则在32―37℃培养。在罐内培养过程中，需要搅拌和通入无菌空气。控制罐温、罐压，并定时取样作无菌试验，观察菌丝形态，测定种子液中发酵单位和进行生化分析等，并观察无杂菌情况。种子质量如合格方可移种到发酵罐中。

四、培养基的配制

在抗生素发酵生产中，由于各菌种的生理生化特性不一样，采用的工艺不同，所需的培养基组成亦各异。即使同一菌种，在种子培养阶段和不同发酵时期，其营养要求也不完全一样。因此需根据其不同要求来选用培养基的成分与配比。其主要成分包括碳源、氮源、无机盐类（包括微量元素）和前体等。

（1）碳源 主要用以供给菌种生命活动所需的能量，构成菌体细胞及代谢产物。有的碳源还参与抗生素的生物合成，是培养基中主要组成之一，常用碳源包括淀粉、葡萄糖和油脂类。对有的品种，为节约成本也可用玉米粉作碳源以代淀粉。使用葡萄糖时，在必要时采用流加工艺，以有利于提高产量。油脂类往往还兼用作消沫剂。个别的抗生素发酵中也有用麦芽糖、乳糖或有机酸等作碳源的。

（2）氮源 主要用以构成菌体细胞物质（包括氨基酸、蛋白质、核酸）和含氮代谢物，亦包括用以生物合成含氮抗生素。氮源可分成两类：有机氮源和无机氮源。有机氮源中包括黄豆饼粉、花生饼粉、棉籽饼粉（它如果经精制以去除其中的棉酚后称phamamedia）。玉米浆、蛋白胨、尿素、酵母粉、鱼粉、蚕蛹粉和菌丝体等。无机氮源中包括氨水（氨水既作为氮源，也用以调节pH），硫酸铵、硝酸盐和磷酸氢二氨等。在含有机氮源的培养基中菌丝生长速度较快，菌丝量也较多。

（3）无机盐和微量元素 抗生素产生菌和其他微生物一样，在生长、繁殖和产生生物产品的过程中，需要某些无机盐类和微量元素。如硫、磷、镁、铁、钾、钠、锌、铜、钴、锰等，其浓度与菌种的生理活性有一定影响。因此，应选择合适的配比和浓度。此外，在发酵过程中可加入碳酸钙作为缓冲剂以调节pH。

（4） 前体 在抗生素生物合成中，菌体利用它以构成抗生素分子中的一部分而其本身又没有显著改变的物质，称为前体（precursor）。前体除直接参与抗生素生物合成外，在一定条件下还控制菌体合成抗生素的方向并增加抗生素的产量。如苯乙酸成苯乙酰胺可用作为青霉素发酵的前体。丙醇或丙酸可作为红毒素发酵的前体。前体的加入量应当适度。如过量则往往前体有毒性，并增加了生产成本。如不足，则发酵单位降低。

此外，有时还需要加入某种促进剂或抑制剂，如在四环素发酵中加入M-促进剂和抑制剂溴化钠，以抑制金霉索的生物合成并增加四环素的产量。

（5）培养基的质量 培养基的质量应予严格控制，以保证发酵水平，可以通过化学分析，并在必要时作摇瓶试验以控制其质量。培养基的储存条件对培养基质量的影响应予注意。此外，如果在培养基灭菌过程中温度过高、受热时间过长亦能引起培养基成分的降解或变质。培养基在配制时的调节其pH亦要严格按规程执行。

五、发酵

发酵过程的目的是使微生物大量分泌抗生素。在发酵开始前，有关设备和培养基也必须先经过灭菌后再接入种子。接种量一般为10%或10%以上，发酵期视抗生素品种和发酵工艺而定，在整个发酵过程中，需不断通无菌空气和搅拌，以维持一定罐压或溶氧，在罐的夹层或蛇管中需通冷却水以维持一定罐温。此外，还要加入消沫剂以控制泡沫，必要时还加入酸、碱以调节发酵液的PH。对有的品种在发酵过程中还需加入葡萄糖、铵盐或前体，以促进抗生素的产生。对其中一些主要发酵参数可以用电子计算机进行反馈控制。在发酵期间每隔一定时间应取样进行生化分析、镜检和无菌试验。分析或控制的参数有菌丝形态和浓度、残糖量、氨基氮、抗生素含量、溶解氧、pH、通气量、搅拌转速和液面控制等。其中有些项目可以通过在线控制。（在线即on line，指不需取样而直接在罐内测定，然后予以控制）。

六、发酵液的过滤

发酵液的过滤和预处理其目的不仅在于分离菌丝，还需将一些杂质除去。尽管对多数抗生素品种在生产过程中，当发酵结束时，抗生素存在于发酵液中，但也有个别品种当发酵结束时抗生素大量残存在菌丝之中，在此情况下，发酵液的预处理应当包括使抗生素从菌丝中析出，使其转入发酵液。

发酵液的过滤 发酵液为非牛顿型液体、很难过滤。过滤的难易与发酵培养基和工艺条件，以及是否染菌等因素有关。过滤如用板框压滤则劳动强度大，影响卫生，菌丝流入下水道时还影响污水处理。故以选用鼓式真空过滤机为宜，并在必要时在转鼓表层涂以助滤剂硅藻土。当转数旋转时，以刮刀将助滤剂连同菌体薄薄刮去一层，以使过滤面不断更新。

七、抗生素的提取

提取时目的是在于从发酵液中制取高纯度的符合药典规定的抗生素成品。在发酵滤液中抗生素浓度很低，而杂质的浓度相对地较高。杂质中有无机盐、残糖、脂肪、各种蛋白质及其降解物、色素、热原质、或有毒性物质等。

篇5

【关键词】孝感麻糖；桂花；金银花；生产工艺

传统的孝感麻糖是以糯米经糖化成麦芽糖，辅之以芝麻，切片成型，其甜度柔和，具有润肺止喘之功效，对哮喘，支气管炎等呼吸道疾病有一定的辅助疗效，产品远销全国各地，是馈赠亲朋好友的一种常见礼品。

本探讨是在孝感麻糖的传统生产工艺之上，添加桂花、金银花等中药材，增加其保健功能，降低产品糖度，以便更加适应现代人们低热、低糖及多成分营养摄入的消费需求，拓展了产品发展空间，增加了产品花色品种，提高了市场的占有率。

1 原材料的选取

糯米 水稻种植地均有产

芝麻 全国各地有产

大麦 大麦种植地均有产

桂花 市售风干的桂花

金银花 市售风干的金银花

蔗糖 市购，绿色食品

2 主要生产设备、工艺流程及质量控制

2.1 主要生产设备

蒸饭机、发酵罐、糖化罐、真空浓缩锅、扯糖机、切片机、冷却装置、封口机、自动包装机。

2.2 生产工艺

2.2.1 饴糖生产工艺

大麦清洗浸泡发芽干燥粉碎

糯米清洗浸泡发芽蒸制调和糖化初滤精滤真空浓缩饴糖

2.2.2 麻仁生产工艺

白麻浸泡去皮漂洗回收烘干炒制筛选冷却熟麻仁

2.2.3 桂花、金银花处理工艺

桂花、金银花浸泡清洗烘干杀菌

2.2.4 麻糖工艺

桂花、金银花、熟麻仁预热

饴糖化糖二次真气浓缩老糖冷却扯糖拌糖（混合）成型切片冷却包装成品

2.3 生产过程操作要点

1）大麦芽的生长长度以1.1cm为佳，要求出芽率达到92%以上，麦芽要求芽白、根全、麦胚金黄色、出芽长度整齐一致。

2）糖化过程中，按糯米的1.5倍加注55℃左右的温水，加热使混合温度达64℃；干麦芽的用量以糯米用量的3.5%比例加入，并在放入前先用35℃温水活化25分钟（可少量加糖提高活化效果）；为使糖化彻底，在糖化进行至5小时左右时须搅拌均匀。

3）过滤后的糖液须迅速升温浓缩，以防各种杂菌的繁殖，避免糖液的变酸变质，浓缩后的饴糖浓度控制在70～75%之间。

4）芝麻的浸泡、去皮与干燥。芝麻的浸泡目的是使表面吸水，便于皮仁分离，浸泡时间6小时，控制温度25℃左右；漂洗后的麻仁必须尽快干燥，否则极易发芽、变质、变哈，影响产品风味；去皮时间一般以4～5分钟为准。

5）桂花、金银花的清洗。可用30℃左右的温水清洗桂花和金银花，并迅速捞取烘干备用，水浸时间过长易损失其营养成份。

6）在成型过程中，采用125℃、0.6Mpa蒸气压力快速进行真空浓缩，并及时冷却，扯糖至白后与预热的熟麻仁混合均匀，熟麻仁的预热应以有明显的香气溢出为佳，并保持麻仁色泽不焦黄、不过火；掌握糖条冷热，以便切片不粘连，形状完整。

7）整形、密封与包装。由于麻糖有极强的吸潮性，且在高温下易变性、弯曲，因而切片后应及时冷却，并保持片形的完整，对内包装材料要求气密性良好，符合食品卫生要求，对外包装要求整洁、美观，密封严实。

3 原材料配比及质量分析

3.1 糖化效果的确定

孝感麻糖具有独特的风味，这与其传统工艺、所用原料是密切相关的。由于使用大麦芽作为糖化剂，使饴糖中赋有丰富饱满的麦芽清香气味，这与单独使用α―定粉酶和β―定粉酶生产的麦芽糖在风味上有较大的差别，而且麻糖生产所用的糯米原料，其支链淀粉达到90%以上，压榨过滤后的糖糟呈完整的颗粒形状。

3.2 原材料的配比及风味的确定

为了最大限度地保持麻糖的风味，提高饴糖的出品率，经过对糖化过程的大量实验，糖化的最佳工艺条件为糯米：水为1：1.5， 干麦芽用量为3.5%，糖化温度63-66℃ ，糖化时间6小时。

为了使麻糖适宜人们的各种口味，现设计了几组不同的配比，进行了各种口感和风味测定，其结果见表1、表2

表1 饴糖、蔗糖、熟麻仁、枸杞、核桃仁的不同配比

表2 产品口感和风味综合评分标准（以100分计）

根据表1、表2的结果我们确定了麻糖生产中的最佳配比为：饴糖：蔗糖：熟麻仁：枸杞：核桃仁=39：18：42：0.5：0.5时产品综合指标最佳。

4 产品质量指标（下转第256页）

（上接第205页）4.1 孝感麻糖的感官指标，见表3。

4.2 孝感麻糖的理化指标，见表4。

4.3 孝感麻糖的微生物指标，见表5。

表3 孝感麻糖的感官指标

5 发展前景展望

篇6

[关键词]罗红霉素生产工艺

中图分类号：S7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）13-0346-01

罗红霉素干混悬剂为半合成的14元环大环内脂类抗生素，适用于化脓性链球菌引起的咽炎及扁桃体炎，敏感菌所致的鼻窦炙、中耳炎、急性支气管炎、慢性支气管炎急性发作，肺炎支原体或肺炎衣原体所致的肺炎，沙眼衣原体引起的尿道炎和宫颈炎，敏感细菌引起的皮肤软组织感染。本实验采用薄膜过滤法，用含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液冲洗滤膜，对该品种进行微生物限度检查，各控制菌回收率在70%以上，表明该方法可行。

1 仪器与试药？？

1.1 仪器：HTY-2000集菌仪、集菌培养器（孔径为0.45μm），HH.BII.420电热恒温培养箱、LRH-250A生化培养箱、Sartorius BS 2002S电子天平、SA-1480-Ⅱ净化工作台。

1.2 培养基：营养琼脂培养基、玫瑰红钠琼脂培养基、胆盐乳糖培养基、营养肉汤培养基、MUG培养基，均购于中检所。

1.3 菌种：枯草芽孢杆菌CMCC（B）63501、金黄色葡萄球菌CMCC（B）26003、大肠埃希菌CMCC（B）44102、白色念珠菌CMCC（F）98001、黑曲霉CMCC（F）98003（以上菌株均为第三代），均购于中检所。

1.4 菌液制备

1.4.1 取经30℃～35℃培养18～24小时的大肠埃希菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌营养肉汤培养液1ml，加0.9%无菌氯化钠至每ml含菌50～100cfu。

1.4.2 取经23℃～28℃培养24～48小时的白色念珠菌改良马丁培养液1ml，加0.9%无菌氯化钠至每ml含菌50～100cfu。

1.4.3 取经23℃～28℃？培养5～7天的黑曲霉改良马丁营养琼脂斜面，用0.9%无菌氯化钠3～5ml将孢子洗脱，加0.9%无菌氯化钠至每ml含菌50～100cfu

2 实验方法

2.1 细菌霉菌及酵母菌检查方法的验证

2.1.1 供试液的制备 取供试品10g，加pH7.0氯化钠-蛋白胨缓冲液至100g，作为1：10的供试液。

2.1.2 方法验证过程 验证试验进行3次独立的平行试验，并分别计算各试验菌的回收率。

2.1.2.1 实验组 取1：10供试液1ml，加入50ml含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液中，摇匀，立刻过滤，滤膜用500ml含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液冲洗后，用注射器加入菌液1ml，滤干，取滤膜培养。每株菌株（大肠埃希菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、白色念珠菌、黑曲霉）各做1份试验。

2.1.2.2 菌液组 取菌液1ml加入平皿中，立刻加入相应的琼脂，各菌株做2份平行试验。

2.1.2.3 供试品对照组 按试验组的方法不加菌液，测定供试品的本底菌数。

2.1.2.4 稀释剂对照组 取上述菌液（枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌、大肠埃希菌、白色念珠菌、黑曲霉）各1ml，？加入50ml含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液中，滤过，滤膜用500ml含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液分5次冲洗后，滤干。取滤膜培养。每株菌株（大肠埃希菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、白色念珠菌、黑曲霉）各做1份试验。

2.1.3 计算公式

实验组的菌回收率=（实验组平均菌落数―供试品对照组平均菌落数）/菌液组的平均菌落数

稀释剂对照组的菌回收率=稀释剂对照组平均菌落数/菌液组的平均菌落数

2.1.4 评价标准 细菌、霉菌及酵母菌回收率试验采用先制成1：10供试液，再用薄膜过滤法检查，试验组的回收在70%以上，表明可用上述方法检查细菌、霉菌及酵母菌。

2.1.5 结果

经过培养和计数，控制菌（大肠埃希菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、白色念珠菌以及黑曲霉）的回收率。

实验数据可以看出，实验组各控制菌的的回收率均高于70%，稀释既对照组的回收率也高于70%，说明用含5%乙醇的0.1%蛋白胨溶液500ml分5次冲洗滤膜的这种方法可行。

2.2 控制菌（大肠埃希菌）方法验证过程

2.2.1 供试液的制备 方法同2.1.2

2.2.2 方法验证过程

2.2.2.1 试验组 取1：10供试液10ml，加入500ml含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液中，摇匀，立刻过滤，滤膜用500ml含5%乙醇的0.1%无菌蛋白胨溶液分5次冲洗后，用注射器加入大肠埃希菌菌液1ml，滤干，取滤膜加至100ml胆盐乳糖培养基中，于35℃的培养箱中培养18-24h。取培养物0.2ml，接种于5mlMUG培养基中，35℃的培养箱中培养5/24h。

2.2.2.2 阴性对照组 方法同2.2.2.1，大肠埃希菌改为金黄色葡萄球菌。

2.2.3 评价标准 试验组应显大肠埃希菌的特征，阴性对照组不得显大肠埃希菌的特征。

2.2.4 结果 试验组366nm紫外灯下观察呈现荧光，源管壁加入靛基质，液面呈玫瑰红色，显大肠埃希菌的特征反应，阴性对照组无上述现象，不显大肠埃希菌的特征反应，表明上述方法检验罗红霉素干混悬剂方法可行。

3 讨论

3.1 常规法与薄膜过滤法的比较 常规法：取1：10供试液1ml，分别加入5株代表试验菌50～100cfu，立即倾注15～20ml营养琼脂培养基，平行制备2个平皿，待凝固置于规定温度培养箱培养24～72h，观察结果，计算菌落数作为试验组，同法测定相应加入的实验均数作为菌液组、测定供试品本底菌数作为供试品对照组，按公式计算回收率均为0。因为罗红霉素干混悬剂为抗生素制剂，有很强的抑菌作用，因此在用常规法测定控制菌的回收率时，罗红霉素的抑菌能力会抑制控制菌的生长，从而影响实验结果的测定，所以验证时不考虑常规法，而是采用薄膜过滤法。

3.2 原因分析 罗红霉素在乙醇或丙酮中易溶，在甲醇中溶解，在乙腈中溶解，在水中几乎不溶。用《中国药典》2010版二部规定的两种冲洗剂，无法除去罗红霉素的干扰，甲醇，乙腈，丙酮有一定的毒性，也不考虑使用，考虑选用乙醇溶解罗红霉素，当用含有乙醇的无菌蛋白胨缓冲液冲洗供试品时，乙醇能够增大罗红霉素在缓冲液中的溶解度，可以溶解供试品中的罗红霉素，从而可以排除罗红霉素对控制菌回收率的影响，使实验结果更具说服力。通过三次实验的验证可以降低每次实验过程带来的误差（如人为因素、环境因素、温湿度影响等），更能体现实验结果的客观性。实验数据可以得出，用5%乙醇的无菌蛋白胨缓冲液来冲洗滤膜来验证各个控制菌的回收率的方法可行的。

3.3 结论 在罗红霉素干混悬剂的薄膜过滤法中，用不含乙醇的无菌蛋白胨缓冲液来冲洗供试品是不可取的，本研究的目的是验证用含5%乙醇的无菌蛋白胨缓冲液来冲洗滤膜来计算各个控制菌回收率的高低的方法是否可行，结果各控制菌的回收率均大于70%，符合规定，说明此法可行。

参考文献

[1] 雷柳冰、巫彬毅、曾丽玲，罗红霉素干混悬剂微生物限度检查法的建立与验证，，2012.06

篇7

生产工艺定义：生产工艺是指企业制造产品的总体流程的方法，包括工艺过程、工艺参数和工艺配方等。

操作方法是指劳动者利用生产设备在具体生产环节对原材料、零部件或半成品进行加工的方法。

生产工艺的应用：生产工艺是指规定为生产一定数量成品所需起始原料和包装材料的质量、数量以及工艺、加工说明、注意事项，包括生产过程中控制的一个或一套文件。

生产工艺的特点 ：生产工艺是指生产加工的方法和技术主要包括工艺流程等内容先进的生产工艺是生产优质产品、提高经济效益的基础保证，用高技术改造传统设备和生产工艺是提高传统产业国际竞争力的根本途径。

（来源：文章屋网 ）

篇8

关键词：糠醛生产 催化剂 糠醛渣

糠醛是一种化合有机物，其产生主要由于戊聚糖通过酸水解生成戊糖，之后再脱水环化得来。目前生产糠醛的原料主要为玉米芯等农作物，其化学性质活泼、衍生物较多，可广泛应用于医药、塑料或农业，同时利用了玉米芯这种农作物“废料”，对环保公益产生效用。糠醛是1821年被发现的物质，在不断深入研究下，目前这种能够利用农林肥料创造经济价值的化合物受到了人们的大力推崇。本文以糠醛生产工艺的发展为主线，现作出如下报告：

一、糠醛生产中催化剂的发展

（一）强酸催化剂

我国在糠醛生产中使用的催化剂多为强酸，这种催化方式易产生酸性气体造成大气污染，同时会对管道造成一定腐蚀性。另外，强酸法下糠醛制作产生的渣滓职能用作锅炉燃料而不能作为肥料，造成材料利用率下降，因此对催化剂的改良是工艺研究重点。

（二）醋酸催化剂

在强酸法之后，采用醋酸作为催化剂的方式逐渐流行，利用高压、高温环境让原材料分子中的酰基发生断裂形成糠醛。这种方式能够同时产生醋酸，相对于强酸作为催化剂而言，糠醛渣滓更容易被处理。

（三）无机盐催化剂

这类型催化剂指的是强酸弱碱盐、酸式盐等在催化过程中能够产生氢离子的催化剂。无机盐催化方式可有效提升糠醛生产率，且反应无需在高压下进行，生产条件相对温和。

（四）固体催化剂

固体催化剂的演变主要使用的是硅土（负载磺酸）或是氢型沸石。使用这种类型的催化剂在对自身分离方面效果更优，且不会有废酸产生，对环境的污染相对较小，在前景上更为广阔。

二、糠醛生产工艺的发展

（一）一步法

由于一步法在设备上要求不高，且操作更为便捷，因此在糠醛生产中使用率较高。在几十年不断完善过程中，糠醛生产从最开始单锅蒸煮逐渐成为了多锅串联，利用水蒸汽汽提法移出反应让糠醛被生产出来。

但这种生产方式会消耗大量蒸汽，一吨消耗量大约在18-25吨蒸汽左右，因此在产收率上相对偏低，最高只能达到约60%，且废渣量较大。废渣的形成主要有木质素、纤维素、残留催化剂以及尚未发生反应的半纤维素，目前在废渣处理方面多采用煤渣混烧方式，将混烧作为蒸汽燃料。

（二）二步法

相对于一步法而言，二步法在生产工艺方面较为复杂，设备投入资金量偏大，加上脱水工艺发展尚处于改进阶段，因此二步法目前实施并未全面化，在工业生产中利用率偏低。

二步法的发展是糠醛生产工艺的趋势，随着糠醛生产规模的逐步扩大，其原料综合利用率不断提升。二步法能够将糠醛原料中的半纤维素以及纤维素分开并进行处理，且这项技术中的第一步――戊聚糖水解得到戊糖已经在工艺上处于成熟阶段，因此二步法的研究重点应放在第二步上，也就是研究戊糖脱水环化形成最终产品的环节。

总之，在糠醛生产工艺发展过程中，目前仅对二步法的第一步骤掌握了完全技术，但在第二部环化上尚处于研究阶段，其速率较慢，还可能产生副反应。在温度较高的生产环境中，糠醛容易由于聚合形成低聚产物，若遇到碱性物质可能出现醛缩合之类的副反应，或是在高温下再次分解。在解决方式方面，可从温度环境控制着手，将生产出的糠醛成品尚处于温度较低状态时及时移出反应系统，理论上这是提升生产率的有效方式，应该也是今后糠醛生产的技术处理重点内容。

在二步法实施过程中，从一步到二步的衍变也就是两个过程的综合处理。一步法中水解与脱水环化过程是在同一个反应锅中实施的，但二步法将这两项工艺分开了，让其处于不同反应锅内。在这一改变下，使用同样质量的原料在糠醛成品的获得上可提升约15%，且能够有效减少蒸汽消耗量，剂量下蒸汽使用量约为原有的70%左右，电能能耗方面，节约幅度约为15%。由此可见，二步法的实施属于降耗节能生产工艺，符合目前建设资源节约型与环境友好型社会的要求，因此在未来有广阔发展前景。目前我国国内已经有少部分糠醛生产企业开始尝试一步法向二步法的转变，虽然在工艺上还有待提升，但相信在研究的深入发展下糠醛生产将越来越好。

三、糠醛肥料处理工艺的发展

糠醛肥料是糠醛在生产之后形成的残留物，其中包含多种物质，如催化剂残留物、纤维物等。传统对于糠醛渣滓的处理通常是用作燃料与煤炭一起燃烧，在利用率上较低，且创造的价值并不高。现如今，随着糠醛生产工艺（催化剂的使用、生产方法等）的发展，糠醛渣适用范围逐渐扩大，不再单纯作为燃料低效率处理。

（一）作为乙醇燃料

糠醛原料为玉米芯，其渣滓中含有较多纤维物质，在水解状态下能够形成葡萄糖，之后发酵即为酒精的初始状态。研究显示，生产一升糠醛的情况下就能够产出约两升酒精。在原料最优条件下，糠醛渣应该算是目前发现的乙醇生产较好原料之一，属于可持续的、廉价的生物质资源。另外，在我国能源储备量持续下降背景下，化石时代即将结束，乙醇能源将占据难以动摇的重要地位。

（二）作为复合肥料

由于糠醛生产中有多种催化剂使用方式，研究发现当采用无机盐或改良硫酸作为催化剂时，得到的糠醛渣能够成为肥料。这是由于糠醛生产原料为玉米芯，这类农作物副产品本身可作为原料，在生产糠醛过程中受催化剂影响较小，因此可直接用于施肥。将糠醛渣作为肥料有效解决了传统渣滓处理难度较大、对环境污染大的问题，起到了“化作春泥更护花”的效果。

（三）作为活性炭

总所周知，活性炭能够将空气中的不良分子吸附，让空间环境更为洁净。目前一些研究者（时运铭、申烨华等）将糠醛水解渣作为生产原料，将原有ZnCl2活化剂替换为了H3PO4用来制备活性炭，通过对产品的研究可发现其具有较强的吸附脱色力，并且对大气环境污染产生的影响较小。

四、糠醛废水处理工艺的发展

（一）废水提炼醋酸

研究者张晓辉通过络合萃取剂将糠醛废水利用脉冲填料将醋酸回收，其效率能够高达98%左右。之后可对醋酸进行精炼，在共沸精馏脱水以及减压下实现对萃取液中醋酸的完全蒸出（效率可达100%），从而制成符合标准的醋酸（工业级别）。

（二）废水处理为结晶水

在相转移法帮助下，废水在水解塔下经过冷却并过滤便可实施分离，将分离出的醋酸中和后浓缩并展开活性炭脱色以及离心结晶处理可产出醋酸钠晶体。在这种技术下，废水约97%能够变为洁净水，可用于锅炉给水。

五、结束语

糠醛目前使用率较高，因此其生产具有较高的发展前景。本文通过对糠醛生产工艺的分析不难发现，今后研究重点应放在二步法第二部工序生产工艺的完善、糠醛渣的利用以及降低生产过程中气体排出物对环境的污染等方面。总之，相关研究者还应不断加大投入力度，将糠醛生产工艺不断完善。

参考文献

[1]李志松，侯德顺，钟红梅.糠醛生产新工艺的研究[J].化学世界，2013（12）.

[2]李志松.糠醛生产工艺研究综述[J].广东化工，2010（03）.

篇9

首先进行刨花称重，并用氧化剂对刨花进行预处理，使刨花表面活化。细刨花称量5份，粗刨花称量5份，然后分别用浓度为10%的氧化剂进行刨花表面活化处理（用量以传统刨花板施胶量为基准），细刨花与粗刨花活化时所用的氧化剂比例相同，粗刨花氧化剂加入量为74.40g，细刨花氧化剂加入量为49.60g。具体操作过程如下，将已分别称量好的刨花放入不锈钢搅拌桶内，盖好上盖，接上已装好氧化剂的喷枪，开动搅拌器后，打开喷枪；刨花在搅拌中与已雾化后的氧化剂溶液充分接触；在室温条件下活化时间为30～45min。

2刨花交联化处理

首先将交联剂用水分别稀释至2%、4%、6%、9%、12%，并分别加入到乙酰化的刨花中，交联剂加入方法与刨花乙酰化处理方法相同，经过交联化处理后的刨花需陈放30～45min，然后进行板坯铺装。交联剂的加入量见表1。

3铺装组坯

首先在不锈钢板上放置自制木框模具，将第一组细刨花1/2放入底层铺匀，然后将第一组的粗刨花放在已铺好的细刨花上面铺匀，最后再将剩余的1/2细刨花铺在粗刨花上面，每层刨花需用力压实，组坯厚度达到250mm后，缓慢取下模具，轻放上不锈钢板，三层结构刨花板即组坯完成；其余4组按相同方法铺装。2.5热压工艺热压工艺参数为温度125℃、压力2.0MPa、加压速度1mm/min，热压过程见图1所示的热压曲线。其中，0A为热压机第一升压阶段；AB为第一保压阶段，时间约1min；B0′为第一次降压且降到零，此阶段是为了排除板坯中的部分水分；0′C是压力降到零后第二次升压且升至额定压力；CD为第二保压阶段，时间约14min；DE为第二次降压；EF为第三次保压，FG为第三次降压，GH为第四次保压；HO″为第四次降压且压力降至零。

4检测方法

将热压成型后的板材在室温下冷却，锯掉毛边。取样及试件尺寸按GB/T4897.1-2003中7.2规定进行；静曲强度测定按照GB/T17657-1999中4.9规定进行；内结合强度测定按照GB/T17657-1999中4.8规定进行；表面结合强度测定按照GB/T17657-1999中4.13规定进行；2h吸水厚度膨胀率测定按GB/T17657-1999中4.5规定进行。

5试验结果与分析

试验中分别对静曲强度、内接合强度、表面结合强度、2h吸水厚度膨胀率四个指标进行检测，每组重复3次，然后取平均值，检测结果见表2。Spss单因素方差分析结果见表3。由表3可知，在表2所示的试验检测5组数据中，吸水厚度膨胀率指标试验结果显著；静曲强度、表面结合强度、内结合强度指标试验结果极显著。这也说明此种结合剂对无醛刨花板的力学指标有显著提高。参照GB/T4897.2-2003标准（第2部分干燥状态下使用的普通刨花板要求），公称厚度13～20mm，各项力学指标应符合如下要求：静曲强度≥11.5MPa、内接合强度≥0.24MPa、表面结合强度≥0.7MPa、2h吸水厚度膨胀率≤0.8%。在温度为125℃、压力为2.0MPa的工艺参数条件下，第4组的数据为最优的工艺参数。

6结论

篇10

本论文主要对过氧化氢的基本概念、相关的性质、用途、生产现状以及主要的生产方法等进行了简单的概述，接下来，本论文对蒽醌法生产过氧化氢工业生产原理及工艺方法等进行了重点研究，希望本论文的相关研究及分析工作能够为过氧化氢的生产工艺研究提供一定的参考价值及借鉴意义。

关键词：

生产工艺；过氧化氢；蒽醌法；生产原理

1过氧化氢的相关特性及其应用

1.1物理及化学性质

对于过氧化氢来讲，它又被称为双氧水，其化学式为：H2O2，分子量大概为34.0146，它的结构式为：H-O-O-H[1]。通常情况下，它的外观是一种没有颜色的透明液体，也没有毒，但是，它对皮肤是具有一定侵蚀作用的，当不小心使皮肤接触到过氧化氢会产生燃烧感及疼痛感。另外，过氧化氢也是一种强氧化剂，如果其遇到碱、重金属等的时候会发生化学反应，并且产生大量的热量，当与可燃性物质接触的时候就会发生氧化自然现象。

1.2过氧化氢的应用

由于过氧化氢的相关性质非常活泼，因此，其在我国经济建设中得到了广泛的应用。它主要应用到化工、纺织、电子、污水处理、医药、建筑工业、航空航天业、食品和奶制品用于杀菌消毒等诸多领域，另外，它也是非常重要的化工原料。过氧化氢具有多种功能效果，如具有漂白作用、消毒作用、氧化作用等。

2过氧化氢的主要生产方法

过氧化氢的主要生产方法包括：电解法、蒽醌法、空气阴极法、以及氢氧直接合成法、异丙醇法等[2]。电解法。该种方法最早是在1853年由Medinger发现的，当时主要是在电解硫酸的过程中发现了该方法，之后，在不断的实验及实践中进行了多次改进。从最初的过硫酸法逐渐改进成过硫酸钾法，更进一步的，其改进到过硫酸铵法，并且，它成为了上个世纪前半期的过氧化氢的主要生产方法。对于过硫酸铵法来讲，它是以石墨作为阴极，铂作为阳极来进行化学反应的，它的化学方程式为：异丙醇法。该种方法以异丙醇作为原料，并且以过氧化氢作为引发剂，用氧气等来进行液相氧化，从而生成丙酮和过氧化氢[3]。该种方法存在一定的缺点，如投资大，需要消耗大量的异丙醇等，另外，采用该种方法生产出来的过氧化氢是比较难分离的，也很难提纯，因此，在工业等领域对该方法采用的很少。蒽醌法。在1953年的时候，美国杜邦公司首次采用该种方法来生产过氧化氢，并且，到了1980年左右的时候，该种方法已经成为世界上生产过氧化氢的主要生产方法。由于其生产成本非常低，故其向着自动化、大规模化等方向进行发展。该种方法生产过氧化氢的原理过程为：通过将a-烷基蒽醌溶于有机溶剂当中，这样就会制成工作液，然后在催化剂钯触煤的作用下，通氢气之后被还原，使烷基蒽醌变成烷基氢蒽醌，后者再通过氧气进行氧化，在氢蒽醌转化为原来的蒽醌的同时，生产过氧化氢，用水萃取工作液当中的过氧化氢，再经过净化、蒸馏处理，即成为产品，并且，工作液是可以循环使用的，它的化学反应方程式为：

3过氧化氢的生产原理及生产工艺流程

3.1生产工艺原理

就目前来讲，蒽醌法是我国生产过氧化氢的主要方法。它的工艺原理大致为：把烷基蒽醌与有机溶剂通过采取一定的方式配制成工作溶液，在温度为55~65℃的条件下，压力为0.30MPa的情况之下，并且，在有催化剂存在的条件下，通入氢气进行氢化，然后，再到40~44℃下，通过与氧气进行逆流氧化，最后通过采取萃取、再生、精制与浓缩制来制得过氧化氢水溶液产品。

4结语

通过上文分析可以知道，不管是在工业生产中还是在我们的生活当中，对过氧化氢的使用频率越来越高，并且，它的用途也是非常的广泛。但是，过氧化氢同其它任何产品一样具有价值性，只有通过依靠科技手段来优化和完善过氧化氢的生产工艺过程，这样才能够提高其生产能力以及降低整个生产成本，从而为其创造更多的经济价值。另外，相关的化学工作者或者专家等人也一直在努力研究更优的过氧化氢的生产工艺流程，也在不断努力的研究、探索新型、高效、以及洁净的蒽醌氢化催化剂。

参考文献：

[1]谢秀芳.DCS在双氧水生产装置中的应用[J].福州市：中国工控网，2010，（01）:9-14.