化工生产与技术范文

导语：如何才能写好一篇化工生产与技术，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：化工生产；技术管理；安全生产；关系

在我国关于化工产品的使用已经深入到生活中的方方面，对人们的生活水平起到了极大的作用。但是在关于化工产品的生产方面还是存在着安全隐患。不但使国家的经济利益受到损失，也对人民的生命财产造成巨大威胁，因此关于化工生产技术和安全生产等内容必须得引起化工企业等相关部门的重视，要求化工企业在生产过程中必须要加强生产技术的管理，并做好安全防护措施，保证化工产品的生产过程都能在安全的环境下进行。

1化工生产技术管理与化工安全生产的关系

1.1化工生产技术管理和化工安全生产紧密联系

在化工产品的生产过程中，生产技术管理可以贯穿到整个化工安全生产中，生产技术和生产管理都是安全生产的保障。为了达到安全生产的目的，通常会使用到各种生产技术和管理方式。所以说生产技术是安全生产的基础保障，加强生产技术的科学管理可以有效的保障化工产品的安全生产，使化工企业得以顺利的进行生产工作。因此，化工生产技术管理与化工生产安全之间的联系是非常紧密的。

1.2化工生产技术能够防止安全事故

要做到安全生产，在生产过程中就必须要进行科学合理的生产技术管理工作，这样才能有效的防止安全事故的产生。比如在化工产品的生产中，有很多的原料都具有易燃、易爆和极具腐蚀性等特点，再加上高压和高温设备的使用，使得化工产品的生产危险性较高。如果在生产技术的管理上出现错误导致生产出现安全漏洞，就极易形成巨大的安全事故，造成人员伤亡和财产损失。因此，加强化工生产技术的管理可以防止安全事故。

2化工生产技术管理和化工安全生产中存在的问题

2.1员工安全生产的意识薄弱

在我国目前的化工生产企业中，造成员工缺乏安全生产意识的原因主要有以下几个方面：第一，化工单位没有把员工的考核绩效纳入到安全生产管理中；第二，化工单位在安全生产的监督和管理制度上不健全，对于安全生产没有足够的认识。导致生产员工缺乏安全生产意识，在生产过程中会出现各种安全问题，比如一些生产设备出现问题之后，没有马上进行全方位的诊断和修复工作，也没有对生产设备进行定期的维护。

2.2员工操作水平较低

化工产品在生产过程中的危险性相对比较高，所以必须要求操作人员严格按照操作流程进行操作，并时刻保持注意力，防止因个人操作不当而导致安全事故的产生。但是，在化工产品实际的生产过程中，一些操作人员的素质和技术水平都达不到生产要求。对于操作中遇到的一些无法解决技术问题会选择忽视，还有在检修设备的过程中存在漏洞。

2.3生产技术和生产设备存在问题

一旦生产技术和生产设备出现问题，便会容易导致化工产品在生产过程中出现一些安全事故，对员工的生命财产安全造成威胁。还有一些具有腐蚀性的原料会对生产设备造成一定的腐蚀作用，如果没有相关的维护工作，也会带来一定的安全隐患。所以这就要求化工单位在生产过程中一定要加强技术水平，要使用质量有保障的生产设备，并做好维护工作。

3加强化工生产技术和安全生产的举措

3.1提高生产人员的安全意识

提高生产人员的安全意识不仅可以提升生产人员的技术水平，还可以帮助生产人员树立正确的生产观念，最大限度的降低产生违规操作和安全事故几率。化工单位要对生产人员进行专业的培训，使其能够学习到安全生产的知识和相关的规章制度，提升在化工方面的技能水平。另外化工单位还要定期的举办与安全生产相关的活动。

3.2设备的检查和维护

化工单位在提高员工安全意识和技能水平的同时还要注意设备的检修工作，要求必须制定科学合理的设备检修方案，做好安全防范措施，并严格的按照检修方案进行检修工作，确保生产设备的安全运行。还需要生产人员对设备的运行原理的操作进行全方位的学习，保证能够及时的进行维修工作。

3.3提高员工的操作水平

提高操作人员的操作水平可以有效的减少安全事故，要求化工单位对操作人员进行专业的技能培训，对于不同岗位的员工分类进行培训。在正式上岗之前，要跟随老员工学习相关的操作经验，逐渐的提高自身的操作水平。

4结语

综上所述，化工生产技术管理与化工安全生产之间存在着紧密的联系，科学合理的生产技术管理是安全生产的保障。在具体的生产过程中不仅要提高操作人员的安全意识和操作水平，还要对生产设备进行定期的检查和维护工作，化工单位还要加强对生产过程的监督，并做好相关的安全防护措施。只有这样，才能真正的保证生产安全。

参考文献:

[1]刘清华.浅谈化工生产技术管理与化工安全生产的关系[J].化工管理,2015,(24):11.

[2]张洪彪.浅谈化工生产技术管理与化工安全生产的关系[J].商品与质量,2016,(22):91-92.

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一、煤炭企业清洁生产现状

1、区域发展不平衡

纵观我国清洁生产机制的分布不均衡的情况将会影响煤炭企业对清洁生产技术的推广和实施，并限制了煤炭企业的发展，不利于其长远发展。

2、宣传不足，缺乏指导

煤炭企业的清洁生产由于具有较强的专业性，导致许多煤炭企业对该项技术不能做到熟知和掌握，这就需要政府加大对清洁生产的宣传力度，以实现清洁生产的快速推广，通过清洁生产的有效措施来缓解当前的环境恶化，政府应该在充分了解清洁生产项目后向煤炭企业进行介绍，告知煤炭企业应当具备的条件，但是实际情况是煤炭企业清洁生产的宣传环节在当前还处于薄弱阶段，对于清洁生产的风险和效益都缺乏充分认识，也没有专业机构为其提供有效的指导，因而造成清洁生产在煤炭企业的推广进度缓慢的现象。

3、节能减排能力不足

尽管实行清洁生产项目能够为我国企业提供先进的节能减排技术，为我国经济的长久发展带来保障，但是由于我国目前节能减排的能力相对有限，导致清洁生产技术在我国的发展速度不能令人满意，而造成我国企业节能减排能力不足的主要原因是企业对项目资金投入的不足、老旧设备的坚持使用以及落后技术的继续沿用，这些直接影响节能减排能力的项目变革 即与创新格格不入，因此我国企业节能减排能力普遍处于较低的水平。

4、相关的中介机构缺乏

清洁生产项目专业性强的特点导致了从业人员的高门槛现象，并且从业人员还要接受相关的专业培训，但由于当前某些地方政府对清洁生产的重视程度不够，而企业对清洁生产项目的特点和生产运行模式又不够了解，增大了企业的运营风险，以至于阻碍了清洁生产在企业中的应用速度，另外清洁生产的审批流程也需要进行优化，目前清洁生产的审批需要企业自身申请，还要经过多个复杂的项目和环节，从而限制了申请的成功率，因此当前的清洁生产项目需要相关的中介机构加以支持，以促进其项目的发展。

二、煤炭化工企业的清洁生产技术应用

1、煤炭清洁化工企业洗选方面的技术

从煤炭化工企业的生产过程来看，提高清洁生产技术是一切煤炭清洁生产方式的核心。从众多例子来看，很多注重煤炭化工清洁技术提高的企业，在这一方面取得了比较突出的成就。例如有的煤炭化工企业，把清洁洗选生产技术为关键，不断借助国内外一系列先进的洗选技术和工作经验，同时与自己企业的实际相结合，建立了符合自己情况的先进清洁工艺，管理科学的煤炭化工厂。

2、加强各个方面的煤炭化工清洁技术的应用

不断改进各个方面的技术开发和创新，保证处理好废气、废渣、废水的技术机械。同时抛弃落后的设备，淘汰那些会产生高污染的生产设备，利用一些能进行循环生产的节能设备，优化节约各个环节的生产。在节能末端上，我们应该建立起化工清洁系统检测，利用环保检测设备进行可靠性检测。我们还可以对水体就行清洁检测，对于不达标的水体，我们要在化工过程中进行再次清洁技术处理。

三、清洁生产的思路和方法

1、调整煤炭产业结构，优化区域结构

市场需求是企业生产产品的导向，煤炭企业应当在保证市场需求的同时，更多地生产原材料丰富、材料转化率高、污染少的产品，以适应可持续发展，同时对资源进行综合利用和二次开发，采取节能、省料等措施对生产资源进行合理开发，减少对紧缺资源的消耗。另外，污染少、耗能低的产品生产需要企业对产品配方进行改良，从而减少产品生产当中废物和污染物的产生和排放，从根本上减轻对环境的污染。实施清洁生产项目的目的就是为了使煤炭生产当中的经济效益和环境保护协调统一，以保证煤炭资源的平稳供应、经济的平稳发展。

2、加大宣传力度，政府给予指导

在宣传方面，政府应当普及企业进行清洁生产运作流程和审批等操作层面的知识，使企业了解清洁生产项目的各种行业规则，政府通过加大对其项目的宣传力度等措施，努力使煤炭企业对清洁生产项目的基础知识有一定的掌握，对其生产流程熟悉掌握，以此降低煤炭企业的运营风险、提高企业收益。对于当前市场上清洁生产项目的空白，政府应当积极制定相关优惠政策进行弥补，例如可以从产业政策和土地政策方面给予鼓励，以促进企业清洁生产的可持续发展。另外政府还应当建立对于煤炭清洁高效生产产业链的调节机制，从煤炭的开采、加工到利用进行全方位的协调和控制，制定煤炭行业清洁生产的发展规划，实现清洁生产的统筹规划，政府还应当根据我国国情来建立煤炭资源分布和消费的产业格局，结合环境和经济来实现煤炭资源产业链的良性循环，实现煤炭产业的可持续发展，促进我国清洁生产项目全面平稳的发展。

3、研发新型技术，更新生产设备

煤炭企业进行产品设计时，在对产品的质量、成本和功能进行良好控制的基础上，还要将资源、环境保护以及员工的劳动保护纳入其中，以满足绿色生产的要求。企业在实际操作中还要注意几点细节：一是重视对生产现场管理和生产流程的管理，切实落实岗位责任制，以杜绝生产流程的纰漏，消除生产事故，将人为能够控制的生产资源浪费和环境污染降到最低；二是要加强生产设备管理，对设备进行日常的保养维护，使设备保持最佳的生产状态；三是要对作业进度进行科学安排，优化操作流程，根据生产流程进行成本核算；四是要推行文明生产，将清洁生产融入到企业文化建设当中。清洁生产在煤炭企业的推广不仅可促进企业生产管理水平的提高，也可丰富企业文化和内涵。

4、建立中介机构

中介机构对于清洁生产项目的推广具有重要意义。当前我国中介机构严重缺乏，不能够满足清洁生产项目推广的需要，因此国家应当大力发展清洁生产的中介机构，以便为正在寻求和选择清洁生产项目的企业给予咨询，中介机构也可以在企业缺乏清洁生产项目的专业人才的时候提供相关服务，以促进其发展。

5、在化工过程的设计和生产过程中，做到少排放、少污染、少浪费

改革生产工艺和设备，在生产过程中，如果采用先进的生产工艺和生产设备，就会提高生产效率、降低生产成本，减少废弃物的产生、降低环境污染，节省人力、物力、财力，实现生态和生产效益最大化。

合理有效利用资源，在生产过程中原材料、能源等消耗占成本的大部分，如果不能合理利用这些资源将造成很大浪费，增加无谓的成本。在生产中要实现原料的综合利用，充分利用和回收各种能源，使资源的利用发挥最大效益。

合理组织物料循环，物料循环主要包括流失的物料回收后作为原料返回流程；生产过程中生成的废料经处理后作为原料或原料的替代物返回生产流程；生产中生成的废料经处理后作为原料用于其它生产过程：如企业生产过程中的循环用水、煤气等的综合利用，既能节约能源和资源，降低成本，又能大幅度减少了物料流失和“三废”的排放，实现清洁生产。

产品体系改革，清洁生产是为了节省原料，及时回收副产品或者未完全反应的原料，循环利用资源，实现产品最大化利用，减少环境污染，在化工产品生产过程中和使用过程中不对人体健康造成危害，并且废弃的产品要利于降解，不对环境造成二次污染。另外还要简化包装，鼓励采用可再生的材料制成包装材料或便于多次使用的包装材料。总之，清洁产品应该在生产过程、使用过程中甚至使用之后，都对环境无害。

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【关键词】超滤技术；化工工艺；应用

1.超滤技术

超滤膜是最早进行研究的高分子的分离膜之一。早在20世纪60年代，超滤装置就已经实现工业化了。超滤膜按膜材料不同，分为无机膜、有机膜。无机膜主要指陶瓷膜、金属膜；有机膜主要指高分子材料制成的膜。按膜形状不同，则分为平板膜、毛细管膜、管式膜、中空纤维膜。超滤膜膜材料主要有纤维素、其衍生物、聚氯乙烯、聚砜、聚酰胺、磺化聚砜等，在工业生产中使 用的一般是非对称膜。我们接下来就对其在化工工艺的过程中的应用及前景进行一定程度的分析。

2.超滤技术在化工生产过程中的应用

2.1超滤技术在制药业的应用

除热原。制剂中去除热原一般是利用活性炭反复吸附，该方法劳动强度大、损耗大、得率低。超滤去除热原的原理是使用小于热原分子量的超滤膜拦截热原，该方法已经得到美国食品与医药管理局认证，具有劳动强度小、产品得率高、产品质量好的优点。

小分子精制。对于抗生素类的小分子物质，其传统的生产过程，要经过过滤、萃取、浓缩、结晶等工艺，存在过程冗长、收率低、能耗大等缺点，而且在精制过程中有微量大分子杂质残留，如蛋白质、核酸、多糖等，这些杂质可能对人体产生副作用。利用超滤膜可以除去大分子杂质，简化操作工艺。

大分子精制。随着生物技术的发展，大分子类药物数量急剧增加，由于该类产品具有热不稳定性，超滤的低温快速过滤特性成为该类物质精制的重要方法。用超滤法把高分子多糖类化合物单独分离出来，制备具有特殊药理作用的药物，使中药不同分子量组分用于不同的治疗目的，达到 药物的综合利用，是膜分离的重要功能。

2.2超滤技术在废水处理中的应用

由于超滤技术具有压力低、无相变、能耗少、适用范围广、分离效率高等特点，近年来在废水处理领域中得到较快的发展，在石油废水、含重金属废水、 食品废水、造纸废水、纺织印染废水及其他工业废水的处理中得到广泛的应用。

2.2.1含油废水

含油废水的来源较为广泛，主要有钢铁厂冷轧乳化液废水、金属切削液、金属清洗液、油田采出水等。用超滤技术处理含油废水，其透过液对COD和油的去除率很高，并且其浓缩液可经进一步处理后回收油。

2.2.2油田含油污水

采用核桃壳过滤器-超滤装置组合工艺处理油田含油污水，超滤装置出水中SS的质量浓度由18.06mg/L降到0.56mg/L，油的质量浓度由10.98mg/L降到0.33mg/L，出水达到低渗透油层注水A1类标准的要求。采用美国某公司单孔管管式超滤膜组件处理大庆油田采油二厂的采出水，从超滤膜出水水质来看，渗透液中的油及SS的质量浓度都稳定保持在1.00mg/L以下，粒径中值和SRB均不能检出，出水水质完全满足回注水用水标准。用合金PVC中空纤维超滤膜处理吉林油田采出水，出水中SS的质量浓度为0.2mg/L，DO的质量浓度为0.69mg/L，总Fe的质量浓度为0.28mg/L，SRB菌数为0，铁细菌数为23个/mL，腐生菌数为0。在投加除氧剂和阻垢剂后的水质完全符合注A1级标准。

2.2.3乳化油废水

采用超滤处理乳化油废水，处理水量为100m3/d，原水中油的质量分数为1.0%，超滤产水水量98m3/d，透过液中油的质量分数

2.2.4含重金属废水

处理重金属废水的传统方法通常都是一种污染转移，将废水中溶解的重金属转化成沉淀或是更加易于处理的形式。超滤技术可以实现重金属的回收，从而将其从环境中彻底除去。据报道，在电镀生产中产生的含Cu,Zn,Pb,Cd及Ni的废水，采用烧碱中和，再进行超滤处理，Cd,Cu,Zn的去除率在99%以上，Pb,Ni的去除率在90%以上。在表面活性剂存在的条件下，采用超滤法处理含5种单一重金属离子Cu,Zn,Pb,Cd,Ni和其混合物的工业废水，结果表明，当表面活性剂和金属离子的比率保持在一定水平时，重金属离子的去除率大于99.9%。利用超滤技术处理水中低浓度的重金属离子，研究表明：选择适当孔径的超滤膜，通过调节pH值，可使Cu2+,Ni2+,Cd2+,Pb2+,Zn2+等重金属离子的去除率均保持在在99%以上，处理后的水中重金属含量远远低于排放标准，并且还可从超滤浓缩液中分离重金属，达到回用的目的。

【参考文献】

［1］时钧，袁权，高从楷.膜技术手册[M].北京：化学工业出版社，2001.

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［关键词］ 工程机械；生产计划；toc约束；能力平衡；生产排程

1 工程机械行业的现状

中国工程机械行业经过几十年的努力已经具有相当的规模，积累了大量的技术和经验。随着世界经济一体化的形成，由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，国外的技术、资金、产品大量涌入中国，中国工程机械企业面临前所未有的国内外激烈的竞争局面。竞争要求企业产品更新换代快、产品质量高、价格低、交货及时、服务好。而这些市场竞争的特性又与企业管理的模式、管理方法、管理手段、组织结构、业务流程密切相关。如何缩短差距，提升管理水平，进一步提升中国工程机械企业的竞争力，成为摆在中国工程机械行业面前的重要课题。

企业研发、生产、供应链、营销、服务和财务管理等活动，构成了一个企业管理活动的价值链。在计划、组织、领导、控制四大管理职能之中，计划职能是管理的首要职能， 生产计划则是企业计划管理中的重点，因为生产计划管理可以创造出企业最优的生产力。但是，由于行业不同，生产计划具有明显的行业特性。比如，制药、薄膜、化工企业的生产管理模式与工程机械企业就有巨大差异。工程机械企业的生产模式是典型的离散制造模式，其生产计划具有明显的行业特性。

工程机械企业的离散制造模式的特点是：产品品种多，仅徐工集团重型有限公司一个企业就有近200种产品；生产批量小，每批订单1～40台不等；产品复杂，一个产品的零部件有3 000多件；生产周期长，大型设备单台套生产周期长达半年甚至一年；工艺复杂，包括磨、切、钻、铣、焊接、喷砂、油漆、装配等多道工艺处理；组织生产难度大，既有自己组织生产，又有大量采购，还有很多外协加工。自己加工生产时，各分（子）公司下设若干个生产分厂，生产流程布局、工位划分、工作中心的合理设置，都是生产计划的关键因素。再加上上千家供应商、几百家外协厂，内外生产节拍的衔接，对于计划管理都是巨大挑战。

面对如此复杂的离散制造管理，在纯人工管理条件下，生产计划的管理模式落后，成本计算不准确，信息分散、不及时、不准确、不共享，业务流程不合理，业务流程的管理和控制不规范，随意性大，缺乏标准化、规范化、制度化、程序化、数据化的管理，管理的优劣因人而异，当企业发展到一定的规模时，上述特点使生产管理非常困难，生产计划与控制根本无法有效指导生产。

2 工程机械行业生产计划管理特点和现状

工程机械行业的生产计划是生产管理活动的中枢，是生产系统运行管理最基本的日常工作，正确与有效的生产计划管理是提高生产有效性与经济性的根本保证。对生产进行计划管理是企业实现内部科学、系统、有效管理最重要的环节，对降低制造成本起着关键作用，是企业实现精益生产的基础。

工程机械行业经常无法准时交货，更多的交货期满足都是依赖库存出货，企业往往开足马力拼命生产备足库存，订单波动、产能不均、计划失控成为很多工厂的顽疾，计划形同虚设；但客户的计划常常变更，即便库存很高，也常常无法满足客户需要，太多的紧急出货，常常缺料；产序失调，招致人、机、设备、物料配合不佳，质量无法保证，退货量太高，太多的跟催，太多订单无法整批出货……经常不能如期交货，最终客户流失，企业损失惨重，其根本原因是计划管理没有完全到位。

现行生产计划管理中存在诸多问题，很多企业的生产计划是一个静态的、分散的、不连续的、按台套的计划，不能进行合理的通用件合并，缺乏科学的计划政策、批量政策、储备政策、提前期等生产计划参数。由于计划方式落后，造成很多企业的生产周期长，库存在制品储备高，流动资金占用大，不能准时交货，多数企业执行月计划，滚动计划，计划较粗，上下工序缺乏精确的衔接，由于在制品、库存、物料定额数据不及时，不准确，计划的准确性差；由于计划管理不周，造成生产不均衡，零件成套率差，不能按时交货，生产调度工作量大，天天抢缺件，这些是大多数工程机械企业普遍存在的问题。

考察了很多工程机械制造企业，发现一个有趣的现象，不论企业上erp还是没上erp，车间里、装配线上、加工线上的作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式——多数时候是人的经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以excel为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。erp功能再强、管得再宽似乎也管不到这里。结果，表面风风火火的erp与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家erp难解之死结。最关键的是，企业生产调度是对企业最底层的生产资源——人员、设备、场地、配送等，按照它们的能力进行合理安排。但是上层的erp无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算，这种简单计算很难满足工程机械制造企业生产计划管理的要求。

3工程机械企业生产计划模型

针对工程机械行业生产计划管理的特点，企业必须考虑在保证满足销售需求的情况下，生产计划如何均衡；如何和供应商计划协同；如何快速变更计划；如何提高存货周转率；如何和配送方协同，既能降低整个供应链的库存，又能在正确的时间内，配送方把物料按指定的数量送到指定的地方，生产订单量大，为现场报工带来困难，进而影响计划的准确性和成本核算的准确性，这个问题如何解决。

这一连串的疑问对erp系统生产计划提出挑战，erp系统很难完全满足这种计划模式，解决这些难题，必须开发符合自己实际情况的“插件”。所谓的插件，就是从erp系统取数，处理完毕，写回erp系统的“增强功能”。这些增强功能不会变更erp系统核心逻辑，也不会影响系统标准产品的升级，只有这样才能把这一连串的疑问逐个解决。

3．1 工程机械行业生产计划管理系统

以徐工集团生产计划为例，徐工集团设置了3层计划体系，分别是销售滚动计划，主生产计划（mps）和物料需求计划（mrp）。销售滚动计划主要指导长期采购件计划，主生产计划主要指导零配件加工和总装计划，而mrp计划主要指导供应商送货计划（如图1所示）。

3．1．1 销售滚动计划

工程机械行业必须建立滚动销售计划的模式，主要包括两方面事情：一方面，要设置合理的滚动销售计划的时间跨度，考虑到部件采购提前期和总装提前期，设置不同的时间跨度，比如当前一个月的计划要细分到周，后面两个月的计划，可以明确到月；另一方面，要定义合理的滚动计划的对象，比如在当前的一个月内，计划对象必须是具体型号的车，而后面的两个月可以明确到车型，从而实现基于车型的滚动预测。

3．1．2主生产计划模式

销售部门做完滚动销售计划后，总装工厂得到销售部门的计划。但该计划不一定是可以落地的计划，生产部门通过toc平衡交货期以及工厂生产能力和配套厂能力，做到工厂生产均衡，并对销售滚动计划进行能力模拟，物料可用确认等，最终把滚动销售计划中的周计划变成可以执行的到天的计划（如图2所示）。

3．1．3toc运算逻辑应用

约束理论 （theory of constraints，简称toc），是以色列物理学家高德拉特（eliyahum goldratt）于20世纪80年代中期在其最优生产技术（optimized production technology ， opt）基础上创立和发展起来的。进入90年代，goldratt 又在toc基础上发展出用来逻辑化、系统化解决问题的“思维过程”（thinking process， tp）工具。因此，toc既是面向产销率的管理理念，又是一系列的管理工具。 约束理论体系可以用图3表述。

toc的核心理念是指任何系统至少存在着一个约束，否则它就可能有无限的产出。因此，要提高一个系统 （任何企业或组织均可视为一个系统）的产出，必须要打破系统的约束。任何系统可以想象成由一连串的环所构成，环与环相扣，这个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强的一环。同理，也可以将企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果想达成预期的目标，我们必须从最弱的一环，也就是从瓶颈（或约束）的一环下手，才可得到显著的改善。换句话说，如果这个约束决定一个企业或组织达成目标的速率，则必须从克服该约束着手，这样能在短时间内显著地提高系统的产出。

工程机械行业运用toc，是由于toc有一套思考的方法和持续改善的程序，称为五大核心步骤。这五大核心步骤是：

（1）找出系统中存在哪些约束。

（2）寻找突破这些约束的办法。

（3）使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施。

（4）具体实施第二步中提出的措施，使第一步中找出的约束环节不再是企业的约束。

（5）回到步骤1，别让惰性成为约束，持续不断地改善。

工程机械企业运用toc理论，就是运用opt的9条生产作业计划制订原则，即：

（1）不要平衡生产能力，而要平衡物流。opt认为生产能力的平衡实际是做不到的，必须在市场波动这个前提下追求物流平衡。所谓物流平衡就是使各个工序都与瓶颈环节同步，以求生产周期最短、在制品最少。

（2）非瓶颈资源的利用水平不是由自身潜力所决定，而是由系统的约束来决定。所谓约束即瓶颈（也称瓶颈资源），是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业产出的数量，其余的资源则为非瓶颈资源。

（3）资源的利用（utilization）和“活力” （activation）不是一码事。“利用”是指资源应该利用的程度，“活力”是指资源能够利用的程度；“利用”注重的是有效性，而“活力”注重的则是可行性。

（4）瓶颈损失1小时，相当于整个系统损失1小时。

（5）非瓶颈上节约开1小时，无实际意义，只是造成了相关设备的闲置，不能提高产销率。因为瓶颈制约着产销率。

（6）瓶颈制约了系统的产销率和库存。产销率是单位时间内生产出来并销售出去的量，即通过销售活动获取金钱的速度；生产出来而卖不掉的产品，只能是库存。

（7）转运批量可以不等于1，而且在大多数情况下不应该等于加工批量。opt把在制品库存分为两种不同的批量形式，即转运批量（指工序间运送一批零件的数量）和加工批量（指经过一次调整准备所加工的同种零件的数量）。

（8）加工批量不是固定的，应该是随时间而变化。

（9）优先权只能根据系统的约束来设定，提前期是作业计划的结果（不是预先设定的）。

toc运用到工程机械企业生产计划时运算逻辑如图4所示。

从图4可以看出工程机械企业必须先进行能力配套，再进行物料配套，这样才能真正提高存货周转率。瓶颈计划是控制供应链生产节奏的关键，就像是音乐会的指挥。要提高存货周转率，那么瓶颈后不允许留取库存，留取库存就是降低存货周转率。瓶颈前必须有库存，但必须控制量，过大也降低存货周转率。那么非瓶颈计划要完全服从瓶颈计划，要服从指挥。

工程机械企业的erp计划只能通过mrp来解决物料齐套性，因而必须在mrp运行之前，先进行能力齐套约束检查，从而保证计划的可执行性，这对于任何一家工程机械生产企业来讲，都是非常重要的。

3．1．4物料需求计划（mrp）

主生产计划确认后，系统将会对主计划运行mrp，系统根据整机部件的采购提前期，自动生成供应商的预测交货计划（forecast delivery schedule），该预测交货计划可以是滚动的，从而用以指导供应商的生产及配送计划。而基于erp系统，可以实现对交货计划的每天更新，确保供应商适时了解总装厂的主计划变化情况（如图5所示）。

3．1．5工程机械行业生产主计划运行模式

工程机械生产主计划的来源有两方面：一方面是销售中心根据经销商反馈，制订滚动的销售计划：一方面是销售中心的紧急插单或进出口公司的销售订单，生产主计划的准确与否，直接影响到采购计划的准确程度，即配套供应商能否均衡生产。同时，主计划不同时段计划的对象不一样，离当前时间越近，计划的对象越具体，反之，计划的对象往往是机型。

生产主计划经过产销协同确认后，mrp根据材料明细清单，考虑库存、已订货、在途物料，对主计划内容进行计算。此时，erp系统将一个滚动的送货日程表给配送单位，送货日程表是一个用于指导配送方计划预测的依据。送货日程表的时间可以是前细后粗，即前面明确到天，后面明确到周或月的格式。

根据生产累计提前期，生产主部门把主计划转为生产顺序计划（即上面的计划行），明确了生产线的上线顺序。

生产顺序控制系统 （sequence controlling system， 简称scs），根据生产线的上线顺序，考虑到生产线的生产节拍和配送物料的配送节拍，生成jit配送指令。在jit配送指令中，可以明确送货时间到分钟，它的主要作用是用于指导配送执行。

配送方根据配送指令送货，总装厂按配送指令收货，减少收货的动作，加快收货处理的时间。

根据配送指令的收货明细，可以形成供应商的开票明细，供应商根据开票明细，进行开票，形成应付账款。

在生产执行时，对生产进行报工，系统自动确认相关的人工和机器成本，与产品成本核算关联。

整机生产完以后，凭erp系统中的发货单，将产品发运给经销商，erp系统自动结转销售成本，财务根据发货单，进行销售开票，确认应收账款。

3．2 生产排程

有了能力平衡，有了按照toc理论计算出的科学合理的生产计划，应该很好了吧？其实不然，对于指导具体生产来说，这还是差得很远。现在我们以一个假想例子来说明。

erp系统计算出了一套生产作业计划，即为所有生产资源安排工作的作业计划。现在，由一个有经验的车间老调度员来判断这个erp计划系统是否可以用的，他将如何做？

首先，他会逐一检查每个工序的时间安排，看它们之间的次序和逻辑关系是否符合企业生产工艺的逻辑关系要求；其次，他会观察这个计划中对每个资源的安排是否合理，有没有一个时间内同时干两件事冲突的情况发生；最后，他还要看在计划时间内物料能否及时供应。只有当他确认没有这些问题之后，他才会认可：这个计划已经是一个“可行”的计划了，也就是说，照此计划一定可以完成生产任务。

但是，还有一个关键的事情，老调度员根据自己习惯的做法，手工制订了一个作业计划，他把这两个计划一对比，发现问题了。手工的计划可以8个小时完成全部工作，而计算机的计划需要9个小时。或者手工计划可以在8：00完成而计算机的计划要在9：00点完成。原因在于：计算机对某几个工序的顺序安排虽然可行但是不合理，而老调度员根据长期经验早已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到更短时间完成的计划。这是一种优化安排，而计算机没有找到这种安排方法，所以计算机给出的是一个“可行”的，但是“不是最佳”的计划。理想中计算机应自动计算出一个比手工计划更好更优化的排产方案结果，指导人如何工作。这样的软件才能体现出“企业资源计划”的威力。否则，不能满足最优化排程的生产计划，在企业生产中还是无法代替手工。

这个例子凸现出了一个世界性的关键技术瓶颈：一个生产过程可能有无穷多种“可行”的安排方式，但是必须从中找出一个“最优”的计划，即使不能达到最优，起码要比人的手工计划更优，这才是一套车间或工段可用的生产计划，否则企业还是用不起来。

找出“可行”计划的难度已经很大，找出“优化”计划的难度更大。不仅要处理错综复杂的约束条件，还要从几乎无穷多种满足约束的可行方案中找到优化排程方案。怎样才能找到这种优化的计划？这是erp系统共同面对的真正瓶颈问题，没有erp系统可以完全解决，企业自己只能开发出适合自己的生产排产模型，这需要根据企业的产品特点、生产节拍、交货期、工艺路线、资源情况等条件，进行排产，下达生产指令，使用哪些资源、加工时间及加工的先后顺序，以获得产品制造时间或成本的最优化。

实际生产环境是变化的。加工路径：在实际生产中，作业的加工路径可能需要动态改变；随机事件和扰动：比如设备损坏、加工操作失败、原料短缺、加工时间／到达时间／交货期的改变等；每个产品的生产批次的经济批量是不一样的，新产品与老产品生产方式和时间都差距很大，把这些变化的toc约束因素也要考虑到生产排程模型中，这样开发出的生产排程插件才能更加灵活实用。

3．3 配送管理

制订了科学的生产计划和排产计划，但是，所有的单据靠人工输入，数据输入滞后1天的时间，导致信息不能jit。许多的信息要人工记录，未能及时准确地进入系统，没有按照节拍来送货，这个问题不解决，会极大地影响“生产计划和制造管理”，其结果是系统和实际作业两张皮，反过来会完全影响到mrp运算，计划再科学，考虑再周全，也是无法指导整个生产体系的。因此，人工数据采集成为生产计划的“瓶颈”。

装配车间调度提前一天jit call计划（装配生产顺序），配送方可以了解配送计划。根据jit call，在配送前（通常是半天，视生产线节拍），配送方生成本次配送的明细（即配送指令单），按配送指令明细内容，把货送到指定的总装工位。总装车间根据配送，确认实际收货数量，进行收货，提高收货处理速度。财务部门根据总装确认的收货明细，和供应商结算。

有了配送的管理，在生产执行层面，大大简化了仓库管理人员、供应商和车间接收货物人员在系统中的操作；在生产管理层面，建立了装机顺序、装机顺序下达、配送指令、配送指令收货的一整套体系，优化了总装车间和内部配送方及外部配送方的信息沟通，同时降低了装机顺序不可执行的风险，从而彻底解决最后的“瓶颈”，提高了车间作业效率，降低了供应链存货，有效保证了生产计划在执行层面的操作性、准确性和及时性（参见图6）。

综上所述，对于工程机械行业的生产计划管理，目前很难有成熟的erp系统完全满足这种多品种小批量、产品工艺复杂、生产计划灵活多变、典型离散制造的特点，解决工程机械行业的生产计划管理这些难题，必须根据toc约束理论，结合企业自身实际和所选erp软件，开发必要的增强插件，逐一解决各环节的“瓶颈”，弥补erp系统不足，增强生产计划管理的科学性和合理性使企业快速响应市场需求，提升企业核心竞争能力。

主要参考文献

［1］［美］艾利·高德拉特．关键链［m］． 北京：电子工业出版社，2006.

［2］［美］艾利·高德拉特．绝不是靠运气［m］．北京：电子工业出版社，2006.

［3］［美］艾利·高德拉特．仍然不足够［m］．北京：电子工业出版社，2006.

［4］［美］艾利·高德拉特．目标：简单而有效的常识管理［m］．北京：电子工业出版社，2006.

篇5

1南水北调中线京石段生产桥设置合理性分析及布置建议

南水北调中线是国内代表性明渠长距离输水工程，京石段总干渠河北段全长226 9 km，所经地区村镇密度较大，农用路网密集，为兼顾地方经济和交通事业的发展，共建设131座公路桥和110座生产桥，跨渠桥梁平均问距941.4 m，问距小于600 m的桥梁达10处之多，桥梁数量偏多，桥梁问距较密。

从恢复原有交通功能的角度出发，对总干渠穿越的现有公路，均应修建跨渠公路桥，故跨渠桥梁的优化布置重点是生产桥的优化布设。南水北调工程设计审查过中，虽经多部门、多层次现场调查，对增设生产、生活便桥的必要性进行了论证研究，但因各级主管部门、地方政府、审查单位、沿线群众对生产桥的认识不一，且南水北调工程受国家政策影响较大，生产桥设置方案仍存在以下问题。（1）全线大部分渠段生产桥数量偏多，布设问距较密;局部渠段，又未能充分考虑居民不同出行方式下的可承受最大绕行距离，给该渠段两侧居民出行造成不便。（2）全线生产桥设置问距偏小，相关部门为了减少生产桥桥墩的阻水影响，不得不选择了建设成本较高的大跨径结构一跨过渠。（3）生产桥修建标准确定时，未能充分立足于道路的实际实用功能，致使部分生产桥超载超限严重。

基于此，过水断面较大的长距离明渠调水工程，生产桥布置方案决策时应遵循以下原则。（1）规划设计阶段应充分重视跨渠桥梁问距及生产桥设置位置的优化，需同时考虑总干渠的输水能力及居民的出行方便性要求。跨渠桥梁设置问距过小，桥墩的阻水影响较大，其结构选择时将不得不选择造价较高的大跨径桥梁，造成了不必要的经济浪费;设置问距过大，又给渠道两侧居民出行造成不便，增加绕行距离及出行时问。（2）生产桥的建设标准确定，应在相应道路的使用功能和使用主体详细调查的基础上，将公路桥和生产桥统筹考虑，对沟通村与村之问交通需求的生产桥、对公路桥设置问距大于机动车交通绕行距离时，考虑提高生产桥建设标准。不同出行方式下，居民可忍受最大绕行距离差异较大，而生产桥一般情况下修建标准较低，不能满足被截断机动车交通出行，一旦公路桥的设置问距超过机动车出行的可忍受最大绕行距离，将对生产桥埋下超载超限的隐患。

综上所述，生产桥的优化布置需根据跨渠公路桥的布置、渠道沿线村庄的分布和当地路网现状，从满足输水渠道水头要求、交通需求及经济合理的角度出发，充分考虑跨渠桥梁问距设置影响因素，构建生产桥布置决策模型，进行生产桥等级及设置位置的定量化研究。

2跨渠桥梁的设置间距研究

2. 1跨渠桥梁的设置最小间距

目前，大多数长距离输水渠道修建时，往往一味考虑居民的出行方便性，逢路设桥，而明渠输水工程渠道宽度较大时，从经济角度考虑，其上设置的生产桥应选择多跨结构，桥墩入渠，必将缩小渠道的过水面积，增加局部水头损失，进而对渠道的输水能力造成不利影响。多跨跨渠桥梁设置问距越小，多个桥梁联合产生的阻水作用越明显。通过对不同桥梁问距下对渠道水位变化规律的研究发现[z}，桥梁结构形式既定情况下即相同桥梁阻水面积下，渠道输水能力的降幅与桥梁问距相关但呈非线性关系，当桥梁问距时L≥ 1 000 m，跨渠桥梁对干渠输水能力不会产生明显影响;当800 m ≤ l < 1 000 m时，跨渠桥梁设置对渠道的输水能力影响较小;当600 m ≤ l < 800 m时，桥梁问距变小，跨渠桥梁设置对输水能力的不利影响明显变大，当L≤ 600 m时，桥梁对渠道输水能力有非常显著的不利影响。明渠输水工程确定跨渠桥梁最小问距时，可综合考虑渠道的性质、使用任务，渠道沿线的居民点分布及当地路网现状等因素，确定跨渠桥梁设置的最小问距。考虑南水北调供水工程的重要性，在保证公路桥设置的前提下，应将600 m作为南水北调中线跨渠桥梁的设置最小问距的参考数值，有条件的局部路段，跨渠桥梁设置最小问距宜大于800 m 。

2. 2跨渠桥梁的设置最大间距

跨渠桥梁布置问距偏小，势必影响渠道的输水能力，问距偏大处又给渠道两侧居民的出行造成不便。在设置最小问距限制的前提下，生产桥的设置应根据跨渠公路桥的布置和渠道沿线村庄的分布，充分考虑各村镇的人口数量以及渠道两侧居民的出行特征，在有利生产、生活方便的原则下，优选将生产桥设置于居民横向穿越强度较大的地址，且跨渠桥梁设置问距应满足居民最大可忍受绕行距离的要求。

2. 2. 1最不利绕行点位置

如图1,A,B两点为渠道上的两相邻跨渠桥梁的拟定位置。设相邻跨渠桥梁设置问距为Z，渠道宽度为b,居民单次出行起点距跨渠桥梁A桥头A，的距离为x,,渠道对岸单次出行终点距跨渠桥梁A桥头Az的距离为xz，不同渠段渠道宽度b并不完全相同，但其相对于跨渠桥梁问距要小一些，可设为常数，结合图示可确定最不利绕行距离的绕行点位置。

时，绕行距离最大。因此，最不利出发点的位置应位于两相邻跨渠桥梁的中问位置E点。同理，可确定最不利绕行距离的终点位置也为两相邻跨渠桥梁的中间位置D点。

沿线居民出行的出发点和终点并不是紧贴跨线干渠，多数为G-B i -B z -F的跨越，此时绕行长度距离为GB}+b+ BZF- FG,其值小于EBB+b+ BzD-DE即相邻跨渠桥梁问距L，则可确定，最不利绕行情况是由两相邻跨渠桥梁中点C点的一侧D点绕行到另一侧E点最大绕行距离为Z。

2. 2. 2跨渠桥梁的设置最大间距确定

    由两侧居民出行最不利的绕行情况下，最大绕行距离与相邻两跨渠桥梁问距一致。在最不利绕行起讫点存在的情况下，生产桥设置时，可与公路桥统筹考虑，跨渠桥梁问距即居民跨渠出行最大绕行距离不应大于居民可忍受的最大绕行距离[5〕。出行方式不同，居民可忍受的最大绕行距离不同，因此，需根据当地居民的出行特征，计算居民可忍受综合最大绕行距离。

居民可忍受综合最大绕行距离如下:

    Dmax= d1j1 + d2j2 + … + dnjn}   (1)

式中:d1 、d2 、 ...、dn,为步行、白行车、电动车、摩托车、农用机械出行等出行方式下居民可忍受的最大绕行距离，j1 、j2 、 ...、jn为相应出行方式在居民总出行中所占的比重。具体参数取值需参照待优化渠段实际交通调查结果或出行强度相似地区调查结果取值。

渠段两侧的村镇居民点分布各异，最不利绕行情况不存在时，渠道两侧居民实际出行的最大绕行距离是小于生产桥布设问距的。故生产桥布设时，在满足居民实际出行绕行距离均小于居民可忍受综合最大绕行距离的前提下，生产桥设置最大问距可根据渠道两侧起讫点分布情况适当调整。凡v就鉴人

3生产桥布置备选方案确定

公路桥布置方案确定后，然后参照跨渠桥梁的设置最小问距和最大问距的要求，初步拟定跨渠桥梁数为n的生产桥布置方案，即在跨渠桥梁数为n的条件下，结合明渠输水工程渠道两侧地方路网的分布、地方社会经济水平、村镇密度等，拟定生产桥的所有可能布设位置和布设组合方案，n的初始值为1。针对某一跨渠桥梁数为n布置方案将跨渠桥梁方案影响区域范围内的主要村镇质心位置作为出行的起讫点，确定各出行起讫点之问的最短路径，并计算其最短绕行距离，是否均不大于居民可忍受最大绕行距离，如均满足居民出行方便性的要求，则将该布设方案作为生产桥的布置备选方案。将所有生产桥数为的布置方案计算完毕后，如均不满足居民出行方便性的要求，则需将生产桥数增加为n+ 1，重新确定布置方案。生产桥布置备选方案拟定流程图见图2

4生产桥布置决策模型

备选方案中，主要验算了桥梁布置方案的最大绕行距离，实际出行时，绕行距离可忍受长度还与出行起讫点问的直线长度相关，起讫点问直线长度越长，则可忍受绕行距离相应增长，故需引入绕行系数对备选方案进行最终的选择与决策。即对各备选方案中，所有可能跨渠居民出行起讫点之问的绕行系数进行计算并求和，得到备选方案的综合绕行系数，在生产桥修建工程造价相差不大时，选用综合绕行系数最小即输水明渠两侧居民出行方便性最优的方案的为最佳桥梁布置方案，进而确定生产桥的具体布设位置。

设出行者起讫点之问的绕行系数矩阵为MI ,假设n个起讫点的路网中，可以将MI记为

式中:Indexij= Routeij / Distij }, Routeij为起讫点i到j的最短路径距离、Distij为起讫点i到j的空问直线距离。比较各方案的大小，最小的即为最佳布置方案。

5实例分析

论文结合南水北调中线京石段工程李家庄公路桥(K21+ 722.256)至西杜村公路桥(K 24+ 707. 17)渠段的实际情况，介绍了基于综合绕行系数最小原则进行生产桥优化布置的决策模型的具体应用。

图3为通过该区域的村镇分布概况，A,B,C,D ,E为村镇质心即出行起讫点，u, b,。是结合当地地形、地方路网、跨渠桥梁设置最大问距和最小问距要求确定的可选桥梁布置位置，中线上数字表示实际地方路网路线里程，单位为m0    该渠段位于平原区，平原区居民出行可忍受的综合最大绕行距离按1 km};〕计，经计算，只设置。、b,。中任一一座生产桥的布置方案，绕行距离均不满足要求，设置两座生产桥的所有布置方案中，设置生产桥。和桥梁a,b两种布置方案均满足居民出行方便性的要求。分别确定为备选方案N、方案/。

方案N、方案O的绕行系数矩阵分别为MIA,MI z，经计算可得:    经计算矩阵M1}的元素和小于矩阵MI z的元素和，即方案N综合绕行系数最小，故最终确定方案N为该段生产桥最终布置方案，即李家庄公路桥和西杜村公路桥问，需在}z,。位置各设置生产桥一座，这与该段实际布置方案一致:该路段在I}22+ 561和I} 23 + 922处各设置生产桥一座，四座桥梁的问距分别为83& 74 m, l 361 m和782 17 m。

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随着科学技术的发展，化工产品在人们生活中所占的比重越来越大。它在给人们带来便利的同时，自身也产生了越来越多的安全问题。化工产品的生产原料通常具有毒性较高、腐蚀性强以及易燃易爆等特点，本文对化工生产技术管理与化工安全生产的关联性进行分析。

关键词：

化工生产技术管理；化工安全生产；关联性

伴随着化工产品应用范围的扩大，化工企业逐渐呈现出稳定的发展趋势。化工企业规模的扩大带来了一些化工生产安全方面的问题。化工生产技术存在于化工生产的各个环节，要保证化工生产的安全，应该对化工生产技术管理和化工安全生产之间的关系进行研究。

1化工安全生产的重要性

化工安全生产的重要性主要是从以下两个方面体现出来的：一方面，化工安全生产对化工企业的发展有利，这项工作需要以安全的化工生产为前提，为此，需要降低化工生产中安全事故的发生概率，使化工企业得到更加长久、全面的发展；另一方面，化工安全生产是现代化发展的必然趋势，因此，要做好化工企业的安全生产工作，提高员工的安全生产理念和安全意识，提高员工的相关操作水平，进而促进我国社会主义和谐社会的发展[1]。

2化工生产中的安全问题

(1)安全生产管理制度并没有得到充分落实

由于化工企业中的许多化工原料都具有一定的危险性，因此，化工企业应该按照安全生产管理制度进行化工生产。然而目前某些化工企业的安全生产管理制度并没有得到充分落实，很容易发生安全事故。

(2)化工企业员工安全生产理念淡薄，综合素质较低

化工企业员工的安全生产理念和综合素质是化工安全生产中的两个重要决定因素。如果员工的素质较低，则很容易发生违规操作，从而引发安全事故。

(3)化工企业员工的专业水平较低

化工企业员工的专业水平也会影响化工的安全生产，专业水平较低的化工企业员工更容易引发安全事故。

(4)化工企业员工的设备操作水平和检修水平较低

化工企业员工较低的设备操作水平和检修水平会增加设备的损耗率，进而引发相应的安全事故[2]。

3化工技术管理与化工安全生产的关联性

(1)化工技术管理可以消除化工生产中的安全隐患

科学合理的化工技术管理实践工作是实现化工安全生产的必要前提。在化工生产过程中，许多化工原料都具有毒性、易燃、易爆等特点，这些特点给生产过程带来了极大的安全隐患。在这种情况下，化工企业如果不进行科学合理的化工技术管理，就会很容易造成经济损失以及人员伤亡。化工技术管理是消除化工生产中安全隐患的重要途径。

(2)化工技术管理贯穿于化工生产的各个环节

化工生产的各个环节中都存在着化工生产技术管理工作。为了使化工生产过程更加安全，通常会同时运用多种生产技术和管理方式。生产技术是实现化工企业充分发展的重要基础，对化工生产技术进行管理可以保证化工企业生产过程中各个环节的安全性。因此，化工生产技术管理与化工安全生产之间存在着紧密的联系[3]。

4提升化工生产技术管理与化工安全生产的具体措施

(1)做好安全生产管理制度的落实工作

为了提高化工生产的安全性，应该充分响应相关部门对化工企业安全生产的号召，在化工企业内部建立完善的安全生产管理制度，并做好落实工作。在建立安全生产管理制度时，化工企业应该参照实际情况，考虑生产工作中的具体环节。在落实安全生产管理制度时，要让化工企业的所有员工都认识到化工安全生产的重要性。如果企业中有员工违反了安全生产管理制度，应该对该员工进行处罚和安全生产知识方面的教育，防止该员工在日后的生产工作中再次出现同类错误。

(2)向化工企业员工普及安全生产理念

化工企业应该向员工普及安全生产的理念，使员工意识到化工安全生产的重要性，进而保障员工的生命安全以及企业的财产安全。对此，可以通过粘贴宣传海报等形式，对化工企业员工开展安全生产知识的宣传工作。除此之外，还可以向员工讲解与安全生产有关的法律法规，使化工企业员工的安全意识提高，进而从本质上减少化工安全问题的发生。

(3)对化工企业员工加强培训

在化工生产过程中，由于企业员工之间存在着一定的差异性，一些员工的生产技术存在着不规范性，因此导致化工生产出现问题。化工企业员工的操作规范性以及专业水平是化工生产过程中的重要影响因素，因此，化工企业需要针对员工自身的不足进行有针对性的培训。加强对化工企业员工的培训可以使化工企业生产工作的安全性水平有效提升[4]。

(4)提高化工企业员工的设备操作水平和检修水平

化工生产设备是化工生产的基础。因此，化工企业应该提高员工的设备操作水平和检修水平，使设备的损耗率降到最低，进而减少由设备受损引发的安全问题。除此之外，化工企业在选择生产设备时，应该充分结合所使用化工原料的腐蚀性等特点，选择质量更高的生产设备。

5结语

化工安全生产是保障企业财产安全和员工生命安全的关键，也是未来化工企业长久发展的基础。化工生产技术管理与化工安全生产的关系十分密切，科学合理的化工技术管理可以保障化工生产的安全，因此，必须加强化工技术的管理工作。

作者：张宇 单位：嘉兴和邦安全技术有限公司

参考文献：

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关键词：化工生产过程化工分析

化工分析是化工生产过程中产业链的重要组成部分，它可以保证整个生产过程顺利高效，同时还可以节约相应的生产成本与时间。化工分析对化工生产具有指导意义，在化工生产中加入化工分析技术，可以及时发现生产当中存在的问题及不足，然后相应的反馈给予科学的处理与分析，从而有效提高生产效率。

一、化工生产中化工分析的具体运用

化工生产中化工分析主要有两个方面的运用，一个是仪器分析技术的运用，另一个是化学分析技术的运用。只有把这两项技术结合起来，才能把生产中存在的各种问题进行妥善解决，进行科学、环保、节能的化工生产。

仪器分析技术在化工生产中的主要运用是对生产所需要的原材料或其他物质进行样品检测，以确定其组成成分，以对其组成成分进行相关分析，来确定其运用方向。还有就是，用来检测其是否存在所要求的某种成分，进而满足生产中的不同需求。

化学分析技术在化工生产中的运用主要集中在检测物质组成成分及对生产原理进行相关分析两个方面，化学分析的过程中可以依照不同的分析任务而采用最适合的分析方法，尽量使分析结果准确真实。化学分析技术包括定性分析与定量分析两种，在生产过程中可以根据 不同的检测需要来选择相应的化学分析方法。

对于物质中的某种成分的测定主要是用定性分析技术，它主要是通过一些化学方法来对物质的组成成分或构成元素，甚至分子、离子来进行分子，来达到详细检测的目的。而要对组成该物质的所有成分都有一个具体了解的话，就会用到定量分析技术。它主要是通过整个生产流程及与这个流程有关的辅助物来对各种材料的各种成分进行准确的分析。

二、化工生产中化工分析的重要作用

化工分析通过应用仪器分析以及化学分析的方法，对化工生产过程中所使用的物料进行分析和解决。因此，化工分析能够对化工生产过程情况进行及时的检测，同时根据反馈情况对化工生产情况进行及时且有效的指导工作，进而便于在生产过程中进行科学的管理，具有极其重要的作用。其主要作用包含以下两个方面：

通过对化工原料以及能源燃料等物质的分析，能够尽可能的减少动力的消耗以及物料的消耗，进而降低化工企业的生产成本，同时也能够大大的提高其经济效益。与此同时，对于最终产品、中间产品以及原料的质量分析，对生产工艺情况的检查，对所发现的问题和异常情况进行及时的调控，进而家少废品以及次品的生产，做到提高化工生产的效能，达到优质高效的目的。

通过对泄漏介质以及“三废”物料的分析，能够及时、有效地消除污染，对环境进行保护，并且要大大的消除事故的隐患，避免发生爆炸或者是火灾事故的发生，进而保障设备以及人员的安全，延长化工生产设备的使用寿命，进而保证能够生产出较为合格的化工产品，同时进行文明、有效的生产。

三、提高化工分析质量、加强环境保护

化工分析对于化工企业的生产具有十分重要的作用，因此化工企业应该保证与时惧进，对化工分析加强重视，提高化工分析的质量，提升化工企业生产质量和效率，同时也为环保事业贡献一份力量。

随着我国科学技术的不断进步和发展，化工行业也是在不断的进步，化工自动化技术更是得到了较为长远的发展。在进行化工生产的整个过程中，更是不断的提高了对化工分析工作的要求。但是，人力的发展却并没有完全跟上化工企业化工分析工作的要求，在化工生产的过程中应该加大化工分析工作，及时避免可能出现的不便，减少可能遭遇的各种各样的损失。

纵现整个未来的发展形式，国家对于化工分析人员的技术性和专业性的要求也是越来越高，因此对于化工分析人员来说.不仅仅要对化工分析的理论基础知识进行扎实的学习，同时还应该要对化工工艺的操作技术进行掌握和规范，对化工分析技术等方面的基本技能和基本知识做到熟识于心，要树立强烈的学习观念，并且不断强化工作中的科学严谨的态度，要牢固树立“量”的概念，对化工生产中的数据进行认真负责、及时有效的提供。

近年来，人们对环保的问题越加的关注，而我国的化工产业作为耗能最大、污染最高的产业也自然的成为了人们重点关注的目标，因此要对化工分析引起重视。作为化工产业中的重要环节，其作用是明显的。要对化工分析工作进行合理的利用.尽可能的减少对大自然的破坏，加强化工产业的优化生产工作，使化工产业的生产更加环保.更加趋于原生态，为环境保护贡献出一点力量，为社会的发展贡献一份力量。

四、小结

化工分析方法运用于化工生产当中，对改善化工生产中的不足，完善化工生产流程有很大帮助。同时，化工分析的运用也使化工生产更加环保、节能、绿色，完全符合现代社会所倡导的可持续发展这一理念，是我国未来化工企业长足发展必不可少的一项重要技术。

参考文献

[1] 赵宁.浅谈化工分析在化工生产过程中的作用[J].中国石油和化工标准与质量，2011，31（7）：57.

[2] 李淑英.浅析化工分析在化工生产中的应用[J].黑龙江科技信息，2013，（19）：88-88.

[3] 陈素云.小议化工生产中进行化工分析的重要性[J].中国化工贸易 ，2013，（6）：255-255.

[4] 董明云.分析工作在化工企业安全生产中的作用[J].城市建设理论研究（电子版），2013，（1）.

[5] 王绍东.化工分析技术应用和发展探讨[J].化工管理 ，2013，（14）：119-119.

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关键词：化工自动化控制应用发展问题对策

1．前言

化工生产自动化指的是在原有的生产设备中，再加入一些合理的自动化装置，从而代替了操作人员的直接生产，节省了大量劳动资源，实现生产过程的自动化。通过这种自动化装置进而管理化工生产的方式，就是化工生产自动化，也可以简化为化工自动化。

2．化工自动化控制的含义

早在二十世纪50年代，就已经出现了自动化，其中早期的自动化主要包含检测与控制两个内容。但是，经过长期的发展，将自动化检测和控制看作是两个独立的概念。事实上，化工生产控制指的是如何在化工生产过程中更好的应用控制理论，主要包含分析自动化系统、自动化系统的运行与实施等。

3．化工自动化控制的现状和发展

近几年，随着我国经济和社会的快速发展，自动化仪表正在朝着智能化的方向发展，并且已经取得了较大的进步，智能化仪表实现了数字化、小型化、轻量化，但是，发展转变最大的就是实现了信号传递，也就是说化工自动化使用了现场总线技术，这样一来，将传统的模拟量信号转变为具有编码功能的数字量。化工自动化控制技术涉及到很多的现代技术，例如：控制理论技术、仪表技术、计算机技术等，从而对化工生产实现检测、控制、管理等目的，最终增加化工产量、减少消耗、生产高质量的产品的技术。化工自动化控制技术主要有三大系统组成，即化工自动化软件、硬件、应用系统。现如今，化工自动化控制成为制造行业中的最重要的技术，通过此技术可以有效的解决化工生产中出现的问题。现如今，当前我国化工自动化控制发展大部分都是从国外引进先进的设备，在投入使用一段时间后，根据企业的特点进行再次开发与利用。

4．区别化工自动化控制和一般控制的方法

4.1动态法

在化工企业生产过程中，将多种工艺所需要的平衡状态看作是稳态。在化工企业生产达到稳态时，如果出现干扰，那么控制变量就会发生偏离，原理稳态，但是，通过设备中的控制装置使控制变量又会逐渐回到稳态。我们将受干扰后偏离稳态又很快回到稳态的过程叫做动态过程。通常情况下，这个回复过程是震荡式的，可以使控制变量回复到原来的初始状态，同时也可以将控制变量回复到另一个新的稳定状态。现如今，大多数化工生产设备都是根据预测可能会出现偏离的动态条件来设计的，并不是所有的都根据稳态来计算设计的。

4.2反馈法

化工自动化控制的效果与发展是和信息反馈有着很大的关系的。在自动化控制系统中，在控制器采集到控制信号时，如果可以将预期的控制效果信息又传送到控制器，从而进行信息数据比较，进而控制器决定下一步该怎样进行校正，我们把控制预期效果信息又重新传送到控制器的过程称之为反馈。反馈是提高控制质量的最有效的措施，通过改变反馈信息的大小、规律等，将会产生不同的控制效果，有时也可以将不稳定的系统经过调节、转变为控制质量最佳的稳定系统。因此，将反馈看成是整体控制系统最主要的一部分。

5．提高化工自动化控制水平的有效措施

5.1质量控制参数要合理选择

在试验生产过程中，必须要选择质量较好的控制属性与指标。但是，对于化工企业来说，参数大多数都不是统一、规划的，大多数都呈个分布的。通常情况下，参数都符合正态分布，那么我们就可以选用正态分布的理论好姿势来描述化工自动化控制的各项指标。

5.2采用预防式质量控制管理模式

在主显示器上接收数据信息，并且可以绘制出相应的质量控制图，当发现系统出现问题时，就应该立即产生警报，通知有关人员要及时采用有效的措施加以解决。此模式就是与方式的质量控制管理模式，而且这也是最常见的质量控制模式。化工自动化控制管理目标是要获得稳定的可靠产品。一旦质量控制效果不好，那么生产的产品也就不符合要求，所以，必须重新就行加工，结果大大增加了生产成本。然而，如果质量控制效果良好，那么就会使化工企业生产效率大大提高，而生产成本也就相应的会减少。

6．化工自动化控制存在的问题和有效的解决对策

6.1模型通用性能较差

现如今，开发的各种模型都是根据某些大型企业的生产装置来开发的，但是，由于我国化工企业生产工艺流程的多样性，使得现有的模型通用性能非常差，得不到广泛的推广和使用。

6.2产品化能力非常差

产品化能力较差主要表现在两方面，一方面，对现有生产模型与技术进行优化必须要有足够的资金与人力资源，通常情况下，要求研究人员应该具备足够的科研实力，然而，却缺少足够的产品优化资金；另一方面，将学历很高的研究人员都安排到开发产品化程序工作中，没有合理的分配人力资源，浪费了更多的人力资源。

6.3加强技术与应用技术研究

在未来的化工企业发展中，要将工作重点放在应用技术与新技术的研究过程中，从而实现化工企业的经济增长。而且，在化工生产中还要大量运用信息技术。现如今，流程模拟、生产优化技术都发挥着巨大的作用。

6.4使用最先进的控制系统

现如今，大多数化工企业仍然使用的是传统的控制系统，PID控制技术的使用占90%，可以说，装置的潜能并没有完全发挥出来。所以，要大力推广和使用流程模拟和生产优化技术等先进的生产技术和应用技术。

7．结束语

总体来说，近几年，随着我国经济和社会的快速发展，我国化工自动化控制也会发展越来越迅速，信息化的化工生产将成为人们研究的最终目标。由此看来，化工自动化控制技术非常重要。

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【关键词】化工企业;仪表;安装

在化工企业高度智能化及自动化的生产过程中，整套化工仪表的稳定、高效运行对企业经济效益至关重要，而仪表安装质量直接影响整套装置的运行质量。而化工企业仪表技术涵盖了众多高新技术如集中控制技术、防爆技术、材料科学技术、智能技术、通信技术、传感器技术等，跨越多个学科，这就决定了化工企业仪表技术的综合性和复杂性。化工企业应在积极引进先进仪表技术的同时注重仪表装置安装质量的提升，以保障企业日后的生产效率和生产安全，助力企业长远发展。

一、明确化工仪表种类及功能

化工仪表主要有检测类仪表与执行类仪表两大类。其中的检测调节类仪表主要通过传感器、集中控制技术等技术负责对化工生产过程中的压力、机械量、温度、流量等一系列的参数进行检测和测量，并将测量结果进行相应的技术处理，显示出来，以供操作人员记录和处理。检测类仪表之中的仪表根据测量——处理——显示的不同功能相互搭配使用，多为显示仪表与传感仪表、变送器、检测仪表等配套安装和使用。显示仪表又可以依照仪表不同的显示方式分为图像显示仪表、字符显示仪表、模拟显示仪表与数字显示仪表等类型。化工仪表之中的调节仪表主要是对化工生产过程中各项指标即参数（包括被测参数与测定参数）进行比较分析，之后依照其固有的调节机制将相应的调节指令传送到执行类仪表。

化工仪表的执行类仪表（调节阀）主要是接收来自于调节仪表的调节指令，并进行相应处理。当执行类仪表接收到来自于调节仪表的调节信息之后，就会对接收到的信息和指令进行快速的处理，依照接收的调节指令对指令相对应的输入量、输出量、生产控制模式等进行调节，进而是化工生产过程中的参数及模式做出利于生产顺利进行的改变。生产中的集中控制设备可对生产过程中的各项分散参数进行集中的控制和集中检测，主要依照既定模式对相应的程序进行集中化的检测及集中控制处理。集中控制设备主要分为集中控制与处理装置、集中监测装置等部分。随着化工企业与化工生产技术的不断发展，生产过程中的仪表装置也越来越复杂，所包含的技术也不断更新。

二、化工企业仪表安装原理及规范

化工企业仪表装置都有其不同的功能及特点，在进行安装时应依照一定的规范及不同仪表相应的安装原理，进行有序安装、规范安装。

不同的仪表装置的作用不同，有其不同的设计与使用原理，也相应有不同的安装原理。化工企业在安装仪表时应充分了解仪表的安装环境、使用环境与条件、安装与工作影响因素等问题，同时对仪表材质的特殊性、附件及仪表结构的特点进行了解和分析，保证按照原理安装。如安装测量仪表之时，安装人员应充分了解测量仪表及附件的材质与结构特点、工作机理、适应的安装环境与安装条件等问题，进而按照验收标准规范进行安装。

化工仪表安装的规范程度直接影响到日后的仪表使用状况及化工生产过程的整体效益和整体质量，对整个生产与管理过程中的安全也有重要影响。化工企业必须在仪表安装时充分与生产工艺管线及工艺设备、生产流程、其他附属设施及管理控制系统相协调，有序、规范化和标准化操作，实现化工仪表与生产工艺管线及工艺设备、生产流程、其他附属设施及管理控制系统的无缝连接及有机结合，通过化工仪表的规范化、标准化、协调安装，实现整个化工生产控制线的规范化操作。

三、化工企业仪表的安全安装

化工生产过程具有其一定的特殊性，化工生产中的安全问题一直是化工企业重点关注和努力控制的一项重大问题，不力的化工安全监管不仅使化工企业蒙受巨大的经济损失、严重威胁生产控制人员生命安全，甚至发生破坏生态环境、造成不良社会影响，为此，社会各界也给予化工安全问题普遍关注。化工仪表安装质量直接影响到日后企业化工生产控制安全，在仪表安装过程如施工方法不当也会造成一定的安全隐患，因此，借鉴其他企业仪表安装经验，高度重视仪表安装安全问题，引进先进的安全控制技术，优化仪表安装程序及安装模式，充分考虑日后生产安全，建立有效事故预防和处理机制，避免事故发生和事故扩散。

四、化工企业仪表安装调试与检验

在严格按照安装原理进行规范化、标准化安装的基础上，还应对化工仪表进行科学安装调试与安装检验。安装人员应严格按照施工标准规范、设计文件中工艺流程图等，精准地找到不同仪表的安装位置，并在设备制造、管道开口时进行预留孔，焊接，或采用法兰螺栓连接，之后按照合理的顺序逐一安装仪表及相应的配件，在进行仪表定位之后，配装相应的仪表管线如电缆穿线管、气源管、引压管等管线及其他的附件。同时对仪表配备保护箱、仪表接线盒及现场控制箱等进行装配。

单体仪表调试校对合格之后，按照设计文件装配位置进行现场仪表安装，安装结束后，再对每一回路的模拟信号进行调教，对检测回路在现场用标准信号发生器传送到不同的信号，根据控制仪表及DCS装置对每一回路状况进行检测并计算误差。通过控制器向执行器发送控制信号，立即检测执行器反应速度及处理情况，将检测结果与安装规划及标准进行比照，最终，通过无负荷试运转、系统联动试运转考核仪表安装质量，确保仪表真正成为化工与企业运行的眼睛，随时监控现场变化，保护设备、装置、人身安全。

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摘 要：目前，我国的生产总值在迅速提升，化工行业也发展较快，成为推动经济发展的主要行业之一。化工生产具体指生产过程中化学方法占主要地位的工业生产。众所周知，化学品大多数属于危险物品，能够对公众的生命财产安全产生较大的威胁，而化工生产过程，还常涉及高温、高压、真空、深冷等极端状态，所以在发展化工生产过程中，必须注重安全问题，掌控化工生产的相关安全技术。本文针对化工生产过程中安全技术的利用展开了分析，并且提出相关意见和方法，提供参考。

关键词：化工生产；安全技术；应用研究

0.引言

就化工生产而言，原辅材料、中间品、成品是化学品，而大多数化学品，特别是危险化学品，不同程度地具有燃烧、爆炸的危险特性，还有的存在毒性、腐蚀性以及致癌性等，这类化学产品具备不稳固性的化学性能，进而对相关化工工作者的身体健康及安全起到不利作用，并且对其生命安全产生威胁。另一方面，化学操作依旧是化工生产过程的主要方式，且化工生产的产品步骤相对繁复，并且会不断改变，其工艺过程要求也具备多样性，例如：高温、高压、真空、深冷等严厉要求，有些化学反应过程激烈，放出大量的热量，如控制不当，极易发生安全事故。所以，化工企业建立安全的生产环境，必须注重化工生产技术安全，进而保障工作者的生命安全和企业的财产安全。

1.操控过程和安全技术

1.1加热

在化工生产的过程当中，进行加热时务必要根据把握温度范围与增温速度的标准来实行操控。假如出现增温速度太快或是温度超过标准限定，就会导致化工生产的设施受到较大的损伤，更加严重时可能会引起化学反应失去控制，从而引发爆炸。所以在化工生产的过程中，务必要运用合理的导热媒介，将多出的热量及时的排出，同时防止搅拌突然中断运行。而在化工生产当中，普遍的加热方式为电能加热、水蒸气加热和过往的火自接加热等。在运用水蒸气加热的过程中，就要防止水蒸气的走漏或者其余不相干的物质混入；在运用自接火加热过程中，就必须要采用惰性气体来防范爆炸事故的出现，原因是火候如若没有掌控好，会导致温度提升过快从而引发爆炸事故。而在运用电能加热过程中，相关的设备就务必要相符于防爆的标准要素[1]。

1.2冷却与冷凝

化工生产当中，依据降低温度的过程中是否会因为物料出现相变，进而将其分作冷凝与冷却，且冷凝就是气体转变成液体出现的相变，冷却就是物料不出现相变。另外空气与水在化工生产当中作为普遍的冷却媒介，氟利昂等通常作为冷凝媒介。而在进行冷凝操控时，为确保化工生产的安全，在此阶段尤其要注意防范设施与管道出现炸裂的状况，因为此操控必须在低温环境中才能实现，所以要格外的注重冷凝器械和管道的抗冻与抗压性，以及管道的密封性，防止出现相关的危险事故；在冷却操控过程中，务必要确保冷却媒介的不间断供应，防止因为积累的热量引发温度的突然升高而出现爆炸情况。并且在化工生产过程中，必须要提前进行冷却媒介，再开启机械，先将物料撤出之后再停止机械操作，最后再实行冷却。

1.3增压

在化工生产当中压力是一个较为多见的指标，而增压操作就是压力高于标准的大气压。并且化工生产当中增压的状况十分常见，因而此操作对于相关物料与安全技术具有较高的要求和条件，并且务必要与有关的标准相符合。在增压操作过程当中，如若发生管道或者设施泄漏的状况，从而就比较容易引发高速喷射和爆炸事故。所以在操控时，首先确保设备设施的本身强度满足设计压力的需要，同时要安装安全泄压设施与压力监控设施在增压操作的设施上，必要时安装自动控制和紧急切断，进而就能够较好的避免在增压时，发生增压失去控制的状况，并且在高于标准限定的压力时可以自动的进行安全有效的泄压。

1.4熔融

熔融在化工生产操控当中占据着重要的位置，而在实行固体物料熔融过程中，要避免熔融液的喷溅致使操作人员的身体受到烫伤，并且要将熔融物中杂质排除，防止因为杂质不熔融而致使温度升高，引起熔融物溅出的危险事故。通常而言，要在设定的温度范围内进行熔融，但是为使操控过程中温度散布较为均匀，进而对物料采用相关设备实行不断搅拌。

2.增强化工生产技术管理

在化工生产的过程中会出现一些相关的危险事件，从而损害着整体工作人员的生命安全，所以有关单位务必要增强化工生产技术管理把控。例如科学性实行规划管理、合理有效实行布局、提高生产设施安全管理、积极实施员工培训、提高监管的力度以及项目变更的质量保障等。并且要提高各个阶级安全的教育工作，积极进行相关安全实践演习活动，组织员工进行相关事故出现因素的学习，让整体员工经过学习安全活动可以更加深入的了解到安全生产是所有事物最主要的前提条件，促使整体职工认真的学习与掌握各种安全知识，从而保障生产的安全[2]。

3.安全技术运用在化工生产当中的实际案例

当前随着国家化工生产当中安全技术的持续深入发展与进步，化工生产中安全技术的运用逐渐变得多样化，例如HAZOP技术。这种技术方法具有着形式结构化，主要是应用偏差的方式进行寻查化工生产过程中存在的隐患和可行性探析。并且经过持续的探究化工工艺管线和仪表图像以及具有控制点的工艺流程图像进行风险的确立。人工HAZOP安全评估技术的基础准则是认为合理与标准划定情况中的要求均安全，而灾祸仅发生了与基本条件下的违背或者偏离之后才会产生。可是HAZOP技术重点是针对化工生产当中工艺流程实行对系统的全面检测，把握设备或者实际操作中具有的弊端，再提出改善的意见，从而排除掉存在的弊端，达成提高设备的安全性，以及完善设施的操作性的目的。

4.结语

综上所述，由于相关法规的实行，怎样保证化工生产的安全是目前的主要任务。就化工企业来说，化工生产的安全性是尤其重要的。化工生产具有较高危险和风险，能够对公众的生命财产安全产生较大的威胁，所以为确保化工生产的合理运作，一定要严厉掌控每个操作过程，增强安全防范理念，提升操作技术能力，确保化工生产的有效运作[3]。

参考文献

[1]井发启.化工生产中安全技术的应用探讨[J].化学工程与装备.2013.07（14）：69-70.