化工企业工艺变更范文
时间：2024-04-02 18:04:33
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篇1
实现化工企业的安全生产时一项重要而艰巨的任务，为了完成这项任务，我们必须做到未雨绸缪，事先防范。这需要我们在生产过程中对所有的工艺安全技术进行严格的控制，保证相关的技术指标满足安全生产要求，对所有危险因素进行有效的控制，预防安全事故的发生。工艺安全技术管理需要投入更多的资金与精力，其中包括对生产设备的更新改造，通过软硬件结合的方式实现安全生产。工艺安全技术管理采用的是预防原理本质安全化原则，可以利用不同的技术与管理方式对风险进行控制，提高生产过程的安全性。
1工艺安全技术管理概述
1.1工艺安全技术管理的概念
工艺安全技术管理工作的主要内容包括工艺安全技术相关信息的采集、应用以及维护等环节，其中所有的工作均需要严格执行相应的操作规范，明确信息采集的目的，严格执行信息的应用方式，并对所有相关信息进行总结与维护，实现工艺安全技术的传承，在生产、维护与改进的过程中总结管理经验，对工艺设备管理的方法进行专业的指导。与此同时，工艺安全技术管理工作还包括对物料危害信息、设备设计信息以及工艺设计信息等的管理。
1.2工艺安全技术管理的重要性
工艺安全技术管理是对生产工艺进行安全管理的信息基础，做好这部分管理工作能够为操作人员、技术人员、维护人员以及管理人员在工作中的安全管理进行指导，提供相应的指导，是工艺安全管理工作的基础条件，并且可以将工艺安全管理与其他要素联系到一起。全面的对生产过程中存在的风险进行预防、识别以及控制，从工艺设备管理工作出发，利用有价值的信息提高安全管理的精细化程度。对工艺安全技术的相关信息进行收集、分析与应用，可以对生产安全风险进行有效的识别，并发现安全标准与制度中的不合理之处，并针对不同的风险采取相应的改善措施，实现持续改进与工艺安全管理的完善。因此，工艺安全技术在工艺设备管理工作中发挥着重要作用。
2提高工艺安全技术管理水平的具体措施
2.1保证工艺设备质量
为了保证工艺设备质量，我们需要在工艺设备的设计、选购、生产、安装以及使用过程中，根据相关的标准，使用先进的管理方式，对设备进行严格的质量检验，以确保工艺设备质量能够符合安全技术管理要求。工艺设备质量是影响生产安全性的关键因素，只有保证工艺设备质量，才能有效提高生产过程的安全性。保证工艺设备质量的主要任务就是对工艺设备存在的质量问题进行预测、识别以及处理，从根本上降低工艺安全风险。与此同时，还要对现有的资源进行优化，改善工艺设备在使用过程中存在的管理漏洞与不足，防止因管理失误造成工艺设备出现质量问题，并且不断改进这些设备，提高工艺设备在运行过程中的稳定性与可靠程度，有助于设备管理效率的提升。
2.2采集工艺安全技术信息
为了能够顺利的采集工艺安全技术信息，化工企业需要在不断完善信息采集制度与内容，重视对工艺信息、设备信息、有害物质信息等方面信息的采集工作，为工艺安全技术管理提供有效的依据。
2.3积极分析并应用工艺安全技术
在获取工艺安全技术信息后，需要对这些信息进行筛选与分析。在进行化工生产时，各部门需要对信息的沟通情况进行核查，以确保工艺安全技术信息能够及时更新，并提醒生产部门应用最新的技术。将不同的安全技术信息应用在制定操作规程、应急预案以及检修方案等工作中，并利用这些信息进行安全分析与员工培训等方面的工作。与此同时，在对危险性较高的物料进行存储、运输以及使用的过程中，需要严格执行相应的安全技术说明，工作人员必须掌握这些物料的防护方法，并在操作过程中采取正确的防护措施，如果存在化学危险品，需要在醒目位置粘贴安全标识。此外，合理的应用设备的检测与维护等方面的信息，可以进一步明确设备管理标准。
2.4工艺安全技术信息的管理
在化工企业中，工艺安全技术信息的管理工作需要由专人负责，并对其进行更新与维护。在这些信息中，PID图与工艺装置技术参数等信息必须与生产过程中的实际参数相同，以便能够在相关参数出现异常时对员工进行指导，防止发生安全事故。在有信息发生变更时，需要及时更新，尤其是存在与不同位置的相同信息，防止过时工艺安全技术的误用。
3工艺变更管理水平的提高
工艺变更包括所有服原有设计要求与标准的更改，在完成工艺变更后，原有的危险评估可能会失效，而因此造成的变更管理是指对相关操作规程、应急措施、培训要求等程序的变更情况的管理。对工艺变更进行管理，工作中应充分重视常规变更后引发的风险，采取针对性的措施对其进行控制，并总结数据变更的管理经验。通过变更管理，能够对工艺或设备变更可能带来的风险进行预测，以降低安全事故的发生概率。对于工艺设备的设计更改、大修或改进等变更，在所有变更完成后，需要对其进行全面的系统安全检查，在确保其满足安全要求后，才能够投入使用，以排除工艺设备存在的安全隐患，预防安全施工的发生。
4结语
总而言之，生产过程中的安全性是影响化工企业发展的关键因素。为了提高工艺安全技术水平，化工企业必须做好工艺安全技术的管理工作，保证生产过程的顺利进行，促进企业的进一步发展。
参考文献：
[1]王晓红,黄肖蔚.关于化工企业工艺技术管理的分析[J].通讯世界.2014(06).
篇2
关键词：危险和可操作性研究（HAZOP） 偏差 LPG
一、前言
目前在安全预评价报告应用的定性、定量评价方法较多，文章（本文简要）介绍了HAZOP方法的分析内容，同时以某精细化工企业的液化石油气罐区LPG储罐作为评价对象，运用HAZOP法对其进行评价分析。
二、HAZOP分析方法
HAZOP分析方法是以引导词为引导，对评价单元过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。HAZOP分析内容包括：偏差、原因、后果、安全保护措施、建议措施等。
1.划分节点（工艺单元）
节点是具有规定界限之内的设备单元，研究设备内可能出现偏差的参数。将系统划分成节点时一般会综合考虑节点的目的与功能、节点物料及合理的切断点等因素，常见的节点类型包括反应釜、储罐、换热器、泵、塔、压缩机等。
2.偏差
HAZOP以参照正常操作运行的工艺参数作为标准值，分析运行过程中工艺参数的变动（即偏差），这些偏差通过引导词和工艺参数引出。常用的确定偏差的方法是引导词法，即：偏差=引导词+工艺参数。
3.偏差分析
分析的内容包括原因、后果、保护措施、建议措施。偏差的原因可能是机器设备故障、人的不安全行为，未预料到的工艺状态（如组分的改变），内部干扰（如动力损耗）等。
4.事故后果等级
事故后果包括：①人员（作业和非作业）伤害；②环境污染；③财产损失。事故后果等级分类见表2。
5.安全保护措施
为防止各种偏差及由偏差造成的后果而设计的工程系统和控制系统（如工艺报警、连锁、程序等）。
6.建议措施
有针对性地提出设计变更、工艺规程变更或进一步研究方面的建议（如增加冗余的压力报警仪或修正两个操作步骤的顺序）。
三、液化石油气（LPG）储罐HAZOP分析
1.LPG火灾爆炸危险性
LPG为混合物，主要成分包括丙烷、丁烷、丙烯和丁烯。根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）火灾危险性类别的划分，LPG属于甲A类，其闪点低，最小引燃能量小，爆炸下限低，爆炸范围大。液化石油气遇点火源发生燃烧爆炸，LPG的火焰温度高达2000℃，热值远比其它燃料高，爆炸速度为2000～3000 m/s。LPG具有较高的膨胀系数（常温常压下为250～300倍），在密闭容器内，温度升高会引起压力显著增大，从而发生物理爆炸。
2.评价单元概况。
3.HAZOP评价分析。
3.1工艺单元（节点）：LPG储罐
3.2偏差：通过对LPG储罐泄漏引起爆炸、火灾事故的分析，LPG储罐发生泄漏多数是由于压力高（超压）、液位高（超量）、温度高（高温）、流量快等原因导致的。因此本HAZOP评价选取上述偏差进行分析，具体分析情况见表4。
四、结束语
利用HAZOP分析方法可以辨识出初步设计阶段存在的隐患，同时确定隐患后果及后果等级，将排查出的高风险的隐患与建设单位、设计单位交换意见，以便在工程设计中采取相应有效的安全措施，以降低项目的风险隐患。
参考文献
[1]国家安全生产监督管理总局.《安全评价（第三版）》.北京：煤炭工业出版社，2005.
篇3
山东省危险化学品生产企业安全生产基本条件
依据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号、以下简称《条例》）、《安全生产许可证条例》（国务院令第397号）、《山东省安全生产条例》、《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安监总局令第41号）、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013）和《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》（安监总管三[2010]186号）等法律、法规、规章、标准和有关规定，全省危险化学品生产企业（以下简称企业）取得安全生产许可证应当具备的安全生产条件汇总如下：
第一条 企业选址布局、规划设计以及与重要场所、设施、区域的距离应当符合下列要求：
（一）国家及省有关的产业政策、行业规划和布局；当地县级以上（含县级）人民政府的规划、布局和安全发展规划；新设立企业和新建危险化学品生产项目建在县级以上（含县级）地方人民政府规划的专门用于危险化学品生产、储存的区域内。
（二）危险化学品生产装置或者储存数量构成重大危险源的危险化学品储存设施，与《条例》第十九条第一款规定的八类场所、设施、区域的距离符合有关法律、法规、规章和国家标准或者行业标准的规定。
（三）厂址选择、总体布局及周边安全间距等依照适用范围分别符合《化工企业总图运输设计规范》（GB50489）、《工业企业总平面设计规范》（GB50187）、《建筑设计防火规范》（GB50016）、《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）及有关专业设计规范等标准的要求。
第二条 企业的厂房、作业场所、生产装置、储存设施和安全设施、设备、工艺应当符合下列要求：
（一）新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目应当由具备相应资质的单位进行设计、施工建设和监理，有关的设备、设施应当由具备相应资质的单位进行制造，项目的建设和试生产应当依法通过建设项目安全审查和取得试生产备案意见书，确保建设项目安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
（二）现有生产、储存危险化学品的装置和设施未经设计或者承担设计的单位不具备相应资质的，应当委托具备相应资质的设计单位进行设计安全诊断，整改存在的安全问题和隐患。
（三）不得采用国家及省明令淘汰、禁止使用和危及安全生产的工艺、设备，应当采用有利于提高安全保障水平的先进技术、工艺、设备以及自动控制系统。不得生产、使用国家禁止生产、使用的危险化学品，不得违反国家对危险化学品使用的限制性规定使用危险化学品。新开发的危险化学品生产工艺必须在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产，国内首次使用的化工工艺，必须经过国家有关部门、行业协会或者省有关部门组织的安全可靠性论证。
（四）生产区与非生产区分开设置，并符合国家标准或者行业标准规定的距离。
（五）厂区内建（构）筑物、装置、设施间的安全距离，厂房、仓库等建（构）筑物的结构形式、耐火等级、防火分区，厂区道路设置等，应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）、《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）等相关标准的要求。
（六）新建工程的消防设计审核、验收、备案等应符合《中华人民共和国消防法》、《建设工程消防监督管理规定》（公安部令第106号）的规定；现有厂区内消防设施的配备、使用应符合相关标准的规定。
（七）按照国家标准、行业标准或者国家及省有关规定，根据生产、储存的危险化学品的种类和危险特性，在作业场所设置相应的监测、监控、通风、防晒、调温、防火、灭火、防爆、泄压、防毒、中和、防潮、防雷、防静电、防腐、防泄漏以及防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并在作业场所和设施、设备上设置明显的安全警示标志。如：
按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493）等标准要求，在易燃、易爆、有毒区域设置固定式可燃气体和/或有毒气体的检测报警设施，报警信号应传输到相关的控制室或操作室，并与工艺报警区分。按照《储罐区防火堤设计规范》（GB50351）等标准要求，在可燃液体罐区设置防火堤，在酸、碱罐区设置围堤并进行防腐处理。按照《石油化工静电接地设计规范》（SH3097）等标准要求，在输送易燃物料的设备、管道安装防静电设施。按照《建筑物防雷设计规范》（GB50057）等标准要求，在厂区安装防雷设施。按照《建筑设计防火规范》（GB50016）、《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）等标准要求，配置消防设施与器材。按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058）等标准要求，设置电力装置。按照《个体防护装备选用规范》（GB11651）等标准要求，配备个体防护设施。厂房、库房等建（构）筑应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）、《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）等标准的要求。按照《安全标志及其使用导则》（GB2894）、《安全色》（GB2893）等标准要求，在易燃、易爆、有毒有害等危险场所的醒目位置设置符合规定的安全标志，等等。
涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置应根据工艺安全要求装设自动化控制系统，涉及危险化工工艺的大型化工装置应根据工艺安全要求装设紧急停车系统。在容易引起火灾、爆炸的工艺装置部位，应根据工艺安全要求设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警和安全联锁装置等设施。新建大型和危险程度高的化工装置，在设计阶段要进行仪表系统安全完整性等级评估，选用安全可靠的仪表、联锁控制系统，提高工艺装置的安全可靠性。
严格执行安全设施管理制度，建立安全设施台账，各种安全设施应有专人负责管理，并按照国家标准、行业标准或者国家及省有关规定进行定期检查和经常性维护、保养，安全设施应编入设备检维修计划，定期检维修，保证正常使用。
（八）根据设备设施的使用维护要求，制定设备设施日常维护保养管理制度，实施预防性维修程序，及早识别工艺设备存在的缺陷，及时进行修复或替换，确保设备设施的完整性和运行可靠，防止小缺陷和故障演变成灾难性的物料泄漏或安全事故。对监视和测量设备进行规范管理，依法定期进行检测检验。对风险较高的系统或装置，加强在线检测或功能测试，保证设备、设施的完整性和生产装置的长周期安全稳定运行。
加强公用工程系统管理，制定并落实公用工程系统维修计划，定期进行维护、检查，供电、供热、供水、供气及污水处理等设施必须符合国家标准或者行业标准的规定，使用外部公用工程的企业应与供应单位建立规范的联系制度，明确检修维护、信息传递、应急处置等方面的程序和责任，保证公用工程的安全、稳定运行。
（九）按照《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）的规定，对特种设备及其安全附件的安装、维修、使用、检验检测等进行规范管理，建立特种设备台账和档案。
（十）依据国家及省有关法规标准的规定对铺设的危险化学品管道设置明显标志，并对危险化学品管道定期检查、检测。按照《危险化学品输送管道安全管理规定》（国家安监总局令第43号），对厂区外公共区域埋地、地面和架空的危险化学品输送管道及其附属设施实施安全管理。
（十一）按照国家及省有关法规规定和《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）的要求，全面加强工艺安全信息管理，从工艺、设备、仪表、控制、应急响应等方面开展系统的工艺过程风险分析，针对工艺操作中的风险制定安全措施及应急处置措施，按规定对操作规程进行审核修订和培训，对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数控制不超出安全限值，偏差及时得到纠正。加强生产装置紧急情况的报告、处置和紧急停车以及泄压系统或排空系统有效运行的管理。
按照《山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》和《山东省化工装置安全试车十个严禁（试行）》（鲁安监发[2009]63号）的规定，加强危险化学品建设项目试生产和化工装置开停车环节的安全管理。
（十二）按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013）的规定，结合企业实际，确定关键装置和重点部位，建立档案。对关键装置和重点部位，实行厂级领导干部联系点管理机制，联系人应每月至少到联系点进行一次安全活动，建立企业、管理部门、基层单位和班组的监控机制，制定关键装置、重点部位应急预案并定期演练，加强安全管理。
（十三）危险化学品的包装以及重复使用的危险化学品包装物、容器，应当符合《条例》第十七、第十八条的相关要求，符合有关法律、法规、规章和标准的规定。
（十四）危险化学品包括剧毒化学品、易制爆化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品的储存，以及储存所用的专用仓库、专用场地或者专用储存室，应当符合《条例》第二十四、第二十五、第二十六条的相关要求，符合国家标准、行业标准或者国家及省有关规定。
第三条 有相应的职业危害防护设施，并为从业人员配备符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品。
（一）按照国家安监总局《作业场所职业危害申报管理办法》（国家安监总局令第27号）和《职业病危害因素分类目录》（卫法监发[2002]63号）的规定，辨识、申报本单位存在的职业危害因素。依据《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2），定期对作业场所进行检测，在检测点设置告知牌告知检测结果，并将结果存入职业卫生档案。
（二）按照国家有关法律法规和《工业企业设计卫生标准》（GBZ1）、《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571）等标准的要求设置相应的职业危害防护设施，定期检查、记录并确保完好适用。
（三）按照《劳动防护用品选用规则》（GB/T11651）和国家颁发的劳动防护用品配备标准以及有关规定，为从业人员配备劳动防护用品；按照《劳动防护用品监督管理规定》（国家安监总局令第1号），加强对劳动防护用品使用的管理。
第四条 依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218），对本企业的生产、储存和使用装置、设施或者场所进行重大危险源辨识。
对已确定为重大危险源的生产和储存设施，应当执行《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局令第40号）。
第五条 依法设置安全生产管理机构，配备专职安全生产管理人员。
（一）设置具备相对独立职能、与生产调度分开的安全生产管理机构（部门）。
（二）配备专职安全生产管理人员。人数应当符合《中华人民共和国安全生产法》、《山东省安全生产条例》等法规规定，能够满足安全生产的需要。
（三）按照《注册安全工程师管理规定》（国家安监总局令第11号）的规定要求，配备符合安全生产管理人员比例的注册安全工程师，且至少有一名具有3年化工安全生产经历，或委托安全生产中介机构选派注册安全工程师提供危险化学品安全生产服务。
（四）设置由企业主要负责人为主任或组长、分管负责人、有关职能部门和基层单位负责人参加的安全生产委员会或领导小组，建立、健全从安全生产委员会或者领导小组到各职能部门、车间、基层班组的安全生产管理网络，网络中的每一个单位要明确负责安全生产的人员。
企业主要负责人应至少半年组织召开一次安全生产委员会或领导小组会议，听取企业安全生产情况的汇报，研究、决策安全生产的重大问题，并形成会议纪要。
第六条 建立全员安全生产责任制，保证每位从业人员的安全生产责任与职务、岗位相匹配。
（一）建立企业安全生产委员会或者安全生产领导小组、各职能部门和基层单位、各岗位的安全生产职责，内容与其职能相匹配。
（二）建立企业主要负责人、分管负责人、各职能部门和基层单位负责人、各级管理人员、工程技术人员、岗位操作人员的安全生产职责，内容与其职务、岗位相匹配，做到“安全生产人人有责、一岗一责”。
（三）企业主要负责人是本单位安全生产的第一责任人，对本单位的危险化学品安全管理工作全面负责，其安全生产职责应当符合《中华人民共和国安全生产法》、《山东省安全生产条例》和《关于印发落实生产经营单位安全生产主体责任暂行规定的通知》（鲁政办发〔2007〕54号）等国家及省有关法律、法规和文件规定的职责，并符合企业实际。
（四）建立安全生产责任制考核机制，对企业主要负责人、分管负责人、各级管理部门和基层单位、管理人员及全体从业人员安全职责的履行情况和安全生产责任制的实现情况进行定期考核，予以奖惩，保证安全生产责任的落实。
（五）坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，制定符合本企业实际、文件化的安全生产方针和目标，根据安全生产目标制定量化的指标和年度工作计划，将企业年度安全生产目标层层分解到各级组织（包括各个管理部门、车间、班组等），层层签订安全生产目标责任书并定期考核，保证年度安全生产目标的有效完成。
第七条 根据企业的化工工艺、装置、设施等实际情况，制定完善安全生产规章制度。
（一）安全生产规章制度应当至少包括以下内容：1、安全生产责任制；2、安全生产例会等安全生产会议管理；3、安全投入保障；4、安全生产奖惩；5、安全培训教育；6、领导干部轮流现场带班；7、特种作业人员管理；8、管理部门、基层班组安全活动；9、风险评价；10、安全检查和隐患排查治理；11、重大危险源评估和安全管理；12、变更管理；13、应急管理；14、开停车管理；15、生产安全事故或者重大事件管理；16、防火、防爆、防中毒、防泄漏管理，包括消防管理；17、工艺、设备、电气仪表、公用工程安全管理，包括安全技术措施、安全设施、特种设备、危险化学品输送管道、监视和测量设备、仓库、罐区、建（构）筑物安全管理等；18、关键装置与重点部位管理；19、建设项目安全设施“三同时”管理；20、生产设施拆除和报废管理；21、检维修管理；22、安全作业管理，包括动火、进入受限空间、临时用电、高处、吊装、破土、断路、设备检维修、盲板抽堵和其他危险作业管理等；23、危险化学品安全管理，包括剧毒化学品安全管理及危险化学品储存、出入库、运输、装卸等；24、职业健康相关管理；25、劳动防护用品使用维护管理；26、承包商管理；27、供应商管理；28、安全管理制度及操作规程定期修订；29、厂区交通安全管理；30、识别和获取适用的安全生产法律法规、标准及其他要求；31、文件、档案管理；32、自评。
（二）各项安全生产规章制度的内容和深度应当符合国家及省有关法规标准规定，符合企业实际，具有可操作性，明确责任部门、职责、工作要求，由企业主要负责人或分管安全负责人组织审定并签发，并发放到有关的工作岗位。
（三）主动识别和获取与本企业有关的安全生产法律、法规、标准和规范性文件，结合本企业安全生产特点，将有关规定转化为安全生产规章制度的具体内容，规范全体员工的行为。
（四）明确评审和修订安全生产规章制度的时机和频次，定期组织相关管理人员、技术人员、操作人员和工会代表进行评审和修订，注明生效日期。安全生产规章制度至少每3年评审和修订一次，若发生重大变更应及时修订。
（五）安全生产规章制度修订完善后，要及时组织相关管理人员、作业人员培训学习，保证使用最新有效版本的安全生产规章制度，确保有效贯彻执行。
第八条 根据危险化学品的生产工艺、技术、设备特点和原辅料、产品的危险性编制岗位操作安全规程。
（一）岗位操作安全规程应当涵盖企业所有操作岗位，各项规程的内容和深度应当符合国家及省有关法规标准规定，符合企业实际，具有可操作性，由企业主要负责人或其指定的技术负责人审定并签发，并发放到相关岗位。
（二）主动识别和获取与本企业有关的安全生产法律、法规、标准和规范性文件，结合本企业安全生产特点，将有关规定转化为岗位操作安全规程的具体内容，规范岗位操作人员的行为。
（三）明确评审和修订岗位操作安全规程的时机和频次，定期组织进行评审和修订，注明生效日期。岗位操作安全规程至少每3年评审和修订一次，若发生重大变更应及时修订。新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前，应组织编制新的操作规程。
（四）岗位操作安全规程修订完善后，要及时组织相关管理人员、作业人员培训学习，保证使用最新有效版本的岗位操作安全规程，确保有效贯彻执行。
第九条 从业人员安全资格和安全生产培训应当符合下列要求：
（一）严格执行国家及省有关法规规定和企业的安全培训教育制度，依据国家、地方及行业规定和岗位需要，明确安全培训教育目标和要求，制定并实施全员安全培训教育计划，保证安全培训教育所需人员、资金和设施，建立从业人员安全培训教育档案，对培训教育效果进行评价和改进。
确立终身教育的观念和全员培训的目标，实施持续不断的安全培训教育，制定月度安全活动计划，定期组织开展管理部门、班组的安全活动、基本功训练，对在岗的从业人员进行经常性的安全知识和技能培训教育。
（二）主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全资格证书，并按规定参加每年再培训。
企业主要负责人、分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历，至少有一人具有国民教育化学化工类本科以上学历，并有3年以上化工行业从业经历。
专职安全生产管理人员应当具备国民教育化学化工或者安全工程、安全管理等相关专业中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格，并有从事化工生产相关工作2年以上经历。
（三）特种作业人员应当依照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安监总局令第30号），经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证书，并定期复审。
特种设备作业人员、驾驶人员、船员、装卸管理人员、押运人员等应当按照特种设备和交通管理部门的相关规定经培训考核合格，取得相应的资格证书。
（四）其他从业人员应当依照《生产经营单位安全培训规定》（国家安监总局令第3号）、《安全生产培训管理办法》（国家安监总局令第44号），经有针对性的安全教育培训并经考核合格后方可上岗。新招的危险工艺操作岗位人员，除按照规定进行安全培训外，还应当在有经验的职工带领下实习满2个月后，方可独立上岗作业。
（五）对承包商的作业人员进行入厂和进入现场前安全培训教育，经考试合格后方可入厂和进入现场作业，并保存记录；对外来参观、学习等人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育，并保存记录。
第十条 按照财政部、国家安监总局联合制定的《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财企[2012]16号），提取与安全生产有关的费用，保证安全生产所必须的资金投入。
第十一条 按照《工伤保险条例》（国务院令第586号）的规定参加工伤保险，为本单位从业人员缴纳工伤保险费。
第十二条 依法委托具备国家规定的资质条件的机构，对本企业的安全生产条件每3年进行一次安全评价，提出安全评价报告。安全评价报告的内容应当包括对安全生产条件存在的问题进行整改的方案。
企业应当对安全评价过程中查出的问题或隐患进行原因分析，按照安全评价报告的意见，制定整改方案，落实整改时间、责任人，及时进行整改和对整改情况进行验证，保存相应记录；并将安全评价报告以及整改方案的落实情况报所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案。
第十三条 严格执行国家有关危险化学品登记制度，依法进行危险化学品登记。按照《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》（GB/T16483）和《化学品安全标签编写规定》（GB15258），编制产品安全技术说明书和安全标签。为用户提供与其生产的危险化学品相符的化学品安全技术说明书，并在危险化学品包装（包括外包装件）上粘贴或者拴挂与包装内危险化学品相符的化学品安全标签。
对所有危险化学品包括产品、原料和中间产品进行普查，按照国家有关规定进行危险性鉴别与分类，建立危险化学品档案，并对从业人员及相关方进行危害告知。发现其生产的危险化学品有新的危险特性的，应当立即公告，并及时修订其化学品安全技术说明书和化学品安全标签，及时向危险化学品登记机构办理登记内容变更手续。
采购危险化学品时，应索取化学品安全技术说明书和安全标签，不得采购无安全技术说明书和安全标签的危险化学品。
设立应急咨询服务电话或委托危险化学品专业应急机构，向社会提供本企业生产危险化学品的24小时应急咨询服务。
第十四条 企业应当符合下列应急管理要求：
（一）按照《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安监总局令第17号）和《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T9002）、参照《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》（安监管危化字[2004]43号），编制企业的危险化学品事故应急救援预案、专项应急预案和现场处置方案，定期组织培训和演练，并及时进行评审修订。应急救援预案应当报所在地设区的市级安监部门备案，并通报当地应急协作单位，建立应急联动机制。
（二）建立应急指挥系统和应急救援队伍，实行分级（厂级、车间级）管理，明确各级应急指挥系统和救援队伍的职责。按国家有关规定配备足够的应急救援器材并保持完好，设置疏散通道、安全出口、消防通道并保持畅通；建立应急通讯网络，在作业场所设置通信、报警装置，并保证畅通；为有毒有害岗位配备救援器材柜，放置必要的防护救护器材，进行经常性的维护保养并记录，保证其处于完好状态。
生产、储存和使用氯气、氨气、光气、硫化氢等吸入性有毒有害气体的企业，除符合本条第一款的规定外，还应当配备至少两套以上全封闭防化服；构成重大危险源的，还应当设立气体防护站（组）。
（三）发生危险化学品事故，事故单位主要负责人应当立即按照本企业的危险化学品应急预案组织救援，并向当地安全生产监督管理部门和环境保护、公安、卫生等主管部门报告。
（四）应当向与本企业有关的危险化学品事故应急救援提供技术指导和必要的协助。
第十五条 符合有关法律、法规、规章和标准、国家及省有关规定的其他安全生产条件。
（一）按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013）和《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）的要求，建立风险管理制度，定期开展全面的危险有害因素辨识，采用相应的评价方法进行风险评估（评价），根据评价结果制订和落实有针对性的风险控制措施，预防事故发生。
（二）安全生产事故隐患的排查治理符合《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安监总局令第16号）、《山东省重特大生产安全事故隐患排查治理办法》（省政府令第177号）和有关法律、法规、规章、标准和规程的要求。
（三）制定并严格执行变更管理制度，对工艺、技术、设备设施、管理（法规标准、人员、机构等）方面的变更，按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013）规定的变更程序加强管理。任何未履行变更程序的变更，不得实施。任何超出变更批准范围和时限的变更必须重新履行变更程序。
（四）化工装置的检维修管理和动火、进入受限空间、临时用电、高处、吊装、破土、断路、设备检维修、盲板抽堵和其他危险作业的许可管理应当符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013）、《关于加强化工装置检维修作业环节安全管理工作的通知》（鲁安监发[2011]186号）和国家及省有关法律、法规、规章及标准的规定。
（五）生产厂区、操作工、动火和进入受限空间作业、机动车辆的安全管理等，应严格执行化工企业安全生产禁令（鲁安监发[2007]115号）的规定。
（六）加强对承担工程建设、检维修、维护保养的承包商的管理，对承包商的资格预审、选择、开工前准备、作业过程监督、表现评价、续用等过程加强管理，建立合格的承包商名录和档案，与选用的承包商签订安全协议书。承包商作业时要执行与企业完全一致的安全作业标准。
严格执行供应商管理制度，对供应商资格预审、选用和续用等过程进行管理，并定期识别与采购有关的风险。
（七）销售剧毒化学品、易制爆危险化学品，应当依法查验相关许可证件或者证明文件，不得向不具有相关许可证件或者证明文件的单位销售剧毒化学品、易制爆危险化学品。对持剧毒化学品购买许可证购买剧毒化学品的，应当按照许可证载明的品种、数量销售。禁止向个人销售剧毒化学品（属于剧毒化学品的农药除外）和易制爆危险化学品。
（八）事故报告和调查处理符合《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）、《生产安全事故信息报告和处置办法》（国家安监总局令第21号）、《山东省生产安全事故报告和调查处理办法》（省政府令第236号）等法规、规章和有关规定。
加强安全事件管理，对涉险事故、未遂事故等安全事件（如生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等），按照重大、较大、一般等级别，进行分级管理，建立事故档案和事故管理台帐，制定和落实整改措施；建立安全事故事件报告激励机制，鼓励员工和基层单位报告安全事件，强化事故事前控制，关口前移，消除不安全行为和不安全状态，把事故消灭在萌芽状态。
（九）安全检查的形式、内容、频次、职责分工以及检查发现的问题整改、验证、记录等应当符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013）的要求。
篇4
自动化仪表的引入有利于化工企业作业。本文将针对化工企业中自动化仪表的概念进行介绍，并对其安装与调试以及对自动化仪表的具体概念和节能使用展开分析和探讨。
【关键词】自动化仪表 安装 疑难分析 调试
在全球化进程中，国际上的科学技术与设备不断更新发展，我国企业在生产经营上通过引进新技术与设备，大大提高了企业的生产速率和效能。尤其在化工行业中新设备和技术的引进，提高了我国化工企业自动化水平的同时也增加了化工业对自动化控制的要求。
1 化工自动化仪表的介绍
化工自动化仪表经历着由原本笨重庞大的体积向如今小体积而高性能的特点转变。如今的化工自动化仪表借助于计算机数据处理系统实现化工作业过程的生产自动化。化工自动化仪表按不同的性质划分具有多种类型，根据仪表应用能源分，有液动仪表、电动仪表和气动仪表三种。根据仪表的安装形式划分有架装仪表、盘装仪表、现场仪表三种。另外，主要的化工自动化仪表还有流量仪表、压力仪表、温度仪表等。根据其他原则划分，还有很多其他仪表种类，因此化工自动化仪表种类多且涵盖范围广。
2 化工自动化仪表的安装
2.1 化工仪表安装前的准备阶段
施工队伍在进行化工仪表安装前，需要对安装工作进行前期的准备阶段的筹备。该筹备工作大致可分为两个步骤：一是进行总体施工方案的设计，二是对施工人员进行培训和组织。这两个步骤的具体内容如下：
（1）规划化工自动化仪表施工的总体方案
主要指的是对自动化仪表安装的事前资料、设备、技术进行整理和准备。具体资料包括仪表安装图、仪表整体架构图、工艺流程图等。另外，还需要根据安装计划对辅助施工的设备以及设备操作技术进行准备。
（2）对施工人员展开事前培训和组织
另外，在完成仪表施工的方案规划后，基于施工环境的强流动性和高压性以及施工工作的高难度性和复杂性，需要对相关施工人员展开安装事项的事前培训和组织。具体的人员培训和组织事宜包括：树立人员保护自身安全的重要意识，以及树立保护仪表及器具的意识。对人员的设备操作技术和施工注意事项进行培训和提醒。
2.2 化工仪表实际安装阶段
化工仪表的具体安装过程包括三个阶段：
2.2.1首要阶段
因为设备和技术、资料等完全准备完毕后，就对仪表流量计和调节阀进行安装位置的确定，施工人员确定两者的位置后进行安装，安装具体步骤：先架设仪表架桥和分支桥架。然后，对仪表柱和表箱进行部位的确定及安装。逐步装设引压管线、伴热管线和气源管线。
2.2.2次要阶段
次要阶段的主要目的是安装电缆，在进行电缆安装前要对首要阶段的剩余事宜进行整理和清除，完成清扫工作后则开始电缆安装。为了使得化工自动化仪表能够实现回路信号模拟，要求敷设电缆，电缆敷设主要是进行校对电缆、分接电缆等工作。
2.2.3最后阶段
仪表安装的最后阶段有三大主要内容，首先是进行仪表二次联校。仪表二次联校是指在现场施工中安装仪表后，为了对整个仪表的回路进行控制而展开的仪表回路检验工作。值得注意的是，如果仪表内设有大型机组则要求在进行二次联校阶段时，对机组的回路和系统进行调试，保证大型机组的正常运转。
3 化工自动化仪表的防护
基于自动化仪表的大多都是国外设备，通过海外引进而来。不仅设备成本高且订货周期长，所以就这些因素，施工人员在进行化工仪表安装过程中，要树立仪表保护意识，务求在施工过程中尽量避免碰撞到仪表，因为仪表在遭受碰撞后极易造成零部件的损坏，并且要求施工人员严格按照施工原则进行操作，禁止把仪表当作施工支点等行为出现。
4 化工自动化仪表的疑难分析和调试
仪表疑难分析。化工自动化仪表的不同类型其有可能出现的故障问题也会有所不同，因此我们要因仪表而异，对仪表间的疑难进行对应分析。在流量仪表中可能会出现故障有：
4.1 流量仪表流量值波动大
出现流量值频繁变动时可以对PID参数的进行调节具体通过自动控制仪表变更为人工控制仪表。倘若流量仪表的波动仍然频繁时，则是工艺流程操作有误所致的。
4.2 流量仪表流量计指标值呈最大值
当流量仪表指标达最大状态值时，假设是由于施工流程工艺不当造成时，可以通过人工调节遥控阀的大小进行流量计指标值的控制。假设是由于流量仪表控制系统故障造成的，则需要检查仪表系统的调节阀门和信号传递系统等是否处于正常运作状态。
4.3 流量仪表流量计指标值呈最小值
当流量仪表的流量计指标呈最小值时，假设检查仪表时仪表系统没有问题。那么可以确定是显示仪器的出现问题。而显示器出现故障通常是由于：过滤网阻塞、导管阻塞、仪表齿轮出现卡住或差压变送器出现部位渗漏等原因造成的。
这是化工自动化流量仪表可能会出现的疑难以及疑难分析。另外，其他仪表的疑难分析本文就不一一进行介绍。仪表疑难分析完毕后就进行下步的仪表竣工调试。
仪表的具体竣工调试流程：施工人员按安装标准规范自动化仪表的安装程序、参照设计图纸中的部件安装工艺流程对照相关仪表安装部位情况是否与其相符。对毛细管路进行管道开口时应当通过焊接、法兰方法连接仪表和零配件。另外，还需要配置保护箱、控制箱、仪表接线盒对仪表进行防护。还有需要对单体仪表进行回路信号的模拟和调试，DCS设备能够实现各个回路的误差控制和检测，主要由控制器把回路信号传递到执行器中，DCS设备对执行器的速率和执行情况进行检测，最终得出检测结果。施工人员通过比较检测结果的数据与原仪表安装工艺指标差异，得出仪表实际安装和规划安装的区别继而再对仪表进行配置和修改，确保化工生产的自动化控制系统的有效实施。
5 小结
总而言之，基于化工生产作业的高危性，自动化仪表的引入保证了化工作业过程的安全可靠，并且能够实现化工作业连续、稳定、高效的工艺指标的达成。在日后的化工业中自动化仪表的应用将会更广泛，自动化仪表的控制技术也会不断更新和进步，其应用范围和规模也会不断扩大，进入到一个新的层面。而自动化仪表的应用对化工产业的经济效益的推动也会进入到新的层面，最终作用于人类社会的经济进步。
参考文献
[1] 姚远达.化工企业自动化仪表的设计与施工[J].中国化工贸易，2013，4（4）：64-65.
[2]张如芹.浅谈仪表自动化的发展 [J].才智，2011.
[3]张智贤.自动化仪表与过程控制[M].北京：电子工业出版社，2011（5）.
篇5
【关键词】 化工安全 化工设计 化工事故 预防
据国家安监总局对化工行业目前安全形势的分析，经过政府、协会、企业在“十一五”期间的共同努力，化工行业的安全整治和管理工作已经取得了明显成效。危化品安全事故有所减少，但化工行业安全生产基础薄弱的现状没有实现根本性改变，有部分的企业工艺技术落后，设备、自动化控制、安全设施设计达不到安全生产要求，安全管理水平低以及从业人员素质较低。
安全设计是化工项目建设的源头和关键环节，在化工安全生产中占有十分重要的地位。近几年发生的一些危化品事故，暴露出行业设计规范和标准滞后或缺失，总体规划布局欠完善，设计变更管理随意性大，设计单位水平参差不齐，安全设计存在缺陷，安全设计管理存在盲区等问题。
通过这些年化工设计的实践和体会，本文通过对湖北省内外发生的事故案例分析，针对湖北省部分化工生产企业安全隐患的现实状况，提出安全设计方面的建议，供化工设计单位和化工生产企业参考。
一、危险化学品建设项目正规设计是企业安全生产的基本保障
1、事故案例
2012年2月28日上午9时4分左右，位于河北省石家庄市赵县工业园区生物产业园内的河北克尔化工有限责任公司（以下简称河北克尔公司）生产硝酸胍的一车间发生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤。这起事故是近一个时期以来危险化学品领域发生的伤亡最严重的事故。
事故原因初步分析：硝酸铵、硝酸胍均属强氧化剂。硝酸铵是国家安全监管总局公布的首批重点监管的危险化学品，遇火时能助长火势；与可燃物粉末混合，能发生激烈反应而爆炸；受强烈震动或急剧加热时，可发生爆炸。硝酸胍受热、接触明火或受到摩擦、震动、撞击时，可发生爆炸；加热至150℃时，分解并爆炸。
事故直接原因是：河北克尔公司一车间的1号反应釜底部放料阀（用导热油伴热）处导热油泄漏着火，造成釜内反应产物硝酸胍和未反应完的硝酸铵局部受热，急剧分解发生爆炸，继而引发存放在周边的硝酸胍和硝酸铵爆炸。
该事故暴露出河北克尔公司存在以下突出问题：一是装置本质安全水平低、工厂布局不合理。装置自动化程度低，反应温度缺乏有效、快捷的控制手段；加料、出料、冷却等作业均需人工操作，现场操作人员多。一车间与二车间厂房均采用框架砖混结构，同向相距约25米布置，且中间建有硫酸储罐。一车间爆炸后波及到二车间，造成厂房损毁和重大人员伤亡。二是企业安全管理不严格，变更管理处于失控状态。河北克尔公司在没有进行安全风险评估的情况下，擅自改变生产原料、改造导热油系统，将导热油最高控制温度从210℃提高到255℃。三是车间管理人员、操作人员专业素质低。四是事故企业边生产，边施工建设，厂区作业单位多、人员多，加剧了事故的伤亡程度。五是安全隐患排查治理不认真。
2、建议
对照上述案例暴露的问题，目前湖北省内的部分危险化学品企业，也存在工厂布局不合理、建构筑物间防火间距不符合规范要求、装置自动化程度低等事故隐患。究其原因，一是部分企业未按要求委托有资质的单位进行正规设计，二是设计单位在建设项目设计时未认真坚持执行相关标准规范的要求。
根据《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）的要求，对未经过正规设计的在役化工装置要进行安全设计诊断，全面消除安全设计隐患。对设计单位进行安全设计诊断提出如下建议。
（1）设计单位应严格按照《工业企业总平面布置设计规范》（GB50187-2012）、《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）、《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）等规范的要求，对工厂布局不合理、建构筑物间防火间距不足的提出解决方案。
（2）针对部分精细化工产品建设项目，如染料中间体、医药中间体、农药中间体等，尽管有些反应过程和单元操作过程未列入重点监管的危险化工工艺目录，建议设计单位根据具体工艺及单元操作过程，采用DCS、PLC等控制方式，进行监控、报警、紧急停车和泄放等安全联锁系统设计，提高本质安全度。
（3）根据国家对重点监管危险化学品的生产储存装置和危险化学品重大危险源的自动化控制系统的要求，建议设计单位完善上述自动化控制系统改造设计。
二、切实根据物料的性质进行生产装置的安全设计
1、事故案例
2011年1月14日20时20分左右，湖北某市一化工企业在对2，3-二氯-4—硝基乙苯减压精馏过程中发生爆燃事故，致2人死亡，1人重伤。
2，3-二氯-4—硝基乙苯是生产医药、农药的有机化工中间体。该物质遇明火、高热可燃。与强氧化剂可发生反应。受高热分解，产生有毒的氮氧化物和氯化物气体。有腐蚀性。该企业在试生产过程中，采用电热桳加热蒸馏釜夹套导热油的方式进行加热，选用的导热油正常工作温度为350℃，无温控系统。在减压精馏过程中由于2，3-二氯-4—硝基乙苯受热分解，蒸馏釜发生爆炸，致使设备毁坏，房屋垮塌。
事故后，经湖北省权威分析检测单位测定，在氮气保护下，2，3-二氯-4—硝基乙苯在215℃左右就发生分解。该起事故发生的重要原因是在不清楚2，3-二氯-4—硝基乙苯的热分解温度的情况下，选用不合适的设备和加热方式进行试生产。
2、建议
通过这起事故，也警醒设计单位，对热敏性物料（特别是芳环上带硝基的化合物）加工方面的设计，一定要在了解其热分解数据的情况下，进行设备选型、单元操作和过程控制设计。
三、设计中配置事故应急处理系统
1、事故案例
2008年6月12日19时40分左右，昆明市安宁齐天化肥厂发生硫化氢气体泄漏安全生产事故，导致6人死亡，28人在医院接受救治。
“6·12”硫化氢气体泄漏事故的初步原因，即昆明市安宁齐天化肥厂在操作时，从硫化钠配制槽放硫化钠溶液到磷酸槽的过程中（主要是为了脱除磷酸中的砷），阀门失控导致进入磷酸槽的硫化钠流量过大、流速过快，产生大量的硫化氢气体不能被及时反应消耗，磷酸槽中产生的硫化氢从槽的上部逸出（槽未封闭），造成作业人员和围观人员中毒伤亡。
直接原因是该工艺设计存在不足，硫化钠溶液流量无显示控制仪器及安全设施，并未配备硫化氢尾气吸收系统，不能除去过量的硫化氢气体，导致该气体进入作业场所。
2、建议
在精细化工生产过程中，有很多过程如出现操作失误、设备及部件失效，有可能出现硫化氢、氯化氢、膦化氢、氟化氢、氰化氢等有毒气体泄漏，造成人员中毒或死亡的事故发生。在这些生产过程中设置事故应急处理系统，如气体吸收处理系统，是防止事故发生或扩大的有效安全措施。
四、重视防止粉尘爆炸措施
1、事故案例
2008年1月13日2时45分，昆明市东站工商服务公司储存硫磺的仓库内，该公司53名工人开始从事火车硫磺卸车作业，作业过程是从火车卸下并拆开硫磺包装袋，将硫磺分别倒入平行于铁路、与地面平齐的34个料斗中，硫磺通过料斗落在地坑中输送机皮带上，用输送机传送皮带将硫磺送入硫磺库。3时40分，作业过程中地坑硫磺粉尘突然发生爆炸，爆炸冲击波将料斗、硫磺库的轻型屋顶、皮带输送机、斗式提升机等设施毁坏，造成7人死亡、7人重伤、25人轻伤。
事故发生的重要原因，一是天气干燥，空气湿度低，硫磺粉尘容易爆炸。二是作业时正值深夜，风速低，空气流动性差，造成局部空间内（皮带运输机地坑）硫磺粉尘浓度增大，达到爆炸极限，由现场产生的点火能量引发爆炸。
2、建议
可燃性粉尘（如硫磺、淀粉等）颗粒的表面能量高，在局部区域浓度达到一定范围时，在点火能量作用下（如静电、电火花等）容易发生爆炸。在设计如硫磺等可燃性粉尘储存、输送时，应采取强制通风和防爆防尘技术措施，防止粉尘爆炸。湖北省采用硫磺制酸的企业不少，也因从该事故中吸取教训，切实加强安全设施的配置和现场安全管理。
五、对静电危害应引起足够重视
1、事故案例
2002年7月，江苏姜堰某厂二车间的离心机（封闭式），在刚开始分离从搪瓷反釜卸出的W-100-1纺织用抗氧化剂和甲苯溶剂时，突然发生爆炸，致使1名职工死亡，1名职工重伤。
调查发现，此物料经过23小时不停地机械搅拌，又经过塑料导管直接送入离心机，离心机转鼓内垫有非导电体的化纤过滤布袋。经长时间搅拌，含有甲苯溶剂（甲苯的爆炸极限为1.2%～7%（V））的物料产生静电积聚，快速流经塑料管道时，静电荷得到加强。当物料进入离心机时，带有很高的电位，而转鼓上部暴露的螺丝是低电位点，当物料冲击到离心机的转鼓时，高压电位与螺丝顶端的零电位形成高低电位差而引发放电，产生了火花，引爆了离心机内混合性爆炸气体。
2、建议
目前，精细化工生产厂家由于规模小，几乎都是间歇式生产，一釜多用的现象普遍存在。进料、物料离心分离过程多采用塑料管。这些生产厂家很多都是经过设计单位设计，但设计人员对静电的危害性认识不足，没有对塑料管输送易燃易爆物料的流速进行计算，也没有做出相关说明。因此对静电危害及采取相关的技术措施，应引起设计人员和企业安全管理人员的足够重视。
六、结语
开展安全设计的出发点和落脚点，都是推动企业在建设项目设计阶段按照标准规范的要求，严格安全设计，提高企业的本质安全程度。设计单位应提高安全设计质量，从设计源头防止和减少化工企业生产安全事故，安全生产才有坚实的保障。
【参考文献】
[1] 崔克清等：化工安全设计[M].化学工业出版社，2004.
[2] 国家安全监管总局关于河北克尔化工有限责任公司“2·28”重大爆炸事故情况的通报（安监总管三〔2012〕31号）[Z].2012.
[3] 关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知（安监总管三〔2012〕87号）[Z].2012.
[4] 工业企业总平面布置设计规范（GB50187-2012）[Z].2012.
[5] 化工企业总图运输设计规范（GB50489-2009）[Z].2009.
篇6
关键词：仪表自动化工程；质量；控制
中图分类号： P634 文献标识码： A
引言
仪表自动化工程指的是运用先进的计算机自动化技术、信息信号处理技术、现代电子通信技术，将包括测量仪、信号系统、继电保护、自动装置等在内的仪表设备经过功能的优化组合， 以实现对主动监控、自动测量、自动控制、微机保护和调度通信等综合性的自动化控制。自动化仪表的大量使用既能减轻人类的劳动强度， 又能提高工作效率， 而且还较大地减少了操作过程中因操作者人为因素影响作业精度和出现操作事故的现象。当今工程施工机械的制造更加注重技术和效率，通过机械智能化，模块化，微型化，网络化的应用来实现节约人力资源，提高效率，节约成本等目的。同时也更加重视为客户服务，对产品的质量实行全面管理，保证操作人员的安全，注重使用者的舒适，使操作更加简洁方便， 实现操作者低技能化。在广泛采用电子处理技术和电子应用成果的基础上，要求我们自动化仪表能做到正确定位作业， 节能降耗，提高生产率，减轻人员操纵的劳动量，以最少的投资实现最佳工作状况作业和远距离操作。
一、自动化仪表工程的质量控制的必要性
当前，自动化仪表在企业中所涉及的知识比较多，在各个生产领域中也得到了很广泛的应用，使化工企业生产过程中的人力劳动强度有效降低，从而提高了生产的效率，减少了在操作过程中的工人自身因素对施工造成的影响，也降低了操作事故的发生率。总而言之，自动化仪表在化工企业的发展中发挥着十分重要的作用，是控制化工生产的命脉所在，因此在确保化工企业的正常发展的过程中需要控制好仪表自动化工程的质量，只有仪表自动化工程的质量安全得到保证，才可以确保化工企业的各个生产环节高效安全的进行，使整个化工企业健康有序的运行。因此对仪表自动化工程的质量控制是产业发展的需要，在科技快速发展的今天存在一定的必要性。
二、仪表自动化工程质量影响因素
在采取对仪表自动化工程的质量控制的相应措施前，首先要了解影响仪表自动化工程的主要因素，这样才可以有针对性地进行改进，更好地对仪表自动化工程质量进行控制，主要影响因素如下：
（一）人为因素
所谓人为方面的因素，主要是指所有参与到工程中的相关人员，包括一些操作人员，还有管理人员等。在工程建设施工的时候，这些相关人员不管是不是直接参与进来，其素质的高低都会影响到整个工程项目的施工质量。比如，业务技能是否过硬，思想道德素质的高低，责任意识的强弱等。
机械设备
机械设备因素主要包括施工过程中使用的机械及设备，这些机械设备要能满足技术方面的需求。同时，施工过程中要定期校验标准仪器仪表，包括过程校验仪，温度、压力校验台等。施工设备对工程质量产生的影响是直接的，所以，在选择机械设备的时候，要保证其技术的先进性，还要保证在具体操作的时候方便快捷，同时要选择合适的专业专用工具。
工程环境
在工程项目施工过程中，自然环境会对施工质量产生一定的影响，从某种程度上说，这种因素是经常变化着的，比如施工现场的环境等。除此之外，还有施工管理组织环境，这是工程质量的后续保障。因此，要科学合理的安排施工计划，在施工开始前认真检测施工现场的环境，考虑到组织管理和设备运行等方面的综合因素，这些都会影响工程项目质量。
材料因素
材料主要是在工程建设过程中所用到的所有材料，还包括一些相关的仪表设备。这些材料在进入施工现场的时候要保证其质量是满足要求的。对于现场材料的管理来说，这些材料的接收和管理，相关人员要对订货以及接货负责到底，验货的时候责任到每一个人，认真仔细校对，保证材料的数量正确，质量过关。相关人员在进行材料的招标与采购的时候，要实施全过程的监督，选择合适的施工材料。
技术因素
技术因素主要是在工程项目施工时的采用的方式方法。具体方案的设计，施工流程的具体的操作方案等要经过技术论证，证明是可行的，而且保证施工方案的经济科学。根据施工质量的相关标准，进一步规范操作流程，选择比较先进的施工工艺，在经济组织管理等方面都能取得一个良好的效果，这样才能更好的保证工程质量。
三、仪表自动化工程质量控制措施
对仪表自动化工程质量的影响因素众多，以上列举了其中一部分主要的因素，结合这些因素我们提出相应的质量控制措施。
做好仪表自动化工程施工前的准备工作
1、对仪表设备的选型。对仪表自动化设备的选用，一是必须满足工艺的要求，工艺要求是重点，如果达不到工艺要求什么都是空谈。二是要考虑仪表自动化设备先进性和经济性两者相互统一。对仪表先进性的衡量可以从检测点和控制系统在生产过程中的重要程度来决定。对很关键的重要仪表设备要召开专业的设备招投标会议。
2、设备入场验收。仪表自动化设备质量的好坏影响到新装置能否顺利开工。所以做好设备和材料入场检验工作是非常重要的。自动化仪表设备或材料，安装前必须进行检验，比如热电偶、热电阻、压力表要送到有资质的检验部门进行标定检验，调节阀要进行试压、试密检查，并且待检验合格后才可以进行安装。3、制定工程进度表。因为仪表的施工安装进度受到设备、工艺管道、土建等因素的影响，所以仪表施工的安装计划可以先粗线条的制定，比如先列出某一时间段内应完成的工作量然后再根据整个工程施工的进展不断充实、再制定出更加详细的进度表，这样做可操作性强，更有利于根据施工情况随机应变。
4、制定资源配置计划。资源配置计划包括人力资源计划和工机具的进场计划。人员配置方面，要确立工程项目施工人员组织机构，以及各机构人员的职能，根据不同的职能，按照工程量及工程特点配置相应数量的人员，并且确保人员具有相应的专业资质，同时根据工程进度计划确定人员的进场计划。在工机具方面，要根据工程所需罗列必需的施工机具，并且根据进度要求合理调配施工机具，特别是一些大型的工机具，要根据工程进度要求提前协调好。
5、确立工程项目质量保证体系。质保体系包括质保人员体系及质保大纲，质保体系的完善及其有效运行，关系到仪表自动化工程的质量，质保体系人员根据质保大纲的规定，按照工程项目的ABC质量控制点，对仪表自动化工程项目进行质量控制。
（二）施工阶段
在施工阶段，各专业之间交叉施工，仪表自控专业既要配合好设备、管道专业，安装附属于设备、管道上的仪表和取源部件，又要做好本专业的其他安装工作，保证工程按期完工。要做好以下几个方面的工作。
1、与施工单位技术员不断沟通，及时交流施工中发现的问题并及时解决，需要设计变更的，需征得设计人员同意后进行变更。
2、要深入施工现场，及时检查施工质量，需要整改和返工的要及时提出来。遇到发现不及时，又不得不改的问题，造成的损失就大了，特别是隐蔽工程的施工，一定要有三方共同认定，方可进行下一道工序。此时的质保体系应该充分发挥其作用。
3、施工过程中，难免会遇到一些意想不到的问题，如电缆桥架的走向与设备、工艺管线相冲突，与土建基础不一致、仪表接地极的制作无法满足设计要求等问题，这就要求施工管理人员要运用自己的的知识和经验，根据现场实际情况进行解决，并做好工程签证和资料的整理收集工作。同时，在施工过程中做好施工过程资料的记录。
4、仪表安装工程在整个工程项目施工的后期，加班加点，赶工期是很正常的，这就要求施工单位要做好人员、材料、机具等各方面的保障，做好打攻坚战的的准备，以确保工程施工的质量。
5、在工程后期，施工现场施工单位比较多，人员比较杂，对已经就位的仪表和附件要加强保卫工作，以免丢失，同时由于各工种交叉作业，仪表设备又比较“娇贵”，要加强现场巡查监护，避免被损坏。
6、做好工程交接验收工作。工程的使用单位，在工程建设中要尽早介入，组织相关专业人员进行“三查四定”，尽早发现问题，尽早熟悉工艺流程、仪表安装位置，尽快掌握新型仪表的结构、原理、使用和调校方法，这对后期配合仪表调校工作和今后的仪表维护工作都是很有利的。施工单位及时编制工程交工资料，其内容要涵盖仪表自动化工程施工过程资料，并将设备随机资料提交，便于以后档案资料的查询。
（三）对操作人员和管理人员进行培训
在整个的项目工程中离不开人员的参与，操作人员和管理人员是影响工程项目的主要因素之一，为了控制仪表自动化工程的质量，要对员工的专业素质、业务能力以及责任意识进行相应的培训，在工作中增强工作人员的职业道德素养，在工程中能够认真负责，使工程质量有所保障。因为自动化仪表涉及到很多的科学技术，如今科学技术的更新速度极快，为了使员工能够更快地掌握新技术，也需要定期请相应的专家来对员工进行培训，提升员工的业务能力和水平，这样才能够保证复杂的仪表自动化工程的质量。
当然，要保证仪表自动化工程质量的具体措施还有很多，只要每一种措施能够解决相应的仪表自动化工程的质量面临的问题，使得工程的质量得到控制，这样的措施都可以进行使用，以上只列举在施工准备、施工过程、操作和管理人员的培训三个环节的具体措施，更多、更好的质量控制措施期待广大专业人士提出宝贵意见。
做好相关的验收工作 完成安装之后，要签订相应的后续责任协议书，及时查明一些有可能还存在的质量问题，认真对其原因进行分析，并依据协议要求进行处理，使后续的服务质量得到提升。与此同时，对于后期的维护及运行人员要加强有关方面的培训和教育工作，不断的改进和完善质量控制的记录工作，保证准确、及时、详细的记录。
结束语
伴随信息产业等新技术的不断进步，相信在未来，自动化仪表将会更加广泛地被使用，仪表自动化工程的质量控制工作也会得到进一步的提升，为我们的日常工作生活带来更多的安全和方便。
参考文献：
[1]贾飘琴. 石化装置自控仪表工程的质量控制简析[J]. 广西质量监督导报,2010,05:23-24+29.
篇7
为加强精细化工企业（以下简称企业）安全生产管理，进一步落实企业安全生产主体责任，强化安全风险辨识和管控，提升本质安全水平，提高企业安全生产保障能力，有效防范事故，现就加强精细化工反应安全风险评估工作提出如下指导意见：
一、充分认识开展精细化工反应安全风险评估的意义
精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因，开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产意义重大。开展反应安全风险评估也是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作，加强企业安全生产管理的必然要求。当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺复杂多变，自动化控制水平低，现场操作人员多，部分企业对反应安全风险认识不足，对工艺控制要点不掌握或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。通过开展精细化工反应安全风险评估，确定反应工艺危险度，以此改进安全设施设计，完善L险控制措施，能提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。
二、准确把握精细化工反应安全风险评估范围和内容
（一）企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：
1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；
2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；
3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。
（二）精细化工生产的主要安全风险来自于工艺反应的热风险。开展精细化工反应安全风险评估，要根据《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》（见附件）的要求，对反应中涉及的原料、中间物料、产品等化学品进行热稳定测试，对化学反应过程开展热力学和动力学分析。根据反应热、绝热温升等参数评估反应的危险等级，根据最大反应速率到达时间等参数评估反应失控的可能性，结合相关反应温度参数进行多因素危险度评估，确定反应工艺危险度等级。根据反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，从工艺设计、仪表控制、报警与紧急干预（安全仪表系统）、物料释放后的收集与保护，厂区和周边区域的应急响应等方面提出有关安全风险防控建议。
三、强化精细化工反应安全风险评估结果运用，完善风险管控措施
（一）涉及的反应工艺危险度被确定为2级及以上的，要根据危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统；反应工艺危险度被确定为4级及以上的，在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析（如保护层分析）确定安全仪表的安全完整性等级，并依据要求配置安全仪表系统；对于反应工艺危险度被确定为5级的，相关装置应设置在由防爆墙隔离的独立空间中，并设计超压泄爆设施，反应过程中操作人员不应进入隔离区域。企业要优先通过开展工艺优化或改变工艺路线降低安全风险。
（二）企业要把反应安全风险评估作为安全管理的重要内容，新建项目要以反应安全风险评估结果为依据，开展工艺设计及安全设施设计，保证各项安全控制措施落实到位；相关在役装置要根据反应安全风险评估结果，补充和完善安全管控措施，及时审查和修订操作规程。
（三）企业要保证设备设施满足反应工艺安全要求，根据反应安全风险评估情况，建立关键设备设施清单，定期开展检查、维护和维修，要确保泄放、冷却、降温等设施和安全仪表等系统的完好、可用。要开展有针对性的岗位操作培训，保证岗位操作人员熟练掌握本岗位反应安全风险，严格执行岗位操作规程，不断提升操作技能。要根据反应安全风险评估结果，制定岗位应急处置方案和事故专项应急预案，强化定期演练，提高应急处置能力。
四、工作要求
（一）反应安全风险评估工作专业性强，技术要求高，各有关企业要高度重视，聘请具备相关专业能力的机构组织开展评估。企业要加大对工艺反应测试分析条件的投入，培育专业工程技术人员，逐步形成自身开展反应安全风险评估工作的能力。
（二）有关企业要确保列入评估范围的新建装置在编制可行性研究报告或项目建议书前，完成反应安全风险评估。对相关在役装置要制定计划逐步开展，根据评估结果完善风险控制措施，努力降低安全风险。从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。
（三）地方各级安全监管部门要结合本地区实际，指导和督促相关企业开展反应安全风险评估，积极跟踪评估结论，掌握并研判本地区有关企业的风险情况。积极培育具备条件的反应安全风险评估机构，鼓励具备条件的有关科研单位提供技术服务支持，加强技术人才队伍培养，配备完善实验测试设施，规范服务工作，提高反应安全风险评估能力和质量。
请各省级安全监管局及时将本指导意见精神传达至本辖区各级安全监管部门及有关企业。
附件：精细化工反应安全风险评估导则（试行）
（详见安监总局网站）
篇8
【关键词】 固定资产 投资管理 现状
随着国际化的不断深入，我国化工企业开始加入国际化进程，随着中石油、中石化和中海油三大公司在国外上市，国内化工企业固定资产管理水平有所提高，但是由于长期受计划经济体制的影响，化工企业固定资产管理仍存在诸多问题，制约着我国化工企业的发展。因此，推进化工企业固定资产管理现代化，增强化工企业国际竞争力迫在眉睫，本文对化工企业固定资产的投资管理、使用管理进行分析，探讨完善化工企业固定资产管理体系的方式，目的在于如何进一步提高固定资产使用效率，提高化工企业经济效益，增强化工企业的国际竞争力。
一、化工企业固定资产管理体系的介绍
1、化工企业固定资产种类及固定资产管理体系
对于化工企业来说，固定资产主要指化工生产装置、占固定资产总额的70%左右，其他固定资产如：施工设备、运输设备、动力设备、机修加工设备、传导设备、通讯设备、供排水设施、工具及仪器、房屋、一般建筑物及其他设备等固定资产占固定资产总额的30%左右，固定资产管理就是对这些固定资产从投资计划、采购、建造、安装调试、投产使用、日常维护修理、改造直至报废处置全过程进行管理，首先要对固定资产投资进行可行性论证，防止固定资产的盲目投资。其次是对固定资产的使用和报废处置进行管理，提高固定资产使用效率，减少固定资产流失，延长固定资产使用寿命。固定资产管理体系包括固定资产的投资管理、使用管理和报废处置管理，完善固定资产管理体系就是加强对固定资产整个管理流程的管理，形成一种科学、合理、有效的固定资产管理理念和管理方法。
2、化工企业固定资产的特点
与一般企业相比，化工企业是高危险、高污染、高收益的行业，化工企业生产流程及产品对固定资产具有强腐蚀性。因此，化工企业在投建一套生产装置时，不仅要充分调研装置在国内外同行业的技术先进性，原料及产品的市场情况，还要注重装置的设计、选材、工艺、施工等各方面的质量成本，以及考虑污水处理、节能减排、安全环保等一系列配套设施的成本。所以，固定资产投资额大，使用年限短，技术淘汰快，折旧摊销大，维护费用高。
3、完善固定资产管理体系的意义
完善固定资产管理体系对化工企业具有非常重要的意义。加强固定资产的投资管理，能够提高企业固定资产投资决策水平，增强企业发展后劲，减少投资失误；加强固定资产的使用管理，坚持固定资产定期清查盘点，能够盘活闲置资产，淘汰低效落后资产；对重要固定资产建立运行台账，详细记录各项运行指标、维护检修情况，能够为固定资产更新改造及企业投资决策提共第一手的数据支持；采取合理的固定资产折旧方法，能够在固定资产的有效使用期限内得到折旧补偿；加强固定资产报废及处置管理，对固定资产的报废及处置进行严格的审核审批，禁止报废资产再利用，能够避免给企业带来安全隐患，防止资产流失。因此完善固定资产管理体系，能够有效地降低企业经营风险，提高企业经济效益。
二、化工企业固定资产管理现状
化工企业的竞争力主要体现在化工生产装置的生产能力上，而企业的生产能力在很大程度上取决于企业的固定资产投入水平和利用效率，因此化工企业固定资产的投资管理、使用管理和报废处置管理在企业整体性的经营管理中占有非常重要的地位，需要引起化工企业领导层的高度重视，在企业实现规模化、集中化、科学化管理的进程中，尤其以中石油、中石化、中海油为代表的央企在固定资产管理方面已经取得了很大成绩，基本实现了固定资产的信息化集中管理，同时信息共享极大的提高了固定资产的利用效率，减少了闲置资产，为资产调剂调拨、更新改造、淘汰不良资产提供了准确的数据信息，但在现实中，化工企业固定资产管理仍然存在一些薄弱环节，这些薄弱环节在很大程度上限制化工企业竞争力的提高，下面我们具体介绍一下化工企业固定资产管理中存在的问题。
1、固定资产投资分析体系不健全，投资决策效率较低
当前化工企业固定资产投资管理体系存在的问题，主要表现在固定资产的投资决策流程不够科学化和合理化。化工企业在进行固定资产投资时有一定的业务流程，特别对新建成套生产装置，首先是进行项目的可行性调研，编制可行性研究报告，包括经济效益、社会效益、环境影响、安全评价、职业评价、土地使用、地质灾害评价、原料供应、产品销售、装置技术能力等等，国家级项目要进行几十个具体的论证报告分析，其次是对编制的可行性报告组织召开专家评审会进行反复论证修改，再次是根据装置投资规模按审批权限对论证后的可研报告进行逐级上报审批，企业在进行可行性报告的编制过程中，大多选取有资质的设计单位及相关专业科研单位进行各项论证，由于参与的单位较多、涉及的专业人员较广，因此，固定资产投资决策环节需要花费的时间较长，有的项目前期工作甚至要进行几年，加之各专业报告都有时效性，国内外化学工业生产技术进步的较快，显得企业的投资决策效率极低，跟不上技术进步的步伐，不利于企业进行及时进行投资决策，抢占市场。
另外，由于长期受计划经济体制及经济规模、资金等因素的影响，企业不能有效兼顾固定资产投资与企业长期经济效益的关系，没有建立长期可比的、科学的、固定资产投资后评价定量分析体系，所以在购建固定资产时，较为注重固定资产的购建成本，不能有效地关注固定资产的长期效益因素，比如固定资产的技术水平，能源消耗、对环境的污染程度、安全性的高低、使用过程中的维修保养费用等，过分关注节约购建成本造成投资后技术很快落后淘汰，失误现象普遍存在，而化工企业固定资产投资金额巨大，一旦决策失误将会给企业造成严重损失。
2、固定资产管理理念落后，企业不能有效处理固定资产的日常保养和定期维修之间的关系
大多数企业不能有效处理日常保养和定期维修之间的关系，过多关注日常清洁保养，而忽视定期维修，对经常重复维修的固定资产不能分析查找原因，落实责任，并制定防范措施。往往使企业的固定资产不能很好地保持长周期安全运行，生产效率低下。
3、固定资产折旧方法单一，不能有效地执行配比原则
固定资产折旧方法是将应提折旧总额在固定资产使用期间进行分配时所采用的具体计算方法。企业应当根据与固定资产有关的经济利益预期实现方式，合理选择固定资产折旧方法，可选用的固定资产折旧方法包括直线法、工作量法、年数总和法和双倍余额递减法。折旧方法一经选定，不得随意变更，当前化工企业固定资产一般选择单一的直线法计提折旧，随着企业发展速度和科技进步的加快，固定资产的更新周期大大缩短。化工企业在生产经营中为了追求利润的最大化，迫切需要采用最新的科技成果，不断研究和推出适应市场需求的新产品，以适应国内外激烈竞争的经济形势。于是，对固定资产更新改造的速度提出了更高的要求，固定资产投入使用早期，技术较先进，维修费用较低，随着固定资产无形损耗越来越大，而固定资产的维修费用逐渐提高，这样，化工企业采取直线法对固定资产计提折旧，已不能使企业的收入和费用有效地进行配比，也使得企业的利润不能正确地反映企业的经营效益。
三、完善固定资产管理体系，提高企业经济效益
1、完善化工企业投资决策流程，提高决策效率
大型化工企业应当设立投资管理中心并配备相关专业人员，专门负责企业固定资产的投资决策分析。编制与企业长期发展目标相适应的固定资产投资总体规划，制定年度固定资产投资计划，并对固定资产的有效使用进行管理与监督，这样能够有效缩短投资决策流程，提高决策效率。再者，企业应当建立完善的固定资产投资指标后评价体系，要从经济角度、技术角度、安全性角度和产能角度对固定资产进行投资后评价定量分析，促使企业在进行固定资产可行性分析时，不仅考虑固定资产的购置费用，还要综合考虑固定资产的安全性、环境保护及使用过程中的维修保养费用等，做出正确的投资决策。
2、加强固定资产维修和保养管理，延长固定资产使用寿命
化工企业应该对重要固定资产建立健全定期检查及维修保养制度，通过建立技术档案，及时记录和反映固定资产的检维修及生产运行动态、技术性能状况、使用安全情况、对相关的数据做好分析工作，加强固定资产使用过程中的日常保养，正确处理固定资产的日常保养和定期维修之间的关系，提高固定资产使用的安全性，有效延长固定资产的使用寿命。
3、健全固定资产折旧体系，使得收入和费用能够有效配比
化工企业应当结合固定资产的使用及其产能特点，改变运用单一的直线法对固定资产进行折旧的方式。固定资产在前期的产能较高，折旧和维修保养费用之和较低，在后期产能较低，而折旧和维修保养费用之和较高，因此，为了使得收入和费用相配比，企业应当在固定资产使用前期多提取折旧，在使用后期少提取折旧，可以考虑采取加速折旧法或双倍余额递减法对固定资产计提折旧。
4、做好固定资产的价值管理工作，定期对固定资产的账面价值进行减值测试
对固定资产可变现净值或可收回金额低于其账面价值的，应将固定资产账面价值低于可变现净值或可收回金额的部分计提固定资产减值准备，冲减企业当期利润，避免企业利润的虚增，同时保证企业资产账面净额的真实性、可比性。
5、制定长期的固定资产管理人员培训考核规划，加强培训，提高管理水平
要完善固定资产管理体系，首先要提高固定资产管理人员的业务管理水平，化工企业要想在激烈市场竞争中增强自身竞争力，处于不败之地，必须不断加强对管理人员的业务能力培训，提高固定资产管理人员的综合素质。为此，企业应当制定长期的固定资产管理人员培训考核规划，加强培训，提高管理水平。
6、加强对固定资产报废及处置的管理，完善固定资产的报废及处置审批流程，禁止报废资产再使用，防止资产流失
加强固定资产的报废及处置的管理，完善固定资产的报废及处置审批流程，是化工企业固定资产管理的最终环节。建立报废资产及处置备查实物台账，保证企业的固定资产从进厂到出厂的全过程管理，减少固定资产的流失。总之，固定资产是企业资产的重要组成部分，是企业现代化水平的重要标志，固定资产管理对提高企业经营效益、加强环境保护、保证企业安全生产具有非常重要的意义，对企业的长远发展具有举足轻重的作用。在当前经济全球化背景下，国内化工企业应当不断推进改革，以增强自身竞争力，适应环境的不断变化，而化工企业所拥有的固定资产在一定程度上代表企业的竞争力和盈利水平，因此化工企业应当不断增强固定资产管理水平，完善固定资产管理体系，提高企业经济效益。
【参考文献】
[1] 戴建才：关于化工企业固定资产折旧相关问题的思考[J].中国乡镇企业会计，2010（4）.
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关键词：石油化工 自动化系统 集成现状 发展趋势
一、引言
石油化工是化学工业的重要组成部分，是国民经济的基础和支柱型产业，在经济发展与人民生活中起着极为重要的地位，石油化工自动化系统技术水平直接关系着石油化工产业的发展水平，尤其是随着信息技术和现代企业管理水平的不断提高，石油化工自动化已经不再局限于生产过程的自动化，还涵盖了生产过程、人事管理、市场营销等多个范畴，直接影响着现代石化企业的生产经营效益。近年来，我国石油化工自动化系统集成取得了巨大的进步，一些技术甚至走在了世界前列，促进了我国石油化工的发展，获得了良好的经济效益与社会效益，但同发达国家相比，我国石油化工自动化系统集成水平还有不少未解决的问题，影响了石化企业整体自动化水平。
二、石油化工自动化系统集成现状
1.现场总线技术被广泛应用
现场总线技术是应用于生产现场，实现现场仪表、仪器、控制设备等之间数字通信的网络互连续技术，这一技术被广泛应用于石油化工自动化系统之中，其开放性、可控制、分散控制性等特点，给石油化工自动化系统通信技术产生了非常大的影响，为完善石油化工自动化管控一体化功能提供了有力条件。虽然现场总线控制系统有着众多优点，但传统DCS系统已经相当成熟实用，在可靠性、安全性、开放性、灵活性、协调性等方面都有突出表现，且功能相较现场总线控制系统更为完善，因此目前在石油化工自动化系统中还占据着一定地位，处于同现场总线系统共存的状态。
2.信息化与自动化高度结合
随着计算机技术与通信技术的发展，实时数据库技术、测量技术、数据处理技术、控制与过程优化技术、ERP技术等取得了较大的突破，IT技术被大量应用到石油化工自动化系统之中，有效的提升了生产过程远程监控、故障诊断、设备维护等自动化水平。而随着IT技术在石油化工自动化系统中的应用，相关的生产工艺、设备选型、生产流程等也发生了巨大的变化，极大的提升了石油化工企业的生产能力，降低了生产成本，提升了生产过程的安全水平。总体看来，在IT技术高度融入石油化工自动化系统后，石油化工生产智能化、数字化、信息化水平都得到了巨大的提升。
3.企业管理综合自动化
我国石油化工自动化系统的发展经历了数十年的时间，在不断的引起进技术、创新研究的过程中，我国石油化工自动化系统集成水平越来越高。目前，石油化工自动化系统集成已经迅速拓展向整个企业生产经营流程，取得了较大的成果。石油化工自动化系统综合流程主要分为三层结构，分别是生产过程控制系统、生产过程制造系统、企业资源管理系统等，涵盖了生产现场自动控制、生产流程优化维护、企业生产经营管理的方方面面。
三、我国石油化工自动化系统集成发展趋势
1.自动化系统集成水平进一步提高
随着全球经济一体化进程的加快，我国石油化工企业将会进一步融入国际竞争之中，要在国际竞争中占据更为有效的地位，石油化工企业就必须集成自动化系统，打破传统自动化系统信息孤岛的情况，提升信息流通和系统管理水平，真正实现实现一体化生产经营。而随着石油化工企业生产规模的扩大，自动化系统控制规模将进一步提升，安全仪表、设备监视、分散控制、数据采集、储运管理、设备管理、实时优化等多个子系统之间的自动化控制协调需求越来越高，这些都对石油化工自动化系统集成提出了更高的要求，必然促进系自动化系统集成水平的不断提高，不断向大型化、集成化、智能化方向发展。
2. MAV策略将成为重要模式
MAV策略是一种全新的主自动化系统供应商策略集成模式，这种集成模式以自动化系统供货商为核心，建立石油化工仪表与控制一体化系统，提升系统的性价比和使用寿命，降低系统的综合成本。这一模式，将会涵盖系统集成方案、网络结构、设备配置、管控作业程序、功能规模、组态模块、操作维护等等多个方面，使系统公用工程和生产装置同步集成，通过各接口和人机界面，以统一的标准总体协调。MAV策略能很好的应对现代大型石化项目建设、运行方面的需求，有利于集中管理、优化资源，将成为未来石油化工自动化系统集成的重要发展方向。
3.系统安全水平不断提升
石油化工自动化系统涉及生产、经营等多个环节，系统安全直接影响着整个企业生产、经营的安全， 直接关系着企业的经济效益与社会效益。目前石油化工自动化系统多采用ERP/MES/PCS的三层网络架构，这种架构在系统安全上还存在不少缺陷。随着硬件、软件等技术的提升，尤其是智能HART技术、现场总线技术、无线通信技术等在自动化系统中的深入应用，信息安全问题将会变更越来越为重要，如何保证系统的安全性将成为众多企业共同关注的问题，将会催生自动化系统安全水平的提高，从硬件设备、软件平台、安全策略、风险应对等多个方面得到完善。
4.绿色低碳将会成为自动化系统集成的影响因子
长期以来，我国二氧化碳排放量、工业能耗都一直较高，在能源与环境问题越来越为严峻的背景下，绿色低碳已经成为时代的主题。我国目前石油化工自动化系统集成对绿色低碳的考虑相对较弱，这是一个迫切需要解决的问题。未来，将会建立起一套以低碳能源、低碳技术、低碳产业为基础的新的生产经营模式，这必然会影响石油化工自动化系统集成，促使自动化系统集成更多的考虑绿色、环保问题。
四、结束语
石油化工自动化系统集成水平直接影响着我国石油化工生产经营管理水平，随着我国经济的发展与人民生活水平的提高，对石油化工生产经营管理提出了越来越高的要求。我国现有的石油化工自动化集成水平同发达国家相比还有较大差距，在未来，石油化工自动化系统将会向大型化、智能化、规模化、绿色化方向发展，系统安全水平将会不断提高。
参考文献
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为提升石油化工、矿山等高风险行业企业的本质安全水平，将国外好经验、好办法本地化，国家安全监管总局国际交流合作中心和杜邦中国集团有限公司于2016年1月14日在陕西省西安市共同举办了“2016年杜邦安全管理高层研讨会”，来自各类企业的安全监管人员分享了杜邦210多年来在安全管理上积累的丰富经验和最佳实践。
安全是杜邦企业DNA
杜邦公司自1802年公司创立，迄今已210多年，在杜邦跨越两个世纪的转型、创新之旅上，安全管理是重要的支撑和保障，安全已经成为企业的DNA。
杜邦公司1811年创立安全章程；1911年成立企业安全委员会；1912年开始安全数据统计。
20世纪40年代提出了“所有事故都是可以预防的”理念；1953年推出工作外安全预防方案。
20世纪90年代提出“零”的安全目标，并开始实施严格的工艺与设备安全管理审核。
2012年要求所有员工承诺实现“零”的目标。
提高核心价值观高度
杜邦认为，安全管理需要提升到企业核心价值观的管理高度，并坚守核心价值观，让它真正成为一切行动的指南，而不仅是优选项。杜邦企业核心价值观：安全与健康、保护环境、尊重他人与平等待人、最高标准的职业操守。
十大安全原则
杜邦认为，科学的、清晰的安全管理原则是基础和方向指引。为此，杜邦形成了十大安全原则：所有事故是可以预防的；所有危害因素都可以控制；所有不安全行为都必须马上纠正；员工的纪律是安全工作的关键；安全地工作是被雇佣的一个条件；所有员工都必须经过安全培训；管工作必须管安全，同时对安全负责；管理层“必须”亲自领导安全审核和检查；工作之外的安全同等重要；良好的安全创造良好的业务。
全生命周期的安全管理
石化项目管理包含四个要素：安全、质量、进度和费用。在全生命周期过程中，每个要素都有各自的目标，同时又相互制约。杜邦认为，在这个过程中，企业越早实施工程项目的安全管理，项目质量越高，成本越低。而且工程项目的规模越大，工程项目管理（包含安全管理）方法与手段所发挥的作用、带来的回报就越大，集中管理可以对项目业绩带来很好的提升。
杜邦风险管理系统贯穿项目前期研究、设计、建造、调试、生产、维保和弃置的全过程，涵盖各类项目的综合性风险管理。风险管理需要从项目源头进行管控，并随着全生命周期的推进实施动态管理。
在前期研究阶段要进行风险辨识，关注重大风险，技术论证充分，对应各种生产作业活动和场所，按照危害辨识、风险评价、风险控制、风险监控与更新的总体流程，建立风险管理目录。综合考虑资产分类和风险等级，建立风险管理级别，明确各级风险管理的责任主体和工作内容，实现设计、施工和运行等全生命周期的安全风险动态管理。
在设计阶段，杜邦强调“安全源自设计”的理念，这是石化企业基础和根本，设计采用的技术和方案是否可靠和合理，设计选用设备性能能否满足使用要求，设计是否对石化项目的开工、运行、事故等工况和状态有足够的考虑等，将会对风险管理效果起到决定性的作用。
杜邦的设计完整性包含6大要素：工艺安全管理；安全、职业健康与防火；环保实践；人体工学设计；项目文档管理；设计审查。杜邦设计完整性管理体系要求设计单位，将安全、健康、环保（SHE）相关要素融入工程设计的管理过程之中；对安全、健康、环保的风险，进行充分的分析与最大限度的控制；应用杜邦的“一般公认最佳工程标准”（RAGAGEP）概念，完善设计管理体系。在工程项目设计与其他管理的各环节，都设立有相关要求和“最佳实践”（Best Practice）的约束与指导，对于每一个要求和 “最佳实践”，都有详细的管理要求和技术标准提供支持，保证工程项目的质量、安全、成本与预算的有效控制。
从项目的前期准备至项目移交，要树立“以终为始”的概念，充分考虑设施试车、试生产、运行、维护等环节的工艺安全管理（PSM）需求，最终达到设施的安全启动与长期平稳运行；杜邦研发的最佳实践包括初步RTO分析（初步开车准备分析）；RTO（开车准备）分析与启动前安全检查等。
在生产运营阶段，过程安全要经由核心业务来驱动管理，并实施严格的操作纪律。杜邦认为石油炼化企业作为高危行业，其日常生产运行过程中的管理必须满足最基本的三个方面要求：一是在日常生产运行过程中任何系统、任何装置、任何设备都要控制在原设计工艺包规定的工作范围内；二是日常生产运行过程中的维护和维修工作能够确保所有设备、设施和系统具备原设计工艺包的性能要求；三是所有参与日常生产运行的相关人员专业技能要能达到安全运行的基本要求。
大多数化工企业工艺复杂，操作要求及其严格，操作员稍有不慎就会发生误操作，导致安全隐患或生产事故。一种化工产品的生产往往由几个工序组成，在每个工序又由多个化工单元操作和若干台特殊要求的设备和仪表联合组成生产系统，形成工艺流程长、技术复杂、工艺参数多、要求严格的生产线。因此，杜邦要求任何人不得擅自改动，要严格遵守操作规程，操作时要注意巡回检查、认真记录、纠正偏差、严格交接班、注意上下工序的联系、及时消除隐患，才能预防各类事故的发生。
杜邦安全管理体系
杜邦安全管理体系（见齿轮化安全管理示意图）由两大机制构成：风险控制机制和文化机制， 这两大机制如同互相紧扣的齿轮，缺一不可。
在风险控制机制中，杜邦的工艺危害分析是动态的、持续的、全生命周期的，从设计、投产、维修、变更一直到工艺流程或设备报废，严格确保流水线和设备的设计性能，以支持满负荷运转。如果把风险控制机制视作硬件条件，那么确保硬件条件的有效运作就需要“人”的执行、软性环境的带动，也就是文化机制，企业文化的建立最终还需要企业高层带领和影响。比如，领导是否能够以身作则，考核方式是否合理，标准定得是否恰当，培训是否有针对性，都将影响风险控制机制是否能够执行到位。
生产运营的各个环节本身就是环环相扣的，其中某一个环节注入动力后，往往能够起到联动效应。杜邦从安全入手，让风险控制机制与安全文化机制有效运作起来、两个齿轮紧密咬合、互相驱动。
中国目前是全球最大的化学品使用和生产大国，中国的化学品市场将继续以8%的速度增长。预计到2020年，中国化学品将占据全球市场的50%。中国化学品销售收入，2003年1 280亿美金，2013年增加到了1万3 600亿美金，预计到2020年将达到2万600亿美金。
