化工工艺技术范文

导语：如何才能写好一篇化工工艺技术，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：石油化工；催化裂化；催化剂再生；石油资源

石油化工催化裂化工艺技术是一种在热裂化工艺上发展而来的新兴炼油技术，可有效提升原油的加工深度，提升产品质量，是现代炼油厂改善重质馏分与渣油的核心技术[1]。目前来看，我国车用汽油有70%~80％均来自催化裂化汽油，柴油产量则有30％以上来自催化裂化，实际应用较为广泛。近年来随着全球石油资源紧张，借助石油化工催化裂化工艺技术来提升石油炼化效率与质量，已经成为石油炼化企业走集约化、节能环保之路的必然趋势。因此，进一步明确石油化工催化裂化工艺技术应用要点及与优化策略尤为必要，值得予以充分的重视。

1石油化工催化裂化工艺技术

石油化工催化裂化工艺技术应用时主要借助高低并列式催化裂化反应再生系统，通过此系统可以对原料重质油实现多种反应目的，最后可以将重质油有效分解为轻质油与其他石油化工附加产品。催化裂化反应作为现阶段石油化工产品生产加工的核心技术，不仅可有效提升石油炼化效率，且可以实现石油资源节约使用与节能环保，对缓和全球石油资源紧张具有十分重要的意义。经过近两年的技术发展，目前催化裂化反应技术已然成为汽油、柴油、丙烯等石油化工附加产品的首选技术，其反应包括三个重要阶段，即原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。（1）原料油催化裂化：此阶段需要借助催化剂来确保原料油可以发生化学反应，继而实现裂化，是整个催化裂化反应过程中的重点。首先，通过提升管反应器的喷嘴将原料油喷入到再生器中，所使用的原料油已经经过蒸汽雾化处理；而后，确保加入的原料油可以与高温催化剂发生反应，其中的烷烃和烯烃可以将原料油分解为小分子的断裂反应；最后，所获得的反应物质则可以经过集气室、沉降器进入到分馏系统。在这一反应过程中最为常用的催化剂主要有两种，即稀性的Y型分子筛、Y型分子筛。两种催化剂的使用均可以大大降低原料油催化裂化对系统内压力的要求，以此实现提升原有炼化质量[2]。（2）催化剂再生：当经过蒸汽雾化处理的原料油与高温催化剂发生反应后，可以产生焦炭，将这种再生催化剂注入再生器后可以与空气发生较为强烈的反应，以此来恢复自身活性。催化剂表面因为已经发生过化学反应，所产生的焦炭会包裹住催化剂，导致表面活性丧失。因此，在开展石油催化炼化反应过程中，为有效降低原料油炼化成本，需要借助系统功能对催化剂进行处理，这既是提升炼化质量也是提升石油资源节约利用的需求，因而必须予以充分的重视。（3）产物分离：产物分离是原料油炼化处理的最后一个阶段，同时也是至关重要的阶段。在这一阶段有两方面的工作，一是对原料油催化裂化反应生成的油气作分馏和吸收，系统稳定后即可以产生所需要的汽油与液化气。吸收-稳定系统是石油化工催化裂化的最后一个环节，此环节需要将富气中的C2以下组分与C3以上组分有效分离，同时提炼析出粗汽油中的少量气态烃，提升产品最终质量。富气再经过压缩冷凝、水洗后可以与稳定汽油发生逆流接触，大量的C3以上组分可以被吸收，随即产生富吸收油产品。二是在富油吸收过后，会排出含有C1、C2组分的气体，即贫气，让贫气进入到吸收塔的底部，当与柴油发生逆流接触后可以回收贫气中的汽油。在55℃和0.9~1.0MPa的条件下液化气可以从塔顶逸出，收集冷却后脱硫。如此一来，可以将稳定塔底部所获得的汽油分成两部分使用，一是用于吸收塔的吸收油，二是用于产品出装置，以此实现石油化工催化裂化的产物分离目的。

2石油化工催化裂化工艺技术优化策略

2.1工艺参数控制

工艺参数控制可以直接影响和决定石油化工催化裂化工艺技术的应用成效，在提升炼化效率与质量中发挥着重要的作用。因此，在开展石油炼化生产过程中，工作人员需要根据炼化生产需求来控制和调整工艺参数，同时也可以尽量改善原有材料生产过程中的雾化反应条件。需要特别注意的一点是，原油材料中含有较多的渣油成分，若是直接使用催化裂化工艺技术进行汽化，往往会导致气体和液体两者并存，这对于化工产品浓度控制有较大的影响。因此，在进行重油汽化时应当最大限度减少液态物质的分离比例，以此来降低渣油对催化剂产生的不良影响，确保催化裂化质量。

2.2优选催化剂体系

为加快石油化工催化裂化工艺技术的反应速率，通常需要使用催化剂，如何确保催化剂选用准确合理便是需要重点考虑的问题。因此，在石油化工催化裂化反应过程中，务必做好催化剂体系的优选。实际应用过程中大多数的工作人员均会优先选择固体催化剂，待油品生产后可以迅速脱离催化剂，但生产过程中因为极易受到多种因素的影响，会导致催化剂活性发生改变，原本所拥有的催化作用也会有所降低。对于这一情况，可通过优选催化剂体系来实现催化剂的高温燃烧，以此来提升催化剂的活性。实际生产过程中相关的工作人员则要预先开展催化剂的实验研究，防止催化剂出现无效的情况。

2.3改善生产条件

在原料油催化裂化反应过程中，一方面可以通过提升生产过程中的温度来加快工艺速率，另一方面也可以通过强化催化裂化反应监管力度来最大限度降低对生产设备所产生的损坏，实现原料油的催化裂化安全性要求。具体来说，工作人员应该加强对石油化工生产设备的管理力度，定期开展设备的维护与保养，降低生产过程中突发事件的发生风险，通过事前、事中及事后来加强催化裂化技术应用的安全性。除此之外，为创造安全的生产环境，石油炼化企业还需要做好催化裂化反应过程中的安全防控与环保监督这两项工作，制定相应的管理措施，对催化裂化各个环节的生产工作进行全过程和动态监管，比如可以通过集中管理废弃物来实现减少环境污染和提升安全生产的目的。

2.4优化工艺管理

石油炼化中的催化裂化工艺涉及较多的专业知识，生产过程中的工序众多，为提升催化炼化工艺应用的安全性和专业性，必须严格规范工艺流程，确保可以按照规范流程开展生产。一方面，严格遵循原料油催化裂化、催化剂再生及产物分离这三个阶段的工艺要点，加强生产过程中的质量监管力度，最终保证和提升石油炼化质量。另一方面，工作人员要秉承创新意识和创新精神，重点做好催化剂与裂化物的分离工作，对反应器出口系统加以改造，以确保催化剂杂质可以被有效清除，确保石油化工生产可以达到更高的水准。

3石油化工催化裂化工艺技术发展方向

就长期应用催化裂化工艺技术的成效来看，当前所使用的石油化工催化裂化技术可以达到70％以上的轻油收率，且生成的汽油应用性能极好。更为重要的一点是，系统反应过程中所生成的大量热量与液化气均可以供民用，这对于提升石油资源利用率有十分重要的意义。但石油化工催化裂化工艺技术应用过程中也存在着一些亟需解决的问题，比如生产过程中烟气会带走较多的热量而造成热能浪费和污染，对于环境保护不利。对于石油化工催化裂化工艺技术优化来说，后续需要重点做好两方面的工作：一是要做好优化催化剂的选择工作，为更好保障催化剂活性，石油炼化企业需要加大理论研究与实践研究力度，并结合催化裂化反应特点与需求，生产或引进高性能与高活性的催化剂，减少或避免生产反应过程中表面焦炭附着这一情况的发生。二是要做好石油催化裂化工艺的性能提升工作，随着近年来节能环保意识愈发深入，各行各业均在积极走节能环保的发展之路。对于石油炼化企业来说，更要积极优化催化裂化工艺流程，完善多回路循环系统，确保在多次的回路循环过程中降低烟气温度，更好的利用热能资源。另外，石油炼化企业还需要有针对性的设置烟气净化装置，统一收集冷却后的烟气，最后进行统一性的净化处理，以此最大限度降低对生态环境的破坏。

4结语

综上所述，石油化工催化裂化工艺技术是一种应用效能极好的生产技术，在石油化工炼化中发挥着重要的作用。实际应用时要严格把控工艺流程、强化生产环节监管力度，并以催化裂化工艺技术应用特点和需求有针对性的做好节能环保工作，提升技术应用的有效性与环保性，推动石油化工催化裂化工艺技术更好的应用。

参考文献：

[1]李永杰，延敬祥，李永文，等.炼油中的催化裂化工艺研究[J].中国新技术新产品，2020,413(07):70-71.

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关键词：化工机械 设备安装 工艺技术

化工企业中的设备正常运转是一个化工企业生产的保障，它具有无与伦比的作用，因此对于机械设备的安装工艺也显得格外重要。所以，本文详细的介绍了机械设备安装工艺，以便其可以有效的保证化工企业的运转，安全生产的进行，进一步推动社会经济的发展。

一、化工机械设备的安装特点

化工机械设备安装流程包括各种机械设备由生产厂运输至施工地点，并且直至调制、使用的一系列必要施工作业过程，安装人员需要按照一定的工艺技术要求，将机械设备的主体与附属部件安装到正确的位置上，通过调整、运转达到投产使用的基本条件，这个过程就是化工机械设备安装的全过程。在现代化工工程建设中，化工机械设备安装不但是处于土建工程与化工生产之间的一项重要工序，而且是机械设备从工厂制造完毕到投入使用的必经之路，其安装质量与工艺技术之间的联系较为紧密。

二、化工机械设备安装工艺技术

1.安装偏差的控制

在化工机械设备安装过程中，采取有效的工艺技术措施控制偏差，对于提高安装作业精度和改善机械设备性能具有重要的意义。在化工机械设备安装偏差的控制中，应注意以下问题：首先是各种化工机械设备都具有一定的安装工艺技术要求，所以，对于某几项精度值的要求较为严格，必须要严格按照相关操作规范与要求，加强对于安装工艺技术的改进，特别是安装人员必须了解各种机械设备的生产工艺与使用要求，进而有效控制安装偏差；其次是化工机械设备安装与其生产制造过程有着直接的联系，客观上讲安装施工是其生产制造的延续，所以，在安装偏差的控制中必须高度重视制造偏差的问题，即在机械设备产品入场前必须进行全面的质量检测，以最终确保化工机械设备的使用性能；最后是部分化工机械设备需要置于单个基础上，而彼此之间则存在互相衔接安装工艺技术关系，所以，在其安装过程中应尽量在基础沉降趋于稳定的情况下，对于机械设备进行精校与固定。

2.焊接质量的控制

在组对和分片化工设备安装过程中，焊接操作是安装工艺技术应用的关键部分，对其进行严格的管控具有重要的影响。在化工机械设备焊接过程中，操作人员应严格按照焊接操作计划书与焊接工艺指导书的相关要求，严肃操作过程的工艺技术规范，对于以下项目应进行重点控制：焊接顺序、运条方法、焊条或焊丝直径选择、焊接电源、焊接速度、电弧电压、焊缝设置方法、电弧位置、前层焊缝状态、清根、层间温度、后热、保温等。在化工机械设备焊接操作完成后，应按照相关设计要求和标准对于焊缝进行严格的质量检查。尤其是焊缝的尺寸、外观、表面与内部缺陷必须进行确认。在化工机械设备安装的焊接质量控制中，焊缝的工艺技术管理要求主要包括：尺寸：焊接与角焊焊脚长度、余高尺寸、补强角焊大小；外观及表面缺陷：焊缝表面是否规整，以及压坑、悬垂物、焊瘤、火口状态、咬边、表面气孔、表面裂纹等；内部缺陷：裂纹、气孔、未熔合、夹渣、未焊透等。

3.机械设备

在化工机械设备内外各部完全清洗后，则进入了机械设备加油阶段。在油通过实验室检测后，确定其符合相关使用要求后，方可应用于化工机械设备的处理。将油注入到化工机械设备之前，必须经过过滤处理，所注入的油达到相应位置后进行脂密封，其主要作用是保证油不易脏污，还有利于减少部分损失。对于高速电机类、不方便进行加油的化工机械设备，的合理使用具有重要的意义。在化工机械设备安装的过程中，应注意脂的问题，通过各种工艺技术措施，使得其受外界温度的影响变小，荷载性质与运动速度的适应范围较大，并且垂直于面上，不会轻易流失。为了增强脂的性能，可以在其中加入适中的石墨粉，使之形成更为坚韧的油膜，在机械设备的运行过程中起到理想的缓冲作用。

4.机械设备调试的控制

在化工机械设备安装完成后，必须按照相关设计与运行要求进行调试，在确定其运转正常后方可交付使用。一般情况下，化工机械设备的调试步骤为：先空载、后带载；先单机、后系统，最后联动。在化工机械设备的调试中首先从部件开始，然后由部件至组件，最后由组件至单台或整套机械设备。对于数台化工机械设备连成一套的联动机组，应在单台设备分别进行调好后，进行系统联动试运转，以保证对于其安装质量进行系统的检验，更好地满足机械设备的实际应用要求。

三、结语

通过以上对于机械化工设备的安装工艺的探讨，我们可以发现，机械化工设备的安装是极为复杂的，所以作为一名工作在化工机械设备一线的我们来说，一定要努力学习好理论知识，同时要在实际的工作中将二者结合起来，只有这样，才能最大限度上保证化工机械设备的正常运转，为国家的经济发展提供保障。

参考文献

[1] 李增宇；；浅谈化工机械的设备安装技术要点[J]；中国石油和化工标准与质量；2012年12期.

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关键词：油水井 酸化 工艺体系 失败原因 可行性建议

中图分类号：T5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（b）-0098-02

在油田的生产过程中由于各种因素造成对油层的伤害，如钻井过程中泥浆对地层的污染、修井作业中入井药液对地层的污染等各种因素，使近井地带油层产生一些机械杂质，堵塞近井地带油层的孔隙喉道，或使油气层改变岩石结构和表面性质，引起岩石润湿和流体状态改变，从而降低井底附近地带油气层的渗透率，使储集层近井地带造成流体产出或注入的能力降低。

截至2010年1月南部油田共有120口注水井因为高压欠注，而其中除了有自身地层高压的原因外，大部分水井是由于粘土膨胀、机杂堵塞引起近井地带孔隙堵塞而导致欠注。

2009年份油水井酸化措施实施规模与成效较往年明显提高，截止5月底共计实施43井次，其中油井26口、水井17口，采用与地层相配伍的酸化工艺，取得显著效果，日增产量72.5 t，日增注水量336方。酸化工艺具体应用方案见表1。

1 应用技术

南部油田油层解堵工艺技术已根据不同区块、地层原油物性、堵塞类型形成系列有效的油层酸化解堵工艺技术。去年我们在应用较成熟的工艺技术基础上，并加以适当的调整改进试验，从目前1～5月酸化措施井数据进行分析，均取得良好的效果。

1.1 缓速酸（盐酸）的应用

缓速酸酸化工艺在南部油田运用广泛，效果显著。缓速酸主要以盐酸为主体，其中加入适量的缓速剂，是针对碳酸盐岩（生物灰岩）地层的主要酸化体系。

1～5月施工的7井次油井均取得较好的增油效果，这些油井主要位于王官屯油田的官15-2区块、官三区块。

1.2 消淀酸的应用

消淀酸是以磷酸为主体的复合酸，其pH值能在一定时间内保持较低值，使其自身成为缓速酸，而且对二次沉淀有抑制作用，同时具有对地层伤害小，反应速度慢，酸化半径大的特点。

消淀酸酸化运用于风化店油田枣44区块和枣35区块，以及王官屯油田官三区块和官13-7区块。但是风23-15、段36-54施工后无效，且枣2301井酸化有效期短，三口井均属于典型的高泥质砂岩地层。

1.3 土酸的应用

土酸是盐酸和氢氟酸的混合酸，用于砂岩地层的酸化[1]。一般采用HCl+HF这一土酸体系。

该配方土酸适用于中孔低渗透率高泥质的砂岩地层，可根据不同地层条件调节各组分的体积比。在油井酸化中，枣75-12H井的日产油量从0.36T增至4.29T，增油效果显著；在水井酸化中，共施工两井次，都达到地质设计要求。

1.4 氟硼酸的应用

氟硼酸酸化体系，基本原理是注入本身不含HF的化学剂进入储层后发生化学反应，缓慢生成HF，从而增加活性酸的穿透深度，达到深部解堵目的。氟硼酸能自身缓速的原因是，其在水溶液中能发生多级水解反应，且第一级水解是一慢反应过程。

氟硼酸酸化工艺运用于王官屯油田王27区块和王102-1区块的枣3层水井酸化，取得比较明显的降压增注的效果。

1.5 PCG解堵

PCG解堵技术所用的化学药剂是通过复配的特殊工作液，并根据储集层的不同特性，针对性地添加了抑制水敏，酸敏、速敏、盐敏及有机物堵塞等的添加剂。

南部油田首次采用PCG解堵酸化工艺方案，进行施工1井次水井。官915-3井酸化后，注水压力无明显降低，且日注水量也没有太大变化，酸化效果不佳。

2 应用效果分析

在今年前5个月酸化措施中，砂岩油井酸化效果不明显，风23-15、段36-54、枣2301等三口砂岩油井酸化后没有取得预期的增油效果。矿物成分、含量不同，其反应产物与反应特性也不同。

风23-15、段36-54、枣2301措施前后效果对比见表2。

失效原因分析[2]如下。

（1）在油藏开采过程中，当地层流体到达井眼时，原有的油藏平衡条件遭到破坏，随着二氧化碳分压大幅度下降。在井眼附近压降区就沉淀出碳酸钙结垢。

（2）HF能溶蚀地层中的多种矿物，也会产生新的沉淀堵塞地层。比如有可能产生Si（OH）4和AI（OH）3沉淀。

（3）酸化作业施工中，为防止设备管柱等被酸液腐蚀，在酸液中加人一定量的缓蚀剂，其大多为极性或离子化合物，对地层渗透率造成损害。

（4）在酸化过程中，部分基岩酸蚀后存在两个问题，一是固相表面的润湿性发生变化（润湿反转）；二是原油、残酸和地层微粒之间形成了大量的乳状液，由此导致相渗透率下降，残酸难以返排干净，酸化效果降低。

（5）有些砂岩油层，储层中某些矿物和一些未被胶结好的碎屑微粒，因酸化时压力高，使岩屑微粒发生运移，堵塞喉孔造成渗透率下降，即速敏效应。

3 改进措施

为设计和选取优化酸化方案提供最直接的依照，同时需要特别注意砂岩酸化遇到的难题。现提出几点可行性建议。

（1）对酸化层位足够厚，并且具有较强挖潜能力的油井，可以适用小规模的压裂措施，但砂岩地层不适宜于压裂酸化。

（2）酸化中需要使用缓蚀剂、破乳剂等表面活性剂，往往会吸附在地层中的砂粒或粘土表面，特别是阳离子活性剂吸附严重。在酸液添加剂中考虑添加适量的互溶剂。

（3）HAc可应用于砂岩酸化作业中[3]。HAc不仅是一种有机弱酸，更是一种多功能酸化添加剂，可作为缓蚀剂、抗酸渣剂、缓冲液等。针对含有较多水敏性粘土的地层，聚合醇可以降低酸液中水的浓度，减轻水敏作用[4]。

（4）在主体酸前设计碱剂段塞，利用碱剂解除钻井液等对油层的污染；与地层粘土矿物、以前酸化产生的硅胶等发生反应，产生表面活性剂。

（5）针对部分高泥质水井酸化有效期较短的问题，开展连续的防膨措施，定期加入防膨剂或粘土稳定剂，抑制注水带来的粘土运移和膨胀问题，实现中低渗地层长期地、有效地注水。

4 结论

酸化是一个系统的过程，从配液、试压到施工，每个环节都需要在安全的前提下保证质量。首先，接好地面施工管线，高压管汇清水试压至设计压力，不刺不漏为合格；施工车辆及药罐必须准备齐全，以保证施工的连续进行，药罐要求彻底清洗干净，保证无油、泥等杂质；施工用液必须用清水配制；施工过程严格按操作规程，防止环境污染和人员伤害等事故的发生。施工过程严格按照酸化工艺设计要求进行。

酸化措施对于南部油田产量的稳产上产意义重大，我们只有不断完善设计方案、施工工艺，才能使酸化效果得到更充分地发挥，有效恢复并提高孔隙和裂缝的流动能力，从而达到油气井增产或注水井增注的目的。

参考文献

[1]杨永华，胡丹，林立世.砂岩酸化非常规土酸酸液综述[J].海洋石油，2006，9：61-65.

[2]付亚荣，张志友，徐定光.砂岩油田部分油水井酸化失效的原因及防治[J].大庆石油地质与开发，1998，12：36-38.

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关键词 低渗透油藏;结垢;酸洗;除垢防垢;技术应用

中图分类号 TE358 文献标识码 A 文章编号 1674-6708(2010)17-0132-02

0 引言

纯梁油田主要以低渗透油藏为主,低渗透油藏探明石油地质储量1.3947×108吨,占采油厂已探明储量的63.2%。面对储层物性差的低渗透油藏,结垢更是对纯梁油田的开发造成严重的影响。主要表现在:一是油井管柱结垢严重,造成作业工作量和作业费用增加;二是储层结垢日益严重,影响油井的生产和注水井的注水。纯梁采油厂油井每年因结构检泵作业520井次左右,相应造成的更换油管数量达1.4 万多根,更换抽油杆约1.3万根以上,造成的直接经济损失约1 300多万元。水井作业转大修中60%是由于腐蚀结垢造成套破或拔不动管柱引起,增加作业维护费用亦在1 000多万元。

因而除垢工艺显得尤为重要。作业过程中发现,井筒下部结垢较上部明显,垢物沉积呈倒梯形分布,特别是炮眼部位结垢尤为严重。从垢样分析统计来看,碳酸盐垢占到近50%,是主要的垢型;从区块结垢油井的生产情况来看,当油井综合含水上升到近40%或以上时,结垢非常明显,表现为:油井液量下降、作业时下探管柱遇阻、磨铣后冲出大量垢,酸洗后增液明显。

1 酸洗除垢有效期短

对于结垢严重的井,酸洗除垢存在着有效期短,结垢周期短的问题。以樊41块为例,该块垢型为CaCO3垢,7口油井中,有2口井(樊41-3、樊41-16)结垢严重,1年左右的时间实施了3次酸洗,但酸洗有效期仅为3~7个月。

表1 樊41块酸洗有效期统计表

2 除垢防垢一体化工艺

针对结垢严重井,酸洗有效期短的难题,通过广泛调研以及与大学院校的合作,探索应用了新的防垢方式,即挤注法防垢,并且配套形成了除垢防垢一体工艺,该工艺的具体工序流程为:井筒磨铣处理垢酸洗清除地层垢,使地层充分排残酸挤注防垢剂挤顶替液关井48~72小时,使防垢剂充分吸咐于地层下泵完井。

除垢防垢一体化工艺最关键的优先高效的防垢剂,应用的防垢剂是有机膦酸盐,通过大分子中的П键和带负电的地层相互吸引,吸附在地层表面,随着采出液缓慢释放出来,抑制地层水中的钙离子生成沉淀,达到长效防垢的目的,延长油井生产周期,增加产量。

2.1 该工艺实现了两个技术创新

1)变“只除垢,不防垢”为“防治结合”的垢处理模式:在提高油井产量的同时,延缓油层、井筒结垢速度,延长油水井的作业周期;

2)变“井筒加药防垢”为“油层挤注防垢”:可以长效抑制地层与井筒内碳酸盐垢的形成,提高了防垢剂的利用率,延长了防垢的有效时间,同时避免了井筒加药中人为因素的影响。

2.2 典型井例:樊41斜1井

F41X1实施效果分析

樊41-斜1井酸化、挤除垢剂施工后,于2006年8月24日开井,措施前产量为:25/6.6/73.7%,措施后产量为:60/23/61.7%,截止到2008年11月份,该井累增油5 531t。

从防垢剂返排曲线来看,F41x1井效果较好,返排的防垢剂能在较长时间内保持较高浓度,240天后还能保持50 mg/l左右,大大延长了结垢周期。

从该井2006.08~2008.03的生产曲线来看,挤防垢剂后生产一直很稳定,虽然该井2006.9.17~19日检泵一次,但产量并没有下降,也就是说并不是因为结垢引起产量下降而检泵的,这也说明了该井地层挤入防垢剂后防垢效果很好。

2.3 应用情况

除垢防垢一体化工艺在樊41块实施取得了较好的增油阻垢效果,从2008年开始,该工艺相继在樊108块、纯69块、纯32块等结垢严重的区块推广应用20井次,实施该工艺后,结垢周期由原来的3~7个月延长至6~12个月以上,累计增油7 986t。

3 认识及建议

1)通过对应用该模式治理井生产情况和阻垢剂返排情况的跟踪观察,该块治理井都见到了较好治理效果,挤入防垢剂后酸洗有效期明显延长。

2)磨铣、酸洗除垢、挤入阻垢剂防垢的防治一体化模式适用于碳酸盐垢区块的结垢治理,具有推广应用的价值。

参考文献

[1]伦纳德•卡尔法亚.酸化增产技术[M].石油工业出版社,2004.

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[关键词]絮凝;沉淀;GT值;表面负荷;上升流速;节能降耗

1、采用现代高效絮凝沉淀技术是优质安全供水的重要环节

吉林市三水厂始建于一九七五年,至今已经35年,随着国民经济的飞速发展与构建和谐社会的需要,近年来国家对自来水的质量要求越来越高,《生活饮用水卫生标准》经过了三次升级,每次都增加一些新的检测项目,其中TJ20-76标准的检测项目23项,GB5749-85标准35项,GB5749-2006标准107项。新标准不仅在检测项目上较旧标准大幅增加,并且在标准的水平方面要求更加严格。就浑浊度这项指标来说,新标准要求小于1～3NTU,旧标准要求小于3～5mg/1(相当于6～10NTU),即新标准对于自来水浑浊度的要求应好于旧标准的6～10倍。吉林市水务集团已建厂83周年,净水设备陈旧落后,就拿三水厂来说,也已建厂35年,虽经三次改造,前两次改造建设后的设备仍属20世纪90年代以前的传统旧工艺,达不到新的水质标准和设计规范的要求,在节能和环保方面也很落后。以絮凝沉淀工艺为例,三水厂曾经采用过脉冲澄清池、斜管沉淀池、气浮池,这些设备当时在国内尚属中档稳定技术,但近年来水净化技术西方国家发展很快,与国际水平相比,我们的净化工艺就显得落后,属于耗能高、产量低、水质差的低产能技术。为创造和谐美好的生活环境,满足吉林市160平方公里区域内140万用水人口安全高质用水的需要,公司于2006年末投产运行的三水厂扩建工程,经公司与东北市政工程设计研究院认真调研考察,结合吉林市Ⅱ～Ⅲ类松花江原水低温低浊碱水质净化难度大的特点,设计中除了采用法国得利满(Degremont)公司开发的高效V型滤池外,还采用了哈尔滨工业大学多项水处理技术有限公司的紊流多微涡网格絮凝池与小间距斜板沉淀池国内最先进的净化新工艺,收到了水质好、节能、降耗、节省人力、减少排污的效益,开辟了水质全面达标的新路子。在此,仅就紊流多微涡网格反应、小间距斜板沉淀、水下摄像工艺概况浅析于下。

2、紊流多微涡网格絮凝池与小间距斜板沉淀池的应用

2.1　絮凝沉淀设备的构造:三水厂扩建工程净化系统的设计规模为20×1.08×104m4/d。混凝、沉淀工艺由加药――管道混合与静态混合器、微涡网格絮凝池、小间距斜板沉淀池三大部分组成,总平面尺寸为54m×42m。

①管道混合与静态混合器。混合管道为10米长的DN900钢管,其中包括长4米安装6组叶片的静态混合器。

②网格絮凝池。由于池高适当,网格絮凝池与斜板沉淀池合建,共分两个系统,每个系统分两格。整个絮凝池由若干个竖井、孔洞和网板组成。(1)竖井。每个系统的网格絮凝池由49个方格竖井组成,加药混合后的原水先进入第1个总竖井,而后水流一分为二,分流到两侧的其余48个竖井中。48个竖井按流速和停留时间又分为三个区段,每个区段竖井的方格尺寸各异,并依次逐个增大。第一区段和第三区段36格,第二区段24格。(2)孔洞。每个竖井的侧壁留有孔洞,三个区段孔洞尺寸各异,呈逐渐增大趋势。进水水流通过预留孔洞按照流速渐减的规律,从一格流向下一格,上下交错流动,直至出口。(3)网板。为形成良好的微涡反应,在三个区段竖井的不同深度共安装360片网板,其中第一区段144片,第二区段120片,第三区段96片。每片网板上分布若干个网眼,三个区段网眼总数为668 424个,网板用乙丙共聚塑料压制而成。网格絮凝池的几何尺寸单格为19.7m×15.1m×6.2m,为钢筋混凝土结构。

③小间距斜板沉淀池。池体的几何尺寸为29m×15.1m×5.4m,为钢筋混凝土结构。小间距斜板沉淀池由布水、进水、沉淀、清水、出水、排泥6个系统组成。布水系统由絮凝池后部的过渡区与布水花墙组成;进水区即斜板区下部至排泥区中间的广大空间;沉淀系统即斜板区,面积为861m2,斜板间距为25mm,材质为乙丙共聚树脂;清水系统即斜板区至出水区之间的空间;出水系统由40个齿形集水堰槽(材质为不锈钢)和2个集水渠组成,将沉淀后的清水传输至滤池过滤;排泥系统位于沉淀池底部,由8台GNS型双钢丝绳牵引式刮泥机、52个气动刀形快开阀和排泥槽组成。

2.2　工作原理

①混合设备。在水净化工艺过程中,一般先向原水中投加混凝剂(药剂),混合的作用是使药剂迅速均匀地扩散于水中,以创造良好的水解和聚合条件。混凝设备根据所采用的絮凝剂品种,使药剂与水进行恰当的急剧、充分混合,通常用时间与流速控制,一般混合时间为10～60s,混合流速为0.8 m/s～1.0m/s。

②网格絮凝池。絮凝也叫反应,其作用是经过药剂与原水快速混合后形成的无数凝聚微粒在具有良好的化学与水力条件下,通过分子间的双电层作用和接触架桥作用形成具有良好沉淀性能的大的絮凝体(矾花),以便进人沉淀池沉淀。这一过程是以流速渐减的方式进行的。絮凝的质量通常用流速、流速梯度(G值)、反应时间(T)和GT值控制。一般G=20～70s-1,GT=104～106(无因次),T=12～20min。网格的作用是增加微涡数量,调整流态,形成良好的渐减反应环境。

③小间距斜板沉淀池。根据动水力学原理,有两个参数与沉淀效果有关,一是雷诺数Re=VR/v,二是弗劳德数Fr=V2/Rg,式中V表示水平流速,R表示水力半径,v表示水的运动粘滞系数,g表示重力加速度。在沉淀池中通常要求降低雷诺数使流态成为层流以利于颗粒沉降,提高弗劳德数,水流对温差、浑水、风浪等影响抵抗能力强,使沉淀池中的流型保持稳定。由雷诺数Re和弗劳德数Fr的计算公式可见,降低雷诺数和提高弗劳德数的有效措施是减小水力半径,斜板沉淀池就能达到这一目的,斜板间距越小,效果越好,斜板起到了整流作用。规范规定斜板间距为80 mm～100mm,三水厂采用25mm,为小间距斜板。

2.3　混凝沉淀设备工作特点

投药与混和。混凝剂为液态聚合铝(PAC),采用数字模拟自动投药系统即采用隔膜计量泵投加药剂。加药系统以原水流量、水质浊度为前馈信号,按比例调节投药量,以沉淀池出水浊度为后馈信号,对投药量进行微调。混和时间为规范值的下限10.2s,流速为0.98m/s,时间短,速度快,效果好。

网格絮凝池。设计院在设计中对网格絮凝池的一些设计参数作了调整,一是大幅度提高了竖井、孔洞和过网流速,竖井一档流速提高107%,二档提高33%,孔洞一档流速提高了120%,二档提高了160%,三档提高了90%,过网流速一档提高了103%,二档提高了44%。二是将反映时间延长了6.9 min～14.9min。三是网格网眼总数高达近67万个,庞大的微涡数加强了水分子与絮凝剂分子接触碰撞机会,加快了絮凝。四是絮凝参数GT值为54069,处中间状态,矾花形成的强度高,稳定性好,水下摄像显示絮凝效果较佳。

小间距斜板。表面负荷5.23m3/hm2,接近规范下限值,比二水厂处理相同水量间距100mm三层斜板的沉淀池的表面负荷值低20%(见表1)。清水区上升流速1.43mm/s,比二水厂斜板沉淀池清水区上升流速低21%(二水厂为1.81mm/s),净化效果比二水厂好。沉后水质好,去浊率高达98%,沉后浊度最低达0.5NTU,平均1.4NTU,比三水厂旧系统低82%,大大减轻了后续构筑物滤池的负担。排泥采用刮泥机与气动快开刀闸相结合方式,周期长、浓度高、快捷、彻底、排水量小,较旧系统节水34%。网格絮凝池形成60多万个主微涡和无数个小微涡,蕴藏着巨大的反应能量。排泥周期长,为48小时,比旧系统提高1倍,减少自用水量。此外,新系统较旧系统节电69%,节药41%,节省人力87.5%,且自控程度高、屏幕显示直观大方、科学、安全。

篇6

关键词：化工企业；工艺安全技术；管理

实现化工企业的安全生产时一项重要而艰巨的任务，为了完成这项任务，我们必须做到未雨绸缪，事先防范。这需要我们在生产过程中对所有的工艺安全技术进行严格的控制，保证相关的技术指标满足安全生产要求，对所有危险因素进行有效的控制，预防安全事故的发生。工艺安全技术管理需要投入更多的资金与精力，其中包括对生产设备的更新改造，通过软硬件结合的方式实现安全生产。工艺安全技术管理采用的是预防原理本质安全化原则，可以利用不同的技术与管理方式对风险进行控制，提高生产过程的安全性。

1工艺安全技术管理概述

1.1工艺安全技术管理的概念

工艺安全技术管理工作的主要内容包括工艺安全技术相关信息的采集、应用以及维护等环节，其中所有的工作均需要严格执行相应的操作规范，明确信息采集的目的，严格执行信息的应用方式，并对所有相关信息进行总结与维护，实现工艺安全技术的传承，在生产、维护与改进的过程中总结管理经验，对工艺设备管理的方法进行专业的指导。与此同时，工艺安全技术管理工作还包括对物料危害信息、设备设计信息以及工艺设计信息等的管理。

1.2工艺安全技术管理的重要性

工艺安全技术管理是对生产工艺进行安全管理的信息基础，做好这部分管理工作能够为操作人员、技术人员、维护人员以及管理人员在工作中的安全管理进行指导，提供相应的指导，是工艺安全管理工作的基础条件，并且可以将工艺安全管理与其他要素联系到一起。全面的对生产过程中存在的风险进行预防、识别以及控制，从工艺设备管理工作出发，利用有价值的信息提高安全管理的精细化程度。对工艺安全技术的相关信息进行收集、分析与应用，可以对生产安全风险进行有效的识别，并发现安全标准与制度中的不合理之处，并针对不同的风险采取相应的改善措施，实现持续改进与工艺安全管理的完善。因此，工艺安全技术在工艺设备管理工作中发挥着重要作用。

2提高工艺安全技术管理水平的具体措施

2.1保证工艺设备质量

为了保证工艺设备质量，我们需要在工艺设备的设计、选购、生产、安装以及使用过程中，根据相关的标准，使用先进的管理方式，对设备进行严格的质量检验，以确保工艺设备质量能够符合安全技术管理要求。工艺设备质量是影响生产安全性的关键因素，只有保证工艺设备质量，才能有效提高生产过程的安全性。保证工艺设备质量的主要任务就是对工艺设备存在的质量问题进行预测、识别以及处理，从根本上降低工艺安全风险。与此同时，还要对现有的资源进行优化，改善工艺设备在使用过程中存在的管理漏洞与不足，防止因管理失误造成工艺设备出现质量问题，并且不断改进这些设备，提高工艺设备在运行过程中的稳定性与可靠程度，有助于设备管理效率的提升。

2.2采集工艺安全技术信息

为了能够顺利的采集工艺安全技术信息，化工企业需要在不断完善信息采集制度与内容，重视对工艺信息、设备信息、有害物质信息等方面信息的采集工作，为工艺安全技术管理提供有效的依据。

2.3积极分析并应用工艺安全技术

在获取工艺安全技术信息后，需要对这些信息进行筛选与分析。在进行化工生产时，各部门需要对信息的沟通情况进行核查，以确保工艺安全技术信息能够及时更新，并提醒生产部门应用最新的技术。将不同的安全技术信息应用在制定操作规程、应急预案以及检修方案等工作中，并利用这些信息进行安全分析与员工培训等方面的工作。与此同时，在对危险性较高的物料进行存储、运输以及使用的过程中，需要严格执行相应的安全技术说明，工作人员必须掌握这些物料的防护方法，并在操作过程中采取正确的防护措施，如果存在化学危险品，需要在醒目位置粘贴安全标识。此外，合理的应用设备的检测与维护等方面的信息，可以进一步明确设备管理标准。

2.4工艺安全技术信息的管理

在化工企业中，工艺安全技术信息的管理工作需要由专人负责，并对其进行更新与维护。在这些信息中，PID图与工艺装置技术参数等信息必须与生产过程中的实际参数相同，以便能够在相关参数出现异常时对员工进行指导，防止发生安全事故。在有信息发生变更时，需要及时更新，尤其是存在与不同位置的相同信息，防止过时工艺安全技术的误用。

3工艺变更管理水平的提高

工艺变更包括所有服原有设计要求与标准的更改，在完成工艺变更后，原有的危险评估可能会失效，而因此造成的变更管理是指对相关操作规程、应急措施、培训要求等程序的变更情况的管理。对工艺变更进行管理，工作中应充分重视常规变更后引发的风险，采取针对性的措施对其进行控制，并总结数据变更的管理经验。通过变更管理，能够对工艺或设备变更可能带来的风险进行预测，以降低安全事故的发生概率。对于工艺设备的设计更改、大修或改进等变更，在所有变更完成后，需要对其进行全面的系统安全检查，在确保其满足安全要求后，才能够投入使用，以排除工艺设备存在的安全隐患，预防安全施工的发生。

4结语

总而言之，生产过程中的安全性是影响化工企业发展的关键因素。为了提高工艺安全技术水平，化工企业必须做好工艺安全技术的管理工作，保证生产过程的顺利进行，促进企业的进一步发展。

参考文献：

[1]王晓红,黄肖蔚.关于化工企业工艺技术管理的分析[J].通讯世界.2014(06).

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关键词：多晶硅；问题；污染

前言

多晶硅生产技术成熟于上世纪70年代，在沉寂近20年后，伴随光伏产业的发展，世界各国均对该技术进行二次创新，如中硅高科突破了大型低温氢化技术、大型节能还原炉技术、高效加压精馏提纯技术、高效加压三氯氢硅合成技术、尾气干法回收技术、四氯化硅生产气相白碳黑技术和热能综合利用技术。随规模化生产，该技术仍有提升空间。

1．国内多晶硅技术发现状

近年来，多晶硅行业最大的变化是认识的变化。关于多晶硅的“污染”问题，国际上传统7大多晶硅巨头均在美、日、德等发达国家，这充分说明能耗和污染不是问题。从技术上来看，多晶硅的环保和污染问题并不存在技术瓶颈，相对于其他化工企业，多晶硅的“污染源”单纯、易处理、易防控；多晶硅的环保污染问题更多的是管理和意识问题。

2．国外多晶硅生产技术发展的特点

2．1研发的新工艺技术几乎全是以满足太阳能光伏硅电池行业所需要的太阳能级多晶硅。

2．2研发的新工艺技术主要集中体现在多晶硅天生反应器装置上，多晶硅天生反应器是复杂的多晶硅生产系统中的一个进步产能、降低能耗的关键装置。

2．3研发的流化床反应器粒状多晶硅天生的工艺技术，将是生产太阳能级多晶硅首选的工艺技术。其次是研发的石墨管状炉反应器，也是降低多晶硅生产电耗，实现连续性大规模化生产，进步生产效率，降低生产本钱的新工艺技术。

2．4流化床反应器和石墨管状炉反应器，天生粒状多晶硅的硅原料可以用硅烷、二氯二氢硅或是三氯氢硅。

3．目前摆在多晶硅生产中主要的问题

降低能耗、减少污染、提高质量、扩大产量。

4、我国多晶硅生产现状

技术尚有欠缺，太阳能硅料主要依赖进口。在全球光伏产业链中，高纯度硅料不仅要求硅的纯度高达7～9个9，而且其中的硼、磷等杂质限制在几十个ppt(万亿分之一)，它是光伏企业生产太阳能电池所需的核心原料。因此，高纯度硅料的合成、精制、提纯、生产也就成为光伏产业集群中最上游的产业。目前，尽管中国的硅原料矿藏储量占世界总储量的25％，但是国内太阳能电池生产企业(如尚德、天威英利等)所需原材料绝大部分需要从国外进口。这是因为用于太阳能电池生产的硅料主要是通过不同的提炼方式从硅原料中提炼而成的单晶硅和多晶硅。在中国，现有的高纯度硅原料生产技术与西方发达国家相比，在产量和能耗等方面尚有不足之处。如此一来，这不仅大大增加企业的生产成本，更成为制约当前我国光伏产业向上游环节发展难以逾越的“瓶颈”，使我们国家用很低的价格卖出高能耗、高污染的粗原料的同时，用极高的价格购回高纯硅料。

5、精馏节能技术降低能耗综合利用减少污染

现代化工过程对节能工作非常重视，国外投入大量人力物力进行节能技术的开发，节能新技术、新工艺、新措施、新方法不断问世。我国的多晶硅生产，在采用化工上已经成熟的先进技术后，将不再是“高能耗、高污染”产业，而是“绿色的阳光事业”。对多晶硅精馏过程进行研究，在运用精馏节能技术对其进行分析后，可以从以下几个方面来实现节能。

5．1实行多效精馏，使能量得到充分利用。多效精馏是将原料分成大致相等的N股进料，分别送人压力依次递增的N个精馏塔中，N个塔的操作温度也依次递增。压力和温度较高塔的塔顶蒸汽向较低塔的塔釜再沸器供热，同时自身也被冷凝，以此类推，这样就节省了低压塔再沸器的能耗和高压塔冷凝器的水耗。在这个系统中，只需向第一个最高压力塔供热，系统即可进行工作，所需能量约为单塔能耗的1／N，如将三个塔串在一起采用三效精馏技术，其能耗仅用原来的1／3，节能幅度达到67％，节能效果非常明显。多晶硅生产中，很多塔器都是为了提纯多晶硅而设置的，可以根据合理的能量和温差匹配，实现多效精馏，达到大幅度节能减排的目的。

5．2提高分离效率，降低回流比，进一步实现节能降耗。分离过程中，分离效率的提高可以在很大程度上降低能耗、提高产品质量、减少排放、提高回收率、提高企业效益。在多晶硅精馏过程中，采用高效导向筛板、新型填料等新型分离设备，可以提高其分离效率，降低精馏塔的操作回流比，由于精馏塔的能耗与回流比呈线性关系，这样就成比例地降低了能耗。提高分离效率也是提高多晶硅产品质量和降低四氯化硅排放的最有效方法。

5．3全面优化流程，实现节能。将多晶硅生产各股物料进行全面的物料平衡和能量平衡，考察其能耗的合理性，采用热集成技术，将流程优化，最大限度地节能降耗。通过贯穿生产线的节能和清洁生产，并在生产过程中实现闭环清洁生产，达到降低能耗和si(硅)、H2(氢气)、C12(氯气)等原料消耗，降低成本的目的，使产品具有国际竞争能力，质量符合目前和未来超大规模集成电路和太阳能电池的要求。

5．4多晶硅生产过程中产生大量的SiCl4(四氯化硅)、siH2C12(二氯二氢硅)、siH C13(三氯氢硅)等氯硅烷副产物，使生产成本居高不下，部分氯硅烷及氯化氢进入尾气排放系统，既增加了尾气处理成本，也增大了污染物的排放量，废水中的氯离子浓度达1700～2500mg／L。如何有效地解决氯硅烷副产物的出路是降低多晶硅生产成本、实现节能减排的关键，也是现在多晶硅生产企业面临的重大技术难题。

5．5尾气、副产物、余热的回收综合利用可以降低多晶硅项目对环境的污染，从而进一步达到节能减排的目的。国外多晶硅企业的建厂，大多是与化工企业结合，在“化工集团伞下”经营，容易实现集团内部的“循环经济”，废物可以做到“零排放”。除了把四氯化硅氢化成三氯氢硅回收利用外，还可以利用四氯化硅、氯化氢等制成目前市场上需求的气相白炭黑、硅酸乙酯、有机硅产品、人造石英等材料。

6．提高光电转换效率降低生产成本

提高光伏材料的转换效率和降低太阳电池的制造成本是光伏工业一直追求的两个目标。多晶硅硅片是太阳能光伏电池的核心部分，硅片的质量对于太阳能的光电转化率起着至关重要的作用。一般情况下，普通太阳能光伏电池的光电转化率为10％～14％，而高纯度硅片的太阳能光伏电池转化率可达16％，甚至更高，因此，对于太阳能电池的生产过程来说，多晶硅的生产更加至关重要。

7、提高多晶硅市场竞争力的方法

通过进一步地降低成本，提高多晶硅材料的市场竞争力，对推动整个光伏产业链的发展有着很重要的作用。

7．1引入新型的分离传质设备，如北京化工大学的高效导向筛板塔和填料塔对加速多晶硅生产精馏过程的一体化并实现闭环清洁生产有着很大的促进作用；

7．2通过引入新型精馏装置从而提高多晶硅产量，实现多晶硅生产的大型化；

7．3开发和应用大型合成炉和还原炉。

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管道工艺和技术

管线的设计。管道设计是石化企业生产用泵确保泵经常处于正常工作状态的关键。当泵人口管系统有变径时，要采用偏心大小头以防变径处气体积聚，偏心异径管的安装方式如下：一般采用项平安装，当异径管与向上弯的弯头直连的情况下可以采用底平安装。这种安装方式可以省去低点排液。泵在布置人口管线时，要重点考虑到几个方面的因素：

泵的入口管支架的设置：如泵的进口在一侧，则泵的入口管支架应是可调式，且入口管及阀门位置在泵的侧前方；气阻：进泵管线不得有气阻，这一点很容易被忽视，某些布置虽符合工艺流程图，但在局部会产生气阻现象，从而严重影响泵的运行；管道柔性：泵是同转机械，管道推力作用在管嘴上会使转轴的定位偏移，因此管道设计要保证泵嘴受力在允许数值内。塔底进泵的高温管线尤其需要考虑热补偿。

冷换设备的管线设计逆流换热：冷换设备冷水走管程由下部进入，上部排出。这样供水发生故障时，换热器内有存水，不至于排空。如作为加热器时用蒸汽加热，蒸汽从上部引入，凝结水由下部排出；安装净距：为了方便检修，换热器进出口管线及阀门法兰。均应与设备封头盖法兰保持一定距离，为方便拆卸螺栓净距一般为300mm；热应力：换热器的固定点一般是在管箱端，凡连接封头端管嘴的管道必须考虑因换热器热胀而位移的影响。重沸器返回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。

塔和容器的管线设计。依据工艺原理合理布置，分馏塔与汽提塔之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组，调节阀组应靠近汽提塔安装，以保证调节阀前有足够距离的液柱。分馏塔与回馏罐之间的管线布置。当分馏塔的塔顶压力用热旁路控制时，热旁路应尽量短且不得出现袋形，调节阀应设在回流罐的上部。汽液两相流的管道布置时，管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置，减少管道压降，避免管道震动。

试压工艺技术

技术准备。大型石油化工装置工艺管线系统多，走向错综复杂，为了使试压工作正常进行，必须预先做好充分的技术准备。试压前，应根据工艺流程图编制试压方案，理清试压流程，按要求确定试压介质、方法、步骤及试压各项安全技术措施等。

管线的完整性检查。管线的完整性检查是管线试压前的必要工作，没有经过完整性检查确认合格的系统一律不得进行试压试验。完整性检查的依据是管道系统图、管道平面图、管道剖面图、管道支架图、管道简易试压系统图等技术文件。完整性检查的方法一是施工班组对自己施工的管线按设计图纸自行检查，二是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检，三是试压系统中所有管线按设计图纸均检查合格后，申报质监、业主进行审检、质检。完整性检查的内容分硬件和软件两部分。

物资准备。管线试压介质一般分为两类：一类是气体，一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。因此，如果管线没有特殊的要求，试压介质一般多采用水。试压工作是一种比较危险的工作。因此，在此项工作开始前应进行充分的物资准备工作。主要包括试压设备的维护保养、安全检查和进场布设；各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装；试压临时管线及配件的安装布置；试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备；设备、仪表、阀门、管件、安全阀、流量计等隔离措施的实施；试压中各种安全技术措施所需物资的供应及现场的布置等工作。

安全技术规范。管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000m，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于1.5级，量程是被测压力的1.5～2倍，试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。合金钢管道系统，液体温度不得低于5℃。试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试压。试压合格后应及时卸压，液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。

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二年以上工作经验|女|27岁（1987年9月16日）

居住地：广州

电　话：139********（手机）

E-mail：

最近工作 [ 1年8个月]

公　司：XX化学试剂厂

行　业：化学/化工

职　位：化学工艺技术人员

最高学历

学　历：本科

专　业：制药工程

学 校：广东海洋大学

自我评价

本人吃苦耐劳，自学能力和适应能力强，做事态度严谨、认真、负责。结合自己的知识结构以及职业生涯规划和职业目标，我愿意做些具体的工作。能进行本专业中、外文文献检索，了解制药各种生产工艺和药事法规以及GMP要求，熟练应用实验器材，曾跟学院教授做课题。在Volume 4,Number2,April 2006,题目.毕业论文获得优秀。

求职意向

到岗时间：一个月之内

工作性质：全职

希望行业：化学/化工

目标地点：广州

期望月薪：面议/月

目标职能：化学工艺技术人员

工作经验

2012 /7—至今：XX化学试剂厂[1年8个月]

所属行业： 化学/化工

质检部 化学工艺技术人员

1. 广州化学试剂厂工作，从事过化学工艺技术人员和质检员工作。

2. 了解有机溶剂和无机结晶产品的整个生产过程，参加过ACS产品工艺的改造，并获得广东省人事厅认可的“化学工艺工程师助理”的职称。

3. 同时熟悉化学产品整个检验操作，对化验工作积累丰富的经验，特别是化分、产品前处理。

4. 在此期间还参加过ACS产品英 文版的 翻译 ，检验方法的修改，检验标准的制定。

5. 了解片剂、酊剂、大输液、针剂等生产工艺及GMP要求，注射用水的生产工艺。

2011 /7—2012 /7：XX化学试剂厂[1年]

所属行业： 化学/化工

质检部 化学工艺技术人员

1. 协助完成下属公司GSP认证。

2. 菌落总数、霉菌酵母菌计数、大肠菌落等微生物检验。

3. 食品常规理化检验 重金属检测 蛋白质含量测定。

4. 车间卫生检查、生产过程监控、偏差处理、GMP落实的监督管理。

5. 负责医师中药处方的审核、调配、核对与发药工作。

教育经历

2007/9—2010 /6 广东海洋大学 制药工程 本科

证 书

2009/12 大学英语六级

2008/6 大学英语四级

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关键词：装配 数字化 工艺管理

中图分类号：TP391.7 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（b）-0107-01

现在企业生产过程中，加工生产已经慢慢向精益化转变，产品的装配情况将直接影响着产品质量。通过对现场装配工艺的改进，使得工艺技术人员从繁琐的工作中解放出来，投入更多精力用于技术创新。使得生产现场操作明确、规范，减少更改和返工，使得生产管理获取实时、准确数据，实现精细计划和科学管理。所以在三维技术的基础上，应用数字化手段来提高装配生产率和可靠性具有重要意义。

1 装配工艺原状态

装配业务是制造企业的核心业务，这个过程将直接影响产品的质量。装配过程要求严格，工艺也很复杂，从设计部门提供设计数据到工艺编制、审批以及归档发放。传统的工艺编制过程中根据装配图纸，编写工艺过程文档，手动统计工艺参数，工作量非常大，对工艺技术人员提出了很高的要求，同时也对使用文件的操作者提出了要求。对于新的流程或业务，工艺人员是非常困难在很短的时间来完成编制工作。因此，在图纸三维设计的前提下，确定工艺编制要求，呈现直观的三维结构，提高处理效率，确保产品装配质量。

2 装配技术管理

2.1 建立工艺模型

通过规范操作，使得操作员工有了清晰的认识，保障质量稳定的运行，减少依赖员工的经验，减少技术人员现场协调和指导。通过三维装配环境中，使得BOM装配工艺有了明显的规划，从而更加方便获得相关的组装工序图或模型，通过规划和统计进行自动输出过程。这样对于操作人员来说，减少二维装配图的时间阅读和分析，通过建立立体卡片缩短工人读图的工作时间，从三维装配环境中改善了现场工艺的可行性和装配过程的准确性，降低各种总结报告的时间，以确保数据的及时性和准确性。

2.2 整合工艺资源

通过统一的装配车间技术人员，有效地平衡工作，消除技术壁垒。工艺人员使用唯一的用户名，接受工艺系统中的任务，在统一的界面环境，数据管理和数据库中的共享工作，同步建模技术支持多人一起工作，每个人只需要管理用户角色，这样有效的利用科技资源，平衡工作量，实现工艺知识的经验和分享，进而方便车间生产，高效利用生产资源调配。

2.3 改进工艺规程

通过规范和清晰的操作，减少对人力经验的依赖。工艺人员制定操作的相应步骤，使卡格式规范，同时使用各种直观和方便的方式如图形，图片，模型，动画，让操作人员看起来更加的直观，优化工艺规划的内容和格式，最终实现工艺规程针对工序和计划、操作卡针对工步和操作。更改文本显示技术提供了表达过程信息三维可视化，便于操作的理解，从整体长远过程上减少工作人员的工作量，以提高生产效率和质量。

2.4 统一工艺标准

改变局限于纸质和表格的装配机加工艺不统一的方式，建立适合于电子化和信息化，面向工艺、工序对象的结构化工艺编制方式。定制结构装配和加工两种类型的过程，但每个处理类型值描述组件或机加工操作，对于不同的数据输入格式和内容，输入相对应的内容，同时工艺系统将自动生成所需的统计数据，以获取每个步骤的信息，工人只打印这一步的程序或操作作业指导书便可以进行操作。统一和规范设计流程和程序的输出格式的组装过程，更改原有的加工装配工艺规范格式，把不能满足需求的工艺信息进行重新的填写，使之更能符合计算机系统处理的需求。

3 数字化装配工艺的实现

装配过程中装配工艺的目的是连接产品设计和生产现场实物组装的桥梁。数字装配过程有效地连接制造执行产品的设计和实物组装生产现场，即充分继承和利用数字产品的设计信息，通过在创作过程的设计，为装配生产现场提供必要的和精确的过程的技术信息。

不同部门对过程有不同的要求，不同的部门对不同的要求提供处理信息。装配工作通过计算机系统指令的详细程序，标准作业程序，为操作员提供更直观的可视化工作指示。减少人为因素，更容易地引导现场工人使用。通过目前广泛采用的计算机信息系统，提供了集成的MES组装所需的数据，MES提供更准确的现场制作等服务，有效地支持MES集成。装配过程通过设计图的三维结构设计，为工艺设计的改善提供了可行性的依据，促进装配科学管理实现精细化。当前装配工艺设计装配BOM为基础的工艺设计，很大程度上提高了工作效率和准确性，同时利用设计图纸的三维工作指令和可视化技术，改善装配过程中的工艺设计的准确性，完善工艺知识技术的资源库，提高了制备过程的效率，利用系统电子审批和变更管理，提高编制过程的效率，由随后的装配过程模拟，改善装配精度。

一系列的变革可以达到显著的收益，例如实施超前工艺流程的调度，缩短生产准备周期。简化审理过程中的规划，缩短生产准备周期。通过工艺的试生产，指导生产现场，以获得实际的工艺经验，保证了批量生产过程的正确性。电子化管理，实现了设计，工艺，统一的生产数据的有效管理，通过管理数据的共享，批量生产过程符合实际组装，稳定了产品质量，同时直观清晰的工作指示，减少现场协调工艺时间，很大程度上节约了成本。

4 结语

研究数字化装配技术必须有深入的实验技术，现代管理技术，以实现变革生产方式和方法相结合。但是数字装配技术包括了复杂的工艺知识和人为因素，使得相关人员无法在传统的观念中释放出去，无法吸收先进的装配理念。随着我们国家的制造业产业链的发展，最终将从劳动密集型改为精益型，计算机技术的发展又不断提升工艺技术的改革，因此随着数字化装配技术从理论延伸到实践，必将有着很大的发展。

参考文献

[1] 孙家坤.基于MBD的三维CAPP系统分析与实施[J].山东建筑大学学报，2013（4）.